WO1994007621A1 - Procede de formage de tubes soudes et support de formage prevu a cet effet - Google Patents

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WO1994007621A1
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forming
metal
metal band
rolls
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Inventor
Kenji Hada
Yasuo Kimiya
Daigo Sumimoto
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Nippon Steel Corp
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Nippon Steel Corp
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
    • B21D5/06—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves by drawing procedure making use of dies or forming-rollers, e.g. making profiles
    • B21D5/10—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves by drawing procedure making use of dies or forming-rollers, e.g. making profiles for making tubes
    • B21D5/12—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves by drawing procedure making use of dies or forming-rollers, e.g. making profiles for making tubes making use of forming-rollers

Definitions

  • the present invention provides a method for continuously forming and welding a metal band having a predetermined width by an electric resistance welding method or other welding methods.
  • the present invention relates to a molding method for molding a pipe and a molding stand. Conventional technology
  • a metal strip having a predetermined width is continuously formed into a forming roll group including a plurality of break-down rolls, side rolls, and fin pass rolls. Supplied and then manufactured by welding such as high frequency welding with squeeze rolls.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. 1-44217 discloses that a pilot hole horizontal roll of a forming stand for edge forming is composed of two rolls, and that the roll is inclined in a direction in which the metal strip advances. A method is described in which the angle can be adjusted so that the edge portion can be sufficiently formed in both thick and thin materials.
  • the objectives are to reduce roll costs by reducing the number of hand-held rolls, and to improve the line operation rate by reducing the frequency of changing sockets.
  • a molding port that can be used for rolls for metal strips having different pipe diameters.
  • a roll as disclosed in JP-A-62-166027 has been devised and put into practical use.
  • break down rolls that perform edge forming in the conventional forming method have a problem of poor shape, especially when trying to form thin-walled tubes, thick-walled tubes, or high-tensile tubes. .
  • the wall thickness 1 of the edge as shown in Fig. 1 becomes large. This is a factor that hinders dimensional accuracy.
  • the edge portion can be bent more than in the conventional method because the bending force of the edge portion can be sufficiently ensured.
  • the upper roll and the material to be formed are in local contact, so that indentations 2 as shown in Fig. 2 are likely to occur. This is a factor that hinders wall thickness accuracy.
  • this method cannot fundamentally solve the shape defect when forming a thick-walled tube or a thin-walled tube that is larger or smaller than the designed thickness of the upper roll 3 to some extent. As a result, the range of common use of molding thickness has not been expanded.
  • the roll disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 62-66027 has a roll-sharing property in a wide range of tube outer diameters, and since the roll curvature changes continuously, the contact between the metal band and the roll is localized. It is not suitable for forming thick-walled pipes because it tends to be a target and has problems such as poor shape. Disclosure of the invention
  • the present invention has been made in order to solve such problems of the prior art, and it is possible to form a welded pipe having good dimensional accuracy in a welded pipe manufacturing line.
  • the purpose of the present invention is to provide a molding method and a molding stand capable of accurately bending a steel sheet, and the gist is as follows.
  • a u the angle formed by the metal band width direction axis and the roll axis of the horizontal upper roll
  • a d the angle formed by the metal band width direction axis and the roll of the horizontal lower roll is set within the range described in (1). Forming method for welded steel pipe.
  • the upper roll is directed to the edge side of the metal band at the entrance side of the mouth and the center side of the metal band at the exit side of the roll stand.
  • each of the upper horizontal rolls divided in the metal band width direction is turned vertically.
  • a method for forming a welded steel pipe comprising forming a metal strip while rotating as a shaft-fixed.
  • the turning angle is set so that the entrance side of the roll stand faces the edge side of the metal band, and the exit side of the roll stand faces the center side of the metal band.
  • a pair of upper and lower horizontal rolls, each of which is bisected in the metal band width direction, is formed by a metal band.
  • Manufacturing line for welding pipes for forming and welding metal In the initial forming roll group, a pair of upper and lower horizontal rolls for bending at the end of the metal band are divided into two in the width direction of the metal band, and each of the upper and lower rolls on both sides has a vertical axis as a pivot axis.
  • a welding stand for forming a welded steel pipe characterized in that it is possible to adjust the roll position and adjust the position in the sheet width direction.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of a metal strip showing an example of an edge thickening that deteriorates dimensional accuracy.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view showing an example of a bending indentation that deteriorates dimensional accuracy.
  • FIG. 3 is a view showing the progress of metal band forming immediately below the roll.
  • Fig. 4 shows examples of upper and lower roll gaps set according to the respective molding curvatures and wall thicknesses of the present invention.
  • A In the case of thin wall,
  • B In the case of small bending curvature (large diameter size),
  • C Thick wall;
  • FIG. 5 shows the roll direction
  • (a) is an example of an inward molding die in the present invention
  • (b) is an example of an outward molding die in the present invention.
  • FIG. 6 is a view showing a thruster direction in the inward molding die of the present invention.
  • FIG. 7 shows an example in which the upper roll deflects in the outward molding die according to the present invention.
  • FIG. 8 is a (a) front view and (b) a plan view of an example of a roll to which the present invention is applied.
  • FIG. 9 is a view showing an example of a molding apparatus to which the present invention is applied.
  • FIG. 10 is a diagram showing an example of a curvature and a thickness distribution after single-stand molding when the present invention is applied and when it is not applied.
  • FIG. 11 is a diagram showing an example of a curvature and a wall thickness distribution indicating roll sharability when the present invention is applied.
  • FIG. 12 is (a) a front view and (b) a plan view of a roll example to which the present invention is applied.
  • FIG. 13 is a view showing an example of a molding apparatus to which the present invention is applied.
  • a break-down stand for edge forming is divided into two in the width direction of a metal to be formed and arranged on both sides.
  • a pair of upper and lower forming horizontal rolls, each for edge forming, are vertically intersected with the vertical axis as the axis of rotation. It is possible to mold with high accuracy. This is because, as shown in FIG. 3, by crossing a pair of upper and lower forming horizontal rolls 3 and 4, the upper and lower rolls 3 and 4 are located on both sides of the bent portion of the metal band 5 to be formed in the vicinity immediately below the rolls. This is because the contact is formed more continuously so that local contact does not occur in the molding process as in the conventional method. Also, as shown in Fig.
  • the turning angle of the upper roll is determined by the hole shape of the upper roll, the forming outer diameter of the metal, the thickness of the metal strip, the diameter of the upper roll, and the like. It is determined by the shape of the hole, the outer diameter of the metal band, the diameter of the lower roll, etc.
  • the second invention of the present invention in order to maximize the effect of the present invention, was limited as follows.
  • the range of common use of the forming outer diameter of the metal strip is widened.However, an excessive turning angle causes the same problem as described above. Since the range is limited by the interference of the metal strip, the upper limit of the turning angle is set to 30 ° in consideration of the common range of the forming outer diameter of the metal strip. As a result, about 1.5 to 2 times the outer diameter commonality is obtained. be able to.
  • the upper and lower rolls are arranged at different positions in the metal band forming direction, so that the bending of one end of the metal band is started and then the bending of the other end.
  • the interval between the upper and lower rolls on both sides in the metal band forming direction is determined by the upper and lower roll diameters and the design rotation angle range.
  • the upper horizontal forming roll which is divided into two parts in the width direction of the metal strip as the material to be formed and arranged on both sides, is used for edge forming.
  • edge forming By forming the metal strip in the closed state, it is possible to form thin and thick pipes with good dimensional accuracy. This is because, as shown in Fig. 3, by turning the upper forming horizontal roll, the upper roll 3 comes into continuous contact from both sides of the bent portion of the metal band to be formed in the vicinity immediately below the roll. The reason for this is that local contact does not occur during the molding process as in the conventional method. Also, as shown in FIGS.
  • the gap history can be configured according to the thickness of the metal strip as the forming material, and it is possible to form the material with high precision in the thickness range from the thin material to the thick material.
  • the turning angle of the upper roll is determined by the hole shape of the upper roll, the forming outer diameter of the metal strip, the thickness of the metal strip, the diameter of the upper roll, and the like.
  • the turning angle direction of the upper roll is limited as follows. It is necessary to increase the turning angle of the upper roll as the forming thickness of the metal strip becomes thinner.However, if the turning angle is excessive, the slip between the upper roll and the metal strip becomes excessive, resulting in forming scratches, roll seizure, The upper limit of the swivel angle was set to 45 ° in consideration of the common range of the thickness of the metal strip, as this may cause a reduction in roll life.
  • the roll direction will be described.
  • a force may be applied to the rolls in the width direction of the metal due to the slip between the rolls and the metal band, causing runout.
  • the upper roll is set so that the entry side of the roll stand points to the edge of the metal strip and the exit side faces the center side of the metal strip, and the lower roll sets the turning direction.
  • the upper and lower rolls cross each other by setting the reverse direction (in this case, the contact point of the upper roll shifts from the edge of the metal band to the inside, so hereafter it is referred to as the inward forming die) In this case, however, as shown in Fig.
  • an inward thrust is generated on the upper roll and an outward thrust is generated on the lower roll.
  • the upper roll generates an outward deflection in the width direction
  • the lower roll generates an inward deflection in the width direction.
  • the upper roll is set so that the entry side of the roll stand faces the center side of the metal band and the exit side faces the edge side of the metal band, and the lower roll is the turning direction.
  • the upper roll has a widthwise inward deflection and the lower roll has a widthwise outward deflection.
  • the outward molding die the upper roll does not come into contact with the outermost edge, so that the edge portion is insufficiently bent, and when the present invention is applied to the W-bend method, it is accompanied by runout. There may be cases such as local wall thinning due to the narrowing of the gap.
  • the inward molding die there is no concern about the above-mentioned problems, and the run-out force of the upper and lower rolls acts in a direction advantageous for edge forming, and advantages such as reduction of the rolling force of the upper and lower rolls can be expected. Therefore, it is desirable to use an inward molding die especially for a stand where run-out is likely to occur due to the rigidity of the stand and the like.
  • FIG. 8 shows (a) a front view and (b) a plan view of an example of a roll to which the present invention is applied.
  • the lower roll 4 depending on the molding curvature of the edge portion 13 of the metal strip 5 that will be formed, the turning angle QT d is determined.
  • the position in the width direction of the upper and lower rolls on both sides is determined according to the plate width and the bending length of the metal strip.
  • the turning angle a u of the upper opening 3 is determined according to the thickness of the metal 5.
  • FIG. 9 is a front view of an example of an edge bend stand to which the present invention is applied.
  • the roll support beam members 14 and 15 vertically hold the upper and lower roll bearing members 17 and 18, respectively, and the upper roll support beam member 14 can be moved and fixed in the vertical direction by the screw down screw shaft 16. It has a simple structure.
  • the upper and lower roll supports 19, 20 are rotated by screw shafts (not shown) or rails (not shown) installed in the beam members 14, 15, respectively. It has a structure that can be moved and fixed in the width direction by sliding the light bracket. Further, the upper and lower roll supports 19, 20 have a structure capable of turning and fixing around a vertical axis by a method such as gear driving not shown.
  • FIG. 10 shows the case where the present invention is applied and the case where the present invention is not applied to the edge forming of a band equivalent to a yield stress of 294 NZ mm 2 , ⁇ 50.8 ⁇ t 2 and 10 mm, respectively.
  • This figure shows the curvature distribution and wall thickness distribution after single-stand molding in this case.
  • This example shows an example in which an inward molding die is applied. In the conventional method, insufficient bending occurs in a thin material, and an indentation occurs in a bent portion in a thick material. However, a very good shape is obtained by applying the present invention.
  • Fig. 11 shows the edge forging of the same material with a band equivalent to 34.0 Xt 5 mm by adjusting the turning angle using the same roll as above.
  • the curvature and wall thickness distribution are shown later. It is molded almost according to the set curvature, and has good shape. It can be seen that by applying the present invention, the roll outer diameter is shared.
  • Table 1 shows the curvature and thickness reduction when molding was performed using the same roll and changing the turning angle of the upper and lower rolls for various forming outer diameters and wall thicknesses. It shows the performance of the generation. It can be seen that by applying the present invention, an improvement in edge formability, a reduction in wall thickness reduction, and a common use of a roll outer diameter are obtained. Further, it is understood that the effects of the present invention can be maximized by applying the second and third inventions of the present invention to the turning angle setting condition.
  • FIG. 12 shows (a) a front view and (b) a plan view of an example of a roll to which the present invention is applied.
  • the position of the lower roll 4 in the upper and lower roll width directions on both sides is determined according to the sheet width and the bending length of the metal member 5 to be formed.
  • the turning angle ctu of the upper roll 3 is determined according to the thickness of the metal strip 5.
  • 7 shows the center of the metal strip.
  • FIG. 13 shows a front view of an example of an edge bend stand to which the present finding is applied.
  • the roll support beam member 14 vertically holds the upper roll ⁇ receiving material ⁇ , and the upper roll support beam member 14 can be moved and fixed in the vertical direction by the screw down screw shaft 16. It has become.
  • the upper roll support base 19 can be moved and fixed in the width direction by rotating a screw shaft (not shown) or sliding a slide bracket on a rail (not shown) installed in the beam member 14. It has become. Further, the upper roll support 19 has a structure that can be turned and fixed around a vertical axis by a method such as gear driving not shown.
  • the lower roll 4 can be rotated by a lower roll 20 via a lower roll receiving member 18, and furthermore, its position can be changed in the width direction by a screw mechanism or a hydraulic mechanism (not shown). It has a structure that can be fixed.
  • Table 2 shows the results of the curvature and the wall thickness reduction when forming was performed using the same roll and changing the turning angle of the upper roll for various forming wall thicknesses. It can be seen that by applying the present invention, improvement in edge formability and reduction in wall thickness reduction are realized. Furthermore, it is understood that the effects of the present invention can be maximized by applying the turning angle setting conditions to the fifth and sixth inventions of the present invention.
  • a break-down roll device in an initial forming process for edge forming is used. Edge bending can be performed without impairing the wall thickness accuracy of the material to be formed, and the roll can be used for forming metal strips with different pipe diameters. effective.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)

Description

明 細 書 溶接管の成形方法および成形スタ ン ド 技術の分野
本発明は、 電気抵抗溶接法、 あるいは、 その他の溶接法にて.、 所 定の幅の金属帯を連続的にロール成形、 溶接する、 溶接管の製造ラ ィ ンにおける寸法精度の良好な溶接管を成形するための成形方法、 および成形スタ ン ドに関する ものである。 従来の技術
一般に、 電気抵抗溶接鋼管などの溶接管を製造する製造工程にお いては、 所定の幅の金属帯が、 複数のブレークダウ ンロール、 サイ ドロール、 フ ィ ンパスロールなどからなる成形ロール群に連続的に 供給され、 然かる後に、 スク イ ズロールで高周波溶接等の溶接を施 される こ とによって製造される。
この方法は、 連続で製造可能なため、 高能率で、 低コス トである こ とが大きな利点である。 このため、 機械構造用管、 ボイ ラー管、 油井管、 各種配管など幅広 く 用いられており、 最近では、 薄肉管、 厚肉管、 高張力管などの要求も増加している。 さ らに、 高級管指向 と して高寸法精度の確保が強く望まれている。
しかし、 これらの薄肉管、 厚肉管や高張力管を従来法によって成 形した場合、 形状不良が生じるよう になる。 つま り、 エ ッ ジフ ォー ミ ングをする初期成形過程の上下一対のブレークダウ ンロールにお ける成形において、 被成形材のエ ツ ジ部の曲げ不足などの問題が生 じるよう になる。
これに対して、 エ ッ ジフ ォー ミ ングの際に、 被成形材の中央部付 近を製品と逆の曲率に曲げ、 両端部を製品と同じ側に曲げる、 いわ ゆる Wベン ド法が実用化されている。 この方法の効果については、 例えば、 塑性加工学会発行の昭和 60年度塑性加工春期講演会論文集
P 5 19 に紹介されている。
また、 特開平 1 — 4421 7 号公報には、 エ ッ ジフォーミ ングのため の成形スタ ン ドの水平ロールの下孔型ロールを二つのロールから構 成し、 かつ、 金属帯進行方向への傾斜角を調整可能とする こ とによ り、 厚肉材でも薄肉材でもエ ッ ジ部の成形を十分に行う こ とを可能 とする方法が記載されている。
一方、 このよう な金属管を口ール成形、 溶接によって製造する過 程においては、 手持ちロールの削減による ロールコス トの削減、 口 ール組み替え頻度の低減による ライ ン稼働率の向上などを目的と し て、 管径の異なった金属帯に対して、 ロール共用性の可能な成形口 —ルが望まれている。 これに対して、 特開昭 62— 166027号公報に示 すよう なロールが考案されており、 実用化されている。
上記に示したよ うに、 従来の成形方法におけるエ ッ ジフォーミ ン グを行なう ブレークダウ ンロールにおいては、 特に、 薄肉管、 厚肉 管や高張力管を成形しょう とする場合において、 形状不良の問題が 生じる。 なお、 この形状不良を解消するために、 後段のフ ィ ンバス ロールでエ ッ ジフォーミ ングを強化しょう と した場合には、 第 1 図 に示すよ うなエ ッ ジ部の增肉 1 が大き く なり、 寸法精度を阻害する 要因となる。
また、 Wベン ド方式のブレークダウ ンロールにおいては、 エ ッ ジ 部の曲げ力の確保が十分に得られるため、 従来法に比べエ ッ ジ部の 曲げを行なう こ とができるが、 被成形材と上ロールとの接触開始点 からロール直下に至るまでの成形過程において、 上ロールと被成形 材が局部的に接触するために、 第 2図に示すよう な圧痕 2 が生じ易 く、 肉厚精度を阻害する要因となっている。 さ らに、 この方法にお いても、 上ロール 3 の設計肉厚より もある程度以上大あるいは小の 厚肉管、 薄肉管を成形する場合の形状不良を根本的に解決し得るも のではな く、 成形肉厚共用性の範囲を拡大するには至っていない。
これに対して、 前記特開平 1 一 044217号公報では、 通常のエ ッジ フ ォー ミ ング法に比べ、 被成形材とロールの接触が連続的に変化す るため、 圧痕などの軽減が期待できるが、 下ロールのみを交差、 か つ、 傾斜する構造上、 共用性の範囲が限定される。
一方、 特開昭 62— 1 66027号公報に示すロールは、 幅広い管外径範 囲のロール共用性を有するもの、 ロール曲率が連続的に変化してい るため、 金属帯とロールの接触が局部的となり易く、 形状不良など の問題を有するため、 特に、 厚肉管の成形には適していない。 発明の開示
本発明は、 このような従来技術の問題点を解決するためになされ たもので、 溶接管の製造ライ ンにおいて、 寸法精度の良好な溶接管 を成形することができ、 特に、 金属帯端部を精度良く 曲げることが 可能な成形方法および成形スタ ン ドを提供することを目的として、 その要旨は下記のとおりである。
( 1 ) 所定の幅の金属带をロール成形、 溶接する溶接管の製造ラィ ンにおける金属帯端部曲げ成形方法において、 金属帯幅方向に二分 割されたそれぞれ上下一対の水平ロールを、 鉛直方向を旋回軸とし て上下交差させた状態で、 金属带を成形することを特徴とする溶接 鐧管の成形方法。
( 2 ) 前記上下一対の成形水平ロールにおいて、 上ロールの旋回角 u 、 および下ロールの旋回角 o d を、 上下ロールの旋回方向をそ れぞれ逆向きとし、 かつ、 a u ≤45 °
d ≤30 °
但し、 a u ： 金属帯幅方向軸と水平上口ールのロール軸のなす角度 a d ： 金属帯幅方向軸と水平下ロールのロール蚰のなす角度 の範囲に設定する （ 1 ) 記載の溶接鋼管の成形方法。
( 3 ) 前記上下一対の成形水平ロールにおいて、 該上ロールが、 口 一ルスタ ン ドの入側で金属帯のエ ッジ側、 ロールスタ ン ドの出側で 金属帯の中心側に向く ように旋回角を設定する （ 1 ) または （ 2 ) 記載の溶接鐧管の成形方法。
( 4 ) 所定の幅の金属帯をロール成形、 溶接する溶接管の製造ラィ ンにおける金属帯端部曲げ成形方法において、 金属帯幅方向に二分 割されたそれぞれ水平上ロールを、 鉛直方向を旋回軸と して旋回 - 固定させた状態で、 金属帯を成形することを特徴とする溶接鋼管の 成形方法。
( 5 ) 前記水平上ロールにおいて、 水平上ロールの旋回角 a u を、 u ≤ 45
但し、 o u ： 金属带幅方向軸と水平上ロールのロール軸のなす角度 の範囲に設定する （ 4 ) 記載の溶接鋼管の成形方法。
( 6 ) 前記水平上ロールにおいて、 ロールスタ ン ドの入側で金属帯 のエ ッジ側、 ロールスタ ン ドの出側で金属帯の中心側に向く ように 旋回角を設定する （ 4 ) または （ 5 ) 記載の溶接鋼管の成形方法。
( 7 ) 所定の幅の金属带をロール成形、 溶接する溶接管の製造ライ ンにおける金属帯端部曲げ成形方法において、 金属帯幅方向に二分 割されたそれぞれ上下一対の水平ロールを、 金属帯成形方向に異な る位置に配置し、 鉛直方向を旋回軸として上下交差させた状態で、 金属帯を成形することを特徴とする溶接鋼管の成形方法。
( 8 ) 所定の幅の金属带を π—ル成形、 溶接する溶接管の製造ライ ン · 初期成形ロール群において、 金属帯端部曲げ成形用の上下一対 の水平ロールを金属帯幅方向に二分割し、 さ らに、 両側のそれぞれ の該上下ロールは、 鉛直方向を旋回軸と してロール位置調整、 およ ；び、 板幅方向の位置調整をするこ とが可能であることを特徴とする 溶接鋼管の成形スタ ン ド。
( 9 ) 所定の幅の金属帯をロール成形、 溶接する溶接管の製造ラィ ン · 初期成形ロール群において、 金属帯端部曲げ成形用の上水平口 ールを金属帯幅方向に二分割してライ ン両側に配置し、 該上ロール は、 鉛直方向を旋回軸としてロール位置調整、 および、 板幅方向の 位置調整をすることが可能であることを特徴とする溶接鋼管の成形 スタ ン ド。
( 10 ) 前記二分割された水平ロールを、 金属带成形方向に異なる位 置に配置する （ 8 ) または （ 9 ) 記載の溶接鐧管の成形スタ ン ド。 図面の簡単な説明
第 1図は寸法精度を悪化させているエ ッジ増肉の例を示す金属帯 の断面図である。
第 2図は寸法精.度を悪化させる曲げ圧痕の例を示す断面図である。 第 3図はロール直下近傍の金属帯成形の進行状況を示す図である。 第 4図は本発明の各成形曲率、 肉厚に応じて設定された上下ロー ルギヤ ップ例を示し、 （ a ) 薄肉の場合、 （ b ) 曲げ曲率小 （太径 サイ ズ） の場合、 （ c ) 厚肉の場合、 （ d ) 曲げ曲率大 （小径サイ ズ） の場合の図である。
第 5図はロール方向を示し、 （ a ) は本発明における内向成形型 の例、 （ b ) は本発明における外向成形型の例である。
第 6図は本発明の内向成形型におけるスラス トカ方向を示す図で ある。 第 7図は本発明における外向成形型の場合の上ロールの振れが発 生した場合の例である。
第 8図は本発明を適用したロール例の （ a ) 正面図、 （ b ) 平面 図である。
第 9図は本発明を適用した成形装置例を示す図である。
第 1 0図は本発明を適用した場合と、 しない場合の単スタ ン ド成形 後の曲率および肉厚分布例を示す図である。
第 1 1図は本発明を適用した場合のロール共用性を表わす曲率、 肉 厚分布の例を示す図である。
第 12図は本発明を適用したロール例の （ a ) 正面図、 （ b ) 平面 図である。
第 13図は本発明を適用した成形装置例を示す図である。 発明を実施するための最良の形態
本発明においては、 エ ッジフ ォ ーミ ングを目的とするブレークダ ゥ ンスタ ン ドにおいて、 被成形材である金属带の扳幅方向に二分割 されて両側に配置された、 第 8図に示すようにエ ッジフ ォーミ ング を目的とするそれぞれ上下一対の成形水平ロールを、 鉛直方向を旋 回軸として上下交差させた状態で、 金属帯を成形するこ とによって、 薄肉管から厚肉管まで、 寸法精度良く成形するこ とが可能である。 これは、 第 3図に示すように、 上下一対の成形水平ロール 3 , 4を 交差することにより、 ロール直下近傍において、 上下ロール 3 , 4 はそれぞれ、 成形をうける金属帯 5の曲げ部の両側より連続的に接 触して成形されるため、 成形過程において、 従来法のように局部的 な接触が発生しないためである。 また、 第 4図 （ a ) 〜 （ c ) に示 すように、 （ a ) 薄肉の場合、 （ b ) 曲げ曲率小 （太径サイズ） の 場合、 （ c ) 厚肉の場合の図の如く 、 上ロール 3の旋回角を変化す るこ とにより、 ロール直下近傍の上ロール履歴によって形成される 曲率が変化するため、 被成形材である金属帯の肉厚に応じたギヤ ッ プ履歴を構成するこ とができ、 薄肉材から厚肉材までの肉厚範囲に 対し、 精度良く成形することが可能である。
さ らに、 第 4図 （ d ) に示すように、 （ d ) 曲げ曲率大 （小径サ ィ ズ） の場合の如く、 下ロールの旋回角を変化させることにより、 成形をう ける金属帯の外面に接触する下ロールによって形成される 曲率を変化させ、 かつ、 両側に設置された各々の上下一対のロール の板幅方向位置を、 被成形材である金属帯の幅に応じて調整するこ とにより、 管径の異なった金属帯に対してロール共用性を持たせる ことを可能と している。
なお、 一般的に、 上ロールの旋回角は、 上ロールの孔型形状、 金 属带の成形外径、 金属帯の板厚、 上ロール径などによって決定され 下ロールの旋回角は、 下ロールの孔型形状、 金属帯の成形外径、 下 ロール径などによって決定されるが、 本発明の第 2の発明では、 本 発明の効果を最大限に発揮するために、 上下ロールの旋回角方向を 以下のように限定した。
金属帯の成形肉厚が薄く なるほど、 上ロールの旋回角度を大き く する必要があるが、 過度の旋回角度では上ロールと金属帯の間のす ベりが過大となり、 成形傷、 ロール焼付、 ロール寿命の低下などの 原因となるため、 金属帯の共用範囲を考慮して旋回角の上限を 45 ° と した。
さ らに、 下ロールの旋回角を大き くすることにより、 金属帯の成 形外径共用範囲が広く なるが、 過大な旋回角度では上述と同様の問 題の原因となる上、 上下左右ロールの干渉によりその範囲が限定さ れるため、 金属帯の成形外径共用範囲を考慮してその旋回角の上限 を 30 ° と した。 これにより、 約 1 . 5〜 2倍程度の外径共用性を得る こ とができる。
さ らに、 本発明においては、 それぞれの上下ロールは、 金属帯成 形方向に異なる位置に配置する こ とによって、 金属帯の一方端部の 曲げ成形を開始した後に、 他端部の曲げ成形を開始する ものである , これによつて、 特に、 小径サイ ズの場合において、 上下ロールの旋 回時に両側のロールが干涉し合って旋回角に制約が発生する こ とを 解消している。 この場合に、 両側の上下ロールの金属帯成形方向位 置の間隔は上下ロール径、 及び、 設計旋回角範囲によって決定され る。
次に上水平ロールのみを二分割する場合について説明する。
被成形材である金属帯の板幅方向に二分割されて両側に配置され た、 エ ッ ジフォー ミ ングを目的とする成形水平上ロールを、 鉛直方 向を旋回蚰と して旋回、 固定させた状態で、 金属帯を成形する こ と によって、 薄肉管から厚肉管まで、 寸法精度良 く成形するこ とが可 能である。 これは、 第 3図に示すよう に、 上成形水平ロールを旋回 する こ とにより、 ロール直下近傍において、 上ロール 3 は、 成形を う ける金属帯の曲げ部の両側より連続的に接触して成形されるため、 成形過程において、 従来法のよう に局部的な接触が発生しないため である。 また、 第 4図 （ a ) 〜 （ c ) に示すように、 上ロール 3 の 旋回角を変化する こ とにより、 ロール直下近傍の上ロール履歴によ つて形成される曲率が変化するため、 被成形材である金属帯の肉厚 に応じたギャ ップ履歴を構成する ことができ、 薄肉材から厚肉材ま での肉厚範囲に対し、 精度良く成形する ことが可能である。
また、 上ロールの旋回角は、 上ロールの孔型形状、 金属帯の成形 外径、 金属帯の板厚、 上ロール径などによって決定されるが、 本発 明の第 5 の発明では、 本発明の効果を最大限に発揮するために、 上 ロールの旋回角方向を以下のよう に限定した。 金属帯の成形肉厚が薄く なるほど、 上ロールの旋回角度を大き く する必要があるが、 過度の旋回角度では上ロールと金属帯の間のす ベりが過大となり、 成形傷、 ロール焼付、 ロール寿命の低下などの 原因となるため、 金属帯の肉厚の共用範囲を考慮して旋回角の上限 を 45 ° とした。
次に、 ロール方向について説明する。 上下ロールの二分割では上 下ロールを旋回させる場合、 ロールと金属帯のすべりの関係から、 ロールに金属带幅方向の力が作用し、 振れが発生する場合がある。 例えば、 第 5図 （ a ) に示すような、 上ロールはロールスタ ン ドの 入側が金属帯のェ ッ ジ惻、 出側が金属帯の中心側に向く ように設定 し、 下ロールはその旋回方向を逆方向に設定するこ とによって上下 ロールを交差させた場合 （この場合、 上ロールは金属帯のエ ッ ジ部 から内側へと接触点が移行することから、 以下、 内向成形型と称す ることにする。 ） 、 この場合には、 第 6図に示すように上ロールに は内側へのスラス ト力が下ロールには外側へのスラス トが生ずるこ とになる。 また、 上ロールには幅方向外向きの振れ、 下ロールには 幅方向内向きの振れが発生する。 一方、 第 5図 （ b ) に示すような、 上ロールはロールスタ ン ドの入側が金属帯の中心側、 出側が金属帯 のェ ッジ側に向く ように設定し、 下ロールはその旋回方向を逆方向 に設定することによつて上下ロールを交差させた場合 （この場合、 上ロールは金属帯の内側からエ ツジ部へと接触点が移行することか ら、 以下、 外向成形型と称するこ とにする。 ） 、 第 7図の如く、 上 ロールには幅方向内向きの振れ、 下ロールには幅方向外向きの振れ が発生する。 こ こで、 外向成形型の場合には、 上ロールが最エ ッ ジ まで接触しないこ とによるエ ッ ジ部曲げ不足、 また、 本発明を Wベ ン ド法に適用する場合、 振れに伴うギャ ップ狭化による局部減肉な どが発生する場合がある。 一方、 内向成形型では上記問題点の懸念がない上、 上下ロールの 振れ発生力はエ ッジ成形に有利な向きに作用しており、 上下ロール の圧下力の軽減などの利点が期待できる。 従って、 特にスタ ン ドの 剛性などの閔係によ り振れが発生し易いスタ ン ドの場合には、 内向 成形型とすることが望ま しい。
以上の説明は、 基本的には上ロールのみの旋回させる場合におい ても同様であって内向成形型とする方が有利である。
以下に、 本発明について実施例に基づいて、 図を参照して詳述す る。
実施例 1
第 8図は、 本発明を適用したロール例の （ a ) 正面図、 および ( b ) 平面図を示すものである。 ここで、 下ロール 4 は、 成形され る金属帯 5 のエッジ部 13の成形曲率に応じて、 旋回角 QT d が決定さ れる。 また、 金属帯の板幅、 曲げ長さに応じて、 両側の上下ロール 幅方向位置が決定される。 さ らに、 金属带 5の肉厚に応じて、 上口 ール 3 の旋回角 a u が決定される。
こ の時の金属帯の肉厚、 曲げ曲率に応じて旋回角を設定した場合 の。—ル直下近傍のロールギャ ップの履歴は第 4図に示したごと く 、 また、 ロールギヤ ッブの履歴に応じた金属帯の変形状況は第 3図に 示したごと く なり、 3 は上ロール、 4 は下ロール、 5 は金属帯、 7 は金属帯中央部を示している。
第 9図は、 本発明を適用したエッジベン ドスタ ン ドの例の正面図 を示すものである。 ロール支持梁部材 14 , 15は、 上下ロール軸受材 17 , 18をそれぞれ垂直保持しており、 上ロール支持梁部材 14は、 圧 下ス ク リ ュー軸 16により、 垂直方向に移動、 固定が可能な構造とな つている。 また、 上下ロール支持台 19 , 20は、 梁部材 1 4 , 15内に設 置された、 図に無いねじ軸回転、 あるいは、 図に無いレール上のス ライ ドプラケ ッ トの摺動により、 幅方向に移動、 固定できる構造と なっている。 さ らに、 上下ロール支持台 1 9 , 20は、 図に無いギヤ駆 動などの方法により、 鉛直軸を軸心として、 旋回、 固定が可能な構 造となっている。
なお、 必要に応じて、 板幅方向中央部に、 中央部上下ロールある いは、 その上下いずれかを支持する軸受材をロール支持梁部材 1 4 , 1 5に固定する構造とすることも可能である。
なお、 本実施例では、 両側の上下一対の水平ロールが同一スタ ン ド内に配置されている例を示したが、 本発明の第 7 の発明のごと く、 異なる位置に設置して、 一方の端部を曲げ成形した後に、 他端部の 曲げ成形を開始する場合は、 両側の位置間隔によっては、 別スタ ン ドとして配置してもよい。 さ らに、 端部曲げ成形を実施していない 側にガイ ドロールを設置することも可能である。
第 10図は、 降伏応力 294 N Z mm 2 、 φ 50 . 8 Χ t 2 , 1 0 m m相当の帯 鐧のエ ッ ジフ ォー ミ ングに対して、 それぞれ本発明を適用した場合 と、 適用しない場合の単スタ ン ド成形後の曲率分布、 および肉厚分 布を示したものである。 なお、 こ の例は、 内向成形型を適用した場 合の例を示した。 従来法では、 薄肉材で曲げ不足、 厚肉材で曲げ部 圧痕が発生しているが、 本発明を適用したものでは、 非常に良好な 形状が得られている。
さらに、 第 1 1図は、 上記と同一ロールを用いて、 旋回角を調整す ることにより、 同材料、 34 . 0 X t 5 mm相当の帯鐧の、 エ ッジフ ォ — ミ ングを実施した後の曲率、 肉厚分布を示す。 ほぼ設定曲率通り 成形されており、 形状も良好である。 本発明を適用することにより、 ロール外径共用性を有することが分かる。
第 1表は、 同一ロールを用いて、 各種の成形外径、 肉厚に対して 上下ロールの旋回角を変化させて成形を実施した場合の曲率、 減肉 代の実績を示したものである。 本発明を適用するこ とによってエ ツ ジ成形性の向上、 減肉代低減、 ロール外径共用性を得ることが分か る。 さ らに、 旋回角設定条件を本発明の第 2発明、 第 3発明を適用 するこ とによって、 本発明の効果を最大限に発揮し得るこ とが分か る。
第 1 表
Figure imgf000014_0001
*) 曲げ曲 且ぃ値（管 π曲率） に対する曲げ曲^ H貴値の比
のェッジ曲け '領域における平均
R o /R ( R o ：曲げ曲率 圣狙い値、 R :曲げ曲率^ ί圣雄値） **) 減肉 元鹏 実施例 2
第 1 2図は、 本発明を適用したロールの例の （ a ) 正面図、 および ( b ) 平面図を示すものである。 ここで、 下ロール 4 は、 成形され る金属带 5 の板幅、 曲げ長さに応じて、 両側の上下ロール幅方向位 置が決定される。 さ らに、 金属帯 5の肉厚に応じて、 上ロール 3 の 旋回角 ct u が決定される。 7 は金属帯の中央部を示している。
こ の時の金属帯の肉厚、 曲げ曲率に応じて旋回角を設定した場合 のロール直下近傍の上ロールギャ ップの履歴は第 4図の上ロール 3 のごと く なり、 下ロールは通常のものと同じ く なる。 また、 ロール ギ ヤ ップの履歴に応じた金属帯の変形状況は第 3図に示したごと く なり、 3 は上ロール、 4 は下ロール、 5 は金属帯を示している。 第 13図は、 本究明を適用したエ ッジベン ドスタ ン ドの例の正面図 を示すものである。 ロール支持梁部材 14は、 上ロール轴受材 Πを垂 直保持しており、 上ロール支持梁部材 1 4は、 圧下ス ク リ ュー軸 16に より、 垂直方向に移動、 固定が可能な構造となっている。 また、 上 ロール支持台 19は、 梁部材 14内に設置された、 図に無いねじ軸回転、 あるいは、 図に無いレール上のスライ ドプラケ ッ トの摺動により、 幅方向に移動、 固定できる構造となっている。 さ らに、 上ロール支 持台 19は、 図に無いギヤ駆動などの方法により、 鉛直軸を軸心とし て、 旋回、 固定が可能な構造となっている。 一方、 下ロール 4 は、 下ロール蚰受材 18を介して下ロール蚰 20により回転が可能であり、 さ らに、 図示しない、 ねじ機構、 あるいは、 油圧機構により、 幅方 向に位置可変、 固定可能な構造となっている。
なお、 必要に応じて、 板幅方向中央部に、 中央部上ロールを支持 する蚰受材を上ロール支持梁部材 14に固定する構造とすることも可 能である。
なお、 降伏応力 294 Νノ m m 2 、 ^ 50 . 8 X t 2 , 1 0 mm相当の带鐧の エ ッ ジフ ォ ー ミ ングに対して、 それぞれ本発明を適用した場合と、 適用しない場合の単スタ ン ド成形後の曲率分布、 および肉厚分布の 結果では、 従来法は、 薄肉材で曲げ不足、 厚肉材で曲げ部圧痕が発 生しているが、 本発明を適用したものでは、 非常に良好な形状が得 られた。
第 2表は、 同一ロールを用いて、 各種の成形肉厚に対して上ロー ルの旋回角を変化させて成形を実施した場合の曲率、 減肉代の実績 を示したものである。 本発明を適用する こ とによってエ ッ ジ成形性 の向上、 減肉代の低減を実現するこ とが分かる。 さ らに、 旋回角設 定条件を本発明の第 5発明、 第 6発明を適用する こ とによって、 本 発明の効果を最大限に発揮し得る こ とが分かる。
第 2 表
Figure imgf000017_0001
*) 曲げ曲率狙い値 （管製品曲率） に対する曲げ曲率実績値の比 のエ ツ ジ曲げ領域における平均
R o Z R ( R 0 ： 曲げ曲率半径狙い値、 R ： 曲げ曲率半径実績値） **) 減肉代ノ元板厚 産業上の利用可能性
以上のように、 本発明によれば、 金属帯を連続的にロール成形、 溶接して溶接管を製造する際に、 エ ッジフ ォ ー ミ ングのための初期 成形過程のブレークダウ ンロール装置において、 被成形材の肉厚精 度を阻害することな く、 エ ッジ曲げを実施することができ、 さ らに、 管径の異なった金属帯の成形に対して、 ロール共用性を有するとい つた効果がある。

Claims

請 求 の 範 囲
1 . 所定の幅の金属帯をロール成形、 溶接する溶接管の製造ライ ンにおける金属帯端部曲げ成形方法において、 金属帯幅方向に二分 割されたそれぞれ上下一対の水平ロールを、 鉛直方向を旋回軸とし て上下交差させた状態で、 金属带を成形することを特徴とする溶接 鐧管の成形方法。
2 . 前記上下一対の成形水平ロールにおいて、 上ロールの旋回角 a u 、 および下ロールの旋回角 o d を、 上下ロールの旋回方向をそ れぞれ逆向きとし、 かつ、
u ≤ 45 0
a d ≤30 °
但し、 or u ： 金属帯幅方向軸と水平上ロールのロール軸のなす角度 α ά ： 金属带幅方向軸と水平下ロールのロール軸のなす角度 の範囲に設定する請求の範囲 1記載の溶接鋼管の成形方法。
3 . 前記上下一対の成形水平ロールにおいて、 該上ロールが、 口 一ルスタ ン ドの入側で金属帯のェ ッジ側、 口一ルスタ ン ドの出側で 金属帯の中心側に向く ように旋面角を設定する請求の範囲 1 または
2記載の溶接鋼管の成形方法。
4 . 所定の幅の金属帯をロール成形、 溶接する溶接管の製造ライ ンにおける金属帯端部曲げ成形方法において、 金属帯幅方向に二分 割されたそれぞれ水平上ロールを、 鉛直方向を旋回軸として旋回 - 固定させた状態で、 金属帯を成形することを特徴とする溶接鋼管の 成形方法。
5 . 前記水平上ロールにおいて、 水平上ロールの旋回角 o u を、 a u ≥ 45
但し、 or u ： 金属帯幅方向軸と水平上ロールのロール蚰のなす角度 の範囲に設定する請求の範囲 4記載の溶接鋼管の成形方法。
6 . 前記水平上ロールにおいて、 ロールス タ ン ドの入側で金属帯 のエ ツジ側、 口一ルスタ ン ドの出側で金属帯の中心側に向く ように 旋回角を設定する請求の範囲 4 または 5記載の溶接鋼管の成形方法,
7 . 所定の幅の金属帯をロール成形、 溶接する溶接管の製造ライ ンにおける金属帯端部曲げ成形方法において、 金属帯幅方向に二分 割されたそれぞれ上下一対の水平ロールを、 金属带成形方向に異な る位置に配置し、 鉛直方向を旋回軸として上下交差させた状態で、 金属带を成形することを特徴とする溶接綱管の成形方法。
8 . 所定の幅の金属帯をロール成形、 溶接する溶接管の製造ライ ン · 初期成形ロール群において、 金属帯端部曲げ成形用の上下一対 の水平ロールを金属帯幅方向に二分割し、 さらに、 両側のそれぞれ の該上下ロールは、 鉛直方向を旋回軸としてロール位置調整、 およ び、 板幅方向の位置調整をするこ とが可能であることを特徴とする 溶接鋼管の成形スタ ン ド。
9 . 所定の幅の金属帯をロ ール成形、 溶接する溶接管の製造ライ ン · 初期成形 α —ル群において、 金属带端部曲げ成形用の上水平口 ールを金属帯幅方向に二分割してラィ ン両側に配置し、 該上ロール は、 鉛直方向を旋回軸としてロール位置調整、 および、 板幅方向の 位置調整をすることが可能であることを特徴とする溶接鋼管の成形 スタ ン ド。
10. 前記二分割された水平ロールを、 金属帯成形方向に異なる位 置に配置する請求の範囲 8または 9記載の溶接鐧管の成形スタ ン ド。
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