WO1988009706A1 - Rectifieuse pour la rectification continue en developpante des engrenages - Google Patents

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WO1988009706A1
WO1988009706A1 PCT/EP1988/000505 EP8800505W WO8809706A1 WO 1988009706 A1 WO1988009706 A1 WO 1988009706A1 EP 8800505 W EP8800505 W EP 8800505W WO 8809706 A1 WO8809706 A1 WO 8809706A1
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    • Y10T409/103339—Hobbing including infeed means to infeed radially of axis of work rotation

Definitions

  • the invention relates to a grinding machine for continuous generating grinding of gears according to the preamble of claim 1.
  • a high gear quality is the prerequisite for a high performance of gears as well as for a high transmission accuracy, high power density, high load capacity and low noise.
  • the hardening of gears leads on the one hand to a high load-bearing capacity of the tooth flanks, but on the other hand brings a delay. For this reason, continuous gear grinding has been used more and more for the finishing of gearwheels, even large gearwheels, because the desired toothing quality can be achieved after hardening. Tooth flank corrections can also be ground.
  • a method for continuous generating grinding is known from Reisshauer AG (Research Association for Drive Technology, 1979, performance increase of the tooth flank grinding method, page 7 ff.).
  • the tool is a grinding worm with an exact rack profile.
  • the grinding worm and the gearwheel are each driven by a separate synchronous reaction motor.
  • the involute shape of the tooth flank is generated by the rolling of the grinding worm and gear.
  • the grinding worm is gradually fed in at the upper and lower turning point. The feed of the grinding worm can be infinitely adjusted within fixed limits.
  • the grinding process runs continuously. It is not interrupted by any sub-processes.
  • the grinding worm In order to constantly bring fresh grinding zones into engagement with the gear, the grinding worm is guided past the gear along its axis of rotation.
  • the grinding worm can be dressed by means of two rotating discs with a diamond coating or with two individual diamonds if the entire width of the grinding worm has been shifted through, i.e. H. when the grinding worm is guided past the gear along its axis of rotation.
  • the dressing of the grinding worm has a major impact on the machining costs over the non-productive times.
  • the invention has for its object to reduce the machining time and costs for the continuous generating grinding of a gear and to create the prerequisite for an automatic loading of an generating grinding machine.
  • This object is achieved in that a gear train connects the spiral toothed hypoid drive for the workpiece and the rotary drive for the grinding worm without play and that the grinding worm is continuously dressed during grinding.
  • a gear machining method is known (CH-A-650183) with a common drive for the tool and the workpiece.
  • a gear train between the spiral toothed hypoid drive of the workpiece and the tool drive is proposed in order to be able to transmit the high speeds of 1 900 rpm occurring during continuous generating grinding.
  • the operation of a small grinding worm that maintains its speed without interruption during the automatic machining process is considerably more economical than the operation of a large-mass grinding worm, which has to be stopped and accelerated each time an operator installs a new gear the accident prevention regulations require that the grinding worm comes to a standstill if the operating personnel intervenes in the gear grinding machine.
  • the angular position of the gear wheel gaps of an automatically supplied gear wheel is preferably relative to the
  • An advantageous embodiment of the present invention is to be seen in the mechanical connection of the drive of the likewise diamond-shaped dressing tool to the drive of the grinding worm.
  • the translation between the drive of the grinding worm and the drive of the dressing tool can be designed so that the dressing tool rotates in the opposite direction to the grinding worm.
  • the dressing tool is arranged vertically above the axis of rotation of the grinding worm, so that the dressing tool, by means of a rigid connection with the grinding worm, takes part in feed movements of the grinding worm to the workpiece and the only degree of freedom that the dressing tool has is radial to the grinding worm in order to continuously ensure the grinding process Dress the grinding worm.
  • a method for continuous generating grinding of gearwheels according to the present invention is faster and more precise, creates the prerequisites for the full automation of the machining process and thus limits the use of operating personnel to a purely monitoring function.
  • the device for continuous generating grinding consists of four component groups:
  • Machine bed 1 with the clamped workpiece 6 and the spiral toothed hypoid drive 7;
  • a motor 5 drives a spiral direction differential 14 via a shaft 10 and three spur gears 11, 12, 13.
  • An NC control unit 15 controls the spiral direction of the differential 14 and Variegated 'rt the rotation at the output 16 of the
  • Spiral direction differential 14 Four tooth number change wheels 16, 17, 18, 19 translate the speed at the output of the spiral direction differential 14 to the speed of the telescopic shaft 20.
  • the transmission ratio of the number of tooth change wheels 16, 17, 18, 19 depends on the speed of the grinding worm 8 and the number of teeth of the Workpiece 6 from.
  • a spiral toothed hypoid drive 7 ensures an almost backlash-free mechanical connection of the machine bed 1 and the workpiece 6 clamped thereon to the telescopic shaft 20.
  • a positioning finger 21 (not shown) which can be electrically, mechanically or pressure medium-operated and is firmly connected to the machine bed 1, is arranged so that it can engage between two teeth of the workpiece 6 to be machined and brings a gear gap into position with the grinding worm turns before the workpiece 6 is clamped on the machine bed 1.
  • the motor 5 drives a bevel gear group via bevel gears 22, 23 and a vertical shaft 24.
  • the bevel gear group consists of two bevel gears 25, 26 which interlock with one another with perpendicular lines of action and is connected via a shaft 27 to two further bevel gears 28, 29 which also interlock with one another with perpendicular lines of action.
  • the bevel gear 29 transmits the rotary movement via a shaft 30 to spur gears 31, 32, 33.
  • the rotational speeds of the spur gears 31, 32, 33 depend on the transmission ratio determined by their number of teeth.
  • the spur gear 33 is connected to the grinding worm 8 via a rigid shaft 34.
  • the spur gear 32 is connected to the dressing tool 9 via a pivotable telescopic shaft 35, which is preferably pivoted under NC control.
  • All movements which are necessary for the continuous generating grinding of the workpiece 6 are carried out by the grinding worm 8. These movements are preferably NC-controlled.
  • the machine bed 1 remains stationary.
  • the movements that the grinding worm 8 executes for the machining of a workpiece 6 are divided into three components:
  • the translation of the grinding worm radially to the workpiece is carried out jointly by the machine stand 2, grinding head 4 and grinding chute 3.
  • the spiral-toothed hypoid drive 7 is for this purpose slidably on the shaft 20.
  • the vertical movement, parallel to the Werk Gia 'CHSE, of grinding head 4 and grinding carriage 3 relative to machine frame 2 and the machine bed 1 8 performs the grinding worm along the gear flank.
  • the bevel gear 25 is displaceable on the vertical shaft 29 attached.
  • the rotation of the grinding worm 8 is carried out by the grinding head 4, relative to grinding chutes 3, machine stand 2 and machine bed 1.
  • the grinding worm 10 is driven by the drive motor 5 at approximately 1,900 rpm.
  • the spiral toothed hypoid drive 7 of the machine bed 1 is slidably connected to the machine stand 2 via a telescopic shaft 20 in order to
  • the spiral direction differential 14 overlaps the rotational movement of the machine bed 1 with a lead or lag depending on parameters which result from the geometry of the gear wheel flanks to be ground.
  • the spiral directional differential 14 allows the machine bed 1 to be driven so that helical gears can be ground.
  • the grinding worm 8 is continuously dressed during the continuous generating grinding process.
  • the NC-controlled articulated telescopic shaft 35 continuously tracks the dressing tool 9 during the grinding of the decreasing diameter of the grinding worm 8. As the diameter of the grinding worm 8 decreases, the pitch of the windings on the grinding worm 8 changes. At regular intervals, an NC controller corrects the angle of the dressing tool 9 with respect to the grinding worm 8, so that the grinding worm 8 is dressed on it with a decreasing diameter.

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Description

Schleifmaschine zum kontinuierlichen Wälzschleifen von Zahnrädern
Die Erfindung betrifft eine Schleifmaschine zum kontinuierlichen Wälzschleifen von Zahnrädern nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Eine hohe Verzahnungsqualität ist die Voraussetzung für eine hohe Leistungsfähigkeit von Zahnrädern sowie für eine hohe Übertragungsgenauigkeit, große Leistungsdichte, hohe Tragfähigkeit und geringe Geräuschentwicklung. Das Härten von Zahnrädern führt einerseits zu hoher Tragfähigkeit der Zahnflanken, bringt aber andererseits Verzug mit sich. Deswegen wird seit einiger Zeit für das Fertigbearbeiten von Zahnrädern, auch von großen Zahnrädern, das kontinuierliche Wälzschleifen immer mehr eingesetzt, weil damit die gewünschte Verzahnungsqualität nach dem Härten erreicht werden kann. Ferner können Zahnflankenkorrekturen geschliffen werden.
Die Normalausrüstung der zur Zeit in der Produktion eingesetzten Wälzschleifmaschinen und die angewendeten Bearbeitungsbedingungen machen den Schleifprozeß sehr zeit- und kostenintensiv.
Bekannt ist ein Verfahren zum kontinuierlichen Wälzschleifen von der Firma Reisshauer AG (Forschungsvereinigung Antriebstechnik, 1979, Leistungssteigerung der Zahnflankenschleifverfahren, Seite 7 ff.).
Bei diesem Verfahren ist das Werkzeug eine Schleifschnecke mit genauem Zahnstangenprofil.
Die Schleifschnecke und das Zahnrad werden je von einem separaten Synchronreaktionsmotor angetrieben. Die Evolventenform der Zahnflanke wird durch das Abwälzen von Schleifschnecke und Zahnrad erzeugt. Während der Auf- und Abwärtsbewegung des Werkstückschlittens wird das Werkstück geschliffen. Die Schleifschnecke wird am oberen und am unteren Umkehrpunkt schrittweise zugestellt. Der Vorschub der Schleifschnecke kann innerhalb fester Grenzen stufenlos eingestellt werden. Der Schleifprozeß verläuft kontinuierlich. Er wird durch keine Teilvorgänge unterbrochen.
Um ständig frische Schleifzonen zum Eingriff mit dem Zahnrad zu bringen, wird die Schleifschnecke entlang ihrer Drehachse am Zahnrad vorbei geführt. Die Schleifschnecke kann mittels zweier rotierender Scheiben mit Diamantbelag oder mit zwei Einzeldiamanten abgerichtet werden, wenn die ganze Schleifschneckenbreite durchgeshiftet worden ist, d. h. , wenn die Schleifschnecke entlang ihrer Drehachse am Zahnrad vorbei geführt ist. Das Abrichten der Schleifschnecke geht über die Nebenzeiten stark in die Bearbeitungskosten ein.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Bearbeitungszeit und Kosten für das kontinuierliche Wälzschleifen eines Zahnrads zu senken und die Voraussetzung für ein automatisches Beschicken einer Wälzschleifmaschine zu schaffen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß ein Getriebezug den spiralverzahnten Hypoidantrieb für das Werkstück und den Drehantrieb für die Schleifschnecke spielfrei verbindet und daß die Schleifschnecke kontinuierlich während des Schleifens abgerichtet wird.
Mit diesen. Maßnahmen wird insgesamt eine einfache und eindeutige Zuordnung der Position von Schleifschnecke und Zahnrad erreicht und damit eine wesentliche Voraussetzung, um eine Wälzschleifmaschine automatisch beschicken zu können, geschaffen. Da das Zahnrad mit der Schleifschnecke durch einen spielfreien mechanischen Getriebezug verbunden ist, ist eine eindeutige Zuordnung zwischen AufSpannvorrichtung des Zahnrad und der Schleifschnecke gegeben. Durch kontinuierliches Abrichten der Schleifschnecke während des kontinuierlichen Wälzschleifens greift die Schleifschnecke ständig mit frischen Schleifzonen in das zu schleifende Zahnrad ein, und die Schleifschnecke braucht anstelle dessen nicht mehr durchgeschiftet zu werden, wodurch die Zuordnung der Position der Schleifschnecke zur Position des Zahnrads wesentlich vereinfacht ist.
Es ist ein Zahnradbearbeitungsverfahren bekannt (CH-A-650183) mit einem gemeinsamen Antrieb für das Werkzeug und das Werkstück. Erfindungsgemäß wird ein Getriebezug zwischen dem spiralverzahnten Hypoidantrieb des Werkstücks und dem Werkzeugantrieb vorgeschlagen, um die beim kontinuierlichen Wälzschleifen auftretenden hohen Drehzahlen von 1 900 U/min übertragen zu können.
Da über dies durch den Wegfall des Durchshiftens der Schleifschnecke aufgrund des kontinuierlichen Abrichtens die Erstreckung der Schleifschnecke entlang ihrer Drehachse wesentlich geringer sein kann, reduziert sich die Masse der Schleifschnecke, wodurch Vorteile für den Rundlauf der Schleifschnecke und somit für die Bearbeitungsgenauigkeit beim kontinuierlichen Wälzschleifen erzielt werden.
Der Betrieb einer kleinen Schleifschnecke, die während des automatischen Bearbeitungsvorganges ohne Unterbrechung ihre Drehzahl beibehält, ist wesentlich wirtschaftlicher als der Betrieb einer Schleifschnecke mit großer Masse, die jedesmal, wenn von einer Bedienungsperson ein neues Zahnrad eingelegt wird, angehalten und wieder beschleunigt werden muß, da die Unfallverhütungsvorschriften verlangen, daß die Schleifschnecke still steht, wenn ein Eingriff in die Wälzschleifmaschine durch das Bedienungspersonal erfolgt. Vorzugsweise wird die Winkellage der Zahnradlücken eines automatisch zugeführten Zahnrads bezüglich der
SchleifSchneckenwindungen mit einer PositionierungsVorrichtung in Form eines Positionierungsfingers, der z. B. elektrisch betätigt wird, ausgerichtet. Derartige Positioniereinrichtungen sind an sich bekannt. Das Verfahren zum kontinuierlichen Wälzschleifen eines Zahnrads kommt dann ohne jeglichen Eingriff einer Bedienungsperson aus.
Eine vorteilhafte Ausführung der vorliegenden Erfindung ist in der mechanischen Verbindung des Antriebs des ebenfalls schneckenförmigen diamantbestückten Abrichtwerkzeugs mit dem Antrieb der Schleifschnecke zu sehen. Die Übersetzung zwischen dem Antrieb der Schleifschnecke und dem Antrieb des Abrichtwerkzeugs kann so ausgelegt sein, daß das Abrichtwerkzeug im Gegensinn zur Schleifschnecke dreht. Vorzugsweise ist das Abrichtwerkzeug senkrecht über der Drehachse der Schleifschnecke angeordnet, so daß das Abrichtwerkzeug über eine starre Verbindung mit der Schleifschnecke Zustellbewegungen der Schleifschnecke zum Werkstück mitmacht und der einzige Freiheitsgrad, den das Abrichtwerkzeug hat, radial zur Schleifschnecke ist, um kontinuierlich während des SchleifVorgangs die Schleifschnecke abzurichten.
Insgesamt ist ein Verfahren zum kontinuierlichen Wälzschleifen von Zahnrädern gemäß der vorliegenden Erfindung schneller und präziser, schafft die Voraussetzung für die Vollautomatisierung des Bearbeitungsvorgangs und beschränkt damit den Einsatz von Bedienungspersonal auf reine Uberwachungsfunktion.
Die Erfindung ist nicht auf die Merkmalskombinationen der Ansprüche beschränkt. Für den Fachmann ergeben sich weitere sinnvolle Kombinationsmöglichkeiten von Ansprüchen und einzelnen Anspruchsmerkmalen aus der Aufgabenstellung. In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt.
Die Vorrichtung zum kontinuierlichen Wälzschleifen besteht aus vier Bauteilgruppen:
A. Maschinenbett 1 mit dem aufgespannten Werkstück 6 und dem spiralverzahnten Hypoidantrieb 7;
B. Maschinenständer 2 mit dem Antriebsmotor 5 und Übertragungsgliedern;
C. Schleifschütten 3 mit Kegelradgruppe;
D. Schleifköpf 4 mit der Schleifschnecke 8, dem Abrichtwerkzeug 9 und Übertragungsgliedern.
Konstruktions-Beschreibung:
Ein Motor 5 treibt über eine Welle 10 und drei Stirnräder 11, 12, 13 ein Spiralrichtungsdifferential 14 an. Eine NC-Steuerung 15 kontrolliert das Spiralrichtungsdifferential 14 und verände'rt die Drehung am Ausgang 16 des
Spiralrichtungsdifferentials 14. Vier Zähnezahlwechselräder 16, 17, 18, 19 übersetzen die Drehzahl am Ausgang des Spiralrichtungsdifferentials 14 zur Drehzahl der Teleskopwelle 20. Das Übersetzungsverhältnis der Zähnezahlwechselräder 16, 17, 18, 19 hängt von der Drehzahl der Schleifschnecke 8 und der Anzahl der Zähne des Werkstückes 6 ab. Ein spiralverzahnter Hypoidantrieb 7 sorgt für eine nahezu spielfreie mechanische Verbindung des Maschinenbett 1 und des darauf aufgespannten Werkstücks 6 mit der Teleskopwelle 20. Ein (nicht dargestellt) Positionierungsfinger 21, der elektrisch, mechanisch oder druckmittelbetätigt sein kann und fest mit dem Maschinenbett 1 verbunden ist, ist so angeordnet, daß er zwischen zwei Zähne des zu bearbeitenden Werkstückes 6 einrücken kann und eine Zahnradlücke auf Position mit den SchleifSchneckenwindungen bringt, bevor das Werkstück 6 auf dem Maschinenbett 1 festgespannt wird. Der Motor 5 treibt über Kegelräder 22, 23 und eine vertikale Welle 24 eine Kegelradgruppe an. Die Kegelradgruppe besteht aus zwei mit zueinander senkrechten Wirkungslinien ineinander greifenden Kegelrädern 25, 26 und ist über eine Welle 27 mit zwei weiteren ebenfalls mit zueinander senkrechten Wirkungslinien ineinander greifenden Kegelrädern 28, 29 verbunden. Vom Kegelrad 29 wird die Drehbewegung über eine Welle 30 an Stirnräder 31, 32, 33 weitergeleitet. Die Drehgeschwindigkeiten der Stirnräder 31, 32, 33 hängen von dem durch deren Zähnezahl bestimmten Übersetzungsverhältnis ab. Das Stirnrad 33 ist über eine starre Welle 34 mit der Schleifschnecke 8 verbunden. Das Stirnrad 32 ist über eine schwenkbare Teleskopwelle 35, die vorzugsweise NC-gesteuert verschwenkt wird, mit dem Abrichtwerkzeug 9 verbunden.
Funktionsbeschreibung:
Alle Bewegungen, die zum kontinuierlichen Wälzschleifen des Werkstückes 6 nötig sind, werden von der Schleifschnecke 8 ausgeführt. Diese Bewegungen sind vorzugsweise NC-gesteuert. Das Maschinenbett 1 bleibt ortsfest. Die Bewegungen, die die Schleifschnecke 8 für die Bearbeitung eines Werkstückes 6 ausführt, teilen sich in drei Komponenten auf:
X. Translation radial zum Werkstück;
Y. Translation parallel zur Werkstückachse;
Z. Rotation zum Schleifen von Schrägverzahnungen.
Die Translation der Schleifschnecke radial zum Werkstück wird vom Maschinenständer 2, Schleifkopf 4 und Schleifschütten 3 gemeinsam ausgeführt. Der spiralverzahnte Hypoidantrieb 7 ist hierzu verschieblich auf der Welle 20. Die Vertikalbewegung, parallel zur Werkstücka'chse, von Schleifkopf 4 und Schleifschlitten 3 relativ zu Maschinenständer 2 und Maschinenbett 1 führt die Schleifschnecke 8 entlang der Zahnradflanke. Das Kegelrad 25 ist hierzu verschieblich auf der vertikalen Welle 29 angebracht. Die Rotation der Schleifschnecke 8 wird vom Schleifkopf 4 ausgeführt, relativ zu Schleifschütten 3, Maschinenständer 2 und Maschinenbett 1.
Die Schleifschnecke 10 wird vom Antriebsmotor 5 mit ca. 1 900 U/min angetrieben.
Das Werkstück 6 wird, nachdem es vorzugsweise automatisch im Maschinenbett 1 eingelegt ist, zunächst positioniert bevor es im Maschinenbett 1 festgespannt wird. Ein Positionierfinger 21, der in einer definierten Lage auf dem Maschinenbett 1 angebracht ist und der sich mit dem Werkstück 6 dreht, korrigiert die Lage des Werkstückes 6 nach dem Einlegen im Maschinenständer 1 so, daß die Zahnradlücken mit den Schleifschneckenwindungen in Eingriff kommen können. Der spiralverzahnte Hypoidantrieb 7 des Maschinenbetts 1 ist über eine Teleskopwelle 20 verschieblich mit dem Maschinenständer 2 verbunden, um die
SchleifSchneckenwindungen in die Zahnradlücken einzuführen, ohne die Position des Hypoidantriebs 7 relativ zum Maschinenbett 1 zu verändern. Das Spiralrichtungsdifferential 14 überlagert mit einer NC-Steuerung 15 der Drehbewegung des Maschinenbetts 1 einen Vor- oder Nachlauf in Abhängigkeit von Parametern, die sich aus der Geometrie der zu schleifenden Zahnradflanken ergeben.
Das Spiralrichtungsdifferential 14 erlaubt es, das Maschinenbett 1 so anzutreiben, daß Schrägverzahnungen geschliffen werden können.
Während des kontinuierlichen Wälzschleifvorganges wird die Schleifschnecke 8 kontinuierlich abgerichtet. Die NC-gesteuerte gelenkige Teleskopwelle 35 führt das Abrichtwerkzeug 9 kontinuierlich während des Schleifens dem abnehmenden Durchmesser der Schleifschnecke 8 nach. Mit abnehmendem Durchmesser der Schleifschnecke 8 ändert sich die Steigung der Windungen auf der Schleifschnecke 8. In regelmäßigen Abständen korrigiert eine NC-Steuerung den Winkel des Abrichtwerkzeugs 9 zur Schleifschnecke 8, so daß die Schleifschnecke 8 auch mit abnehmendem Durchmesser auf ihn abgerichtet wird. Bezugszeichen
1 Maschinenbett
2 Maschinenständer
3 Schleifschütten
4 Schleifkopf
5 Antriebsmotor
6 Werkstück/Zahnrad
7 Hypoidantrieb
8 SchleifSchnecke
9 Abrichtwerkzeug
10 Welle
11 Stirnrad
12 Stirnrad
13 Stirnrad
14 Spiralrichtungsdifferential
15 Steuerung
16 Stirnrad
17 Stirnrad ~
18 Stirnrad
19 Stirnrad
20 Teleskopwelle
21 Positionierung
22 Kegelrad
23 Kegelrad
24 Welle
25 Kegelrad
26 Kegelrad
27 Schwenkachse
28 Kegelrad
29 Kegelrad
30 Welle
31 Stirnrad
32 Stirnrad
33 Stirnrad
34 Welle
35 gelenkige Teleskopwelle

Claims

A n s p r ü c h e
1. Schleifmaschine zum kontinuierlichen Wälzschleifen von einem Werkstück (6) , insbesondere von einem Zahnrad, das auf einem Maschinenbett (1) aufgespannt und um seine Achse drehbar angetrieben ist, wobei eine Schleifschnecke (8) um ihre Achse drehbar angetrieben ist und radial auf das Werkstück (6) zu und entlang einer vertikalen Achse parallel zur Werkstückachse verschoben sowie um die Schleifschneckenebene gekippt werden kann und mit einer Abrichtvorrichtung (9) für die Schleifschnecke (8) , dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß ein spiralverzahnter Hypoidantrieb (7) das Werkstück (6) antreibt und daß dieser Hypoidantrieb (7) mit dem Drehantrieb der Schleifschnecke (8) mechanisch verbunden ist und daß die Schleifschnecke (8) kontinuierlich während des Schleifens abgerichtet wird.
2. Schleifmaschine nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß mit einem schneckenförmigen diamantbestückten Abrichtwerkzeug (9) abgerichtet wird, das senkrecht zur Verbindungslinie zwischen Schleifschneckenmitte und Werkstückmitte über der Drehachse der Schleifschnecke (8) angeordnet ist.
3. Schleifmaschine nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Drehbewegung des Abrichtwerkzeugs (9) mechanisch mit der Drehbewegung der Schleifschnecke (8) gekoppelt ist.
4. Schleifmaschine nach Anspruch 3, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß der Drehsinn des Abrichtwerkzeugs (9) entgegengesetzt zum Drehsinn der Schleifschnecke (8) ist.
5. Schleifmaschine nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Schleifschnecke (8) die Zahnflankengeometrie des Werkstückes (6) durch Translationsbewegungen korrigiert.
6. Schleifmaschine nach Anspruch 1,-dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß zum Schleifen einer Schräg erzahnung dem Drehantrieb des Werkstücks (6) durch eine vorzugsweise NC-gesteuertes- Spiralrichtungsdifferentials (14) ein Vor- oder Nachlauf überlagert wird.
7. Schleifmaschine nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß das Werkstück (6) vor Beginn des Schleifens automatisch positioniert wird, so daß die SchleifSchneckenwindungen in die Zahnradlücken eingreifen können.
PCT/EP1988/000505 1987-06-13 1988-06-08 Rectifieuse pour la rectification continue en developpante des engrenages Ceased WO1988009706A1 (fr)

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DE3719865 1987-06-13
DEP3719865.3 1987-06-13

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WO1988009706A1 true WO1988009706A1 (fr) 1988-12-15

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Application Number Title Priority Date Filing Date
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Country Status (4)

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US (1) US5119594A (de)
EP (1) EP0365547B1 (de)
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