WO1995004453A1 - Substrat de culture hors-sol - Google Patents

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WO1995004453A1
WO1995004453A1 PCT/FR1994/000945 FR9400945W WO9504453A1 WO 1995004453 A1 WO1995004453 A1 WO 1995004453A1 FR 9400945 W FR9400945 W FR 9400945W WO 9504453 A1 WO9504453 A1 WO 9504453A1
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fibers
substrate
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faces
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PCT/FR1994/000945
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Bernard Kafka
Theunis Veldhuizen
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Saint Gobain Isover SA France
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Publication date
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    • A01—AGRICULTURE; FORESTRY; ANIMAL HUSBANDRY; HUNTING; TRAPPING; FISHING
    • A01G—HORTICULTURE; CULTIVATION OF VEGETABLES, FLOWERS, RICE, FRUIT, VINES, HOPS OR SEAWEED; FORESTRY; WATERING
    • A01G24/00—Growth substrates; Culture media; Apparatus or methods therefor
    • A01G24/10—Growth substrates; Culture media; Apparatus or methods therefor based on or containing inorganic material
    • A01G24/18—Growth substrates; Culture media; Apparatus or methods therefor based on or containing inorganic material containing inorganic fibres, e.g. mineral wool
    • A—HUMAN NECESSITIES
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    • A01G24/00—Growth substrates; Culture media; Apparatus or methods therefor
    • A01G24/40—Growth substrates; Culture media; Apparatus or methods therefor characterised by their structure
    • A01G24/44—Growth substrates; Culture media; Apparatus or methods therefor characterised by their structure in block, mat or sheet form
    • A01G24/46—Growth substrates; Culture media; Apparatus or methods therefor characterised by their structure in block, mat or sheet form multi-layered

Definitions

  • the invention relates to substrates based on mineral felts used for above-ground cultivation.
  • the resulting product which is said to be “creped”, has fibers without preferential direction, if not locally, on parts representing a small fraction of the thickness of the substrate. Only the fibers of the faces of the felt directly in contact with the manufacturing devices still have an orientation in planes parallel to these faces. But, again, this concerns only a small fraction of the thickness of the felt.
  • the products which are the subject of these publications make it possible, simultaneously, to achieve good resistance to crushing, in particular under the weight of the solution with which they are soaked, and good retention of these solutions. In addition, by playing in particular on the quality of the fibers which constitute them, it is possible to obtain products whose mechanical properties are perfectly satisfactory while allowing substantial lightening.
  • the inventors set themselves the goal of obtaining an above-ground growing medium which offers an increased range of properties.
  • the inventors have aimed to provide a substrate resistant to sag under hydrostatic pressure, generally offering good retention of the nutrient solution and, moreover, now, overall also, a good air / water ratio.
  • the substrates according to the invention consist of felts of mineral fibers whose strata, originally parallel to the faces - when the felt is made from fibers recovered from a receiving member - are, at least partially, pleated in the thickness of the felt.
  • the fibers do not have a macroscopically isotropic distribution and the structure in strata is clearly apparent on a section of the product, even if these strata are strongly deformed in folds wide loops.
  • the pleated structure is maintained in the situation which, overall, is that resulting from the reception conditions; the upper and lower faces of the substrate are also the upper and lower faces of the felt at the time of its formation.
  • the felts it is possible to turn the felts 90 degrees so that the pleated product rests on edge.
  • the pattern of the folds is then observed in the substrate on its upper and lower faces.
  • This latter implementation is particularly preferred when it is necessary to use extremely "light” felts, that is to say felts in which the density is very low and in particular less than 20 kg / m 3 and less for glass wool felts and, for example, less than 40 kg / m 3 for those made of rock wool.
  • the felt is arranged so that the direction of longitudinal compression, which determines the formation of the folds as will be seen below, remains parallel in the horizontal (or practically horizontal) plane corresponding to the ground or to the support on which the substrate rests during its use.
  • FIGS. 1 a, 1 b, 1 c and 1 d represent, respectively, two forms of structures of anterior substrates and two structures according to the invention
  • FIGS. 2a and 2b show, on a larger scale, structures according to the invention corresponding to FIGS. 1 c and 1 d,
  • FIG. 2c shows a substrate according to the prior publication EP-B-310 501, comprising two different superimposed layers
  • FIG. 2d shows a substrate according to the invention formed from a felt comprising two different layers
  • FIG. 3 is a schematic view of a production installation usable for the manufacture of substrates according to the invention
  • Figure 4 is a diagram showing the cutting mode of the original felt to form substrates according to the invention of type 1 c and 1 d.
  • the substrate shown in 1 a is formed of a fiber felt and strata oriented parallel to the upper and lower faces. Chronologically, it was the products with this structure that were the first to be used for culture on a fibrous mineral substrate. The strata orientation of the fibers could have made these products not very resistant to deformation in thickness. In fact, this was compensated by a relatively high density (of the order of 70 to 80 kg / m 3 and more) masking this relative lack of resistance.
  • Diagram 1 b presents the structure of a “creped” substrate according to the model recommended in the publications EP-A-388 287 and 407 264.
  • the fibers on the scale of the substrate are oriented in all directions.
  • the texture of these felts makes it possible to significantly reduce their density, without, however, reduce their resistance to sagging.
  • Traditional density values for creped substrates are between 20 and 70 kg / m 3 .
  • the growth of roots in this disordered environment seems to be more homogeneous. The substrates are better colonized.
  • the water qualities of the substrates 1 a and 1 b are comparable for the same quality of fibers, with the proviso that the operation is carried out at a relatively high density.
  • type 1 a products lose their water reserve due to less resistance to sagging.
  • the substrates according to the invention show differentiated properties which do not correspond to levels in the thickness of the substrate.
  • Figures 1 c, 1 d, 2a and 2b illustrate the structure of the products considered. They have a preferential direction of the layers in the direction of the thickness (z) of the felt. This direction is particularly marked in the area located halfway up the felt. It practically disappears along the lower and upper faces.
  • the fibers are collected at the base of a chamber (3) on a receiving conveyor (4) which separates the fibers and the aspirated gases. in boxes (5) maintained in depression.
  • the fibers, between their formation and reception, are coated with a binder.
  • the constituted felt (6) in which the fibers, as indicated above, are arranged in planes or strata substantially parallel to the faces, is then transported in the longitudinal compression assembly.
  • the device in question consists of three pairs of conveyors (7/8, 9/10, 1 1/12).
  • the speed of the second pair of conveyors 9/10 is lower than that of the pair 7/8 to force the felt to fold back on itself.
  • crepe products For so-called crepe products, and to obtain their particular structure, the creping operations are carried out with some precautions.
  • the choice of compression ratio and the characteristics of the felt (6) are involved, in particular its density, its thickness, as well as the characteristics of the fibers (length, average diameter). All these elements contribute, in a more or less significant way, to the good result of the creping which, as we indicated, consists of a disordered reorientation of the fibers. If necessary, and especially if the compression ratio is high, the good result of creping can come from a succession of partial crepes. This can be done on the schematic installation, by the succession of compressions corresponding to the passage from one pair of conveyors to the next.
  • the compression ratio is equal to or greater than 2.5 and preferably between 4 and 10.
  • the highest compression ratios are normally used with felts which, originally, have the mass per unit lowest surface area.
  • the fibers which are most suitable for the use concerned are relatively long.
  • the average diameter of the fibers used influences, as is known, the properties of the felts. It is known in particular that, for the same density, a substrate formed of fibers of smaller diameter offers better retentivity.
  • the most significant advantage of using fibers with a small diameter lies in the possibility of constituting felts of very low density having nevertheless good water properties.
  • the use of fibers of small diameters and, consequently, of felts at the origin of very low density also facilitates compression at high rates (from 4 to 10 and more ) leading to products whose ply structure is particularly well marked.
  • the fibers of the felts used to constitute the substrates according to the invention have a diameter of between 1 and 1 1 micrometers and, most often, between 2 and 9 micrometers.
  • the substrates according to the invention have been qualified as "pleated". This is a convenient name, but one that does not exactly correspond to their structure. By this term, it is a matter of rendering what corresponds to a trend important of this structure, but which does not give a complete picture.
  • the lower and upper faces which are in contact with the conveyor devices (or the like, in particular cylinders) used to perform the longitudinal compression are presented in a substantially uniform manner.
  • these faces are practically free from crevices which, if the product were actually
  • the presence on the faces of the product of layers whose directions are those of these faces makes it possible to maintain a good resistance of the product to the stresses (in particular in bending) that it can undergo during its handling.
  • These layers form, in a way, a reinforcement or an envelope which guarantees the stability of the product.
  • the tendency to form these "internal folds" can be estimated by observing a longitudinal section in the thickness of the felt. It is advantageously observed according to the invention that the fraction of this section corresponding to fibers substantially perpendicular to the faces of the felt represents at least 50% of the whole. This proportion can even reach 70% or more.
  • the substrates according to the invention can be made from pleated felts, as has just been said, according to two arrangements.
  • the thickness of the felt (3) corresponds to that of the substrate.
  • the thickness of the felt corresponds to the upper and lower faces of the substrate.
  • the substrates according to the invention can advantageously be of relatively low density. Their structure gives them, at equal density, good resistance to compression in the thickness or, which is more related to their use, good resistance to hydrostatic pressure. Furthermore, as we have indicated, obtaining the structure according to the invention is facilitated if one starts with felts (6) - before longitudinal compression - of low surface mass. This allows, even with relatively high compression ratios, to produce felts and, consequently, substrates with low density.
  • the products according to the invention have an apparent density of less than 70 kg / m 3 and, preferably, less than 50 kg / m 3 .
  • the density of the substrates can drop to extremely low values, for example of the order of 10 kg / m 3 , the most suitable products will preferably be between 15 and 40 kg / m 3 .
  • the lower limits in this area are practical.
  • the lower the density the more difficult it is to maintain the compressive strength, especially as these densities correspond to fibers of very small diameter and which offer limited resistance.
  • the increase in the proportion of binder can, to a certain extent, compensate for this lack of intrinsic resistance of the fibers, but it is difficult to increase this proportion much without causing other difficulties.
  • the use in culture of a substrate arranged as in 2b offers the particularity of a drainage of the nutritive solutions faster than in the case of the substrates arranged according to 2a.
  • the progression of the solution through the original strata, or layers, of the felt is slower than in a direction parallel to these strata, whether these are flat - when a non "pleated" substrate is observed - or they are pleated as according to the invention.
  • the better-drained substrate offers higher air / water ratios on average than products which, at equilibrium, have higher water retention.
  • the apparent density is still, at least in part, that which is found in other substrates, in particular creped substrates, this density masks significant differences locally inside the product . This also constitutes an important characteristic of the products according to the invention which is added to that concerning the orientation of the fibers.
  • the variations in local density appear in the hollow of the folds where the fibers are relatively more packed. They can also appear between the layers formed perpendicular to the faces of the felts and present, in this case, elongated shapes. In addition, systematically, the faces themselves have a local density slightly higher than the average. The differences in density appear on the felts used, whether we consider fractions located in different points of the thickness of the felt, or at the same level but at different points in the length of the felt corresponding to the direction of progression on the production line.
  • Figure 2c is an example of a felt of this type consisting of two layers superimposed in the thickness of the product on the production line. It will, for example, be a felt of the type described in publication EP-A-310 501. It can be, in particular, two layers distinct by their apparent density. It can also be two layers distinct by the size (diameter) of the fibers that compose them. These two types of differences lead, as explained in this publication, to distinct mechanical and water behaviors.
  • the preparation of a substrate according to the invention from a felt of the type presented in FIG. 2c leads to a structure as shown diagrammatically in FIG. 2d. In this figure, we have underlined with a mixed line which corresponds approximately to the boundary between the two original layers.
  • This diagram makes it possible to highlight that beyond local variations inside each layer, as previously described, the presence of two distinct layers further promotes the constitution of zones of characteristics also distinct inside the substrate. It is understood that the folding favors the appearance of folds (vertical in the felt) alternately corresponding to each of the original layers. Under these conditions, it is possible to obtain a diversity of hydric and / or mechanical characteristics, once again without breaking the continuity of the substrate, this diversity being all the more marked as the initial layers are themselves more different.
  • each of the layers has, before compression, a mass of fibers per unit of substantially equal surface.
  • the felt shown in FIG. 2d can be used to constitute a substrate according to the two provisions provided.
  • the substrate offers, alternately in “vertical” zones, parts with water retention alternately higher and lower. These variations are added to those resulting from local variations in density, which were discussed above, to result in a product whose water properties are therefore relatively variable.
  • FIGS. 2c and 2d concerning an assembly formed by two layers can be generalized to an assembly comprising more than two layers.
  • obtaining the original multilayer felt can be obtained, for example, on an installation comprising a succession of fiber production devices as described in EP-B-310 501.
  • the diagram in FIG. 3 thus presents a succession of three aligned devices (1) which deposit three layers of fibers to constitute a single felt. If the operating conditions are adjusted accordingly, such an installation can therefore lead to a product with three distinct layers.
  • Products according to the invention were prepared from glass fiber felts of different qualities. On these products, the apparent density, the subsidence after immersion and drainage, the water properties of the products were measured, in particular the pF 1 (measurement made under the conditions described in particular in EP-A-201 426 and which allows '' assess the amount of water available for the plants retained by the substrate) and the amount of air after drainage.
  • Product IV is made from a felt comprising two layers of equal thickness corresponding to products II and III, layer II being placed on layer III .
  • the substrates prepared as indicated above all have a thickness of 7.5 cm. There are local differences in density on cut pieces of 2 x 2 cm which can reach 50% more or less compared to the apparent average value.
  • the arrangement of the loaves is that of FIGS. 1 c and 2a for examples I, II, III and that of FIG. 2d for example IV.
  • the products according to the invention show, compared to crepe products, excellent aptitudes.
  • the productions, under the same conditions, are a little more abundant.
  • product IV an increase in yield of the order of 4% compared to similar products consisting of a single layer.
  • This result alone shows that the non-homogeneous constitution of the products can be a factor favorable to culture.
  • this product proves to be more efficient than product III made up of relatively large fibers and which, for this reason, offers a less good water retention, but also more efficient than product I which, conversely, offers a very good reserve of water.
  • the mode of cutting the loaves is also an element which influences the properties of the products according to the invention.
  • the cutting is made so that the length of the bread corresponds to the width of the strip of felt.
  • the direction of progression of the “pleated” felt (schematically represented by the wavy line in the thickness) is indicated by an arrow.
  • the cutting to lead to a type 1 c bread is carried out in the direction A-A.
  • Type 1 d breads results from a longitudinal cut, for example in the BB direction, followed by a 90 ° rotation to bring the bread to "edge".
  • Type 1 c breads that is to say those whose height (z) corresponds to the thickness of the initial felt (z) are preferably cut so as to result in the model shown.
  • each fold extends over the entire length of the bread.
  • This arrangement is preferable to the arrangement which would see the folds in width.
  • the longitudinal arrangement of the folds gives the bread greater rigidity which facilitates its handling.
  • This arrangement is also preferable to promote colonization of the bread by the roots.
  • the folds extended across the width of the bread they would preferentially be carried along the faces and would not find adequate conditions for their development.
  • the dominant characteristic is the drainage ability for plants which require a high air / water ratio.
  • the arrangement of the strata in this case, can favor the growth of the roots from top to bottom. This trend is not, however, too great insofar as, as indicated above, this arrangement is mainly implemented for products of very low density. Under these conditions, the influence of the strata in a very sparse structure is a little less sensitive on the orientation of the development of the roots.

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Abstract

L'invention est relative aux substrats à base de feutres minéraux, utilisés pour la culture hors-sol. Les substrats selon l'invention sont formés à partir d'un feutre de fibres minérales disposées en strates, lesquelles sont, au moins partiellement, plissées dans le substrat, cette structure résultant d'une ou plusieurs opérations de compression longitudinale du feutre d'origine, ledit feutre à strates partiellement plissées étant disposé dans le substrat de manière que la direction de compression longitudinale reste parallèle au plan horizontal correspondant au sol pendant son utilisation.

Description

SUBSTRAT DE CULTURE HORS-SOL
L'invention est relative aux substrats à base de feutres minéraux utilisés pour la culture hors-sol.
De nombreuses publications ont décrit de tels substrats, notamment EP-B-201 426, EP-A-310 501 , EP-A-388 287, EP-A-407 264. Dans ces publications, apparaissent un certain nombre de conditions auxquelles ces substrats doivent satisfaire pour permettre la conduite des cultures dans les conditions les plus adéquates.
Deux conditions en particulier ont retenu l'attention des techniciens de ce domaine. Il s'agit tout d'abord d'offrir aux plantes un milieu se prêtant à l'établissement de conditions hydriques les mieux adaptées aux cultures considérées. Il s'agit ensuite de faire en sorte que ce milieu conserve ses qualités au cours de son utilisation et, dans ce sens en particulier, qu'il conserve une bonne tenue mécanique lorsque, pour la culture, il est imbibé de solution nutritive.
Au-delà de ces conditions, d'autres nécessités sont permanentes pour ce type de produits, en particulier celle d'être d'un coût aussi faible que possible, ce qui conduit à privilégier des productions requérant un minimum d'opérations et, dans toute la mesure du possible, qui puissent être conduites de manière automatisée. Dans les publications indiquées ci-dessus, une amélioration des substrats de culture hors-sol constitués de fibres minérales réside dans la structure même de ces substrats. Il s'agit, dans ces publications, d'utiliser des feutres dans lesquels les fibres sont orientées de manière sensiblement aléatoire. Pour cela, au cours de la fabrication du substrat, partant d'un feutre constitué immédiatement après la fabrication des fibres, et dans lequel les fibres sont préférentiellement orientées selon des strates, une réorientation plus « aléatoire »est obtenue par une compression longitudinale du feutre. Le produit résultant, qui est dit « crêpé », présente des fibres sans direction préférentielle, sinon de façon locale, sur des parties représentant une faible fraction de l'épaisseur du substrat. Seules les fibres des faces du feutre directement en contact avec les dispositifs de fabrication ont encore une orientation dans des plans parallèles à ces faces. Mais, là encore, ceci ne concerne qu'une faible fraction de l'épaisseur du feutre. Les produits faisant l'objet de ces publications permettent, simultanément, d'atteindre une bonne résistance à l'écrasement, notamment sous le poids de la solution dont ils sont imbibés, et une bonne rétention de ces solutions. En outre, en jouant notamment de la qualité des fibres qui les constituent, il est possible d'obtenir des produits dont les propriétés mécaniques sont parfaitement satisfaisantes tout en permettant un allégement substantiel.
Dans les développements récents concernant les substrats de culture, il est apparu que pour favoriser une bonne colonisation des substrats par les racines, il était avantageux de maintenir une bonne rétention de solution à tous les niveaux dans l'épaisseur du substrat. La tendance naturelle sous l'effet de la pression hydrostatique pour un produit « homogène » est de présenter un maximum de solution en partie basse, alors que la partie supérieure peut être relativement sèche. Pour compenser cet effet, il a été proposé dans le brevet EP-B-310 501 , de constituer un substrat présentant une rétentivité variable dans sa hauteur, les parties hautes du produit présentant la rétentivité la plus élevée. Pour moduler la rétentivité des solutions, comme il vient d'être indiqué, il est proposé dans cette publication de faire varier, en fonction du niveau dans le substrat, par exemple le diamètre des fibres ou la masse volumique ou encore les deux simultanément. Des exemples de réalisation proposés comprennent des substrats formés d'une pluralité de couches superposées, les couches supérieures présentant la plus forte rétentivité, celle-ci allant en décroissant dans les différentes couches de la couche supérieure à la couche inférieure.
S'il est nécessaire de maintenir en permanence une quantité suffisante de solution disponible pour les plantes, de telle sorte que celles-ci soient à tout moment dans les meilleures conditions pour assurer leur croissance, cette dernière n'est pas uniquement liée à l'abondance de la solution. On sait, notamment, l'importance de l'équilibre air/eau dans le milieu de culture pour garantir la croissance la plus rapide. Dans les publications indiquées précédemment, les caractéristiques des produits étaient orientées vers la meilleure rétention de la solution. Ce souci est d'autant plus significatif que les cultures sont conduites dans des conditions moins rigoureusement contrôlées et/ou, lorsqu'en fonction de la nature de la culture ou de l'époque à laquelle celle-ci est conduite, les besoins en eau sont plus importants. Indépendamment, l'évolution des installations vers un contrôle plus systématique des conditions de culture et notamment de l'irrigation des substrats permet, en toutes circonstances, de favoriser l'obtention d'un bon rapport air/eau, la constitution d'une réserve de solution aussi importante que possible ne présentant plus le caractère prioritaire qu'on avait pu lui assigner précédemment.
Des propositions ont été faites dans le but d'améliorer l'apport d'air au sein de certains substrats. En pratique, ces propositions visent à créer des espaces dans lesquels l'air pénètre jusqu'au coeur du substrat. Dans ce sens, il a été proposé de former des canaux ou orifices dans le corps du substrat. Ce mode d'aération du substrat n'est pas nécessairement le plus satisfaisant. Le façonnage du matériau est une opération qui n'est pas toujours commode. Le forage de canaux, par exemple, est difficile lorsque le matériau fibreux est de faible masse volumique, notamment inférieure à 50 kg/m3. Dans ce cas, les fraises avec lesquelles sont creusés ces canaux ont tendance à arracher les fibres par mèches entières conduisant à « déchirer » le produit de façon très irrégulière. Par ailleurs, les produits ainsi obtenus présentent, dans l'ensemble, une moindre résistance mécanique.
Les inventeurs se sont fixé pour but d'obtenir un substrat de culture hors-sol qui offre une gamme accrue de propriétés. En particulier, les inventeurs ont eu pour objectif de fournir un substrat résistant à l'affaissement sous la pression hydrostatique, offrant globalement une bonne rétention de la solution nutritive et, par ailleurs, maintenant, globalement également, un bon rapport air/eau.
Les substrats selon l'invention sont constitués de feutres de fibres minérales dont les strates, à l'origine parallèles aux faces - lors de la constitution du feutre à partir de fibres récupérées sur un organe de réception - sont, au moins partiellement, plissées dans l'épaisseur du feutre. Dans cette configuration, contrairement au cas des produits crêpés dont il a été question précédemment, les fibres ne présentent pas de distribution macroscopiquement isotrope et la structure en strates est clairement apparente sur une section du produit, même si ces strates sont fortement déformées en plis ou larges boucles.
Dans les substrats selon l'invention, la structure plissée est maintenue dans la situation qui, globalement, est celle résultant des conditions de réception ; les faces supérieure et inférieure du substrat sont également les faces supérieure et inférieure du feutre au moment de sa formation.
Toujours selon l'invention, il est possible de retourner de 90 degrés les feutres de telle manière que le produit plissé repose sur chant. Le dessin des plis est alors observé dans le substrat sur ses faces supérieure et inférieure. Cette dernière mise en oeuvre est particulièrement préférée quand il est nécessaire d'utiliser des feutres extrêmement « légers », c'est-à-dire des feutres dans lesquels la masse volumique est très faible et notamment inférieure à 20 kg/m3 et moins pour des feutres de laine de verre et, par exemple, de moins de 40 kg/m3 pour ceux formés de laine de roche. En d'autres termes, dans les deux cas considérés dans le substrat, le feutre est disposé de manière que la direction de compression longitudinale, qui détermine la formation des plis comme il sera vu plus loin, reste parallèle au plan horizontal (ou pratiquement horizontal) correspondant au sol ou au support sur lequel repose le substrat pendant son utilisation.
Les substrats selon l'invention ainsi que leurs propriétés et un mode de production sont détaillés dans la suite de la description faisant référence aux planches de dessins dans lesquelles :
• les figures 1 a, 1 b, 1 c et 1 d représentent, respectivement, deux formes de structures de substrats antérieures et deux structures selon l'invention,
• les figures 2a et 2b présentent, à plus grande échelle, des structures selon l'invention correspondant aux figures 1 c et 1 d,
• la figure 2c présente un substrat selon la publication antérieure EP-B-310 501 , comprenant deux couches différentes superposées,
• la figure 2d présente un substrat selon l'invention formé à partir d'un feutre comprenant deux couches différentes, • la figure 3 est une vue schématique d'une installation de production utilisable pour la fabrication de substrats selon l'invention,
• la figure 4 est un schéma montrant le mode de découpe du feutre d'origine pour constituer des substrats selon l'invention de type 1 c et 1 d.
Le substrat représenté en 1 a est formé d'un feutre à fibres et strates orientées parallèlement aux faces supérieures et inférieures. Chronologiquement, ce sont les produits présentant cette structure qui, les premiers, ont été utilisés pour la culture sur un substrat minéral fibreux. L'orientation en strates des fibres aurait pu rendre ces produits peu résistants à la déformation dans l'épaisseur. En fait, ceci était compensé par une masse volumique relativement élevée (de l'ordre de 70 à 80 kg/m3 et plus) masquant ce relatif manque de résistance.
Le schéma 1 b présente la structure d'un substrat « crêpé » selon le modèle préconisé dans les publications EP-A-388 287 et 407 264. Dans cette structure, en dehors des faces inférieure et supérieure dans lesquelles les fibres sont nécessairement dans les plans de ces faces, les fibres à l'échelle du substrat sont orientées dans toutes les directions. La texture de ces feutres permet de réduire sensiblement leur masse volumique, sans pour autant réduire leur résistance à l'affaissement. Des valeurs traditionnelles de masse volumique pour les substrats crêpés se situent entre 20 et 70 kg/m3. Par ailleurs, la croissance des racines dans ce milieu désordonné semble se faire de manière plus homogène. Les substrats sont mieux colonisés. Les qualités hydriques des substrats 1 a et 1 b sont comparables pour une même qualité de fibres, sous la réserve indiquée que l'on opère à masse volumique relativement élevée. A plus faible masse, les produits du type 1 a perdent leur réserve hydrique du fait d'une moindre résistance à l'affaissement. Rompant avec l'idée de constituer un produit ayant un ratio air/eau identique en tout point de son volume, les inventeurs ont conçu un substrat offrant aux plantes un milieu sans discontinuité mais comprenant, suivant une succession relativement régulière, des zones présentant des propriétés mécaniques et hydriques distinctes. Contrairement aux substrats dont la structure est du type représenté à la figure 2c et dans lesquels des couches différentes sont superposées régulièrement dans le sens de l'épaisseur, les substrats selon l'invention montrent des propriétés différenciées qui ne correspondent pas à des niveaux dans l'épaisseur du substrat.
Les figures 1 c, 1 d, 2a et 2b illustrent la structure des produits considérés. Ils présentent une direction préférentielle des strates dans le sens de l'épaisseur (z) du feutre. Cette direction est particulièrement accusée dans la zone située à mi-hauteur du feutre. Elle disparaît pratiquement le long des faces inférieure et supérieure.
Cette structure résulte d'au moins une opération de compression effectuée dans le sens longitudinal du feutre selon la technique qui, dans son principe, est décrite notamment dans EP-B-133 083. Succinctement, la formation est la suivante.
A partir de dispositifs (1 ) de production de fibres (2) véhiculées par des courants gazeux, les fibres sont recueillies à la base d'une chambre (3) sur un convoyeur de réception (4) qui sépare les fibres et les gaz aspirés dans des caissons (5) maintenus en dépression. Les fibres, entre leur formation et la réception, sont enduites d'un produit liant. Le feutre constitué (6) dans lequel les fibres, comme indiqué précédemment, sont disposées dans des plans ou strates sensiblement parallèles aux faces, est ensuite transporté dans l'ensemble de compression longitudinale.
Dans la forme présentée, le dispositif en question est constitué de trois paires de convoyeurs (7/8, 9/10, 1 1 /12). La vitesse de la seconde paire de convoyeurs 9/10 est inférieure à celle de la paire 7/8 pour contraindre le feutre à se replier sur lui-même.
Bien que le schéma présente trois paires de convoyeurs et donc la possibilité d'effectuer successivement deux compressions longitudinales, il est aussi possible d'effectuer le plissement du feutre en une seule compression dans les conditions qui seront détaillées ci-après.
Pour les produits dits crêpés, et pour obtenir leur structure particulière, les opérations de crêpage sont effectuées avec quelques précautions. En particulier interviennent, le choix du taux de compression et les carac¬ téristiques du feutre (6), notamment sa masse volumique, son épaisseur, de même que les caractéristiques des fibres (longueur, diamètre moyen). Tous ces éléments contribuent, de façon plus ou moins significative, au bon résultat du crêpage qui, comme nous l'avons indiqué, consiste en une réorientation désordonnée des fibres. Le cas échéant, et surtout si le taux de compression est élevé, le bon résultat du crêpage peut provenir d'une succession de crêpages partiels. Ceci peut se faire sur l'installation schématisée, par la succession des compressions correspondant au passage d'une paire de convoyeurs à la suivante.
Pour obtenir les produits « plissés » selon l'invention, il convient de maintenir un taux relativement élevé de compression. On comprend en effet que, pour amener une fraction substantielle des couches de fibres dans des directions correspondant à l'épaisseur du feutre ou, plus précisément, à former des plis dont la direction principale est l'épaisseur du feutre, il soit nécessaire en quelque sorte de réduire sa longueur d'origine de façon importante. Avantageusement, le taux de compression est égal ou supérieur à 2,5 et, de préférence, compris entre 4 et 10. Les taux de compression les plus élevés sont normalement utilisés avec les feutres qui, à l'origine, présentent la masse par unité de surface la plus faible. Pour obtenir le plissé des strates à l'intérieur du feutre, il est préférable d'opérer avec des fibres suffisamment longues qui, par leur enchevêtrement initial sous forme de mèches, se désolidarisent moins facilement les unes des autres pour prendre une disposition plus désordonnée. Il est difficile de fixer précisément les meilleures conditions de longueur des fibres dans la mesure où les méthodes de mesure sont de nature à systématiquement briser celles-ci.
Par ces méthodes, on détermine essentiellement des dimensions relatives. On sait, par exemple, que les fibres produites par des techniques dites de centrifugation interne (le matériau fondu passe à l'intérieur d'un centrifugeur formant filière) sont, habituellement, plus longues que celles obtenues par centrifugation externe (le matériau fondu est déversé sur une série de rotors qui l'accélèrent et le font se détacher sous forme de gouttelettes qui s'étirent).
En dépit des imprécisions sur ces mesures, on observe que les fibres qui conviennent le mieux pour l'utilisation concernée sont relativement longues. Le diamètre moyen des fibres utilisées influe, comme il est connu, sur les propriétés des feutres. On sait notamment que, pour une même masse volumique, un substrat formé de fibres de plus petit diamètre offre une meilleure rétentivité. L'avantage le plus sensible de l'utilisation de fibres à faible diamètre (moins de 5 micromètres de diamètre moyen et, de préférence, de 2 à 4 micromètres) réside dans la possibilité de constituer des feutres de très faible masse volumique présentant néanmoins de bonnes propriétés hydriques.
Dans la confection des substrats selon l'invention, l'utilisation de fibres de petits diamètres et, par suite, de feutres à l'origine de très faible masse volumique, facilite également la compression à des taux élevés (de 4 à 10 et plus) conduisant à des produits dont la structure en plis est particulièrement bien marquée.
En pratique, les fibres des feutres utilisés pour constituer les substrats selon l'invention présentent un diamètre compris entre 1 et 1 1 micromètres et, le plus souvent, entre 2 et 9 micromètres.
Les substrats selon l'invention ont été qualifiés de « plissés ». Il s'agit là d'une dénomination commode, mais qui ne correspond pas exactement à leur structure. Il s'agit, par ce terme, de rendre ce qui correspond à une tendance importante de cette structure, mais qui n'en donne pas une image complète.
En particulier, dans les produits selon l'invention, les faces inférieure et supérieure qui sont en contact avec les dispositifs convoyeurs (ou analogues, notamment cylindres) utilisés pour effectuer la compression longitudinale, se présentent de façon sensiblement uniforme. En d'autres termes, ces faces sont pratiquement exemptes de crevasses qui, si le produit était effectivement
« plissé », ne manqueraient pas d'apparaître sur ces faces. Cette absence de crevasses met en évidence le mécanisme complexe qui régit le réarrangement des strates dans la transformation conduisant aux substrats selon l'invention. Si on ne constate pas dans la partie voisine de ces faces une orientation préférentielle des strates dans le sens de l'épaisseur, cela tient vraisemblablement au fait que ces parties au contact des convoyeurs sont vigoureusement maintenues par ces convoyeurs qui imposent leur propre orientation. Au contraire, les parties situées au coeur du feutre ne sont maintenues, que par les contacts qu'elles ont avec les strates voisines, elles-mêmes conduites de façon moins ferme. On comprend, dans ces conditions, que le réarrangement des strates soit d'autant plus important que la partie concernée est plus éloignée d'une des faces du feutre.
Quoiqu'il en soit on constate que si, à coeur, le feutre est bien « plissé » avec des fibres se trouvant dans des plans largement orientés dans le sens de l'épaisseur, à proximité des faces, au contraire, les strates n'ont plus cette orientation et ont même tendance à se disposer dans des plans parallèles aux faces des convoyeurs.
Nous avons indiqué l'absence de marques de plis ou crevasses sur les faces du substrat si l'opération de compression longitudinale a été bien conduite, c'est-à-dire si les taux de compression ont bien été adaptés aux masses volumiques, épaisseur du feutre, qualité des fibres, etc.. Il est préférable d'éviter une structure comportant des crevasses en surface. Ce type de structure correspondrait, en effet, à une certaine fragilité. Même après que le produit ait été traité par passage dans l'étuve (13) afin de réticuler le liant, la cohésion entre les plis résultant de leur « collage » les uns aux autres serait insuffisante dans les conditions traditionnelles d'encollage. Au contraire, la présence sur les faces du produit de couches dont les directions sont celles de ces faces permet de maintenir une bonne résistance du produit aux contraintes (notamment en flexion) qu'il peut subir au cours de sa manutention. Ces couches forment, en quelque sorte, une armature ou une enveloppe qui garantit la stabilité du produit. En pratique, la tendance à la formation de ces « plis internes » peut être estimée en observant une section longitudinale dans l'épaisseur du feutre. On constate avantageusement selon l'invention que la fraction de cette section correspondant à des fibres sensiblement perpendiculaires aux faces du feutre représente au moins 50 % de l'ensemble. Cette proportion peut même atteindre 70 % ou plus.
Comme précédemment indiqué, les substrats selon l'invention peuvent être constitués à partir des feutres plissés, comme il vient d'être dit, selon deux dispositions. Dans la première disposition représentée en 1 c et 2a, l'épaisseur du feutre (3) correspond à celle du substrat. Dans la seconde disposition, l'épaisseur du feutre correspond aux faces supérieure et inférieure du substrat.
Les substrats selon l'invention peuvent, avantageusement, être de masse volumique relativement faible. Leur structure leur confère, à masse volumique égale, une bonne résistance à la compression dans l'épaisseur ou, ce qui est plus en rapport avec leur utilisation, une bonne résistance à la pression hydrostatique. Par ailleurs, comme nous l'avons indiqué, l'obtention de la structure selon l'invention est facilitée si l'on part de feutres (6) - avant compression longitudinale - de faible masse surfacique. Ceci permet, même avec des taux de compression relativement élevés, de produire des feutres et, par suite, des substrats à faible masse volumique.
Avantageusement, les produits selon l'invention présentent une masse volumique apparente de moins de 70 kg/m3 et, de préférence, inférieure à 50 kg/m3. Si la masse volumique des substrats peut descendre à des valeurs extrêmement faibles, par exemple de l'ordre de 10 kg/m3, les produits les plus adéquats se situeront, de préférence, entre 15 et 40 kg/m3. Les limites inférieures dans ce domaine sont d'ordre pratique. Plus la masse volumique est faible, plus il est difficile de maintenir la résistance à la compression, d'autant que ces masses volumiques correspondent à des fibres de très faible diamètre et qui offrent une résistance limitée. L'accroissement de la proportion de liant peut, dans une certaine mesure, compenser ce manque de résistance intrinsèque des fibres, mais il est difficile d'accroître beaucoup cette proportion sans engendrer d'autres difficultés. Par ailleurs pour les masses volumiques les plus faibles, il est préférable de choisir la disposition représentée à la figure 2b qui, comme indiqué précédemment, offre la meilleure résistance à l'écrasement dans l'épaisseur du substrat.
L'utilisation en culture d'un substrat disposé comme en 2b offre la particularité d'un drainage des solutions nutritives plus rapide que dans le cas des substrats disposés selon 2a. La progression de la solution à travers les strates d'origine, ou couches, du feutre est moins rapide que dans une direction parallèle à ces strates, que celles-ci soient planes - lorsque l'on observe un substrat non « plissé » - ou qu'elles soient plissées comme selon l'invention.
Selon le type de culture envisagé un drainage plus rapide et, éventuellement, un taux de rétention plus faible à l'équilibre, peut être préféré pour autant que les apports en solution soient effectués avec une bonne régularité. Dans ce cas, le substrat mieux drainé offre des ratios air/eau plus élevés en moyenne que des produits qui, à l'équilibre, ont une rétention hydrique plus élevée.
Si, dans la pratique, la masse volumique apparente est encore, au moins pour une partie, celle que l'on trouve dans d'autres substrats, notamment les substrats crêpés, cette masse volumique masque des différences sensibles localement à l'intérieur du produit. Ceci constitue également une particularité importante des produits selon l'invention qui s'ajoute à celle concernant l'orientation des fibres.
Le réarrangement substantiel qui s'opère dans le produit au moment de la ou des compressions longitudinales et qui entraîne la formation de ce que nous désignons sous le nom de « plis », n'est que partiellement dirigé par le contact qui est maintenu sur les faces externes. Autrement dit le plissement, qui résulte de facteurs non complètement maîtrisés, favorise également l'apparition d'inhomogénéités de masse volumique aléatoirement distribuées au coeur du substrat. En termes imagés, les fibres sont localement plus ou moins tassées au gré des irrégularités de mouvement conduisant au plissement interne.
Ces irrégularités de masse volumique locales sont de dimensions limitées, mais peuvent atteindre une fraction significative de l'épaisseur du produit. Ordinairement, les fluctuations de masse volumique restent de l'ordre du dixième de l'épaisseur du produit mais peuvent, par endroits, atteindre le cinquième ou même le quart de l'épaisseur du produit. Ceci est à comparer avec ce qui correspondait aux produits antérieurs crêpés dans lesquels on s'efforçait de maintenir une homogénéité aussi poussée que possible.
Les variations de masse volumique locales apparaissent au creux des plis où les fibres sont relativement plus tassées. Elles peuvent aussi se manifester entre les strates formées perpendiculairement aux faces des feutres et présenter, dans ce cas, des formes allongées. De plus, systématiquement, les faces elles-mêmes présentent une masse volumique locale légèrement plus élevée que la moyenne. Les écarts de masse volumique apparaissent sur les feutres utilisés, que l'on considère des fractions situées dans différents points de l'épaisseur du feutre, ou à un même niveau mais à différents points dans la longueur due feutre correspondant au sens de progression sur la ligne de production.
Les écarts constatés à l'expérience sur des fractions de substrat dont les dimensions sont arbitrairement choisies au moins égales au dixième de l'épaisseur, peuvent atteindre 50 % de la masse moyenne et sont, le plus souvent, de l'ordre de 20 à 40 % de cette masse. II est remarquable de constater que ces variations, loin de nuire à la culture, peuvent favoriser celle-ci. Comme il a été indiqué précédemment, cette amélioration est attribuée au fait que l'hétérogénéité relative du produit permet d'offrir aux plantes une alternance de zones présentant des rapports air/eau variés. De cette façon, les racines trouvent dans le substrat les conditions les meilleures pour leur croissance. A côté de zones plus riches en air subsistent des réserves importantes d'eau qui sont distribuées dans tout le produit. Les variations locales de masse volumique qui tiennent à la structure se trouvent bien évidemment dans les substrats, que ceux-ci soient dans la disposition 2a ou la disposition 2b.
Par ailleurs, les différences locales de propriétés qui viennent d'être décrites peuvent être accentuées de façon très sensible en partant d'un feutre qui est constitué, à l'origine, de strates différentes. La figure 2c est un exemple de feutre de ce type constitué de deux couches superposées dans l'épaisseur du produit sur la ligne de production. Il s'agira, par exemple, d'un feutre du type décrit dans la publication EP-A-310 501 . Il peut s'agir, notamment, de deux couches distinctes par leur masse volumique apparente. Il peut s'agir aussi de deux couches distinctes par la dimension (diamètre) des fibres qui les composent. Ces deux types de différences conduisent, comme précisé dans cette publication, à des comportements mécaniques et hydriques distincts. La préparation d'un substrat selon l'invention à partir d'un feutre du type présenté à la figure 2c conduit à une structure telle que schématisée à la figure 2d. Sur cette figure, on a souligné d'un trait mixte ce qui correspond approximativement à la limite entre les deux couches d'origine.
Ce schéma permet de faire ressortir qu'au delà des variations locales à l'intérieur de chaque couche, comme précédemment décrit, la présence de deux couches distinctes favorise encore davantage la constitution de zones de caractéristiques également distinctes à l'intérieur du substrat. On comprend que le plissement favorise l'apparition de plis (verticaux dans le feutre) correspondant alternativement à chacune des couches d'origine. Dans ces conditions, on peut obtenir une diversité des caractéristiques hydriques et/ou mécaniques, encore une fois sans rompre la continuité du substrat, cette diversité étant d'autant plus marquée que les couches initiales sont, elles-mêmes, plus différentes.
A ce propos, aux figures 2c et 2d, on a représenté des couches initialement d'épaisseur sensiblement égale. Il peut en être bien différemment si l'on veut limiter l'effet introduit par l'une de ces couches, dans ce cas son épaisseur et sa position initiale (dessus ou dessous) seront déterminées en fonction du résultat souhaité. De façon préférée, dans les substrats constitués à partir d'un feutre comprenant deux couches distinctes, chacune des couches présente, avant compression, une masse de fibres par unité de surface sensiblement égale.
Comme précédemment, le feutre représenté figure 2d peut servir à constituer un substrat selon les deux dispositions prévues. Dans les deux cas le substrat offre, alternativement dans des zones « verticales », des parties à rétention hydrique alternativement plus élevée et plus faible. Ces variations s'ajoutent à celles résultant des variations locales de masse volumique, dont il a été question plus haut, pour aboutir à un produit dont les propriétés hydriques sont donc relativement variables.
La combinaison présentée aux figures 2c et 2d concernant un ensemble formé de deux couches peut être généralisée à un ensemble comprenant plus de deux couches. Dans tous les cas, l'obtention du feutre d'origine multicouches peut être obtenu, par exemple, sur une installation comprenant une succession d'appareils de production de fibres comme décrit dans EP-B-310 501 . Le schéma de la figure 3 présente ainsi une succession de trois dispositifs (1 ) alignés qui déposent trois couches de fibres pour constituer un seul feutre. Si les conditions de fonctionnement sont réglées en conséquence, une telle installation peut donc conduire à un produit à trois couches distinctes.
Des produits selon l'invention ont été préparés à partir de feutres de fibres de verre de différentes qualités. Sur ces produits, ont été mesurés la masse volumique apparente, l'affaissement après immersion et drainage, les propriétés hydriques des produits, en particulier le pF 1 (mesure faite dans les conditions décrites notamment dans EP-A-201 426 et qui permet d'apprécier la quantité d'eau disponible pour les plantes retenue par le substrat) et la quantité d'air après drainage.
Tous les produits testés sont plissés selon la technique de l'invention. La compression longitudinale est conduite aux taux indiqués en une seule étape de compression. Les dimensions moyennes des fibres sont données en micronaire et en diamètre moyen correspondant.
Les indications relatives à ces produits sont regroupées dans le tableau suivant : Produit I II III IV
Taux de crêpage 5,5 5,5 5,5 5,5
Micronaire (diamètre μ) 3,9 (5,5) 3,9 (5,5) 6,6 (8) sous 5 g
Masse volumique apparente (kg/m3) 29,7 35,4 34,3 35,7
Affaissement drainage (%) 4, 1 2,7 0,9 2,3
Eau à pF 1 (%) 51 ,9 57,7 10,5 32,1
Air après drainage (%) 9,1 6,3 28,2 16 Le produit IV est constitué à partir d'un feutre comprenant deux couches d'égales épaisseurs correspondant aux produits II et III, la couche II étant disposée sur la couche III.
Ces produits présentent tous une fraction importante des fibres sensiblement des plans orientés perpendiculairement à la compression longitudinale. De façon qualitative, cette proportion déterminée en surface de section occupée par ces fibres est supérieure à 50 %.
Les substrats préparés comme il a été indiqué présentent tous une épaisseur de 7,5 cm. On constate des différences locales de masse volumique sur des morceaux découpés de 2 x 2 cm qui peuvent atteindre 50 % en plus ou en moins par rapport à la valeur moyenne apparente.
La disposition des pains est celle des figures 1 c et 2a pour les exemples I, II, III et celle de la figure 2d pour l'exemple IV.
Les produits ont été essayés sur des cultures de tomates dans trois centres d'essais distincts pendant cinq mois dans des conditions traditionnelles de culture sur des pains de 120 cm de long et 15 cm de large, les plants ayant préalablement été développés dans les mêmes conditions sur des « cubes » traditionnels.
Les résultats de ces cultures, exprimés par les rapports des poids de tomates recueillies par m2 de substrat, le produit I servant de témoin, sont les suivants :
• I : 100 %
• III : 97 % • IV : 104 %
Les produits selon l'invention montrent, par rapport à des produits crêpés, d'excellentes aptitudes. Les productions, dans les mêmes conditions, sont un peu plus abondantes. De la même manière, on constate avec le produit IV une progression du rendement de l'ordre de 4 % par rapport aux produits analogues constitués d'une seule couche. Ce résultat, à lui seul, permet de montrer que la constitution non homogène des produits peut être un facteur favorable à la culture. Toujours à propos de cet exemple IV, il est remarquable de constater que ce produit s'avère plus performant que le produit III constitué de fibres relativement grosses et qui, pour cette raison, offre une moins bonne rétention d'eau, mais aussi plus performant que le produit I qui, à l'inverse, offre une très bonne réserve d'eau.
Les différences sur cette dernière comparaison montrent l'avantage qu'il peut y avoir avantage à ménager localement des zones à rapport air/eau plus élevé. Toujours en comparant les produits I et IV, il apparaît en effet en I une teneur en air après drainage de 9,1 %, alors qu'elle est globalement de 16 % pour le produit IV. Etant donné le manque volontaire d'homogénéité du produit, il faut même voir que les différences entre zones très riches en eau et zones plus « aérées » sont plus marquées que ces chiffres, encore une fois établis de façon globale, ne le font voir. Autrement dit, l'alternance des zones présentant des rapports air/eau très différents peut conduire à des produits particulièrement satisfaisants pour certaines cultures.
Le mode de découpe des pains est aussi un élément qui influe sur les propriétés des produits selon l'invention. En pratique, pour les modes représentés en 1 c et 2a, la découpe est faite de telle sorte que la longueur du pain corresponde à la largeur de la bande de feutre. Sur la figure 4, la direction de progression du feutre « plissé » (schématiquement représenté par la ligne ondulée dans l'épaisseur) est indiquée par une flèche. La découpe pour aboutir à un pain du type 1 c est effectuée suivant la direction A-A.
L'obtention des pains de type 1 d résulte d'une découpe longitudinale, par exemple de direction B-B, suivie d'une rotation de 90° pour amener le pain sur « chant ». Les pains de type 1 c, c'est-à-dire ceux dont la hauteur (z) correspond à l'épaisseur du feutre (z) initial sont, de préférence, découpés de manière à aboutir au modèle représenté. Autrement dit, chaque pli s'étend sur toute la longueur du pain. Cette disposition est préférable à la disposition qui verrait les plis dans la largeur. Au plan mécanique, la disposition longitudinale des plis confère une meilleure rigidité au pain ce qui facilite sa manutention. Cette disposition est aussi préférable pour favoriser la colonisation du pain par les racines. Les strates initiales, même plissées, constituent des freins au passage des racines. Pour cette raison, dans la forme 1 d, les racines ont tendance à s'étendre dans le sens de la longueur du pain. A l'inverse, si les plis s'étendaient dans la largeur du pain, elles seraient conduites préférentieliement le long des faces et ne trouveraient pas les conditions adéquates à leur développement.
Les considérations faites ci-dessus n'ont pas d'équivalent pour le modèle 1 d. Ici, comme indiqué précédemment, la caractéristique dominante est l'aptitude au drainage pour les plantes qui nécessitent un rapport air/eau élevé. La disposition des strates, dans ce cas, peut favoriser la croissance des racines de haut en bas. Cette tendance n'est cependant pas trop importante dans la mesure où, comme indiqué précédemment, cette disposition est principalement mise en oeuvre pour des produits de très faible masse volumique. Dans ces conditions, l'influence des strates dans une structure très peu dense est un peu moins sensible sur l'orientation du développement des racines.

Claims

REVENDICATIONS
1 . Substrat de culture hors-sol à base de feutre de fibres minérales, lequel feutre présente dans sa structure interne des strates, au moins partiellement plissées, cette structure résultant d'une ou plusieurs opérations de compression longitudinale effectuée(s) sur le feutre à l'origine présentant des strates sensiblement planes, ledit feutre à strates partiellement plissées étant disposé dans le substrat de manière que la direction de compression longitudinale reste parallèle au plan horizontal correspondant au sol ou au support sur lequel repose le substrat pendant son utilisation.
2. Substrat selon la revendication 1 dans lequel la structure plissée des strates correspond à au moins 50 % de la section dans l'épaisseur du feutre.
3. Substrat selon la revendication 1 ou la revendication 2 dans lequel la masse volumique apparente locale, sur une fraction dont les dimensions suivant les trois axes est au moins égale au 1 /10 de l'épaisseur du substrat, présente des variations qui peuvent atteindre 50 % de la valeur moyenne globale.
4. Substrat selon l'une des revendications précédentes de masse volumique comprise entre 10 et 60 kg/m3 et, de préférence, entre 1 5 et 50 kg/m3.
5. Substrat selon l'une des revendications précédentes formé à partir d'un feutre présentant des strates d'hydrorétentivité différentes.
6. Substrat selon la revendication 5 obtenu par compression longitudinale d'un feutre constitué de plusieurs couches de fibres de masse volumique et/ou de diamètre moyen distincts.
7. Substrat selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel les fibres ont un diamètre moyen compris entre 1 et 1 1 micromètres et, de préférence, de 2 à 9 micromètres.
8. Substrat selon l'une des revendications précédentes constitué à partir de feutre de fibres de verre.
9. Substrat selon l'une des revendications précédentes découpé en forme de pain à partir d'une bande de feutre continue et dans lequel les faces inférieure et supérieure correspondent aux faces inférieure et supérieure du feutre dans lequel le pain est découpé, la longueur du pain correspondant étant dans la direction de la largeur du feutre.
10. Substrat selon l'une des revendications 1 à 8 découpé en forme de pain à partir d'une bande de feutre continue, la longueur du pain étant découpée dans la longueur de la bande de feutre, le pain découpé étant tourné de 90° de manière à placer les faces correspondant aux faces supérieure et inférieure du feutre en position verticale.
1 1 . Procédé de production d'un substrat de culture hors-sol à base de fibres minérales qui comprend les étapes suivantes : • production de fibres minérales à partir de matériau fondu et transport de ces fibres jusqu'à un organe de réception par un courant gazeux et enduction d'un liant liquide au cours dudit transport,
• réception des fibres sur l'organe de réception filtrant les gaz, les fibres se déposant majoritairement sous forme de couches dans lesquelles les fibres s'orientent quasi parallèlement à la surface de l'organe de réception,
• compression longitudinale du feutre formé maintenu au cours de cette opération sur ses deux faces, le taux de compression étant choisi de manière à plisser le feutre, à l'exception des parties proches de ses faces,
• fixation de la structure du substrat formé par réticulation de la composition de liant au passage dans une étuve.
12. Procédé selon la revendication 1 1 dans lequel le taux de compression longitudinale est égal ou supérieur à 2,5.
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