WO1992000334A1 - Procede de traitement de polymeres a base d'e.v.a. reticule et applications - Google Patents

Procede de traitement de polymeres a base d'e.v.a. reticule et applications Download PDF

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Antoine Gaset
Akbar Fahimi
Mohamed Abdennadher
Gilbert Raynaud
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    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/62—Plastics recycling; Rubber recycling

Definitions

  • the invention relates to a polymer materials processing method to "crosslinked EVA base (ethylene vinyl acetate vulcanized) for obtaining polymeric fragments of lower molecular weight.
  • the process of the invention applies in particular to the treatment of EVA-containing waste (waste from the shoe industries, etc.) with a view to its recovery, in particular as a texturing agent, coating binder, or raw material.
  • Polymers based on E.V.A. cross-linked are very specific compounds, due to their non-linear three-dimensional structure and the strong covalent bonds which ensure the cohesion of the three-dimensional network. These compounds are insoluble in aqueous medium and in all organic solvents.
  • the present invention proposes to provide a process for treating polymeric materials based on E.V.A. crosslinked to transform this material into polymeric fragments of lower molecular weight; the invention thus aims to produce from the crosslinked polymers starting from the soluble and therefore usable fragments.
  • An essential objective of the invention is to carry out this transformation without total destruction of the polymer, that is to say by limiting itself to a controlled cleavage of the molecule by breaking certain bonds without disturbing the functional groups.
  • the process according to the invention for treating polymeric materials based on E.V.A. crosslinked consists of:
  • the process of the invention which operates in the liquid phase makes it possible to break certain covalent bonds of the crosslinked EVA without modifying the vinyl acetate functional groups.
  • the solvent acts as an agent for blowing the crosslinked material (which is insoluble due to its crosslinking); this agent is sucked into the three-dimensional network of the polymer which, by expanding, becomes accessible to the action of ozone in dissolved form.
  • the solvent plays the role of ozone vector and it has been observed that the ozonization reaction in the liquid phase is not exothermic, which explains why certain non-functional bonds are broken without the functional groups being affected.
  • polymeric fragments are obtained which are soluble in conventional organic solvents: THF, toluene, benzene, chlorobenzene, etc.
  • the solvent used in the process of the invention is in particular an aromatic and / or halogenated solvent of the following group: ch 1 orobutane, 1, 1, 1 -trichloroethane, dichloromethane, carbon tetrachloride, chlorobenzene.
  • the polymer particles are advantageously incorporated into this solvent in a concentration range of between 10 g / l and 80 g / l. From 80 g / l, the saturation threshold in crosslinked polymer is reached: the viscosity of the medium being high, the diffusion of ozone becomes slow, difficult to ensure and non-homogeneous. Below 10 g / l, there is a beginning of destruction of the polymer.
  • an aliphatic alcohol is added to the reaction medium in order to facilitate the extraction of the solid phase and the separation of said solid phase by filtration; the solvent is then separated from the alcohol by evaporation for recycling.
  • the addition of aliphatic alcohol promotes the precipitation of the polymeric fragments which are thus much more easily separated from the reaction medium.
  • the starting polymeric materials are previously reduced in the form of particles having an average particle size of between 100 and 800 microns. This size seems to correspond to the better reactivity of ozone with respect to the polymer network. Solvent impregnation can be done prior to the passage of ozone or simultaneously.
  • the process is carried out at a temperature between 20 e C and 50 ° C: in the first case, a low temperature can be chosen within this range; in the second case, a higher temperature is preferable (40 ° C- 50 ° C) in order to accelerate the swelling and to homogenize the attack of ozone at the start of the reaction.
  • the time for impregnation with the solvent is a function of the concentration of polymer in said solvent and is preferably between 10 and 30 minutes for the concentration range mentioned above, the medium being kept under stirring.
  • the swelling obtained corresponds, under these conditions, to an increase in the volume of the reaction medium of at least twice the initial volume.
  • the stream of ozone can be generated by bubbling the reaction medium with stirring of said medium, said bubbling being carried out at a flow rate of between 30 and 100 mg of ozone per liter of medium for a period of between 45 and 300 minutes.
  • the bubbling can be carried out by means of a mixture of oxygen and ozone, conventionally prepared in a cold plasma reactor from oxygen.
  • Polymeric materials based on E.V.A. crosslinked generally have molecular weights greater than 300,000, these molecular weights being able to reach much higher values.
  • the process of the invention implemented under the conditions defined above, makes it possible to obtain polymeric fragments with a molecular mass of less than 100,000. This mass can be checked by analyzing samples as the reaction progresses and by stopping it when the desired molecular weight is reached. This molecular weight control is essential in practice to allow the product obtained to be adapted to the applications envisaged.
  • the process of the invention can in particular be used to recover industrial waste containing by weight at least 40 # of crosslinked EVA, this compound being able to be associated with mineral fillers and with other crosslinked or non-crosslinked polymers (in particular uncrosslinked EVA).
  • the invention extends to specific applications in which the polymeric fragments obtained have particularly advantageous properties.
  • these fragments are used as texturing agent for hydrocarbon binders, in particular bituminous, to which they are incorporated hot.
  • This incorporation improves the rheological and thermal properties of the binder (flexibility, elasticity, mechanical resistance, thermal insensitivity).
  • the fragments obtained at the end of the process are used as texturing agent for aggregates treated with hydraulic binder, in which they are incorporated cold (improvement of the flexibility of the grave treated, limitation of cracking) .
  • the fragments can also be used as a binder for coating granules (granules of mineral or synthetic nature) with a view to producing coated materials benefiting, where appropriate, from pigmentation of the coating layer.
  • This coating can be carried out cold, emulsion or hot.
  • polymeric fragments resulting from the process of the invention can also be used as a raw material for manufacturing shoe soles, these fragments being mixed with other types of polymers (for example "styrene butadiene rubber” SBR, ).
  • SBR styrene butadiene rubber
  • the polymeric fragments will be ground to reduce them to an average particle size of between 300 and 1000 microns.
  • the incorporation can be carried out directly from the fragments in the form of a powder, or else after solubilization of said powder or emulsification thereof.
  • FIG. 1 a diagram of the installation for implementing said method
  • the process is carried out in a closed reactor 1, equipped with an inlet 2 of oxygen charged with ozone, with distribution in the form of small bubbles by a diffuser 10, and an outlet 3 of residual gas provided with a condenser 4.
  • the oxygen source consists of a cylinder 5 and the ozone is generated by an ozone generator 6 of conventional type (cold plasma reactor).
  • Output 3 is connected to a conventional type ozone analyzer 7 (potassium iodide solution analyzer).
  • a bypass provided with a valve 8 allows, before the treatment, to send the inlet gas to the analyzer 7 for an analysis of its composition.
  • Reactor 1 contains the selected solvent, which incorporates the polymeric materials to be treated.
  • the medium is constantly agitated by means of an agitator.
  • the reactor is provided with sample and evacuation outlets.
  • the material based on E.V.A. crosslinked comes from unusable cuts of shoe soles (deformities).
  • EVA Ethylene 70 to 80, vinyl acetate 30 to 20 g
  • SBR Styrene Butadiene Rubber
  • EPDM Ethylene Propylene Diene Monomer
  • PEG- Polyethylene Glycol
  • vulcanizing agent 1,3-ditert-butyl peroxy isopropyl benzene ("Peroximon P40"), activators and accelerators.
  • the product is ground to a particle size of 500 microns.
  • This crosslinked product (still qualified as vulcanized) has a three-dimensional network of very high molecular mass: one fraction has a molecular mass of the order of 300,000, the other fraction has a much higher molecular mass.
  • This product is very slightly soluble in conventional organic solvents.
  • FIG. 2 gives the concentration of residual ozone in the gas as a function of time.
  • the ozonation reactor 1 is then emptied into a container containing 1 liter of aliphatic alcohol (ethanol, propanol, isopropanol), in this example ethanol; the material based on E.V.A. precipitate. It is recovered by filtration.
  • aliphatic alcohol ethanol, propanol, isopropanol
  • the peroxides and hydroperoxides were assayed with 5-diphenyl picry.lhydrazine (DPPH) (2).
  • DPPH 5-diphenyl picry.lhydrazine
  • the peroxide concentration is equal to 5-10 ⁇ equivalent-mole per gram of polymer.
  • the molecular weight of the final product was determined by gel permeation chromatography with tetrahydrofuran as eluent and a refractometer as a detector. Its value is 49,000. The calibration curve was carried out using standard polystyrene on a linear TSK column thermostatically controlled at 40 ° C.
  • Example 2 This example was carried out under the same conditions as Example 1, only the initial concentration of material being caused to vary. It can be seen that the ozonation time required to obtain fragments of molecular mass of 49,000 increases with the initial concentration of material according to the table below:
  • Example 3 was carried out under the same experimental conditions as Example 1 with the exception of the ozonation temperature which was caused to vary (table below).
  • solubilization times decrease when the ozonation temperature increases, to reach the same mass final molecular (49,000).
  • Example 4 was implemented under the following conditions: _ quantity of CCI: 1 liter,
  • the initial material concentration was caused to vary (table below).
  • the solub i l i sat i on t mps increases as a function of the initial material concentration. It has been found that above an initial material concentration of 75 g / l, the reaction medium becomes very viscous, which makes it difficult to obtain the maximum solubility threshold. A concentration of 75 g / l to 80 g / l is therefore a value not to be exceeded in practice.
  • Example 2 This example was carried out under the same conditions as Example 1 from a sample of vulcanized pure EVA.
  • Vulcanization or crosslinking was carried out as follows: 40 g of pure EVA (ethylene 78, vinyl acetate 20 #) are diluted in 150 ml of toluene. 2 $> of "Peroximon 1.40" are added and the mixture is stirred for 30 minutes. The solvent is evaporated and pumped. The polymer plate, thus obtained, is placed in an oven at 170 ° C for one hour in order to vulcanize the material.
  • the polymer thus vulcanized is ground until reaching a particle size of 500 microns. 30 g of this sample are introduced into reactor 1 under the same conditions as those of Example 1.
  • Example 2 The products used in this application are obtained under the conditions of Example 1, with the exception of the ozonization time which is caused to vary between 105 and 240 minutes (table below). Each product, in powder form, is added to a bitumen (grade: 180-220) heated to 170 ° C in an oil bath. The mixture is stirred for two hours, then placed in the oven for 24 hours. The following results are obtained:
  • pure bitumen of the type used has the following characteristics: softening temperature: 34 to 43 ° C; penetration 180 to 220).
  • Example 1 the products obtained in Example 1 are used in powder form as a raw material for manufacturing shoe soles.
  • a mixture is produced containing by weight:

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Abstract

L'invention concerne un procédé de traitement de matériaux polymères réticulés à base d'E.V.A. (éthylène vinyl acétate) en vue d'obtenir des fragments polymériques de masse moléculaire inférieure. Le procédé consiste, après réduction sous forme particulaire, à incorporer les matériaux polymères dans un solvant, notamment aromatique et/ou halogéné, apte à diffuser à l'intérieur du réseau polymérique et à dilater celui-ci, et à soumettre le milieu réactionnel à un courant d'ozone. Ce procédé permet d'assurer un clivage contrôlé des molécules réticulées sans destruction totale du polymère, ni perturbation des groupes fonctionnels. Les produits obtenus peuvent notamment être utilisés comme agents texturants de liants hydrocarbonés ou de granulats traités au liant hydraulique, ou encore comme liants d'enrobage de granulés.

Description

PROCEDE DE TRAITEMENT DE POLYMERES A BASE D'E.V.A. RETICULE ET APPLICATIONS
5 L'invention concerne un procédé de traitement de matériaux polymères à "base d'E.V.A. réticulé (éthylène vinyl acétate vulcanisé) en vue d'obtenir des fragments polymériques de masse moléculaire inférieure. Le procédé de l'invention s'applique en particulier au traitement de déchets à hase d'E.V.A. (déchets des industries de la chaussure...) en vue de leur valorisation, notamment comme agent texturant, liant d'enrobage, ou matière première.
Les polymères à base d'E.V.A. réticulé sont des composés très spécifiques, de par leur structure non linéaire tridimensionnelle et les liaisons covalentes fortes qui assurent la cohésion du réseau tridimensionnel. Ces composés sont insolubles en milieu aqueux et dans tous les solvants organiques.
A l'heure actuelle, dans de nombreuses industries notamment dans l'industrie de la chaussure, sont rejetées des quantités non négligeables de déchets à base des composés réticulés sus-évoqués et il n'existe aucun procédé permettant de les déréticuler pour les rendre solubles en vue d'un recyclage. En conséquence, compte tenu des problèmes de nuisance que ces composés entraînent (très difficilement dégradables), ils sont actuellement détruits essentiellement par pyrolyse ou combustion.
La difficulté pour déréticuler ces composés provient de l'existence des liaisons covalentes fortes dans le réseau tridimensionnel : ces liaisons sont difficiles à casser sans détruire totalement la molécule en une diversité de petites molécules inutilisables.
Par ailleurs, l'ozone est déjà utilisé pour
• transformer certains polymères purs en les oxydant, par exemple le polyéthylène ou les polyoléf ines. . De tels procédés d'ozonation sont décrits dans les publications suivantes : brevet FR 1 472 411 ; B. BOUTEVIN et al.,
Ozonisation du polyéthylène... Eur. Poly . J. Vol 20 nc 9 pp 875-878, 1984,-.. ; brevet US 4.118.427 ; brevet PR 2.292.715- Toutefois, de tels procédés visent des polymères purs non réticulés qui sont de nature très différente de ceux visés par l'invention et qui sont en particulier solubles (certains procédés travaillant en milieu aqueux) et ont pour objectif d'oxyder ces polymères en vue de les fonctionnaliser ultérieurement. Ces documents antérieurs ne fournissent aucun enseignement concernant une déréticulation de polymères à base d'E.V.A. vulcanisé.
La présente invention se propose de fournir un procédé de traitement de matériaux polymères à base de E.V.A. réticulé en vue de transformer ce matériau en fragments polymériques de masse moléculaire inférieure ; l'invention vise ainsi à produire à partir des polymères réticulés de départ des fragments solubles et donc utilisables. Un objectif essentiel de l'invention est de réaliser cette transformation sans destruction totale du polymère, c'est-à-dire en se limitant à un clivage contrôlé de la molécule par rupture de certaines liaisons sans perturber les groupements fonctionnels. A cet effet, le procédé conforme à l'invention pour traiter des matériaux polymères à base de E.V.A. réticulé consiste :
- à réduire les matériaux polymères sous forme particulaire, - à incorporer les particules polymériques obtenues dans un solvant organique adapté pour diffuser à l'intérieur du réseau polymérique du matériau et dilater ledit réseau, ledit solvant étant choisi de nature non dégradable ou peu dégradable par l'ozone, - à soumettre le milieu réactionnel constitué par le solvant contenant les particules, à un courant d'ozone jusqu'à obtention de la taille souhaitée des fragments polymériques,
- à séparer la phase solide du solvant. Les expérimentations ont montré que, de façon inattendue, le procédé de l'invention qui opère en phase liquide permet de casser certaines liaisons covalentes de l'E.V.A. réticulé sans en modifier les groupements fonctionnels vinyl acétate. Dans un premier temps, le solvant joue un rôle d'agent de gonflage du matériau réticulé (qui est insoluble en raison de sa réticulation) ; cet agent est aspiré dans le réseau tridimensionnel du polymère qui, en se dilatant, devient accessible à l'action de l'ozone sous forme dissoute. Le solvant joue ensuite le rôle de vecteur d'ozone et l'on a pu constater que la réaction d'ozonation en phase liquide n'est pas exothermique, ce qui explique que certaines liaisons non fonctionnelles soient rompues sans que les groupements fonctionnels soient affectés. A l'issue du traitement, on obtient des fragments polymériques solubles dans les solvants organiques classiques : THF, toluène, benzène, chlorobenzène,...
Le solvant utilisé dans le procédé de l'invention est en particulier un solvant aromatique et/ou halogène du groupe suivant : c h 1 o r o b u t a n e , 1 , 1 , 1 -trichloroéthane, dichlorométhane , tétrachlorure de carbone, chlorobenzène. Les particules polymériques sont avantageusement incorporées dans ce solvant dans une plage de concentration comprise entre 10 g/1 et 80 g/l. A partir de 80 g/l, le seuil de saturation en polymère réticulé est atteint : la viscosité du milieu étant élevée, la diffusion de l'ozone devient lente, difficile à assurer et non homogène. Au-dessous de 10 g/l, l'on constate un début de destruction du polymère. Par ailleurs, selon un mode préférentiel de mise en oeuvre qui facilite la récupération des fragments polym riques, après ozonation l'on ajoute au milieu réactionnel un alcool aliphatique en vue de faciliter l'extraction de la phase solide et on procède à la séparation de ladite phase solide par filtration ; le solvant est ensuite séparé de l'alcool par évaporation en vue de son recyclage. L'addition de l'alcool aliphatique favorise la précipitation des fragments polymériques qui sont ainsi beaucoup plus facilement séparés du milieu réactionnel. De préférence, les matériaux polymériques de départ sont préalablement réduits sous forme de particules ayant une granulométr ie moyenne comprise entre 100 et 800 microns. Cette taille paraît correspondre à la meilleure réactivité de l'ozone à l'égard du réseau polymérique. L'imprégnation par le solvant peut être faite préalablement au passage de l'ozone ou simultanément. Le procédé est mis en oeuvre à une température comprise entre 20e C et 50° C : dans le premier cas, l'on peut choisir une température basse à l'intérieur de cette plage ; dans le second cas, une température supérieure est préférable (40° C- 50° C) afin d'accélérer le gonflement et d'homogénéiser l'attaque de l'ozone dès le début de la réaction.
Le temps d'imprégnation par le solvant est fonction de la concentration de polymère dans ledit solvant et est, préférentiellement, compris entre 10 et 30 minutes pour la plage de concentration évoquée précédemment, le milieu étant maintenu sous agitation. Le gonflement obtenu correspond, dans ces conditions, à une augmentation du volume du milieu réactionnel d'au moins deux fois le volume initial.
Le courant d'ozone peut être engendré par un bullage du milieu réactionnel avec agitation dudit milieu, ledit bullage étant réalisé à un débit compris entre 30 et 100 mg d'ozone par litre de milieu pendant une durée comprise entre 45 et 300 minutes. Ces plages de débit et de durée correspondent à un bon compromis, permettant d'obtenir une fragmentation efficace du polymère réticulé sans risque de destruction totale des molécules.
Le bullage peut être réalisé au moyen d'un mélange d'oxygène et d'ozone, préparé de façon classique dans un réacteur à plasma froid à partir d'oxygène.
Les matériaux polymères à base d'E.V.A. réticulé présentent généralement des masses moléculaires supérieures à 300 000, ces masses moléculaires pouvant atteindre des valeurs beaucoup plus élevées. Le procédé de l'invention, mis en oeuvre dans les conditions définies précédemment, permet d'obtenir des fragments polymériques de masse moléculaire inférieure à 100 000. Cette masse peut être contrôlé en analysant des échantillons au fur et à mesure de la réaction et en stoppant celle-ci lorsque la masse moléculaire désirée est atteinte. Ce contrôle de la masse moléculaire est en pratique essentiel pour permettre d'adapter le produit obtenu aux applications envisagées.
Le procédé de l'invention peut en particulier être mis en oeuvre pour valoriser des déchets industriels contenant en poids au moins 40 # d'E.V.A. réticulé, ce composé pouvant être associé à des charges minérales et à d'autres polymères réticulés ou non (notamment E.V.A. non réticulé). L'invention s'étend à des applications spécifiques à l'égard desquelles les fragments polymériques obtenus présentent des propriétés particulièrement intéressantes.
Selon un premier type d'application, ces fragments sont utilisés comme agent texturant de liants hydrocarbonés, notamment bitumineux, auxquels ils sont incorporés à chaud. Cette incorporation permet d'améliorer les propriétés rhéologiques et thermiques du liant (souplesse, élasticité, résistance mécanique, insensibilisation thermique).
Selon un autre type d'application, les fragments obtenus à l'issue du procédé sont utilisés comme agent texturant de granulats traités au liant hydraulique, auxquels ils sont incorporés à froid (amélioration de la souplesse de la grave traitée, limitation de la fissuration).
Les fragments peuvent également être utilisés comme liant d'enrobage de granulés (granulés de nature minérale ou synthétique) en vue de réaliser des enrobés bénéficiant, le cas échéant, d'une pigmentation de la couche d'enrobage. Cet enrobage peut être réalisé à froid, en émulsion ou à chaud.
Les fragments polymériques issus du procédé de l'invention peuvent également être utilisés comme matière première pour fabriquer des semelles de chaussure, ces fragments étant mélangés à d'autres types de polymères (par exemple "styrène butadiène rubber" SBR, ...).
Dans la plupart des applications, avant incorporation, les fragments polymériques seront broyés pour les réduire à une granulométrie moyenne comprise entre 300 et 1000 microns. L'incorporation peut s'effectuer directement à partir des fragments sous forme de poudre, ou bien après solubilisation de ladite poudre ou mise en émulsion de celle- ci.
Les exemples qui suivent illustrent le procédé de l'invention et des applications des fragments polymériques obtenus. Les figures des dessins annexés présentent :
- figure 1 : un schéma de l'installation de mise en oeuvre dudit procédé,
- figure 2 : une courbe obtenue à l'exemple 1 donnant la quantité d'ozone résiduel en fonction du temps d' ozonation.
Le procédé est mis en oeuvre dans un réacteur fermé 1, équipé d'une entrée 2 d'oxygène chargé d'ozone, avec distribution sous forme de petites bulles par un diffuseur 10, et d'une sortie 3 de gaz résiduel dotée d'un condenseur 4. La source d'oxygène est constituée par une bouteille 5 et l'ozone est engendré par un générateur d'ozone 6 de type classique (réacteur à plasma froid).
La sortie 3 est connectée à un analyseur d'ozone 7 de type classique (analyseur à solution d'iodure de potassium). Une dérivation dotée d'une vanne 8 permet, avant le traitement, d'envoyer le gaz d'entrée vers l'analyseur 7 en vue d'une analyse de sa composition.
Le réacteur 1 contient le solvant choisi, auquel sont incorporés les matériaux polymériques à traiter. Le milieu est agité en permanence au moyen d'un agitateur 9- Le réacteur est doté de sorties d'échantillon et d'évacuation. Exemple 1
Dans cet exemple, le matériau à base d'E.V.A. réticulé provient de coupes non utilisables de semelles de chaussures (défauts de forme).
Il s'agit d'un mélange contenant 50 à 60 # d'E.V.A. (Ethylène 70 à 80 , vinyl acétate 30 à 20 g). 10 à 12 % de SBR (Styrène Butadiène Rubber) ou EPDM (Ethylène Propylène Diène Monomère), quelques # de Polyéthylène Glycol (PEG-) et d'huiles, 3 à 5 d'agent vulcanisant : 1,3-ditert- butyl péroxy isopropyl benzène ("Peroximon P40"), des activateurs et des accélérateurs. L'analyse élémentaire a fourni les résultats suivants :
- 65,7 de carbone
- 10,2 d'hydrogène
- 7,4 ^ d1 oxygène.
Le produit est broyé à une granulométrie de 500 microns.
Ce produit réticulé (encore qualifié de vulcanisé) a un réseau tridimensionnel de masse moléculaire très élevée : une fraction présente une masse moléculaire de l'ordre de 300 000, l'autre fraction une masse moléculaire très supérieure. Ce produit est très peu soluble dans les solvants organiques classiques.
30 g de ce produit sont mis dans le réacteur 1 avec un litre de tétrachlorure de carbone. Le milieu est porté à reflux (76° C) pendant 15 mn, puis on le laisse refroidir jusqu'à la température de 23° C, avant d'envoyer le flux de gaz. Le débit de gaz vecteur (oxygène) issu de la bouteille 5 est ajusté à 0,4 litre par minute. La tension d'entrée du générateur d'ozone 6 est réglée de façon à délivrer un débit d'ozone de 50 mg par litre.
La consommation en ozone est suivie au cours du temps en mesurant la concentration en ozone à la sortie du réacteur 1 ; la figure 2 donne en fonction du temps la concentration d'ozone résiduel dans le gaz.
On observe une consommation importante d'ozone au début de la réaction, liée à la saturation de solvant en ozone et à la réactivité des doubles liaisons éthyléniques présentes dans le matériau polymérique. On constate ensuite une réduction de la consommation d'ozone jusqu'à un minimum au cours duquel la consommation d'ozone dans le réacteur est la plus faible, (ce minimum correspondant à un maximum M d'ozone résiduel.
Ensuite, la consommation en ozone augmente à nouveau. La solubilité maximale du matériau est atteinte dans cette zone, ce qui correspond à un temps de solubilisation de 2 heures.
Le réacteur d'ozonation 1 est alors vidé dans un récipient contenant 1 litre d'alcool aliphatique (éthanol, propanol, isopropanol), en cet exemple l'éthanol ; le matériau à base d'E.V.A. précipite. Il est récupéré par filtration.
Son analyse structurale est effectuée par spectroscopie d'infrarouge, résonance magnétique nucléaire du proton RMN, dosage des peroxydes et hydropéroxydes. On note la présence de fonctions : carbonyles, carboxyles, peroxydes et hy dr opé roxy des et la préservation des fonctions caractéristiques de l'E.V.A.
Le dosage des peroxydes et hydropéroxydes a été effectué avec le 5-diphényl picry.lhydrazine (DPPH) (2). La concentration en peroxyde est égale à 5-10~ équivalent-mole par gramme de polymère.
Les résultats de l'analyse élémentaire du matériau après ozonation sont les suivants : - 61,5 $> en carbone
- 9,9 $> en hydrogène
- 8,4 έ en oxygène.
La masse moléculaire du produit final a été déterminée par chromatographie par perméation de gel avec le tétrahydrofurane comme éluant et un réfractomètre comme détecteur. Sa valeur est de 49 000. La courbe de calibration a été effectuée à partir de polystyrène standard sur une colonne TSK linéaire thermostatée à 40° C.
Exemple 2 Cet exemple a été mis en oeuvre dans les mêmes conditions que l'exemple 1, seule la concentration initiale en matériau étant amenée à varier. On constate que le temps d'ozonation nécessaire pour obtenir des fragments de masse moléculaire de 49 000 augmente avec la concentration initiale en matériau selon le tableau ci-après :
Figure imgf000010_0001
Exemple 3
L'exemple 3 a été mis en oeuvre dans les mêmes conditions expérimentales que l'exemple 1 à l'exception de la température d'ozonation qui a été amenée à varier (tableau ci- après) .
Les temps de solubilisation diminuent quand la température d'ozonation augmente, pour atteindre la même masse m oléculaire finale (49 000).
Figure imgf000011_0001
Exemple 4
L'exemple 4 a été mis en oeuvre dans les conditions suivantes : _ quantité de CCI : 1 litre,
- concentration en ozone : 90 mg par litre,
- température : 40° C.
La concentration initiale en matériau a été amenée à varier (tableau ci-après) . Le t e mps d e s.olub i l i sat i on augment e en fonction de la concentration initiale en matériau. On a constaté qu'au-delà d'une concentration initiale en matériau de 75 g/l, le milieu réactionnel devient très visqueux ce qui rend difficile l' obtention du seuil de solubilité maximale . Une concentration de 75 g/l à 80 g/l est donc une valeur à ne pas dépasser en pratique .
Figure imgf000011_0002
Exemple 5
Cet exemple a été mis en oeuvre dans les mêmes conditions que l'exemple 1 à partir d'un échantillon d'E.V.A. pur vulcanisé. La vulcanisation (ou réticulation) a été effectuée de la façon suivante : 40 g d'un E.V.A. pur (ethylène 78 , vinyl acétate 20 #) sont dilués dans 150 ml de toluène. On ajoute 2 $> de "Peroximon 1.40" et on agite pendant 30 minutes. Le solvant est évaporé et pompé. La plaque de polymère, ainsi obtenue, est mise dans une étuve à 170° C pendant une heure afin de vulcaniser le matériau.
Le polymère ainsi vulcanisé est broyé jusqu'à atteindre une granulométrie de 500 microns. 30 g de cet échantillon sont introduits dans le réacteur 1 dans les mêmes conditions que celles de l'exemple 1.
Au terme d'une durée d'ozonation de 75 minutes, la masse moléculaire des fragments obtenus (41 000) est proche de celle obtenue à partir des déchets à base d'E.V.A. Exemple 6
Les produits utilisés dans cette application sont obtenus dans les conditions de l'exemple 1 , à l'exception du temps d'ozonation qui est amené à varier entre 105 et 240 minutes (tableau ci-après). Chaque produit, sous forme de poudre, est rajouté dans un bitume (grade : 180-220) chauffé à 170° C dans un bain d'huile. Le mélange est agité pendant deux heures, puis mis à l'étuve pendant 24 heures. Les résultats suivants sont obtenus :
Figure imgf000012_0001
(Les essais de ramolissement bille et anneau et les essais de pénétrabilité ont été effectués selon les normes NPT 66008 et NET 66004). Après 105 minutes d'ozonation, on obtient un liant bitumineux ayant des qualités similaires au liant obtenu à partir d'E.V.A. pur (température de ramolissement : 63°5 ; pénétrabilité : 84).
A titre de comparaison, le bitume pur du type utilisé (grade 180-220) présente les caractéristiques suivantes : température de ramolissement : 34 à 43°C ; pénétrabilité 180 à 220).
Exemple 7
Dans cet exemple, les produits obtenus à l'exemple 1 sont utilisés sous- forme de poudre comme matière première pour fabriquer des semelles de chaussure. On réalise un mélange contenant en poids :
. 20 de poudre d'E.V.A. déréticulé selon 1'invention, . 40 d'E.V.A. pur, sous forme de poudre,
. 10 à 12 de SBR pur, sous forme de poudre,
. 20 à 25 % de charges classiques telles que carbonate de calcium, oxydes de silicium, . 1 à 3 # d'agent vulcanisant (peroxyde de benzoyle) ,
. le cas échéant, des additifs en petite quantité (cire, anti-oxydant...).
Les propriétés mécaniques et rhéologiques des semelles obtenues sont identiques à celles obtenues uniquement à partir des polymères d'E.V.A. pur.

Claims

REVENDICATIONS 1/ - Procédé de traitement de matériaux polymères réticulés à base d'E.V.A. (ethylène vinyl acétate) en vue d'obtenir des fragments polymériques de masse moléculaire inférieure à celle des matériaux réticulés de départ, caractérisé en ce qu'il consiste :
- à réduire les matériaux polymères sous forme particulaire, - à incorporer les particules polymériques obtenues dans un solvant organique adapté pour diffuser à l'intérieur du réseau polymérique du matériau et dilater ledit réseau, ledit solvant étant choisi de nature non dégradable ou peu dégradable par l'ozone, - à soumettre le milieu réactionnel constitué par le solvant contenant les particules, à un courant d'ozone jusqu'à obtention de la taille souhaitée des fragments polymériques ,
- à séparer la phase solide du solvant. 2/ - Procédé de traitement selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on utilise un solvant aromatique et/ou halogène du groupe suivant : chlorobutane, 1 , 1 , 1 -trichloroéthane, άichlorométhane, tétrachlorure de carbone, chlorobenzène. 3/ - Procédé de traitement selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que, après ozonation, on ajoute au milieu réactionnel un alcool aliphatique en vue de faciliter l'extraction de la phase solide et on procède à la séparation de ladite phase solide par filtration, le solvant étant ensuite séparé de l'alcool par evaporation en vue de son recyclage.
4/ - Procédé de traitement selon l'une des revendications 1, 2 ou 3, caractérisé en ce que l'on réduit les matériaux polymériques de départ sous forme de particules ayant une granulomet rie moyenne comprise entre 100 et 800 microns.
5/ - Procédé de traitement selon l'une des revendications 1, 2, 3 ou 4, caractérisé en ce que l'on incorpore les particules polymériques dans le solvant dans une plage de concentration comprise entre 10 g/l et 80 g/l. 1? 6/ - Procédé de traitement selon l'une des revendications 1, 2, 3, 4 ou 5, caractérisé en ce qu'on laisse les particules polymériques plongées dans le solvant, sous agitation, pendant une durée comprise entre 10 et 30 minutes jusqu'à obtenir une augmentation du volume du milieu réactionnel d'au moins deux fois le volume initial.
7/ - Procédé de traitement selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le courant d'ozone est engendré par un bullage du milieu réactionnel avec agitation dudit milieu, ledit bullage étant réalisé à un débit compris entre 30 et 100 mg d'ozone par litre de milieu pendant
• une durée comprise entre 45 et 300 minutes.
8/ - Procédé de traitement selon la revendication 7, dans lequel le bullage est réalisé au moyen d'un mélange d'oxygène et d'ozone, préparé dans un réacteur à plasma froid à partir d'oxygène.
9/ - Procédé de traitement selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la température d'imprégnation par le solvant est comprise entre
30° C et la température de reflux dudit solvant, cependant que la température d'ozonation est comprise entre 20° C et 50° C.
10/ - Procédé de traitement selon l'une des revendications précédentes, mis en oeuvre sur des matériaux polymères de masse moléculaire supérieure à 300000, en vue d'obtenir des fragments polymériques de masse moléculaire inférieure à 100000.
11/ - Procédé de traitement selon la revendication' 10, mis en oeuvre sur des déchets industriels contenant en poids au moins 40 % d'E.V.A., associé à des charges minérales et à d'autres polymères.
12/ - Application des fragments polymériques à base d'E.V.A. issus du procédé de traitement conforme à l'une des revendications 1 à 11 , comme agent texturant de liants hydrocarbonés notamment bitumineux, auxquels ils sont incorporés à chaud.
13/ - Application des fragments polymériques d'E.V.A. issus du procédé de traitement conforme à l'une des revendications 1 à 11 , comme agent texturant de granulats traités au liant hydraulique, auxquels ils sont incorporés à froid.
14/ - Application des fragments polymériques d'E.V.A. issus du procédé de traitement conforme à l'une des revendications 1 à 11, comme liant d'enrobage de granulés.
15/ - Application des fragments polymériques d'E.V.A. issus du procédé de traitement conforme à l'une des revendications 1 à 11, comme matière première pour fabriquer des semelles de chaussure. 16/ - Application selon l'une des revendications 12, 13» 14 ou 15, caractérisée en ce que, préalablement à leur incorporation, les fragments polymériques sont broyés pour les réduire à une granulometrie moyenne comprise entre 300 et 1000 microns.
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