WO1993001335A1 - Faserbandtrennung an spinnereivorbereitungsmaschinen - Google Patents

Faserbandtrennung an spinnereivorbereitungsmaschinen Download PDF

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Ulrich Herrmann
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    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H5/00—Drafting machines or arrangements ; Threading of roving into drafting machine
    • D01H5/18—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars
    • D01H5/30—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars incorporating arrangements for severing continuous filaments, e.g. in direct spinning
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H54/00—Winding, coiling, or depositing filamentary material
    • B65H54/76—Depositing materials in cans or receptacles
    • B65H54/80—Apparatus in which the depositing device or the receptacle is rotated
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • the invention relates to sliver separation in a spinning preparation machine, in particular a draw frame. This represents a preceding processing stage in the thread production process, in which any defined, tangled fiber composite creates a defined fiber parallelizing fiber sliver, which is separated into defined, limited lengths for the process transport.
  • a belt end hanging from the storage package of a spinning can trigger the uncontrolled falling of further stored belt lengths.
  • the aim of the invention is to minimize the maintenance effort and the susceptibility to faults of the band separation elements and to carry out the band separation in a manner that is gentle on the material, without removing fiber parts from the band and without loss of band.
  • the task is to realize the band separation without high expenditure on machine technology and to be able to react variably to the requirements of different types of sliver.
  • the sliver separation takes place using existing machine technology in the closed cross-section of the sliver guide channel by a difference in delivery speed between
  • the nip line spacing of these roller pairs is larger than the longest individual fibers of the sliver.
  • the sliver guide channel is separated by overcoming the internal adhesive force of the sliver, with no single fiber being damaged.
  • the separated sliver end is deposited cyclically in the spinning can by the delivery slewing gear without the sliver end hanging over the edge of the spinning cannula.
  • the sliver end remaining in the sliver guide channel is transported to the calender rolls with the help of the blowing nozzles present on this to continue the working process. If, on the other hand, the output rollers perform a lower delivery speed than the calender rollers of the delivery slewing gear, a thin point of the fiber ribbon is created in the fiber ribbon guide channel. This formation of dusters is supported by an arch in the sliver channel.
  • the separation of the sliver within the depositing member of the delivery rotating mechanism is achieved by means of a relative movement of the sliver can by overcoming the internal adhesive force of the sliver, the sliver end remaining in the depositing member.
  • the separated sliver end is cyclically deposited in the spinning can. This separation process is controlled by a microcomputer.
  • Conveyor unit of the delivery slewing gear 3 leads.
  • a blowing nozzle 7 At the beginning of the band channel 8 there is a blowing nozzle 7.
  • a second blowing nozzle 9 At the output end of the band channel, a second blowing nozzle 9 is arranged in a fixed position above the pair of calender rolls 10, which at the same time has the function of a fiber band compressor element.
  • the output rollers 5 and the pair of rollers 6 can be separated from the overall drive with a clutch.
  • the entire machine is stopped.
  • the clutch then comes into operation, so that the drive can only act on the calender rolls 10 and the delivery slewing gear 3.
  • the drive then comes into operation.
  • the clamping lines of the stationary output rollers 6 hold the sliver 1 in place.
  • the ongoing calender rolls 10 now exert a tensile force on the sliver 1 in the longitudinal direction.
  • This process can be varied in time using the microcomputer and can be set to different types of sliver.
  • the blower nozzle 7 transports through its compressed air flow the remaining machine-side sliver end in the belt guide channel 8 when the machine is restarted up to the stationary calender rolls 10.
  • the blower nozzle 9 arranged above supports the introduction of the sliver 1 into the clamping line of the calender rolls 10 and simultaneously compresses it.
  • blow nozzles 7 and 9 are switched off and the machine runs until the next separation process.
  • the drive of the output rollers 5 and 6 is not stopped completely, but only runs more slowly than that of the calender rollers 10.
  • the application described at the outset runs with the difference that a thin net is produced in the sliver 1, which only completely breaks off at the depositing member of the delivery rotating mechanism 3.
  • the sliver end on the machine side for the restart of the machine is already present in the clamping line of the stationary pair of calender rolls 10.
  • Nozzles 7 and 9 only have a supporting transport function when the machine is restarted.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Abstract

Die Erfindung beinhaltet ein Verfahren sowie die Anordnung von Bearbeitungselementen zum Trennen eines Faserbandes. Angewendet wird die Erfindung an Spinnereivorbereitungsmaschinen, die der Verarbeitung von Faserbändern dienen. Erfindungsgemäss erfolgt die Faserbandtrennung in einem Faserbandführungskanal durch Liefergeschwindigkeitsdifferenz von Antriebswalzenpaaren (5, 6) und Kalanderwalzen (10) ohne zusätzliche Faserbandtrennorgane.

Description

Faserbandtrennung an Spinnereivorbereitungsmaschinen
Technisches Gebiet der Erfindung
Die Erfindung besieht sich auf die Faserbandtrennung in einer Spinnereivorbereitungsmaschine, insbesondere einer Strecke. Diese stellt im Fadenherstellungsprozess eine vorgelagerte Verarbeitungsstufe dar, bei der aus einem beliebigen, wirren Faserverbund ein definiertes, die Faser parallelisierendes Faserband entsteht, welches in au begrenzenden definierten Laengen fuer den Prozesstransport getrennt wird.
Stand der Technik
Bekannte technische Loesungen verwenden zum Zweck der
Bandtrennung spezielle maschinentechnische Baugruppen.
Diese sind nach dem Ablieferorgan der jeweiligen Maschine angeordnet.
Es sind Loesungen bekannt, wo ein mechanisch schwenkbar gelagerter Hebel gegen das Band schlaegt oder wo solche Hebel als Nadelkamm ausgebildet sind und durch das Band senkrecht hindurch schwenken.
Andere Loesungen beinhalten angetriebene Walzen, die sich von zwei Seiten gegen das Band bewegen und dieses durch Friktion trennen.
Alle diese Loesungen beinhalten einen hohen Aufwand an
Konstruktionselementen.
Dies bedeutet Stoeranfaelligkeit und hohen Wartungsaufwand.
Entscheidender Nachteil all dieser Loesungen ist, dass der Bandtrennvorgang ausserhalb des Ablegeorganes der
Maschine erfolgt, wobei das abgetrennte Faserband nicht geordnet in der Spinnkanne abgelegt wird. Dies ist mit Bandverlust und hoher Verschmutsungsgefahr fuer andere Maschinenelemente verbunden.
Des weiteren kann ein vom Ablagepaket einer Spinnkanne herunterhaengendes Bandende das unkontrollierte Herabfallen weiterer abgelegter Bandlaengen ausloesen.
Weiterhin sind Loesungen bekannt, bei denen Bandrueckhalte- und Trennelemente in einem Bandkanal untergebracht sind.
Fuer diese Loesung gilt ebenso der hohe konstruktive Aufwand, die Stoeranfaelligkeit und der Wartungsaufwand. Wie aus dem GM-G 9014575.5 bekannt, muessen
Sensoren vorhanden sein, die pruefen, ob der Trennvorgang und Bandlauf ordnungsgemaess funktionieren.
Die aus der DE 2912777 bekannte Art der Faserbandtrennung ist wiederum an das Vorhandensein zusaetzlicher Technik in Form einer Kannenverdichtervorrichtung gebunden, wobei auch bei dieser Loesung das Bandende nach dem Trennvorgang entweder aus dem Ablegeorgan der Maschine heraushaengt oder von der gefuellten Kanne herunterhaengt.
Bei schweren Baendern im Kammgarnbereich koennen dadurch Bandlagen selbstaendig von der gefuellten Kanne ablaufen.
Drstellung der Erfindung
Die Erfindung hat das Ziel, den Wartungsaufwand und die Stoeranfaelligkeit der Bandtrennorgane zu minimieren und die Bandtrennung materialschonend, ohne Herausloesen von Faseranteilen aus dem Band sowie ohne Bandverlust durchzufuehren. Die Aufgabe besteht darin, die Bandtrennung ohne hohen Aufwand an Maschinentechnik zu realisieren und variabel auf die Anforderungen verschiedener Faserbandtypen reacieren zu koennen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemaess durch die im Patentanspruch 1 u. 7 angegebenen Merkmale geloest.
Die Ansprueche 2 - 6 und 8 - 10 gestalten die Erfindung weiterhin aus.
Gemaess der Erfindung erfolgt die Faserbandtrennung unter Ausnutzung bereits vorhandener Maschinentechnik im geschlossenen Querschnitt des Faserbandfuehrungskanals durch eine Liefergeschwindigkeitsdifferenz zwischen
vorhandenen Ausgangswalzenpaaren der Verzugszone und einem Kalanderwalzenpaar des Ablieferdrehwerkes,
wobei der Klemmlinienabstand dieser Walzenpaare groesser ist, als die laengsten Einzelfasern des Faserbandes.
Dabei besteht die Moeglichkeit, die Liefergeschwindigkeitsdifferenz zwischen den Walzenpaaren und deren Belastungsdruecke zu variieren.
Bei Stillstand der Ausgangswalzenpaare und gleichzeitiger Fortsetzung der Drehbewegung der Kalanderwalzen kommt es zur Trennung des Faserbandes im Faserbandfuehrungskanal. Durch das Fehlen zusaetzlicher Trennorgane im
Faserbandfυehrungskanal erfolgt die Trennung durch Ueberwindung der inneren Haftkraft des Faserbandes, wobei keine Einzelfaser beschaedigt wird. Das abgetrennte Faserbandende wird durch das Ablieferdrehwerk zykloidisch in der Spinnkanne abgelegt, ohne dass das Faserbandende ueber den Spinnkanrienrand haengt. Das im Faserbandfuehrungskanal verbliebene Faserbandende wird mit Hilfe der an diesem vorhandenen Blasduesen zur Fortsetzung des Arbeitsprozesses zu den Kalanderwalzen transportiert. Fuehren dem gegenueber die Ausgangswalsen eine geringere Liefergeschwindigkeit aus als die Kalanderwalzen des des Ablieferdrehwerkes, wird im Faserbandfuehrungskanal eine Duennstelle des Faserbandes erzeugt. Diese Duermstellenbildung wird durch einen Bogen im Faserbandfuehrungskanal unterstuetzt.
Passiert diese Duennstelle das Kalanderwalzenpaar, werden die Ausgangswalzenpaare und die Kalanderwalzen gleichzeitig gestoppt. Dabei wird die Trennung des Faserbandes innerhalb des Ablegeorganes des Ablieferdrehwerkes mittels einer Relativbewegung der Spinnkanne durch üeberwindung der inneren Haftkraft des Faserbandes erreicht, wobei das Faserbandende im Ablegeorgan verbleibt. Das abgetrennte Faserbandende wird zykloidisch in der Spinnkanne abgelegt. Gesteuert wird dieser Trennvorgang ueber einen Mikrorechner.
Weitere Besonderheiten und Vorzuege der Erfindung sind in einem Ausfuehrungsbeispiel verwirklicht, das anhand der Figur erlaeutert wird.
Wege zur Ausfuehrung der Erfindung
An einer Strecke befinden sich nach der Verzugszone mit Nadelfeld 4 des Verarbeitungsorganes 2 die Ausgangswalzen 5 und ein nachgeordnetes Walzenpaar 6, welches der BandVerdichtung dient. Diesem nachgeordnet ist ein rohrfoermiger gebogener, geschlossener Faserbandkanal 8, der bis zu einem ortsfestem Kalanderwalzenpaar 10 ueber dem
Bandablegeorgan des Ablieferdrehwerkes 3 fuehrt.
Am Beginn des Bandkanales 8 befindet sich eine Blasduese 7. Am ausgangsseitigem Ende des Bandkanales ist ortsfest ueber dem Kalanderwalzenpaar 10 eine zweite Blasduese 9 angeordnet, die gleichzeitig die Funktion eines Faserbandverdichterorgans hat. Die Ausgangswalzen 5 und das Walzenpaar 6 sind mit einer Kupplung aus dem Gesamtantrieb heraustrennbar.
Beim Ausloesen des Trennvorganges durch den Mikrorechner wird zunaechst die Gesamtmaschine gestoppt. Danach tritt die Kupplung, in Funktion, so dass der Antrieb nur noch auf die Kalanderwalzen 10 und das Ablieferdrehwerk 3 wirken kann. Danach tritt der Antrieb in Funktion.
Die Klemmlinien der stillstehenden Ausgangswalzen 6 halten das Faserband 1 fest.
Die weiterlaufenden Kalanderwalzen 10 ueben nun auf das Faserband 1 in Laengsrichtung eine Zugkraft aus. Dieser Vorgang ist ueber den Mikrorechner in der Zeitdauer variierbar und auf verschiedene Faserbandtypen einstellbar.
Der Vorgang dauert so lange, bis die innere Haftkraft des Faserbandes 1 ueberwunden ist und es getrennt wird. Durch die Reibkraft im Bogen des Bandfuehrungskanales 8 wird dieser Vorgang unterstuetzt. Das Ablegeorgan des Ablieferdrehwerkes 3 transportiert das abgetrennte
Faserband 1 bis zuletzt zykloidisch in die Spinnkanne. Danach wird die Kupplung wieder vom Mikrorechner angesteuert und der Antrieb fuer die Ausgangswalzen 5 und 6 zugeschaltet.
Die Blasduese 7 transportiert durch ihren Druckluft- ström das im Bandfuehrungskanal 8 verbliebene maschinenseitige Faserbandende beim Wiederanlauf der Maschine bis zu den ortsfesten Kalanderwalzen 10. Die darueber angeordnete Blasduese 9 unterstuetzt das Einfuehren des Faserbandes 1 in die Klemmlinie der Kalanderwalzen 10 und verdichtet es gleichzeitig.
Danach werden die Blasduesen 7 und 9 abgeschaltet und die Maschine laeuft bis zum naechsten Trennvorgang. In einem zweiten Anwendungsfall wird der Antrieb der Ausgangswalzen 5 und 6 nicht total gestoppt, sondern laeuft nur langsamer als der der Kalanderwalzen 10 weiter. Dabei laeuft der eingangs beschriebene Anwendungsfall mit dem Unterschied ab, dass eine Duennetelle im Faserband 1 erzeugt wird, die erst am Ablegeorgan des Ablieferdrehwerkes 3 vollstaendig abreisst. Bei dieser Methode ist das maschinenseitige Faserbandende fuer den Wiederanlauf der Maschine bereits in der Klemmlinie des ortsfesten Kalanderwalzenpaares 10 vorhanden. Die Duesen 7 und 9 haben beim Wiederanlauf der Maschine nur unterstuetzende Transportfunktion.

Claims

Patentansprueche
1. Verfahren zur Faserbandtrennung und nachfolgend geordneten Bandendenablage an einer Spinnereivorbereitungsmaschine insbesondere einer Strecke dadurch gekennzeichnet, dass die Faserbandtrennung ohne zusaetzliche Faserbandtrennorgane durch eine Liefergeschwindigkeitsdifferenz zwischen Ausgangswalzenpaaren (5.6) einer Verzugszone (2) und einem Kalanderwalzenpaar (10) in einem geschlossenem Querschnitt eines Faserbandfuehrungskanals (8) erfolgt und dass das abgetrennte Faserbandende zykloidisch abgelegt wird.
2. Verfahren nach 1 dadurch gekennzeichnet, dass die
Zeitdauer der Relativbewegung der Kalanderwalzen
(10) zu den Ausgangswalzen (5, 6) frei waehlbar ist.
3. Verfahren nach 1 und 2 dadurch gekennzeichnet, dass die Kalanderwalzen (10) des Ablieferdrehwerkes (3) eine Drehbewegung ausfuehren waehrend die Ausgangswalzen (5, 6) der Verzugszone des Verarbeitungsorganes (2) still stehen.
4. Verfahren nach 1 und 2 dadurch gekennzeichnet, dass die Faserbandtrennung erfolgt, indem die Kalanderwalzen (10) des Ablieferdrehwerkes (3) eine schnellere Drehbewegung ausfuehren als die Ausgangswalzen (5, 6) der Verzugszone des Verarbeitungsorganes (2).
5. Verfahren nach 1, 2 u. 4 dadurch gekennzeichnet,
dass durch die Geschwindigkeitsdifferenz der Walzenpaare (5, 6 u. 10) eine Duennstelle im Faserband (1) erzeugt wird, dass nachdem die Duennstelle das Kalanderwalzenpaar (10) passiert hat die Ausgangswalzen (5, 6) und die Kalanderwalzen (10) gestoppt werden, wobei das Faserband (1) durch eine weitergefuehrte Drehbewegung der Spinnkanne bei Ueberwindung der inneren Bandhaftkraft getrennt wird und dass das abgetrennte Bandende sykloidisch in der Kanne abgelegt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprueche 1 - 5 dadurch gekennzeichnet, dass der Trennvorgang ueber einen
Mikrorechner gesteuert wird.
7. Anordnung von Bearbeitungselementen zur Faserbandtrennung an Spinnereivorbereitungsmaschinen insbesondere zur Durchfuehrung des Verfahrens nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Ausgangswalzenpaaren (5, 6) und Kalanderwalzenpaar (10) ein geschlossener Faserbandfuehrungskanal (8) mit ausgangsseitigem Faserbandverdichterorgan (9) angeordnet ist.
8. Anordnung nach 7 dadurch gekennzeichnet, dass das Faserbandverdichtungsorgan (9) eine Blasduese ist, deren Blaswirkung variierbar ist.
9. Anordnung nach 7 dadurch gekennzeichnet, dass die Walzenpaare (5, 6 u. 10) soweit auseinander liegen, dass der Klemmlinienabstand zwischen ihnen groesser ist als die laengsten Einzelfasern des Faserbandes.
10. Anordnung nach 7 dadurch gekennzeichnet, dass
die Walzenpaare (5, 6 u. 10) mit einer variablen Kraft belastbar sind.
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