WO1987007249A1 - Procede de fabrication de tamis moleculaires de carbone - Google Patents

Procede de fabrication de tamis moleculaires de carbone Download PDF

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Definitions

  • the invention relates to a method for producing carbon molecular sieves according to the preamble of claim 1.
  • the rotary kiln has a relatively large volume in relation to the filling with carbon molecular sieve. This inevitably means that large amounts of inert gas are required. In continuous operation, there are different residence times (residence time spectrum) for the individual product particles. This results in a variation in product quality.
  • the invention has for its object to provide a method in which carbon molecular sieves of uniform product quality can be produced with very good separation properties.
  • the carbonized material is passed through a vibro furnace at 800 ° C. to 900 ° C. for 5 to 30 minutes, in which an inert gas stream with a water vapor concentration of 20 to 95 vol. and the product thus activated is passed through the vibro furnace again at 750 ° C. to 850 ° C., through which an inert gas flow with a benzene vapor concentration of 5 to 12% by volume is passed in countercurrent.
  • the production of carbon molecular sieves can also be carried out in two rear inter-connected vibro furnaces. This procedure has the advantage that the carbon molecular sieve can be produced continuously.
  • a carbonization material is used which has been charred in a rotary tube furnace at temperatures of 600 to 900 ° C under an inert gas atmosphere.
  • the carbonized material is subjected to a weak activation of water vapor in the vibro furnace. When activated, a degree of activation of 3 to 6% is achieved.
  • a treatment with carbon-releasing hydrocarbons such as e.g. B. benzene to specifically narrow the pores.
  • An adsorber vessel is filled with 200 ml of carbon molecular sieve and air is passed through it for one minute and then evacuated for one minute. After the dynamic equilibrium has been set (10 cycles), a gas quantity of 420-500 ml is desorbed and analyzed in the desorption phase.
  • the average oxygen concentration of the desorption gas in the carbon molecular sieves produced according to the invention is in the range from 43 to 50% by volume of oxygen.
  • the reaction chamber of the Vibro furnace consists of a horizontally arranged trough with a rectangular cross-section. This channel is vibrated by a vibrator or with the help of an eccentric. With the help of these vibrations, the individual carbon molecular sieve particles are transported through the trough.
  • An advantageous version of the vibro oven is a round deck oven.
  • the solid is guided through the furnace on a circular path.
  • the tread is cut obliquely in such a way that the particles, regardless of whether they are on the tread inside or outside, have the same dwell time on each floor.
  • the furnace is heated by an electric multi-zone heater.
  • the heating elements lie as a heating jacket around the furnace and are arranged inside the furnace so that the reaction space is at the focal point of the heat radiation.
  • the suspension of the vibro channels and the heater are mechanically separated from each other in such a way that the vibrations cannot be transferred to the heating elements.
  • the furnace has a very low dead volume.
  • the figure shows a schematic representation of a vibro oven suitable for carrying out the method according to the invention, which is designed as a round deck oven.
  • the deck oven consists of a vibrating part 1 with vibrating feet 3, a vibration exciter 4, horizontally formed levels 5, a material feed 6, a material take-off 7 and lines 8, 9, 10 and 11.
  • the heating part 2 comprises a three-zone heating unit 12, 13, 14, a three-zone central heating unit 15, 16, 17 and an insulation layer 20.
  • the material to be treated falls through the material feed 6 onto the tread of the top floor.
  • the vibration part 1 is set in motion with the vibration exciter 4 in such a way that the material travels through the individual levels 5 at a uniform speed.
  • the difference in distance between the inner side of the track and the outer side is compensated for by the fact that the end of the discharge edge is cut at an angle at the transition points from one floor to the next.
  • the treated material leaves the furnace via a material discharge 7.
  • the line 8 is used to supply inert gas which is passed through the furnace in cocurrent with the carbon material to be treated.
  • the reaction mixture nitrogen with water vapor or benzene
  • the gases leave the furnace via lines 10 and 11.
  • the material to be treated is guided and heated in cocurrent with inert gas.
  • the reaction gas mixture is conducted in countercurrent. This procedure ensures that only the heated material comes into contact with the reaction gas. All connections of the vibration part 1 are provided with corrugated tubes for vibration damping, which are not shown in the drawing.
  • the heating part 2 is mechanically separated from the vibration part 1 and is firmly connected to the foundation 19 by the suspension 18.
  • a smoldering material from the rotary kiln is in the upper part of the vibro deck oven with nitrogen in cocurrent to a Reaction temperature of 860 ° C heated.
  • Nitrogen with a water vapor content of 35% by volume is passed in countercurrent in the reaction zone of the vibro furnace.
  • the residence time in the reaction zone is 15 minutes.
  • An activation level of 5% is achieved.
  • the activate obtained is then aftertreated in the vibratory oven with benzene.
  • a nitrogen-benzene mixture with 8% by volume is passed through the vibro oven at 800 ° C.
  • the dwell time is 4 minutes.
  • the properties of the char and the molecular sieve coke obtained can be seen from the table.
  • the carbonized material from the rotary kiln is treated with benzene at 800 ° C in the rotary kiln.
  • the reaction temperature is 800 ° C and the average residence time is 25 minutes.
  • a stream of nitrogen with 3% by volume of benzene is passed through the rotary kiln in countercurrent.
  • the properties of the molecular sieve obtained are listed in the table.
  • the same smoldering material as in the example and in comparative example 1 is activated at a temperature of 810 ° C. in the rotary kiln.
  • the residence time is 65 minutes and the reaction gas, which is conducted in countercurrent, contains 75% by volume of water vapor.
  • the activate obtained is treated at 810 ° C. in a rotary kiln with a benzene-nitrogen mixture.
  • the benzene concentration in nitrogen is 6%
  • the residence time of the screen material is 16 minutes.
  • the properties of the carbon molecular material are also listed in the table.

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Description

Verfahren zur Herstellung von Kohlenstoffmolekularsieben
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Kohlenstoffmolekularsieben gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Es ist aus der DE-PS 21 19 829 bekannt, Kohlenstoffmolekularsiebe für die Trennung kleinmolekularer Gase, insbesondere O2 und N2 durch Behandlung von Schwelgut mit Kohlenstoff abspaltenden Kohlenwasserstoffen, die im Kohlenstoffgerüst des Schwelgutes unter Verengung schon vorhandener Poren reagieren, herzustellen. Derartige Kohlenstoffmolekularsiebe werden in einem Drehrohrofen hergestellt. Der Drehrohrofen wird indirekt beheizt und mit einem Stickstoffstrom gespült.
Der Drehrohrofen besitzt im Verhältnis zu der Füllung mit Kohlenstoffmolekularsieb ein relativ großes Volumen. Das führt zwangsläufig dazu, daß große Inertgasmengen benötigt werden. Im kontinuierlichen Betrieb ergeben sich für die einzelnen Produktteilchen unterschiedliche Verweilzeiten (Verweilzeitspektrum). Daraus resultiert eine Streuung in der Produktqualität.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu schaffen, bei dem Kohlenstoffmolekularsiebe von einheitlicher Produktqualität mit sehr guten Trenneigenschaften hergestellt werden können.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß man das Schwelgut bei 800° C bis 900° C 5 bis 30 Minuten durch einen Vibro-Ofen leitet, in dem im Gegenstrom ein Inertgasstrom mit einer Wasserdampfkonzentration von 20 bis 95 Vol.-% geführt wird und das so aktivierte Produkt bei 750º C bis 850º C erneut durch den Vibro-Ofen leitet, durch den im Gegenstrom ein Inertgasstrom mit einer Benzoldampfkonzentration von 5 bis 12 Vol.-% geführt wird.
Die Herstellung von Kohlenstoffmolekularsieben kann auch gemäß Anspruch 2 in zwei hintere inandergeschalteten Vibro-öfen erfolgen. Diese Verfahrensweise hat den Vorteil, daß das Kohlenstoffmolekularsieb kontinuierlich hergestellt werden kann.
Für die Herstellung der Kohlenstoffmolekularsiebe wird ein Schwelgut verwendet, das bei Temperaturen von 600 bis 900º C unter Inertgasatmosphäre in einem Drehrohrofen geschwelt worden ist. Durch die Schwelung haben sich Crackprodukte im Porensystem abgelagert, die eine ungleichmäßige Verengung der Poren bzw. eine Verstopfung des Porensystems bewirken. Um dies rückgängig zu machen, wird das Schwelgut erfindungsgemäß in dem Vibro-Ofen einer schwachen Wasserdampfaktivierung unterworfen. Bei der Aktivierung wird ein Aktivierungsgrad von 3 bis 6 % erreicht.
Nach der Aktivierung erfolgt im Vibro-Ofen eine Behandlung mit Kohlenstoff abspaltenden Kohlenwaserstoffen, wie z. B. Benzol, um die Poren gezielt zu verengen.
So hergestellte Kohlenstoffmolekularsiebe erfüllen folgenden Qualitätstest:
Ein Adsorbergef äß wird mit 200 ml Kohlenstoffmolekularsieb gefüllt und jeweils eine Minute mit Luft durchströmt und anschließend eine Minute evakuiert. Nach Einstellen des dynamischen Gleichgewichts (10 Zyklen) wird in der Desorptionsphase eine Gasmenge von 420 - 500 ml desorbiert und analysiert . Die mittlere Sauerstoffkonzentration des Desorptionsgases liegt bei den erfindungsgemäß hergestellten Kohlenstoffmole- kularsieben im Bereich von 43 - 50 Vol.-% Sauerstoff.
Bei dem Vibro-Ofen besteht der Reaktionsräum aus einer horizontal angeordneten Rinne mit rechteckigem Querschnitt. Diese Rinne wird durch einen Vibrator, oder mit Hilfe eines Exzenters, in Schwingungen versetzt. Mit Hilfe dieser Schwingungen werden die einzelnen Kohlenstoffmolekularsiebteilchen durch die Rinne transportiert.
Eine vorteilhafte Ausführung des Vibro-Ofens ist ein runder Etagenofen. Hierbei wird der Feststoff auf einer Kreisbahn durch den Ofen geführt. An den Übergangsstellen von einer Etage zur nächsttieferen ist die Lauffläche in der Art schräg angeschnitten, daß die Partikel, gleichgültig ob sie sich auf der Lauffläche innen oder außen befinden, in jeder Etage die gleiche Verweilzeit besitzen. Die Beheizung des Ofens erfolgt durch eine elektrische Mehrzonenheizung.
Die Heizelemente liegen als Heizmantel um den Ofen und sind im Inneren des Ofens so angeordnet, daß der Rea kti ons räum im Brennpunkt der Wärmestrahlung liegt. Die Aufhängung der Vibro-Rinnen und der Heizung sind mechanisch derart voneinander getrennt, daß die Schwingungen nicht auf die Heizelemente übertragen werden können.
Durch die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens ergeben sich folgende Vorteile:
a) Die Feststoffpartikel besitzen in der Reaktionszone des Ofens alle die gleiche Verweilzeit. b) Innerhalb der Reaktionszone herrscht annähernd die gleiche Temperatur.
c) Der Ofen besitzt ein sehr geringes Totvolumen.
d) Der Ofen ist so dicht, daß weder ein Luftsauerstoffeinbruch erfolgen kann, noch Schadstoffe nach außen gelangen können.
e) Der Verbrauch an Schutzgas zur Inertisierung ist sehr gering.
f) Der benötigte Energiebedarf ist infolge der kompakten Bauweise und guter Isolationsmöglichkeit relativ niedrig.
g) Da die Reaktionsbedingungen während der Produktion sehr genau konstant gehalten werden können, besitzt das Endprodukt eine sehr gute Qualität.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung und der Beispiele näher beschrieben.
Die Figur zeigt eine schematische Darstellung eines zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeigneten VibroOfens, der als runder Etagenofen ausgeführt ist.
Aus der Zeichnung geht hervor, daß der Etagenofen aus einem Schwingungsteil 1 mit Schwingfüßen 3, einem Schwingungserreger 4, horizontal ausgebildeten Etagen 5, einer Materialaufgabe 6, einem Materialabzug 7 sowie Leitungen 8, 9, 10 und 11 besteht. Der Beheizungsteil 2 umfaßt eine DreizonenmanteIheizung 12, 13, 14, eine Dreizonenmittelheizung 15, 16, 17 und eine Isolationsschicht 20. Das zu behandelnde Material fällt durch die Materialaufgabe 6 auf die Lauffläche der obersten Etage. Der Schwingungsteil 1 wird mit dem Schwingungserreger 4 derart in Schwingung versetzt, daß das Material die einzelnen Etagen 5 mit gleichmäßiger Geschwindigkeit durchwandert. Dabei wird der Streckenunterschied der inneren Laufbahnseite zur äußeren dadurch kompensiert, daß an den Übergangsstellen von einer Etage zur nächsttieferen das Ende der Abwurfkante schräg angeschnitten ist. Das behandelte Material verläßt den Ofen über einen Materialabzug 7. Durch die Leitung 8 erfolgt die Zuführung von Inertgas, das im Gleichstrom mit dem zu behandelnden Kohlenstoffmaterial durch den Ofen geleitet wird. Das Reaktionsgemisch (Stickstoff mit Wasserdampf bzw. Benzol) wird durch die Leitung 9 im Gegenstrom in den Ofen gegeben. Die Gase verlassen den Ofen über die Leitungen 10 und 11.
Im Bereich der Heizzonen 12 und 15 wird das zu behandelnde Material mit Inertgas im Gleichstrom geführt und aufgeheizt. Im Bereich der Heizzonen 13 und 14, 16 und 17 wird das Reaktionsgasgemisch im Gegenstrom geführt. Durch diese Verfahrensweise ist gewährleistet, daß nur das aufgeheizte Material mit dem Reaktionsgas in Kontakt kommt. Sämtliche Anschlüsse des Schwingungsteils 1 sind mit Wellrohren zur Schwingungsdämpfung versehen, die in der Zeichnung nicht dargestellt sind.
Der Beheizungsteil 2 ist mechanisch von dem Schwingungsteil 1 getrennt und durch die Aufhängung 18 fest mit dem Fundament 19 verbunden.
Beispiel
Ein Schwelgut aus dem Drehrohrofen wird in dem oberen Teil des Vibro-Etagenof ens mit Stickstoff im Gleichstrom auf eine Reaktionstemperatur von 860° C erhitzt. In der Reaktionszone des Vibro-Ofens wird Stickstoff mit einem Wasserdampfgehalt von 35 Vol-% im Gegenstrom geführt. Die Verweilzeit in der Reaktionszone beträgt 15 Minuten. Es wird ein Aktivierungsgrad von 5 % erreicht. Das erhaltene Aktivat wird anschliessend im Vibro-Ofen mit Benzol nachbehandelt. Dabei wird ein Stickstoff-Benzol-Gemisch mit 8 Vol.-% im Gegenstrom bei 800º C durch den Vibro-Ofen geführt. Die Verweilzeit beträgt 4 Minuten. Die Eigenschaften des Schwelgutes und des erhaltenen Molekularsiebkokses sind aus der Tabelle ersichtlich.
Vergleichsbeispiel 1
Das Schwelgut aus dem Drehrohrofen wird bei 800 °C im Drehrohrofen mit Benzol behandelt. Die Reaktionstemperatur beträgt 800º C und die mittlere Verweilzeit 25 Minuten. Ein Stickstoffstrom mit 3 Vol.-% Benzol wird im Gegenstrom durch den Drehrohrofen geführt. Die Eigenschaften des erhaltenen Molekularsiebes sind in der Tabelle aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 2
Das gleiche Schwelgut wie im Beispiel und im Vergleichsbeispiel 1 wird bei einer Temperatur von 810° C im Drehrohrofen aktiviert. Die Verweilzeit beträgt 65 Minuten und das Reaktionsgas, das im Gegenstrom geführt wird, enthält 75 Vol.-% Wasserdampf. Das erhaltene Aktivat wird bei 810º C im Drehrohrofen mit einem Benzol-Stickstoff-Gemisch behandelt. Die Benzolkonzentration im Stickstoff beträgt 6 %, die Verweilzeit des Siebmaterials beträgt 16 Minuten. Die Eigenschaften des Kohlenstoffmo lekularsi ebes sind ebenfalls in der Tabelle aufgeführt.
Aus dem Beispiel und den Vergleichsbeispielen ist ersichtlich, daß die Eigenschaften des Kohlenstoffmolekularsiebes durch die gezielte Aktivierung verbessert werden. Das im Vibro-Ofen hergestellte Material besitzt die besten Trenneigenschaften.
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Claims

Verfahren zur Herstellung von KohlenstoffmolekularsiebenPatentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung von Kohlenstoffmolekularsieben für die Trennung von Sauerstoff und Stickstoff, bei dem ein Schwelgut mit einem Gehalt an flüchtigen Bestandteilen bis zu 5 % mit kohlenstoffabspaItenden Kohlenwasserstoffen behandelt wird, die im Kohlenstoffgerüst des Schwelgutes unter Verengung schon vorhandener Poren reagieren, dadurch gekennzeichnet, daß man das Schwelgut bei 800º C bis 900º C 5 bis 30 Minuten durch einen Vibro-Ofen leitet, in dem im Gegenstrom ein Inertgasstrom mit einer Wasserdampfkonzentration von 20 bis 95 Vol.-% geführt wird, und dieses schwach aktivierte Produkt bei 750º C bis 850º C erneut durch den Vibro-Ofen leitet, durch den im Gegenstrom ein Inertgasstrom mit einer BenzoIdampfkonzentration von 5 bis 12 Vol.-% geführt wird.
2. Verfahren zur Herstellung von Kohlenstoffmolekularsieben für die Trennung von Sauerstoff und Stickstoff, bei dem ein Schwelgut mit einem Gehalt an flüchtigen Bestandteilen bis zu 5 % mit kohlenstoffabspaItenden Kohlenwasserstoffen behandelt wird, die im Kohlenstoffgerüst des Schwelgutes unter Verengung schon vorhandener Poren reagieren, dadurch gekennzeichnet, daß man das Schwelgut bei 800° C bis 900º C 5 bis 30 Minuten durch einen Vibro-Ofen leitet. in dem im Gegenstrom ein Inertgasstrom mit einer Wasserdampf konzentration von 20 bis 95 Vol.-% geführt wird, und dieses schwach aktivierte Produkt bei 750° C bis 850° C durch einen zweiten Vibro-Ofen leitet, in dem im Gegenstrom ein Inertgasstrom mit einer Benzoldampfkonzentration von 5 bis 12 Vol.-% geführt wird.
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