WO1992002591A1 - Wässrige beschichtungszusammensetzung, insbesondere zur beschichtung von finish-folien und endloskanten sowie verfahren zur beschichten von finish-folien und endloskanten - Google Patents

Wässrige beschichtungszusammensetzung, insbesondere zur beschichtung von finish-folien und endloskanten sowie verfahren zur beschichten von finish-folien und endloskanten Download PDF

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aqueous coating
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Joachim Roll
Horst HINTZE-BRÜNING
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Definitions

  • Water coating composition in particular for coating finish foils and endless edges, and process for coating finish foils and endless edges
  • the present invention relates to aqueous coating compositions, in particular for coating finish films and endless edges, containing a coating component I which
  • polyesters containing hydroxyl groups B) one or more polyesters containing hydroxyl groups, and C) optionally pigments and / or fillers and, if appropriate, customary auxiliaries and additives and
  • D) optionally contains diluent and a paint component II which contains an acidic curing catalyst.
  • the invention also relates to processes for coating finish foils and continuous edges using these aqueous coating compositions.
  • Impregnated papers which are pressed onto plates to prepare for a primer (primer film) or often also have a decorative effect (decorative film) are used in furniture and
  • finish film which is already coated by the film manufacturer after the impregnation.
  • finish foils and endless edges thus obtained are delivered as rolls to the furniture and panel industry, where they are exposed to substrates such as e.g. Chipboard or hardboard are glued. In this way, surfaces are obtained which generally do not require any further painting, that is to say can be further processed in a "press-ready manner".
  • aqueous acid-curing two-component paints based on etherified aminoplast resins and polyester resins are known, which are also used for coating films for the furniture industry.
  • Linear and / or branched polyesters with a molecular weight between 200 and 6000 and an OH number of up to 450 mg KOH / g are used in these two-component paints.
  • These polyesters are produced in a customary manner by reacting customary dicarboxylic acids with customary alcohols which carry two or more hydroxyl groups.
  • the coating agents described in DE-OS 23 16 158 are characterized by rapid curing and high hardness, scratch resistance and stackability of the resulting coating, but have the disadvantage of high formaldehyde emission from finish foils and continuous edges coated with these paints. In the course of ever stricter legal requirements with regard to the formaldehyde emission of those used in the furniture industry
  • finish foils are in great demand for finish foils with lower formaldehyde emissions.
  • Another disadvantage is the high plasticizer content of these coating agents, which is necessary to achieve good adhesion of the paints to the film, which likewise leads to emissions in the
  • the films printed with the water-repellent pore printing ink are coated with an aqueous acid-curing lacquer which also contains a water-dilutable polyester resin or an acrylate or an ethoxylated glycerol derivative in addition to a melamine resin.
  • aqueous coating compositions also have the disadvantage that, in addition to solvents and water, other paint components, such as plasticizers, polyols or their degradation products, are emitted under the drying conditions customary in practice.
  • other paint components such as plasticizers, polyols or their degradation products
  • DE-OS 33 14 610 described / impregnated and coated decorative papers an excessive formaldehyde emission of more than 3.5 mg / hm 2 , determined after
  • the decorative papers coated with these coating materials have an insufficient resistance to household chemicals, such as dissolved powder coffee, (determined according to DIN 68 861, part 1).
  • Finish foils and endless edges which, in addition to water-dilutable aminoplast resins, polyols and possibly a self-crosslinking aqueous polyacrylate dispersion, contain one or more fillers with an average particle size of 0.015 to 10 ⁇ m, a maximum particle size of ⁇ 40 ⁇ m and one
  • Finishing foils and endless edges which, in addition to an aminoplast resin, contain a polyester containing hydroxyl groups.
  • the polyesters used were made using 50 to
  • the object of the present invention is to provide aqueous coating compositions for the coating of finish foils, endless edges and wood-based materials which, in combination with special printing inks which are usually used for this purpose, make it possible to achieve three-dimensional surface structures.
  • these aqueous coating compositions should be dryable with low emissions, ie no other paint components should be emitted under the drying conditions customary in practice apart from water, solvents and the condensation cleavage products released during crosslinking.
  • Finish foils, endless edges and wood-based materials, even without a further overcoating, have good usage properties, e.g. good resistance to different reagents, e.g. Food, such as ground coffee, etc., as shown in the
  • the polyesters used as component B were produced from a) 30 to 50 mol% of a mixture of a 1 ) 50 to 100 mol% of at least one saturated, aliphatic dicarboxylic acid, a 2 ) 0 to 50 mol% of at least one olefinic unsaturated, aliphatic dicarboxylic acid, a 3 ) 0 to 50 mol% of at least one aromatic
  • Dicarboxylic acid a 4 ) 0 to 50 mol% of at least one diisocyanate and b) 70 to 50 mol% of a mixture of b 1 ) 10 to 60 mol% of at least one monomeric and / or oligomeric glycol with 2 to
  • the invention also relates to processes for coating finish films and continuous edges using these aqueous coating compositions, and to the finish films and continuous edges obtained by this process and their use for gluing with chipboard or hardboard.
  • the melamine resins (component A) used in paint component I are generally known, generally etherified melamine-aldehyde reaction products. Apart from the degree of condensation, which should be as low as possible, the water dilutability of the melamine resins depends on the etherification component, only the lowest members of the alkanol series giving water-soluble condensates. Hexamethoxymethylmelamine resins are of the greatest importance. If solubilizers are used, butanol-etherified melamine resins can also be dispersed in the aqueous phase. Examples of suitable melamine resins are commercially available under the trade name Cymel ® 325, 327,
  • urea resins used in paint component I are also known water-thinnable urea-aldehyde reaction products, preferably water-thinnable urea-formaldehyde reaction products.
  • suitable resins are those commercially available under the
  • the two-component lacquer according to the invention usually contains component A in an amount of 15 to 70% by weight, preferably 30 to
  • the aqueous coating compositions usually also contain 10 to
  • component B 50% by weight, preferably 20 to 35% by weight, based on the total weight of the coating component I, of one or more hydroxyl-containing polyesters (component B).
  • these polyesters are composed of a) 30 to 50 mol%, preferably 30 to 40 mol%, of dicarboxylic acids and
  • dicarboxylic acid component a being a mixture of a 1 ) 50 to 100 mol%, preferably 70 to 100
  • Adipic acid, succinic acid, glutic acid are preferably used.
  • a mixture of these three carboxylic acids is particularly preferably used.
  • acids can be used in the form of the free acids or their derivatives capable of esterification (e.g. anhydrides) or their derivatives capable of transesterification (e.g. dimethyl esters).
  • olefinically unsaturated aliphatic dicarboxylic acids such as maleic acid, fumaric acid, itaconic acid and citraconic acid, are suitable as component a 2 .
  • Maleic acid is preferably used.
  • These acids can be used in the form of the free acids or their esterifiable derivatives (eg anhydrides).
  • Suitable as component a 3 are all aromatic dicarboxylic acids, for example phthalic acid, isophthalic acid, terephthalic acid, naphthalenedicarboxylic acids and the like. Aromatic dicarboxylic acids which are not substituted in the ortho position are preferably used. Phthalic acid and isophthalic acid and mixtures thereof are particularly preferably used. These acids can be used in the form of the free acids, their esterifiable derivatives (eg anhydrides) or their transesterifiable derivatives (eg dimethyl ester). As component a.
  • aromatic and aliphatic diisocyanates such as tolylene diisocyanates, 4,4-diphenylmethane diisocyanate, 4,4-dicyclohexylmethane diisocyanate, isophorone diisocyanate, hexamethylene diisocyanate, xylylene diisocyanate, methylcyclohexyl diisocyanate, trimethylhexamethylene diisocyanate and 1,6-hexane diisocyanate, are suitable.
  • Suitable monomeric or oligomeric glycols having 2 to 4 carbon atoms per glycol segment and number-average molecular weights 200 200 are, for example, ethylene glycol, 1,2-and 1,3-propylene glycol, 1,3-butylene glycol, butanediol-1 , 4, diethylene glycol, triethylene glycol, tetraethylene glycol and.
  • Monomeric or oligomeric linear glycols with 2 carbon atoms per glycol segment and number-average molecular weights ⁇ 200 are preferably used.
  • Triethylene glycol 1 is particularly preferred.
  • Suitable components b 2 are diols with 4 to
  • branched, saturated, aliphatic and / or cycloaliphatic diols are preferably used. Hydroxyalkyl-substituted cyclohexane and cyclohexane derivatives are particularly preferred.
  • diols suitable as component b 2 are 1,6-hexanediol, neopentyl glycol, 2,2,4-trimethyl-1,3-pentanediol, 1,4-dimethylolcyclohexane and hydroxypivalic acid neopentyl glycol ester.
  • 1,4-Dimethylolcyclohexane is particularly preferably used.
  • Suitable as component b 3 are polyols with an average of 3 to 6 OH groups per molecule and with a number average molecular weight of less than or equal to 1000, preferably less than or equal to 400. Polyols with an average of 3 to 4 OH groups and ⁇ -desoncers, preferably triols, are used. Examples of suitable polyols are glycerol, trimethylolpropane, trimethylolethane, pentaerythritol, ditrimethylolpropane, diglycerol and alkoxylation thereof
  • hydroxyl-containing polyesters can be prepared by the customary processes (see, for example, Houben Weyl, Methods of Organic Chemistry, 4th edition, volume 14/2, Georg Thieme Verlag, Stuttgart 1961). They usually have hydroxyl numbers between 200 and 1000 mgKOH / g, preferably 200 to 800 mgKOH / g and generally number average molecular weights between 250 and 700, preferably between 300 and 600. The polyesters used are usually liquid and generally have the lowest possible viscosity.
  • the paint component I can also contain an aqueous self-crosslinking polyacrylate dispersion. These aqueous self-crosslinking polyacrylate dispersions are usually used in an amount of
  • the polyacrylate resins contain acid amide derivative groups which conform to the general structural formula
  • R 2 H atom or a -COOR 4 group
  • R 3 H atom or a hydrocarbon radical containing 1 to 10 C atoms, preferred
  • R 4 alkyl radical with 1 to 5 carbon atoms
  • the -CO-N (R 1 ) -CH (R 2 ) -OR 3 groups can have been introduced into the polyacrylate molecules both via a polymerized monomer and via a polymer-analogous reaction.
  • R 2 represents hydrogen atoms and R 3 represents a hydrogen atom or an alkyl radical having 1 to 4 carbon atoms, preferably methyl, ethyl, (iso) propyl or (iso) butyl.
  • the self-crosslinkable polyacrylate resins can also contain carboxyl groups.
  • the person skilled in the art can determine, with the aid of a few orientation tests, which carboxyl group content he should choose for his particular problem.
  • the polyacrylate resin can also contain other functional groups, e.g. Contain hydroxyl groups or free amide groups.
  • aqueous acrylate dispersions which can be used can be carried out by copolymerization of (meth) acrylic acid esters, preferably methyl, ethyl, propyl or butyl (meth) acrylates, the corresponding (meth) acrylic acid amide derivatives and, if appropriate, a corresponding amount of carboxyl groups, using generally known methods containing polymerizable double bond Monomers, for example fumaric or maleic acid, preferably (meth) acrylic acid, with the possible use of smaller amounts of other monomers, such as, for example, vinyl acetate, hydroxyalkyl (meth) acrylates, styrene,
  • Solids 40 to 60% by weight, preferably 40 to 50% by weight, based on the total weight of the aqueous polyacrylate dispersion.
  • Average particle diameter 0.1 to 0.5 ⁇ m, preferably 0.1 to 0.3 ⁇ m.
  • both the paint components I and II can also contain liquid diluents.
  • suitable liquid diluents consist of at least 50% by weight, preferably 95 to 100% by weight, based on the sum of the parts by weight of all liquid diluents, of water.
  • organic solvents such as e.g.
  • the amount of diluent used is generally 0 to 20% by weight for the paint component I, based on the total weight of all components of the paint component I.
  • the paint component II usually contains 30 to 80% by weight, based on the total weight of the paint component II, Diluent.
  • the aqueous coating composition according to the invention contains a water-dilutable acid, its aqueous solution or an acid blocked with amines or amino alcohols or its aqueous solution.
  • the water-dilutable acids used are phosphoric acid, maleic acid, hydrochloric acid, para-toluenesulfonic acid and its derivatives, naphthalenesulfonic acid and its derivatives, and the corresponding reaction products of these acids with amines or amino alcohols, such as, for example, an aqueous solution of the ammonium salt of p-toluenesulfonic acid.
  • hardener component II may contain substances which undergo addition reactions with formaldehyde, such as, for example, urea, thiourea, ethylene urea or dicyandiamide. These substances are usually used in an amount of 0 to 40% by weight, based on the total weight of the paint component II.
  • Para-toluenesulfonic acid, hydrochloric acid and phosphoric acid are preferably used, with para-toluenesulfonic acid being particularly preferred.
  • the use of solutions of para-toluenesulfonic acid in acid-stable acrylate dispersions as the hardener component has the advantage that the surface properties, in particular the surface covering, are improved.
  • the acids or their derivatives are preferably used as a solution in water or a water-dilutable solvent.
  • the paint components I and II are mixed before application in such a ratio that for 100 parts by weight of the paint component I consisting of components A to C (ie without diluent), usually 0.5 to 50 parts by weight of the pure hardener component II, ie paint component II without diluents.
  • the pot life (time during which the mixture can be processed) of the mixture obtained depends, for example, on the type and concentration of the hardener component and the processing temperature. According to the requirements of the film manufacturers, the pot lives of the mixtures are over 24 hours.
  • the paint components I and II are stable for longer than 2 months separately.
  • aqueous coating compositions according to the invention may also contain conventional auxiliaries and additives in the customary amounts, for example 0 to 10% by weight, preferably 0
  • matting agent silicic acid derivatives (7), 0 to 2% by weight, preferably 0.5 to
  • waxes for example polyethylene and polypropylene waxes
  • emulsifier ethoxylated alkylphenols, ethoxylated fatty acids
  • Thixotropic agents polyacrylates, polyurethanes, cellulose derivatives ...), leveling and wetting agents (sodium salts of polyacrylates ...) and film-forming aids (phosphoric acid esters, glycols).
  • the percentages by weight relate in each case to the overall composition of paint component I, that is to say including possibly. diluent present.
  • the paint components I and II are prepared in the usual way by mixing the components. Sometimes it is advisable to first dissolve a component in a solvent if it is not in liquid form and to mix this solution with the other components.
  • the aqueous coating composition described above can also be pigmented, in which case the paint component I generally contains 0 to 40% by weight, preferably 0 to 30% by weight, based in each case on the total weight of the paint component I.
  • the optimum pigment content in each case depends on the desired opacity and the pigment used and can be found by the average person skilled in the art with the aid of routine tests that are easy to carry out.
  • the various pigments can be ground together with the binder, or the paint component I is used as a paint for an aqueous pigment paste.
  • All inorganic and organic pigments can be used as pigments, which are both water-wettable and not sublimable at the temperatures used and which do not change in color under the process and pH conditions.
  • pigments examples include titanium dioxide of the rutile type, yellow, red and black iron oxides, carbon black and phthalocyanines. Titanium dioxide is preferably used as the pigment.
  • the aqueous two-component paints according to the invention can, if necessary, also fillers, such as Silicic acid, various types of talc, mica and kaolin as well as other silicates containing aluminum and / or magnesium, barium sulfate etc. can be added.
  • the fillers are used in customary amounts, preferably between 3 and 7% by weight, based on the total weight of the coating component I.
  • the coating of the finish foils and endless edges with the aqueous two-component lacquers according to the invention is carried out using specially developed machines.
  • Anilox rollers or wire doctor blades are available as paint application or metering devices.
  • the amount of paint applied is usually between 5 to 4.
  • Drying ducts with heated air so-called convectors or IR emitters or combinations of both or hot rollers (calenders) are used. After drying, the paper web is wound up as a roll and delivered to the furniture industry in this form.
  • the mixture of the lacquer component (I) and the hardener component (II) has been applied and brought to a temperature of 140 to 210 ° C, it hardens within 10 to 20 seconds without the formation of bubbles to such an extent that the resultant Paint surfaces survive the other process steps - especially the increasingly stringent pressing conditions - without showing block properties or discoloration.
  • aqueous coating compositions in question are also suitable for painting wooden substrates, e.g. Hardboard, chipboard and wood materials, suitable.
  • aqueous two-component varnishes according to the invention in conjunction with hydrophobic pore printing inks for printing on decorative papers, make it possible to imitate a real wood veneer in that, as described for example in DE-OS 30 24 391, they lead to a three-dimensional surface structure when coating the printed decorative paper.
  • the films and continuous edges produced using the two-component lacquers according to the invention have the particular advantage that they have a very low formaldehyde emission of less than 3.5 mg / hm 2 . Even in combination with chipboard, especially those of emission class El, they show an extraordinarily low formaldehyde emission of ⁇ 3.5 mg / hm 2 (emission determined according to DIN 53268). It is also advantageous that the coatings produced using the two-component paints according to the invention can be dried with low emissions and thereby give films with good performance properties, in particular with good resistance to various reagents (determined according to DIN 68 861, group A), such as, for example, dissolved ground coffee.
  • various reagents determined according to DIN 68 861, group A
  • the hydroxyl-containing polyesters 1 to 3 and, for comparison, the polyesters V1 to V11 are prepared from the components listed in Table 1 by the individual components together with 0.05% by weight of dibutyltin oxide as a transesterification or esterification catalyst and maleic acid (anhydride) -containing polyesters with 0.1% by weight hydroquinone as stabilizer are heated to 200 ° C. within 6 hours in a reactor equipped with stirrer, nitrogen supply and heated packed column.
  • a paint component I-1 is made as follows:
  • the film top coat obtained in this way is adjusted with deionized water to a viscosity of 20 s in a 4 mm discharge cup (DIN 53 211) and then with a wire knife to a white impregnate a weight of 75 g / m 2 applied (wet film thickness 30 microns) and then 20 s at 160 ° C in
  • Nozzle channel dried The same varnish was printed onto a brown pre-impregnate (decor oak, weight 60 g / m 2 ) using a wire squeegee
  • Pore printing ink (described in DE-OS-33 146 10), applied (wet film thickness 20 ⁇ m) and then
  • a paint component I-2 is made as follows: 45 parts of the 100% hexamethoxymethylmelamine resin described in Example 1, 1 part of methoxypropanol, 7.5 parts of water, 0.5 part of the wax described in Example 1, 1 part of the silica described in Example 1 and 46 parts of the polyester polyol 2 mixed while stirring.
  • a paint component I-3 is made as follows:
  • Example 4 The further production of the film top coat 3, the application and curing take place analogously to Example 1. The results of the testing of the properties of the coated film are also shown in Tables 3 and 4. Example 4
  • a paint component 1-4 is produced as follows:
  • a film top coat 5 is produced analogously to Example 2, but with the difference that hardener component 2 is now used instead of hardener component 1 as lacquer component II-5.
  • the film top coat 5, the application and curing are carried out analogously to Example 2. Die
  • Paint component I-V 12 produced as follows:
  • the film top coat is applied and cured as described in Example 1.
  • Comparative Example 13 A film top coat is produced analogously to Example 2 of the unpublished patent application DE 39 052 68.
  • a paint component I-V 13 is produced as follows:
  • Kaolin average particle size of 0.80 ⁇ m, maximum particle size 35 ⁇ m, density 2.6 g / cm 3 ), 2
  • a pore drawing rated as very good or good corresponds to the usual requirements in practice for such coating systems.
  • the chemical resistance according to DIN 68 861, Part 1A was tested with powdered coffee (as described in the standard).
  • the coating compositions according to the invention should achieve at least a rating of 3.
  • the correlation of the smoke test carried out with the conditions prevailing in practice showed that coating agents rated 0 or 1 meet the requirements there.
  • the coating compositions according to the invention both enable a very good pore formation (3-dimensional surface structure) and are also low-emission under the usual stoving conditions and have a formaldehyde emission which is within the E1 limit.
  • the comparative examples 1-11 either have weaknesses in the emission (volatile paint components) and / or in the formation of the pore markings and / or chemical resistance compared to example 3 according to the invention.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft säurehärtende wäßrige Beschichtungszusammensetzungen, insbesondere zur Beschichtung von Finish-Folie und Endloskanten, die Aminoplastharz und einen hydroxylgruppenhaltigen Polyester enthalten, der erhältlich ist aus: a) 30 bis 50 Mol-% einer Mischung aus a1) 50 bis 100 Mol-% gesättigten aliphatischen Dicarbonsäuren, a2) 0 bis 50 Mol-% olefinisch ungesättigten aliphatischen Dicarbonsäuren, a3) 0 bis 50 Mol-% aromatischen Dicarbonsäuren, a4) 0 bis 50 Mol-% Diisocyanat und b) 70 bis 30 Mol-% einer Mischung aus b1) 10 bis 60 Mol-% mindestens eines monomeren und/oder oligomeren Glykols mit 2 bis 4 C-Atomen pro Glykolsegment und mit zahlenmittleren Molekulargewichten kleiner gleich 200, b2) 10 bis 60 Mol-% mindestens eines Diols mit 4 bis 10 C-Atomen pro Molekül, ausgenommen die obengenannten Glykole und b3) 0 bis 70 Mol-% mindestens eines Polyols mit im Mittel 3 bis 6 OH-Gruppen pro Molekül und mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht kleiner gleich 1000.

Description

Wäßrioe Beschichtunqszusammensetzunσ , insbesondere zur Beschichtunα von Finish-Folien und Endloskanten sowie Verfahren zum Beschichten von Finish-Folien und Endloskanten
Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind wäßrige Beschichtungszusammensetzungen, insbesondere zur Beschichtung von Finish-Folien und Endloskanten, enthaltend eine Lackkomponente I, die
A) ein oder mehrere wasserverdünnbare Mela- min- und/oder Harnstoffharze,
B) ein oder mehrere hydroxylgruppenhaltige Polyester sowie C) ggf. Pigmente und/oder Füllstoffe sowie ggf. übliche Hilfs- und Zusatzstoffe und
D) ggf. Verdünnungsmittel enthält und eine Lackkomponente II, die einen sauren Härtungskatalysator enthält. Gegenstand der Erfindung sind außerdem Verfahren zur Beschichtung von Finish-Folien und Endloskanten unter Verwendung dieser wäßrigen Beschichtungszusammensetzungen.
Imprägnierte Papiere, die auf Platten verpreßt eine Vorbereitung im Sinne einer Grundierung darstellen (Grundierfolie) oder häufig auch eine dekorative Wirkung entfalten (Dekorfolie), sind in der Möbel- und
Plattenindustrie seit langem bewährt. Die Folien müssen nach dem Verpressen auf Span- oder Hartfaserplatten überlackiert werden.
Dieser zusätzliche Arbeitsgang entfällt beim Einsatz von Finishfolie, die im Anschluß an die Imprägnierung bereits beim Folienhersteller lackiert wird. Die so erhaltenen Finishfolien und Endloskanten (zur kontinuierlichen Kantenbeschichtung) werden als Rollenware an die Möbel- und Plattenindustrie geliefert, wo sie unter Hitze- und/oder Druckeinwirkung mit Substraten, wie z.B. Span- oder Hartfaserplatten verleimt werden. Auf diese Weise werden Flächen erhalten, die in der Regel keiner weiteren Lackierung mehr bedürfen, also "preßfalleiid" weiterverarbeitet werden können.
Aus der DE-OS 23 16 158 sind wäßrige säurehärtende Zweikomponentenlacke auf der Basis von veretherten Aminoplastharzen und Polyesterharzen bekannt, die auch zur Beschichtung von Folien für die Möbelindustrie eingesetzt werden. In diesen Zweikomponentenlacken werden lineare und/oder verzweigte Polyester mit einem Molekulargewicht zwischen 200 und 6000 sowie einer OH-Zahl bis zu 450 mg KOH/g eingesetzt. Die Herstellung dieser Polyester erfolgt in üblicher Weise durch Umsetzung üblicher Dicarbonsäuren mit üblichen Alkoholen, die zwei oder mehr Hydroxylgruppen tragen. Die in der DE-OS 23 16 158 beschriebenen Beschichtungsrnittel zeichnen sich durch eine schnelle Aushärtung sowie eine hohe Härte, Kratzfestigkeit und Stapelfähigkeit der resultierenden Beschichtung aus, weisen aber den Nachteil einer hohen FormaldehydEmission von mit diesen Lacken beschichteten FinishFolien und Endloskanten auf. Im Zuge immer strengerer gesetzlicher Auflagen in bezug auf die FormaldehydEmission von in der Möbelindustrie eingesetzten
Finish-Folien besteht aber eine sehr große Nachfrage nach Finish-Folien mit einer geringeren FormaldehydEmission. Nachteilig ist ferner der zur Erzielung einer guten Haftung der Lacke auf der Folie erforderliehe hohe Weichmacheranteil dieser Beschichtungsmittel, der ebenfalls zu Emissionen bei den in der
Praxis üblichen Trocknungsbedingungen oder zu einer langsamen Emission aus dem Lackfilm führen kann.
Durch die Entwicklung spezieller, wasserabweisender Porendruckfarben sind auch Finish-Folien mit einer dreidimensionalen Porenstruktur verfügbar, die eine treffliche Imitation eines Holzfurniers darstellen (vgl. z.B. DE-OS 32 47 677, DE-OS 33 14 610 und
DE-OS 30 24 391).
Zur Herstellung dieser Finish-Folien mit einer dreidimensionalen Porenstruktur werden die mit der wasserabweisenden Porendruckfarbe bedruckten Folien mit einem wäßrigen säurehärtenden Lack beschichtet, der ebenfalls neben einem Melaminharz ein wasserverdünnbares Polyesterharz oder ein Acrylathary oder ein ethoxiliertes Glycerinderivat enthält. Aber auch diese wäßrigen Beschichtungsmittel weisen den Nachteil auf, daß unter den in der Praxis üblichen Trocknungsbedingungen neben Lösungsmitteln und Wasser auch andere Lackbestandteile, wie Weichmacher, Polyole oder deren Abbauprodukte, emittiert werden. Außerdem weisen die in den Beispielen der
DE-OS 33 14 610 beschriebenen/ imprägnierten und beschichteten Dekorpapiere eine zu hohe Formaldehyd-Emission von mehr als 3,5 mg/hm2, bestimmt nach
DIN 52 368, auf. Schließlich weisen die mit diesen Beschichtungsmitteln lackierten Dekorpapiere eine nur unzureichende Beständigkeit gegenüber Haushaltschemikalien, wie z.B. gelösten Pulverkaffee, auf (bestimmt nach DIN 68 861, Teil 1).
Weiterhin sind aus der noch nicht veröffentlichten Patentanmeldung DE 39 05 268 wäßrige säurehärtende Zweikomponentenlacke für die Beschichtung von
Finish-Folien und Endloskanten bekannt, die außer wasserverdünnbaren Aminoplastharzen, Polyolen und ggf. einer selbstvernetzenden wäßrigen Polyacrylat- dispersion einen oder mehrere Füllstoffe mit einer mittleren Teilchengröße von 0,015 bis 10 μm, einer maximalen Teilchengröße von ≤ 40 μm und einer
Dichte von ≤ 2,9 g/cm3 enthalten. Die dort beschriebenen Zweikomponentenlacke eignen sich aber - je nach eingesetztem Bindemittel - nicht zur
Erzeugung einer dreidimensionalen Oberflächenstruktur.
Schließlich sind aus der noch nicht veröffentlichten Patentanmeldung DE 40 01 672 wäßrige säurehärtende Zweikomponentenlacke für die Beschichtung von
Finish-Folien und Endloskanten bekannt, die neben einem Aminoplastharz einen hydroxylgruppenhaltigen Polyester enthalten. Die eingesetzten Polyester sind hergestellt worden unter Verwendung von 50 bis
100 Mol-%, bezogen auf Gesamtmenge an Carbonsäure, mindestens einer olefinisch ungesättigten, aliphatischen Dicarbonsaure und 5 bis 30 Mol-%, bezogen auf die Gesamtmenge an Alkohol, mindestens eines polymeren Glykols mit 2 bis 4 C-Atomen pro Glykolsegment und mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht zwischen 300 und 1000. Auch diese Zweikomponentenlacke eignen sich nicht zur Erzeugung einer dreidimensionalen Oberflächenstruktur.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, wäßrige Beschichtungszusammensetzungen für die Beschichtung von Finish-Folien, Endloskanten und Holzwerkstoffen zur Verfügung zu stellen, die es - in Kombination mit speziellen und hierfür üblicherweise eingesetzten Druckfarben - ermöglichen, dreidimensionale Oberflächenstrukturen zu erzielen. Außerdem sollen diese wäßrigen Beschichtungszusammensetzungen emissionsarm trockenbar sein, d.h. daß unter den in der Praxis üblichen Trocknungsbedingungen außer Wasser, Lösungsmitteln und den bei der Vernetzung freiwerdenden Kondensationsspaltprodukten keine weiteren Lackbestandteile emittiert werden sollen. Vor allem ist es wichtig, daß die Formaldehyd-Emission dieser Beschichtungszusammensetzungen sowohl nach der Beschichtung auf einer Folie bzw. Kante als auch nach der Verleimung dieser beschichteten Folien bzw. Kanten mit einer formaldehydarmen Spanplatte (Emissionsklasse E 1) einen Wert von 3,5 mg/h m2, bestimmt nach DIN 52 368, nicht überschreitet. Eine weitere Anforderung besteht darin, daß die mit diesen wäßrigen Beschichtungszusammensetzungen lackierten
Finish-Folien, Endloskanten und Holzwerkstoffe auch ohne eine weitere Uberlackierung gute Gebrauchseigenschaften, wie z.B. gute Beständigkeiten gegenüber verschiedenen Reagentien, z.B. Lebensmitteln, wie Pulverkaffee u.ä., aufweisen, wie dies in der
DIN 68 861, Grupppe A gefordert wird. Diese Aufgabe wird überraschenderweise durch wäßrige Beschichtungszusammensetzungen, enthaltend eine Lackkomponente I, die
A) eine oder mehrere wasserverdünnbare Mela- min- and/oder Harnstoffharze
B) ein oder mehrere hydroxylgruppenhaltige Polyester sowie
C) ggf. Pigmente und/oder Füllstoffe sowie ggf. übliche Hilfs- und Zusatzstoffe und D) ggf. Verdünnungsmittel enthält und eine Lackkomponente II, die einen sauren Härtungskatalysator enthält, gelöst.
Die als Komponente B eingesetzten Polyester sind dabei hergestellt worden aus a) 30 bis 50 Mol-% einer Mischung aus a1) 50 bis 100 Mol-% mindestens einer gesättigten, aliphatischen Dicarbonsaure, a2) 0 bis 50 Mol-% mindestens einer olefinisch ungesättigten, aliphatischen Dicarbonsaure, a3) 0 bis 50 Mol-% mindestens einer aromatischen
Dicarbonsaure, a4) 0 bis 50 Mol-% mindestens eines Diisocyanates und b) 70 bis 50 Mol-% einer Mischung aus b1) 10 bis 60 Mol-% mindestens eines monomeren und/oder oligomeren Glykols mit 2 bis
4 C-Atomen pro Glykolsegment und mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht kleiner gleich 200, b2) 10 bis 60 Mol-% mindestens eines Diols mit 4 bis 10 C-Atomen pro Molekül, ausgenommen die als Komponente b1 eingesetzten Glykole, b3) 0 bis 70 Mol-% mindestens eines Polyols mit im Mittel 3 bis 6 OH-Gruppen pro Molekül und mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht kleiner g leich 1000, mit der Maßgabe, daß sowohl die Summe der Anteile der Komponenten a, bis a4 als auch die Summe der Anteile der Komponenten b1 bis b3 als auch die Summe der Anteile der Komponenten a und b jeweils für sich 100 Mol-% beträgt.
Die Erfindung betrifft außerdem Verfahren zur Beschichtung von Finish-Folien und Endloskanten unter Verwendung dieser wäßrigen Beschichtungszusammensetzungen sowie die nach diesem Verfahren erhaltenen Finish-Folien und Endloskanten und deren Verwendung zur Verleimung mit Span- oder Hartfaserplatten.
Im folgenden werden nun zunächst die einzelnen Komponenten der erfindungsgemäßen wäßrigen Beschichtungszusammensetzung näher erläutert. Bei den in der Lackkomponente I eingesetzten Melamin-Harzen (Komponente A) handelt es sich um allgemein bekannte, in der Regel veretherte Melamin-Aldehyd-Umsetzungsprodukte. Die Wasserverdünnbarkeit der Melaminharze hängt, abgesehen vom Kondensationsgrad, der möglichst niedrig sein sollte, von der Veretherungskomponente ab, wobei nur die niedrigsten Glieder der Alkanolreihe wasserlösliche Kondensate ergeben. Die größte Bedeutung haben die Hexamethoximethylmelaminharze. Bei Verwendung von Lösungsvermittlern können auch butanolveretherte Melaminharze in wäßriger Phase dispergiert werden. Als Beispiele für geeignete Melamin-Harze seien die im Handel unter dem Markennamen Cymel® 325, 327,
303 (Hersteller: Dyno Cyanamid, Düsseldorf), Luwipal® 072, 066, LR 8839, LR 8789 (Hersteller: BASF AG, Ludwigshafen), Beetle® BE 3745 und BE 370 (Hersteller: BIP Chemicals Ltd., Großbritannien), Maprenal®MF 900, 904 und 910 (Hersteller: Hoechst AG), Cibamin® (Ciba AG, Schweiz), Resimene®714, 745 und 747 (Monsanto) erhältlichen wasserlöslichen Melaminharze genannt. Bevorzugt eingesetzt werden Hexamethoximethylmelaminharze, wie z.B. Cymel® 325,
327, 303; Luwipal® 066 und Maprenal® MF 900.
Bei den in der Lackkomponente I eingesetzten Harnstoff-Harzen (Komponente A) handelt es sich ebenfalls um bekannte wasserverdünnbare Harnstoff-Aldehyd-Umsetzungsprodukte, bevorzugt wasserverdünnbare Harnstoff-Formaldehyd-Umsetzungsprodukte. Als Beispiele für geeignete Harze seien die im Handel unter dem
Markennamen Dynomin® UM 15 (Hersteller: Norsk
Spraengstof Industrie, Norwegen), Resamin®VHW 352?
(Hersteller: Hoechst AG) oder Plastopal® (Hersteller: BASF AG, Ludwigshafen) erhältlichen plastifi zierten bzw. nicht plastifizierten Harnstoff-Formaldehyd-Umsetzungsprodukte genannt. Die Melamin- und die Harnstoff-Harze können dabei einzeln oder im Gemisch als Komponente A eingesetzt werden. Der erfindungsgemäße Zweikomponentenlack enthält dabei die Komponente A üblicherweise in einer Menge von 15 bis 70 Gew.-%, bevorzugt 30 bis
55 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Lackkomponente I, d.h. ohne Härterkomponente II.
Zur Vernetzung der Melamin- und/oder Harnstoffharze (Komponente A) enthalten die wäßrigen BeschichtungsZusammensetzungen noch üblicherweise 10 bis
50 Gew.-%, bevorzugt 20 bis 35 Gew.-%, jeweis bezogen auf das Gesamtgewicht der Lackkomponente I, eines oder mehrerer hydroxylgruppenhaltiger Polyester (Komponente B).
Diese Polyester sind erfindungsgemäß aufgebaut aus a) 30 bis 50 Mol-%, bevorzugt 30 bis 40 Mol-% Dicarbonsäuren und
b) 70 bis 50 Mol-%, bevorzugt 70 bis 60 Mol-%
Di- und/oder Polyolen, wobei die Dicarbonsaurekomponente a eine Mischung aus a1) 50 bis 100 Mol-%, bevorzugt 70 bis 100
Mol-%, mindestens einer gesättigten, aliphatischen Dicarbonsaure, a2) 0 bis 50 Mol-%, bevorzugt 0 bis 30 Mol-%, mindestens einer olefinisch ungesättigten, aliphatischen Dicarbonsaure, a3) 0 bis 50 Mol-%, bevorzugt 0 bis 30 Mol-%, mindestens einer aromatischen Dicarbonsaure und a4) 0 bis 50 Mol-%, bevorzugt 0 bis 30 Mol-%, mindestens eines Diisocyanates und die Di- und/oder Polyolkomponente b eine Mischung aus b1) 10 bis 60 Mol-%, bevorzugt 20 bis 45 Mol-%, mindestens eines monomeren und/oder oligomeren Glykols mit 2 bis 4 C-Atomen pro Glykolsegment und mit einem zahlenmittleren
Molekulargewicht kleiner gleich 200, b2) 10 bis 60 Mol-%, bevorzugt 20 bis 45 Mol-%, mindestens eines Diols mit 4 bis 10 C-Atomen pro Molekül, ausgenommen die als Komponente b1 eingesetzten Glykole, b3) 0 bis 70 Mol-%, bevorzugt 30 bis 50 Mol-%, mindestens eines Polyols mit im Mittel 3 bis 6 OH-Gruppen pro Molekül und mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht kleiner gleich 1000 ist, mit der Maßgabe, daß sowohl die Summe der Anteile der Komponente a, bis a4 als auch die Summe der Anteile der Komponenten b1 bis b3 als auch die Summe der Anteile der Komponenten a und b jeweils für sich 100 Mol-% beträgt. Als Komponente a, geeignet sind alle gesättigten, aliphatischen Dicarbonsäuren mit im allgemeinen 4 bis 32 C-Atomen, bevorzugt mit 4 bis 10 C-Atomen. Bevorzugt wird eine Mischung aus diesen aliphatischen Dicarbonsäuren eingesetzt. Beispiele für geeignete gesättigte, aliphatische Dicarbonsäuren sind Malonsäure. Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Pimelinsäure, Suberinsäure, Acelainsäure, Sebacinsäure sowie längerkettige Dicarbonsäuren, wie z.B. Dimerfettsäuren.
Bevorzugt werden Adipinsäure, Bernsteinsäure, Glutasäure eingesetzt. Besonders bevorzugt wird eine Mischung dieser drei Carbonsäuren eingesetzt.
Diese Säuren können in Form der freien Säuren oder ihrer veresterungsfähigen Derivate (z.B. Anhydride) oder ihrer umesterungsfähigen Derivate (z.B. Dimethylester) eingesetzt werden.
Als Komponente a2 geeignet sind alle olefinisch ungesättigten aliphatischen Dicarbonsäuren, wie z.B. Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure und Citraconsäure. Bevorzugt eingesetzt wird Maleinsäure. Diese Säuren können in Form der freien Säuren oder ihrer veresterungsfähigen Derivate (z.B. Anhydride) eingesetzt werden.
Als Komponente a3 geeignet sind alle aromatischen Dicarbonsäuren, beispielsweise Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure, Naphthalindicarbonsäuren u.ä. Bevorzugt werden aromatische Dicarbonsäuren eingesetzt, die nicht orthoständig substiti ert sind. Besonders bevorzugt werden Phthalsäure und Isophthalsäure sowie deren Mischungen eingesetzt. Diese Säuren können in Form der freien Säuren, ihrer veresterungsfähigen Derivate (z.B. Anhydride) oder ihrer umesterungsfähigen Derivate (z.B. Dimethylester) eingesetzt werden. Als Komponente a. geeignet sind sowohl aromatische als auch aliphatische Diisocyanate, wie beispielsweise Toluylendiisocyanate, 4,4-Diphenylmethandiisocyanat, 4,4-Dicyclohexylmethandiisocyanat, Isophorondiisocyanat, Hexamethylendiisocyanat, Xylylendiisocyanat, Methylcyclohexyldiisocyanat, Trimethylhexamethylendiisocyanat und 1,6-Hexandiisocyanat. Beispiele für geeignete monomere oder oligomere Glykole mit 2 bis 4 C-Atomen pro Glykolsegment und zahlenmittleren Molekulargewichten ≤ 200 (Komponente b,) sind beispielsweise Ethylenglykol, Propylenglykol-1,2 und -1,3, 1,3-Butylenglykol, Butandiol-1,4, Diethylenglykol, Triethylenglykol, Tetraethylenglykol u. ä. Bevorzugt eingesetzt werden monomere oder oligomere lineare Glykole mit 2 C-Atomen pro Glykolsegment und zahlenmittleren Molekulargewichten ≤ 200. Besonders bevorzugt ist Triethylenglyko l .
Als Komponente b2 geeignet sind Diole mit 4 bis
10 C-Atomen pro Molekül, ausgenommen die als Komponente b1 eingesetzten Glykole. Bevorzugt werden verzweigte, gesättigte, aliphatische und/oder cycloaliphatische Diole eingesetzt. Besonders bevorzugt sind hydroxialkylsubstituiertes Cyclohexan und Cyclohexans derivate.
Beispiele für als Komponente b2 geeignete Diole sind Hexandiol-1,6, Neopentylglykol, 2,2,4-Trimethyl-1,3-pentandiol, 1,4-Dimethylolcyclohexan und Hydroxipivalinsäureneopentylglykolester.
Besonders bevorzugt eingesetzt wird 1,4-Dimethylolcyclohexan. Als Komponente b3 geeignet sind Polyole mit im Mittel 3 bis 6 OH-Gruppen pro Molekül und mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht kleiner gleich 1000, bevorzugt kleiner gleich 400. Bevorzugt werden Polyole mit im Mittel 3 bis 4 OH-Gruppen unα Desoncers bevorzugt Triole eingesetzt. Beispiele für geeignete Polyole sind Glycerin, Trimethylolpropan, Trimethylolethan, Pentaerythrit, Ditrimethylolpropan, Diglycerin sowie deren durch Alkoxilierung, bevorzugt
Ethoxilierung und Propoxilierung, erhältlichen Derivate sowie Mischungen dieser Verbindungen.
Diese hydroxylgruppenhaltigen Polyester können nach den üblichen Verfahren (vgl. z.B. Houben Weyl, Methoden der organischen Chemie, 4. Auflage, Band 14/2, Georg Thieme Verlag, Stuttgart 1961) hergestellt werden. Sie weisen üblicherweise Hydroxylzahlen zwischen 200 und 1000 mgKOH/g, bevorzugt 200 bis 800 mgKOH/g sowie im allgemeinen zahlenmittlere Molekulargwichte zwischen 250 und 700, bevorzugt zwischen 300 und 600 auf. Die eingesetzten Polyester sind üblicherweise flüssig und weisen im allgemeinen eine möglichst niedrige Viskosität auf.
Die Lackkomponente I kann außerdem eine wäßrige selbstvernetztende Polyacrylatdispersion enthalten. Diese wäßrigen selbstvernetzenden Polyacrylatdispersionen werden üblicherweise in einer Menge von
0 - 10 Gew.-%, bevorzugt 2 bis 5 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Lackkomponente I, eingesetzt. Die Polyacrylatharze enthalten als die Selbstvernetzung ermöglichende Gruppen Säureamidderivatgruppen, die der allgemeinen Strukturformel
-CO-N(R1)-CH(R2)-OR3 entsprechen, wobei R1 = H-Atom oder eine -CH(R2)-OR3-Gruppierung,
R 2 = H-Atom oder ei.ne -COOR4-Gruppe,
R 3 = H-Atom oder ein 1 bis 10 C-Atome enthalten- der Kohlenwasserstoffrest, bevorzugt
Methyl-, Ethyl-, (iso)-Propyl- oder (iso)-Butylrest,
R4 = Alkylrest mit 1 bis 5 C-Atomen
bedeuten.
Die -CO-N(R 1)-CH(R2)-OR3-Gruppen können sowohl über ein einpolymerisiertes Monomer als auch über eine polymeranaloge Umsetzung in die Polyacrylatmoleküle eingeführt worden sein. Bevorzugt werden die
-CO-N(R1)-CH(R2)-OR3-Gruppen, in den R1 und
R 2 Wasserstoffatome und R3 ein Wasserstoffatom oder ein Alkylrest mit 1 bis 4 C-Atomen, bevorzugt Methyl-, Ethyl-, (iso)Propyl- oder (iso-)Butyl bedeuten.
Die selbstvernetzbaren Polyacrylatharze können neben den oben beschriebenen Säureamidderivatgruppen auch Carboxylgruppen enthalten. Der Fachmann kann mit Hilfe einiger weniger orientierender Versuche feststellen, welcher Carboxylgruppengehalt er für seine jeweils vorliegende Problemstellung zu wählen hat.
Das Polyacrylatharz kann neben den Säureamidderivat- und Carboxylgruppen auch noch weitere funktioneile Gruppen, wie z.B. Hydroxylgruppen oder freie Arnidgruppen, enthalten.
Die einsetzbaren wäßrigen Acrylatdispersionen können nach allgemein bekannten Methoden durch Copolymerisation von (Meth)acrylsäureestern, bevorzugt Methyl-, Ethyl-, Propyl- oder Butyl(meth)acrylaten, den entsprechenden (Meth)acrylsäureamidderivaten und ggf. einer entsprechenden Menge an Carboxylgruppen tragenden, eine polymerisierbare Doppelbindung enthaltenden Monomeren, z.B. Fumar- oder Maleinsäure, bevorzugt (Meth-)acrylsäure unter eventueller Mitverwendung geringerer Mengen weiterer Monomere, wie z.B. Vinylacetat, Hydroxialkyl(meth-)acrylaten, Styrol,
(Meth)acrylsäureamiden usw., hergestellt werden. Bevorzugt werden Dispersionen mit folgenden Kenndaten eingesetzt:
- Festkörper: 40 bis 60 Gew.-%, vorzugsweise 40 bis 50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der wäßrigen Polyacrylatdispersion. - Mittlerer Teilchendurchmesser: 0,1 bis 0,5 um, vorzugsweise 0,1 bis 0,3 μm. - Minimale Filmbildungstemperatur (MFT) : 0 bis
70°C, vorzugsweise zwischen 20 und 60°C. - Viskosität: 200 bis 5.000 mPas, vorzugsweise 200 bis 1.000 mPas und - pH-Wert: 2 bis 10, vorzugsweise größer 7.
Zum richtigen Einstellen der zweckmäßigen Verarbeitungsviskositäten können sowohl die Lackkomponente I als auch II noch flüssige Verdünnungsmittel enthalten. Geeignete flüssige Verdünnungsmittel bestehen zu mindestens 50 Gew.-%, bevorzugt zu 95 bis 100 Gew.-%, bezogen auf die Summe der Gewichtsanteile aller flüssigen Verdünnungsmittel, aus Wasser. Daneben können auch noch organische Lösungsmittel, wie z.B.
ein- oder mehrwertige Alkohole, Ether, Ftter und Ketone, wie N-Methylpyrrolidon, Butanol, Isopropanol, Ethanol, Ethyl- und Butylglykol sowie deren Acetate, Butyldiglykol, Ethylenglykoldibutylether, Ethylenglykoldiethylether, Diethylenglykoldimethylether, Cyclohexanon, Methylethylketon, Aceton, Isophoron, Propylenglykol oder Mischungen davon enthalten sein. Die Menge an eingesetztem Verdünnungsmittel beträgt i.a. für die Lackkomponente I 0 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht aller Komponenten der Lackkomponente I. Die Lackkomponente II enthält üblicherweise 30 bis 80 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Lackkomponente II, Verdünnungsmittel.
Als Härterkomponente (Lackkomponente II) enthält die erfindungsgemäße wäßrige Beschichtungszusammensetzung eine wasserverdünnbare Säure, deren wäßrige Lösung oder eine mit Aminen oder Aminoalkoholen geblockte Säure oder deren wäßrige Lösung. Als wasserverdünnbare Säuren kommen Phosphorsäure, Maleinsäure, Salzsäure, para-Toluolsulfonsäure und ihre Derivate, Naphthalinsulfonsäure und deren Derivate sowie die entsprechenden Umsetzungsprodukte dieser Säuren mit Aminen oder Aminoalkoholen, wie beispielsweise eine wäßrige Lösung des Ammoniumsalzes der p-Toluolsulfon- säure zum Einsatz. Als Amin bzw. Aminoalkohol werden z.B. Morpholin, Dimethylethanolamin, Aminomethylpro- panol und Aminoethylpropandiol eingesetzt. Bei der Formulierung der erfindungsgemäßen Beschichtungszusammensetzungen als Einkomponentensystem werden die Sulfonsäuren in geblockter Form, beispielsweise als Ammoniumsalz, eingesetzt. Außerdem kann die Härterkomponente II Substanzen enthalten, die mit Formaldehyd Additionsreaktionen eingehen, wie z.B. Harnstoff, Thioharnstoff, Ethylenharnstoff oder Dicyandiamid. Diese Substanzen werden üblicherweise in einer Menge von 0 bis 40 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Lackkomponente II, eingesetzt. Bevorzugt eingesetzt werden para-Toluolsulfonsäure, Salzsäure und Phosphorsäure, wobei para-Toluolsulfonsäure besonders bevorzugt ist. Der Einsatz von Lösungen von para-Toluolsulfonsäure in säurestabilen Acrylatdispersionen als Härterkomponente weist den Vorteil auf, daß die Oberflächeneigenschaften, insbesondere die Flächenüberspannung, verbessert wird. Um eine möglichst gleichmäßige Verteilung dieses Härtungskatalysators in den Beschichtungszusammensetzungen zu erzielen, werden die Säuren oder ihre Derivate bevorzugt als Lösung in Wasser oder einem wasserverdünnbaren Lösungsmittel eingesetzt. Die Lackkomponenten I und II werden vor der Applikation in einem solchen Verhältnis gemischt, daß auf 100 Gewichtsteile der Lackkomponente I, bestehend aus den Komponenten A bis C (d.h. ohne Verdünnungsmittel), üblicherweise 0,5 bis 50 Gewichtsteile der reinen Härterkomponente II, d.h. Lackkomponente II ohne Verdünnungsmittel, kommen. Die Topfzeit (Zeit während der das Gemisch verarbeitbar ist) des erhaltenen Gemisches hängt beispielsweise von der Art und Konzentration der Härterkomponente und der Verarbeitungstemperatur ab. Entsprechend den Anforderungen der Folienhersteller liegen die Topfzeiten der Gemische über 24 h. Die Lackkomponenten I und II sind dagegen getrennt länger als 2 Monate stabil.
In den erfindungsgemäßen wäßrigen Beschichtungszusammensetzungen können auch noch übliche Hilfs- und Zusatzstoffe in den üblichen Mengen enthalten sein, wie beispielsweise 0 bis 10 Gew.-%, bevorzugt 0
bis 3 Gew.-%, Mattierungsmittel (Kieselsäurederivate...), 0 bis 2 Gew.-%, bevorzugt 0,5 bis
1,0 Gew.-%, Wachse (z.B. Polyethylen- und Polypropylenwachse), 0 bis 2,0 Gew.-%, bevorzugt 0,5 bis 1,0 Gew.-%, Emulgator (ethoxilierte Alkylphenole, ethoxilierte Fettsäuren), 0 bis 2,0 Gew.-%, bevorzugt 0,5 bis 1,0 Gew.-%, Entschäumer sowie 0 bis
10 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 3 Gew.-% weiterer Additive, wie Weichmacher (ethoxiliertes Glycerin.....),
Thixotropierungsmittel (Polyacrylate, Polyurethane, Cellulose-Derivate...), Verlaufs- und Benetzungsmittel (Natriumsalze von Polyacrylaten...) sowie Filmbildehilfsmittel (Phosphorsäureester, Glykole). Die Gewichtsprozentangaben beziehen sich jeweils auf die Gesamtzusammensetzung der Lackkomponente I, also einschließlich evtl . anwesendem Verdünnungsmittel . Die Herstellung der Lackkomponenten I und II erfolgt in üblicher Weise durch Vermischen der Komponenten. Mitunter ist es angezeigt, eine Komponente, falls sie nicht in flüssiger Form anliegt, zunächst in einem Lösungsmittel zu lösen und diese Lösung mit den übrigen Komponenten zu vermischen.
Die vorstehend beschriebene wäßrige Beschichtungszusammensetzung läßt sich auch pigmentieren, wobei dann die Lackkomponente I im allgemeinen 0 bis 40 Gew.-%, bevorzugt 0 bis 30 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht der Lackkomponente I, Pigment enthält. Der jeweils optimale Pigmentgehalt hängt von der gewünschten Deckfähigkeit und dem eingesetzten Pigment ab und kann vom Durchschnittsfachmann mit Hilfe von einfach durchzuführenden Routineuntersuchungen gefunden werden.
Zur Einarbeitung der Pigmente können einerseits die verschiedenen Pigmente mit dem Bindemittel zusammen angemahlen werden oder die Lackkomponente I wird als Auflackgut für eine wäßrige Pigmentpaste verwendet. Als Pigmente können alle anorganischen und organischen Pigmente eingesetzt werden, die sowohl wasserbenetzbar als auch bei den angewandten Temperaturen nicht sublimierbar sind und die sich unter den Verfahrens- und pH-Bedingungen nicht im Farbton verändern.
Beispiele für geeignete Pigmente sind Titandioxid des Rutiltyps, gelbe, rote und schwarze Eisenoxide, Ruß und Phthalocyanine. Bevorzugt wird Titandioxid als Pigment eingesetzt.
Weiterhin können den erfindungsgemäßen wäßrigen Zweikomponentenlacken, falls erforderlich, auch Füllstoffe, wie z.B. Kieselsäure, verschiedene Talkum-, Glimmer- und Kaolin-Typen sowie andere aluminium- und/oder magnesiumhaltige Silikate, Bariumsulfat usw., zugefügt werden. Die Füllstoffe werden in üblichen Mengen, bevorzugt zwischen 3 bis 7 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Lackkomponente I eingesetzt.
Die Beschichtung der Finish-Folien und Endloskanten mit den erfindungsgemäßen wäßrigen Zweikomponentenlacken erfolgt mit eigens dafür entwickelten Maschinen. Als Lackauftrags- bzw. -dosiereinrichtungen stehen Rasterwalzen oder Drahtrakeln zur Verfügung. Die
Lackauftragsmenge liegt üblicherweise zwischen 5 bis
50 g/m2 bei einer Naßfilmschichtdicke von 10 bis 80 μm. Zur Lacktrocknung werden üblicherweise
Trockenkanäle mit beheizter Luft, sogenannte Konvektoren oder IR-Strahler oder Kombinationen aus beiden oder heiße Walzen (Kalander) eingesetzt. Die Papierbahn wird nach der Trocknung als Rolle aufgewickelt und in dieser Form an die Möbelindustrie geliefert. Sobald das Gemisch aus der Lackkomponente (I) und der Härterkomponente (II) appliziert worden ist und auf eine Temperatur von 140 bis 210°C gebracht worden ist, härtet es innerhalb von 10 bis 20 Sekunden ohne Blasenbildung so weit aus, daß die dabei entstandenen Lackflächen die weiteren Verfahrensschritte - insbesondere die in steigendem Maß angewandten verschärften Preßbedingungen - ohne Blockeigenschaften oder Verfärbungen zu zeigen schadlos überstehen.
Die in Rede stehenden wäßrigen Beschichtungszusammensetzungen sind auch zur Lackierung von Holzsubstraten, wie z.B. Hartfaserplatten, Spanplatten und HolzWerkstoffen, geeignet.
Die erfindungsgemäßen wäßrigen Zweikomponentenlacke ermöglichen in Verbindung mit hydrophoben Porendruckfarben zum Bedrucken von Dekorpapieren die Imitation eines Echtholzfurniers dadurch, daß sie, wie beispielsweise in der DE-OS 30 24 391 beschrieben, beim Beschichten des bedruckten Dekorpapiers zu einer dreidimensionalen Oberflächenstruktur führen.
Die unter Verwendung der erfindungsgemäßen Zweikomponentenlacke hergestellten Folien und Endloskanten weisen insbesondere den Vorteil auf, daß sie eine sehr geringe Formaldehyd-Emission von weniger als 3,5 mg/hm2 zeigen. Auch im Verbund mit Spanplatten, insbesondere solchen der Emissionsklasse El, zeigen sie eine außerordentlich geringe Formaldehyd-Emission von≤ 3,5 mg/hm2 (Emission jeweils bestimmt nach DIN 53268). Vorteilhaft ist ferner, daß die unter Verwendung der erfindungsgemäßen Zweikomponentenlacke hergestellten Überzüge emissionsarm getrocknet werden können und dabei Filme mit guten Gebrauchseigenschaften, insbesondere mit guter Beständigkeit gegenüber verschiedenen Reagentien (bestimmt nach DIN 68 861, Gruppe A), wie z.B. gelöstem Pulverkaffee, ergeben. Die vorliegende Erfindung wird nun anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Falls nicht ausdrücklich etwas anderes angegeben ist, sind alle Angaben über Teile und Prozentsätze Gewichtsangaben. 1. Herstellung von hvdroxylσruppenhaltigen Polyestern
Aus den in Tabelle 1 angegebenen Komponenten werden nach den üblichen Verfahren die hydroxylgruppenhaltigen Polyester 1 bis 3 sowie zum Vergleich die Polyester V1 bis V11 hergestellt, indem die einzelnen Komponenten zusammen mit 0,05 Gew.-% Dibutylzinnoxid als Um- bzw. Veresterungskatalysator sowie bei maleinsäure(anhydrid) haltigen Polyestern mit 0,1 Gew.-% Hydrochinon als Stabilisator in einem mit Rührer, Stickstoffzufuhr und beheizter Füllkörperkolonne ausgestatteten Reaktor innerhalb von 6 h auf 200°C erhitzt werden. Entstehendes Reaktionswasser beim Einsatz von Maleinsäure(anhydrid) (Vergleichsversuche 1, 2, 3, 5, 6, 8 und 9) bzw. Methanol beim Einsatz der Dimethylester der Bernstein-, Glutar- und Adipinsäure (Beispiele 1 bis 3 sowie Vergleichsversuche 4, 7, 10 und 11) wird abdestilliert. Die Veresterung bzw. Umesterung wird solange bei 200°C fortgesetzt, bis die in Tabelle 2 angegebenen Kennzahlen erreicht sind. 2. Herstellung der Härterkomponente (Lackkomponente II)
2.1 Herstellung der Härterkomponente 1
40 Teile para-Toluolsulfonsäure werden unter Rühren in 60 Teilen Wasser gelöst. 2.2 Herstellung der Härterkomponente 2
40 Teile para-Toluolsulfonsäure werden unter Rühren in 45 Teilen Wasser gelöst. Die Lösung wird mit einer Mischung von 15 Teilen Aminomethoxipropanol/Wasser (2 : 1) versetzt.
Beispiel 1
Zunächst wird folgendermaßen eine Lackkomponente I-1 hergestellt:
40 Teile eines 100 %igen Hexamethoximethylmelamin-Harzes mit einer Viskosität von 3000 mPas (21°C), 3 Teile Methoxipropanol, 48 Teile des Polyester- polyols 3, 0,5 Teile eines mikronisierten Polypropylenwachses (Schmelzpunkt 140°C), 5,5 Teile Wasser und 3,0 Teile einer gefällten Kieselsäure mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von 4 μm werden unter Rühren vermischt.
100 Teile der so hergestellten Lackkomponente I-1 werden unter Rühren mit 10 Teilen der Härterkomponente 1 versetzt.
Der so erhaltene Foliendeckstrich wird mit entionisiertem Wasser auf eine Viskosität von 20 s im 4 mm Auslaufbecher (DIN 53 211) eingestellt und dann mittels eines Drahtrakels auf ein weißes Imprägnat mit einem Gewicht von 75 g/m2 aufgetragen (Naßfilmstärke 30 μm) und anschließend 20 s bei 160°C im
Düsenkanal getrocknet. Derselbe Lack wurde mittels eines Drahtrakels auf ein braunes Vorimpragnat (Dekor Eiche, Gewicht 60 g/m 2), bedruckt mit einer
Porendruckfarbe (beschrieben in DE-OS-33 146 10), aufgetragen (Naßfilmstärke 20 μm) und anschließend
20 s bei 160°C im Düsenkanal getrocknet. Die so hergestellten Möbelfolien wurden in 30 s bei
5kp/150°C auf eine Spanplatte unter Verwendung eines Harnstoffleims verpreßt. Die Beurteilung der Porenzeichnung und die Beurteilung der Resistenz gegenüber gelöstem Pulverkaffee (DIN 68861 Teil 1 A) wurde mit Hilfe der so hergestellten Muster
vorgenommen. Die Ergebnisse sind in den Tabellen 3 und 4 dargestellt. Die Beurteilung der zusätzlichen Emissionen in Form von einer Rauchbildung wurde folgendermaßen vorgenommen: Ein oben beschriebenes Imprägnat, weiß (DIN A4-Format) wurde mittels eines Drahtrakels mit den genannten Lacken beschichtet (Naßfilmstärke 30 μm) und in einem Trockenschrank ohne Umluft (Temperatur 180°C, Innenvolumen 25 1) überführt. Nach 60 s wurde die Tür des Trockenschrankes geöffnet und die Rauchbildung gegen eine beleuchtete, schwarze Wand beurteilt (siehe Tabellen
3 und 4). Die Formaldehydemission der mit den Beispiellacken beschichteten Vorimprägnate (Naßfilmstärke 20 μm) wurde gemäß DIN 52368 bestimmt
(siehe Tabelle 3).
Beispiel 2
Zunächst wird folgendermaßen eine Lackkomponente I-2 hergestellt: 45 Teile des in Beispiel 1 beschriebenen 100 %igen Hexamethoximethylmelamin-Harzes, 1 Teil Methoxipropanol, 7,5 Teile Wasser, 0,5 Teile des in Beispiel 1 beschriebenen Wachses, 1 Teil der in Beispiel 1 beschriebenen Kieselsäure und 46 Teile des Polyesterpolyols 2 werden unter Rühren vermischt.
Die weitere Herstellung des Foliendeckstrichs 2, die Applikation und Aushärtung erfolgen analog Beispiel 1. Die Ergebnisse der Prüfung der Eigenschaften der beschichteten Folie sind ebenfalls in der Tabelle 3 dargestellt.
Beispiel 3
Zunächst wird folgendermaßen eine Lackkomponente I-3 hergestellt:
62 Teile eines weitgehend mit Methanol veretherten, wasserverdunnbaren Melamin-Formaldehyd-Harzes (nicht flüchtiger Anteil 2h/125°C 85 %, Viskosität bei 23°C
2.4-3.6 Pas), 3 Teile Butylglykol, 20 Teile des Polyesterpolyols 2, 3 Teile einer 35 %igen Polyethylenwachsemulsion (pH-Wert 9, Dichte 1 g/cm3) und 2
Teile einer oberflächenbehandelten Kieselsäure mit einer Sekundärteilchengröße von 1 - 8 μm
(SiO2-Gehalt > 87 %) werden unter Rühren vermischt.
Die weitere Herstellung des Foliendeckstrichs 3, die Applikation und Aushärtung erfolgen analog Beispiel 1. Die Ergebnisse der Prüfung der Eigenschaften der beschichteten Folie sind ebenfalls in den Tabellen 3 und 4 dargestellt. Beispiel 4
Zunächst wird folgendermaßen eine Lackkomponente 1-4 hergestellt:
15 Teile des in Beispiel 1 beschriebenen Melaminharzes, 38 Teile eines 90 %igen iminogruppenhaltigen, methylierten Melamin-Formaldehyd-Harzes mit einer Dichte von 1,18 g/cm 3 und einer Viskosität von
41 - 120 Poise, 30 Teile des Polyesterpolyols 1, 0,5 Teile Tributylphosphat, 9 Teile Wasser und 2,5 Teile einer amorphen Kieselsäure mit einer mittleren Teilchengröße von 3 μm werden unter Rühren vermischt. Die erhaltene Mischung wird dann unter Rühren mit 5 Teilen einer wäßrigen, amidgruppenhaltigen, selbstvernetzenden anionischen Acrylatdispersion (mittlere Teilchengröße 0,25 μm, Viskosität bei 23°C
200 mPas, Festkörper ca. 50 %) versetzt.
Die weitere Herstellung des Foliendeckstrichs 4, die Applikation und Aushärtung erfolgen analog Beispiel 1. Die Ergebnisse der Prüfung der Eigenschaften der beschichteten Folie sind in der Tabelle 3 dargestellt
Beispiel 5
Es wird analog zu Beispiel 2 ein Foliendeckstrich 5 hergestellt, allerdings mit dem Unterschied, daß anstelle der Härterkomponente 1 als Lackkomponente II-5 nun die Härterkomponente 2 verwendet wird. Die Herstellung des Foliendeckstrichs 5, die Applikation und Aushärtung erfolgen analog Beispiel 2. Die
Ergebnisse der Prüfung der Eigenschaften der
beschichteten Folie sind in der Tabelle 3 dargestellt. Vergleichsbeispiele 1 bis 11
Es werden analog Beispiel 3 verschiedene Lackkomponenten I - VI bis I-Vll hergestellt, allerdings mit dem Unterschied, daß statt 20 Teilen des Polyesters 2 nun 20 Teile der Polyester VI bis Vll eingesetzt werden. Die weitere Herstellung der Foliendeckstriche, die Applikation und Aushärtung erfolgen analog Beispiel 3. Die Ergebnisse der Prüfung der Eigenschaften der beschichteten Folien sind in der Tabelle 4
dargestellt.
Vergleichsbeispiel 12
Es wird analog zu dem Beispiel des Lacks I der
DE-OS 33 146 10 ein Foliendeckstrich V 12
folgendermaßen hergestellt: Zunächst wird eine
Lackkomponente I-V 12 folgendermaßen hergestellt:
62,1 Teile Maprenal MF 920/95 %ig (Melaminharz,
Handelsprodukt der Hoechst AG), 15,0 Teile Acronal®
240 D/40 %ig (Acrylatharz, Handelsprodukt der
BASF AG), 12,0 Teile 1, 6-Hexandiol/80 %ig
(Handelsprodukt der BASF AG), 2,5 Teile Syloid®166 (Mattierungsmittel auf Basis Kieselsäure,
Handelsprodukt der Grace), 1,25 Teile Paste Bentone® EW/5 %ig (Handelsprodukt der Kronos Titan), 3,0 Teile Methoxibutanol, 0,5 Teile Surfynol®TG
(Pigmentbenetzungsmittel der Air Products USA) und 0,75 Teile Lösung Etingal A/10 %ig (Antischaummittel auf Basis Phosphorsäureester, Handelsprodukt der BASF AG) werden unter Rühren vermischt. 100 Teile der so hergestellten Lackkomponente I-V 12 werden unter Rühren mit 5,3 Teilen einer 50 %igen Lösung von para-Toluolsulfonsäure in Wasser versetzt. Die
Applikation und Aushärtung des Foliendeckstriches erfolgen wie in Beispiel 1 beschrieben. Die
Ergebnisse der Prüfung der Eigenschaften der
beschichteten Folie sind in der Tabelle 4 dargestellt.
Vergleichsbeispiel 13 Es wird analog Beispiel 2 der nicht vorveröffentlichten Patentanmeldung DE 39 052 68 ein Foliendeckstrich hergestellt.
Dazu wird zunächst folgendermaßen eine Lackkompnente I-V 13 hergestellt:
30 Teile eines wasserverdunnbaren, elastischen Harnstoff-Formaldehyd-Harzes(Säurezahl < 3 mgKOH/g) und
20 Teile eines wasserverdunnbaren, weitgehend mit
Methanolveretherten Melamin-Formaldehyd-Harzes
(Festkörper 80 - 85 %, Viskosität bei 23°C
1,6-2,4 Pas), 35 Teile eines wasserverdunnbaren, teilweise ungesättigten Polyesterpolyols (OH-Zahl
420 mg/KOH/g, Säurezahl < 5 mgKOH/g), 6 Teile eines
Kaolins (mittlere Teilchengröße von 0,80 μm, maximale Teilchengröße 35 μm, Dichte 2,6 g/cm 3), 2
Teile eines Talkums (mittlere Teilchengröße von
5 μm, maximale Teilchengröße 25 μm, Dichte
2,8 g/cm 3), 2 Teile und 1 Teil eines nichtionischen Emulgators (Acryl-Polyglykol-Ether, Dichte
1,12 g/cm 3) werden unter Rühren vermischt.
Die weitere Herstellung des Foliendeckstriches, die Applikation und Aushärtung erfolgen analog Beispiel 3. Die Ergebnisse der Prüfung der Eigenschaften der beschichteten Folie sind in der Tabelle 4 dargestellt
Figure imgf000030_0001
Erläuterungen zu Tabelle 1
1) Maleinsäure
2) Bernsteinsäure
3) Glutarsäure
4) Adipinsäure
5) Triethylenglykol
6) Glycerin
7) 1,4-Dimethylolcyclohexan
8) 2,2,4-Trimethyl-1,3-pentandiol
9) Triethanolamin
Figure imgf000032_0001
Tabelle 3
BeschichtungsPorenRauchen KaffeeHCHO mittel zeichnung test [mg. hm2]
Beispiel 1 1 1 3 2.4
Beispiel 2 1 0-1 3 1.9
Beispiel 3 1 0 2-3 2.0
Beispiel 4 1 0 2-3 2.2
Beispiel 5 1 1 3 1.7
Tabelle 4
BeschichtungsPorenRauchen Kaffeemittel zeichnung test
Beispiel 3 1 0 2-3
Vergleichsbeispiel 1 1-2 5 5
" 2 5 0 4
" 3 3-4 5 4
" 4 1 5 4-5 " 5 3 5 5
" 6 5 3 5
" 7 5 5 4
" 8 1 4 5
" 9 3-4 3 5
" 10 1 4 5
" 11 3-4 3 2
" 12 4-5 5 5
" 13 4 3 2-3
Benotungen: Pore: 1 = sehr gut, 5 = vollständige Benetzung
Rauchen: 0 = keine Rauchbildung, 5 = sehr starke Rauchbildung
Kaffeetest: Benotung gemäß DIN 68861 Teil 1 Zusammenfassung der Prüferαebnisse
Eine als sehr gut oder gut bewertete Porenzeichnung (Ausbildung einer 3-dim. Oberflächenstruktur) entspricht den in der Praxis üblichen Anforderungen für solche Lacksysteme. Die Chemikalienbeständigkeit nach DIN 68 861, Teil 1 A wurde beispielhaft mit Pulverkaffee (wie in der Norm beschrieben) getestet. Die erfindungsgemäßen Beschichtungsmittel sollten mindestens die Note 3 erreichen. Die Korrelation des durchgeführten Rauchtestes mit den in der Praxis herrschenden Bedingungen zeigte, daß dort Beschichtungsmittel die mit 0 oder 1 bewertet wurden, die Anforderungen erfüllen.
Aus den in den Tabellen 3 und 4 aufgelisteten Ergebnissen läßt sich der Schluß ziehen, daß die erfindungsgemäßen Beschichtungsmittelzusammensetzungen sowohl eine sehr gute Ausbildung einer Pore (3-dimensionale Oberflächenstruktur) ermöglichen, als auch unter den in der Praxis üblichen Einbrennbedingungen emissionsarm sind und eine Formaldehydemission aufweisen, die innerhalb der E1-Grenze liegt.
Die Vergleichsbeispiele 1 - 11 weisen je nach Zusammensetzung der nicht erfindungsgemäßen Polyesterpolyole, die hier verwendet wurden, gegenüber dem erfindungsgemäßen Beispiel 3 entweder Schwächen in der Emission (flüchtige Lackbestandteile) und/oder in der Ausbildung der Porenzeichnung und/oder Chemikalienbeständigkeit auf. Das dep DE 33 14 610
entsprechende Vergleichsbeispiel 12 zeigte unter gleichen Applikationsbedingungen eine deutliche
Rauchbildung und neben einer sehr schlechten Chemikalienresistenz keine ausreichende Porenzeichnung. Das der DE 40 01 672 entsprechende Ver gleichsbeispiel 13 zeigt neben einer deutlich höheren Emission flüchtige Lackbestandteile in Form von Rauch eine in der Praxis nicht akzeptable Porenzeichnung.

Claims

Patentansprüche:
1. Wäßrige Beschichtungszusammensetzung, insbesondere iμr Beschichtung von Finish-Folien und
Endloskanten, enthaltend eine Lackkomponente I, die
A) ein oder mehrere wasserverdünnbare Melamin- und/oder Harnstoffharze,
B) eine oder mehrere hydroxylgruppenhaltige Polyester sowie
C) ggf. Pigmente und/oder Füllstoffe sowie ggf. übliche Hilfs- und Zusatzstoffe und D) ggf. Verdünnungsmittel enthält und eine Lackkomponente II, die einen sauren Härtungskatalysator enthält, wobei die als Kompo- nente B eingesetzten Polyester erhältlich sind aus a) 30 bis 50 Mol-% einer Mischung aus a1) 50 bis 100 Mol-% mindestens einer gesättigten, aliphatischen Dicarbonsaure, a2) 0 bis 50 Mol-% mindestens einer olefinisch ungesättigten, aliphatischen Dicarbonsaure, a3) 0 bis 50 Mol-% mindestens einer aromatischen Dicarbonsaure und a4) 0 bis 50 Mol-% mindestens eines Diisocyanates und b) 70 bis 50 Mol-% einer Mischung aus b1) 10 bis 60 Mol-% mindestens eines monomeren und/oder oligomeren Glykols mit 2 bis
4 C-Atomen pro Glykolsegment und mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht kleiner gleich 200, b2) 10 bis 60 Mol-% mindestens eines Diols mit
4 bis 10 C-Atomen pro Molekül, ausgenommen die als Komponente b1 eingesetzten Glykole, b3) 0 bis 70 Mol-% mindestens eines Polyols mit im Mittel 3 bis 6 OH-Gruppen pro Molekül und mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht kleiner gleich 1000, mit der Maßgabe, daß sowohl die Summe der Anteile der Komponenten a1 bis a. als auch die Summe der Anteile der Komponenten b1 bis b3 als
auch die Summe der Anteile der Komponenten a und b jeweils für sich 100 Mol-% beträgt.
Wäßrige Beschichtungszusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Lackkomponente I, enthaltend
A) 15 bis 70 Gew.-%, bevorzugt 30 bis
55 Gew.-%, eines oder mehrerer wasserverdünnbarer Melamin- und/oder Harnstoffharze und B) 10 bis 50 Gew.-%, bevorzugt 20 bis 35
Gew.-%, eines oder mehrerer hydroxylgruppenhaltiger Polyester,
wobei die Gew.-% Angaben jeweils auf das Gesamtgewicht der Lackkomponente I bezogen sind, und eine Lackkomponente II, enthaltend 0,5
bis 50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten A bis C, eines sauren Härtungskatalysators, enthält.
3. Wäßrige Beschichtungszusammensetzung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyester aus
a) 30 bis 40 Mol-% der Dicarbonsaurekomponente a und
b) 70 bis 60 Mol-% der Di- und Polyolkomponente b
hergestellt worden sind.
4. Wäßrige Beschichtungszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicarbonsaurekomponente aus a1) 70 bis 100 Mol-% der Komponente a1,
a2) 0 bis 30 Mol-% der Komponente a2,
a3) 0 bis 30 Mol-% der Komponente a3 und a4) 0 bis 30 Mol-% der Komponente a4 besteht.
5. Wäßrige Beschichtungszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 4 , dadurch gekennzeichnet, daß die Di- und/oder Polyolkomponente aus b1) 20 bis 45 Mol-% der Komponente b1,
b2) 20 bis 45 Mol-% der Komponente b2 und b3) 30 bis 50 Mol-% der Komponente b3 besteht.
6. Wäßrige Beschichtungszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß als Komponente a1 gesättigte aliphatische
Dicarbonsäuren mit 4 bis 10 C-Atomen eingesetzt worden sind.
7. Wäßrige Beschichtungszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß als Komponente b1 Triethylenglykol eingesetzt worden ist.
8. Wäßrige Beschichtungszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Komponente b2 1,4-Dimethylolcyclohexan eingesetzt worden ist.
9. Wäßrige Beschichtungszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß als Komponente b3 Polyole mit im Mittel 3 bis 4 OH-Gruppen pro Molekül und/oder einem zahlenmittleren Molekulargewicht kleiner gleich 400 eingesetzt worden sind.
10. Wäßrige Beschichtungszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Komponente B Polyester mit einer OH-Zahl von 200 bis 1000 mgKOH/g enthält.
11. Wäßrige Beschichtungszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Komponente A mit Methanol veretherte Melamin-Formaldehydharze und/oder mit Methanol veretherte Harnstoffharze enthält.
12. Verfahren zum Beschichten von Finish-Folien und Endloskanten, bei dem
I) eine wäßrige Beschichtungszusammensetzung appliziert wird, enthaltend eine Lackkomponente I und eine Lackkomponente II, die bevorzugt unmittelbar vor der Applikation gemischt werden,
II) der resultierende Naßfilm während einer
Zeit von 8 bis 50 s bei einer Temperatur zwischen 90 und 200°C eingebrannt wird.
III) die resultierende Beschichtung ggf. mit
einem weiteren Lack überlackiert wird, dadurch gekennzeichnet, daß eine wäßrige Beschichtungszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 11 aufgebracht wird.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Finish-Folie oder Endloskante zur Erzielung einer dreidimensionalen Oberflächenstruktur an den Stellen, an denen die Lackschicht dünner sein soll als an den anderen Stellen, mit einer Druckfarbe bedruckt wird, die ein lackabstoßendes Mittel enthält und erst danach die wäßrige Beschichtungszusammensetzung appliziert wird,
14. Finish-Folie oder Endloskante, dadurch gekennzeichnet, daß sie mit einer wäßrigen Beschichtungszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 11 beschichtet ist.
15. Verwendung der Finish-Folie oder Endloskanten nach Anspruch 14 zur Verleimung mit Span- oder Hartfaserplatten.
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