WO1998051440A1 - Verfahren und anlage zum herstellen von drahtgittermatten - Google Patents

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WO1998051440A1
WO1998051440A1 PCT/AT1998/000117 AT9800117W WO9851440A1 WO 1998051440 A1 WO1998051440 A1 WO 1998051440A1 AT 9800117 W AT9800117 W AT 9800117W WO 9851440 A1 WO9851440 A1 WO 9851440A1
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longitudinal
welding
wires
line
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PCT/AT1998/000117
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Klaus Ritter
Gerhard Ritter
Gerhard Schmidt
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EVG Entwicklungs und Verwertungs GmbH
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EVG Entwicklungs und Verwertungs GmbH
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    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K11/00—Resistance welding; Severing by resistance heating
    • B23K11/002—Resistance welding; Severing by resistance heating specially adapted for particular articles or work
    • B23K11/008—Manufacturing of metallic grids or mats by spot welding
    • B23K11/0086—Grids or mats used in concrete structures
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F27/00—Making wire network, i.e. wire nets
    • B21F27/12—Making special types or portions of network by methods or means specially adapted therefor
    • B21F27/20—Making special types or portions of network by methods or means specially adapted therefor of plaster-carrying network
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/22—Nets, wire fabrics or the like

Definitions

  • the invention relates to a method and a system for producing wire mesh mats from longitudinal wires and cross wires that cross each other and are welded to one another at the crossing points by means of welding electrodes using the resistance welding method.
  • a method and a plant for the production of grid mats from intersecting and at the intersection welded longitudinal and transverse wires are known.
  • the longitudinal wires continuously advanced from a wire supply are clamped in front of the welding line of a grid welding machine together with other longitudinal wires provided with their front ends and are moved in front of the welding line in a horizontal direction transverse to their longitudinal axis to a predetermined longitudinal wire pitch.
  • Predetermined longitudinal wires are fed together with transverse wires to the welding line in cycles, separated from the wire supply in a selectable length in front of the welding line consisting of lower and upper electrodes, and welded to wire mesh mats.
  • the object of the invention is to provide a method and a device of the type specified in the introduction which enable continuous and economical production of the wire mesh mats with the least possible wear on the welding electrodes.
  • a quick and easy change of the line wire division and the line wire thickness should be made possible.
  • the method according to the invention is characterized in that, after a predetermined number of welding cycles, the longitudinal wires are shifted horizontally together in selectable steps in transverse steps to the direction of advance of the longitudinal wires before welding with the transverse wires and are redefined in the positions reached.
  • the transverse wires are preferably drawn off from a wire supply and, before being separated from it, advanced correspondingly far to the new position of the displaced longitudinal wires.
  • a system intended for carrying out the method according to the invention with a cutting and feeding device for each the line wire, with a cutting and feeding device for each cross wire and with a welding device for welding the line wire to the cross wires is characterized according to the invention in that, to change the position of the line wires relative to the welding electrodes, a horizontally transverse to the line wire feed direction is displaceable in selectable steps and Carriers that can be fixed in predetermined positions for the longitudinal wire feed device and a cutting device that can be displaced horizontally in the transverse wire direction in synchronism with the carrier are provided for separating the cross wires from the wire supply.
  • the line wire feed device has a line wire guide for each line wire, the number of line wire guides corresponding to the maximum number of line wires that can be processed in the welding device.
  • FIG. 1 a side view
  • FIG. 2 a top view
  • FIG. 3 a front view of a system according to the invention in a schematic representation
  • Fig. 4a, 4b and Fig. 5a, 5b each in front view and plan view two welding positions of the embodiment.
  • the grid welding system essentially has a longitudinal wire feed device 1, a cross wire feed device 2 and a welding device 3, which can be moved transversely to the flow direction P1.
  • the longitudinal wire feed device 1 has a carrier 4 which, in accordance with the double arrow P2, can be displaced in the horizontal direction parallel to the flow direction Pl and can be fixed in selected positions.
  • a vertical straightening device 5 On the carrier 4 are in flux Direction Pl seen one after the other a vertical straightening device 5, a line wire clamping device 6, a feed device 7, a line wire cutting device 8 and a plurality of line wire guide tubes 9 are arranged.
  • the vertical straightening device 5 and the longitudinal wire clamping device 6 are arranged together on a bracket 10 which can be displaced in the horizontal direction parallel to the flow direction P 1 and can be fixed in selected positions in accordance with the double arrow P3.
  • the vertical straightening device 5 consists of a plurality of dressages 11, each of which has a plurality of straightening rollers 12 which are arranged offset from one another and can be adjusted relative to one another, the axes of the straightening rollers 12 running horizontally.
  • the number and the diameter of the straightening rollers 12 are adapted to the diameter of the longitudinal wire L to be processed.
  • the number of dressages 11 is twice as large as the maximum number of longitudinal wires that can be welded in the welding device 3, in order to have sufficient longitudinal wires available for changing programs in wire mesh mat production or in the event of faults in the longitudinal wire run.
  • the longitudinal wire clamping device 6 has a plurality of clamping elements, each consisting of a clamping jaw 13 and a clamping stamp 14 which interacts with it and can be adjusted in accordance with the double arrow P3, the associated pairs of clamping elements 13; 14 are each arranged in line with a dressage 11 and the number of clamping element pairs 13; 14 corresponds to the number of dressages 11.
  • the feed device 7 has a plurality of feed elements, each of which consists of a feed roller 15 which can be driven in accordance with the double arrow P5 and which cooperates with the feed roller 15 and which can be adjusted in accordance with the double arrow P5 relative to the feed roller 15.
  • the number of feed elements 15; 16 corresponds to the maximum number of longitudinal wires L which can be welded in the welding device 3.
  • the longitudinal wire cutting device 8 consists of several pairs of longitudinal wire knives 17, which are each arranged along the working lines A defined by the feed elements 15, 16. The number of working lines A and their mutual distance is determined by the maximum number of working lines 3 in the welding device 3. weldable longitudinal wires L and the smallest possible longitudinal wire pitch of the wire mesh mat G to be produced.
  • a line wire guide tube 9 is provided for each working line A.
  • the welding device 3 works according to the resistance welding method and has an electrode bar 18 which is arranged below the plane of the longitudinal wire array I-I and which carries a row of lower welding electrodes 19. Upper welding electrodes 20 cooperate with the lower welding electrodes 19, each of which is arranged in an upper electrode holder 21 above the plane of the longitudinal wire array I-I.
  • the welding device 3 can work in the context of the invention according to the single-point or the double-spot welding method.
  • the cross wire Q1 is fed from a wire supply (not shown) in a cross wire weft line E according to the arrow P7 to the side of the welding device 3 and is separated from the wire supply using a cross wire shear 22 which can be displaced horizontally in the cross wire direction in accordance with the double arrow P8.
  • the cross wire feed device 2 has a plurality of feed elements 23 which reach between the longitudinal wires and which feed the cross wire Q2, which has been separated from the wire supply, into the through the rows of lower and upper welding electrodes 19; Feed 20 defined welding line to welding device 3 according to arrow P9.
  • a corresponding control unit is provided for synchronously actuating and positioning the displaceable devices 4, 10, 22.
  • the system described works in the following way:
  • the longitudinal wires L1 required to produce the wire mesh mat G are drawn off along the working line A from the wire supply (not shown), preferably via a buffer store in the flow direction P 1, ie in the longitudinal wire feed direction, in the dressage 11 of the vertical straightening device 5 straightened and inserted by the feed rollers 15 of the feed device 7 through the longitudinal wire guide tubes 9 into the welding device 3 in cycles.
  • the longitudinal wires L2 which are not required and are located in a preparation line B are clamped by their associated pairs of clamping elements 13, 14 of the longitudinal wire clamping device 6 (FIG. 2).
  • the carrier 4 with the longitudinal wire feed device 1 and the transverse wire scissors 22 are synchronously and in the same direction Steps of selectable length shifted horizontally according to a direction of the double arrow P3 or P8 transversely to the flow direction Pl.
  • the feed of the transverse wires Q has adapted to the shifting of the longitudinal wires Ll /, ie depending on the displacement direction the cross wires Q must be pushed forward more or less.
  • the working line A defined by the feed elements 15, 16 of the feed device 7, by the line wire knife pairs 17 and by the line wire guide tubes 9 per line wire L 1 was shifted laterally in such a way that the line wires L 1 now correspond to those shown in FIGS 5b assume the welding position shown.
  • the number of work cycles without shifting the working lines A depends on the welding conditions, in particular on the possible wear of the welding electrode surfaces during the welding process.
  • the step length and the direction of the displacement are chosen such that after each displacement the working lines A and thus the welding positions run at a different location on the surface of the welding electrodes 19, 20.
  • the cross wire shears 22 must be moved synchronously with the line wire feed device 1 and the feed length of the cross wires Q1 changed in order to leave the relative position of the cross wires Q3 to the line wires L1 unchanged and thus to ensure constant cross wire projections on both edges of the wire mesh mat G.
  • These shifts in the working lines A prevent the welding of the longitudinal and transverse wires, as has always been the case up to now, always take place at the same point on the welding electrode surfaces and the welding electrodes are only worn at one point while the remaining surface of the welding electrodes remains unused.
  • the quality of the welded connection is also impaired by one-sided wear and one-sided burning-in of the welding electrodes.
  • the displacements of the welding positions within the welding electrode surfaces according to the invention ensure a constant quality of the welding connection and the surfaces of the welding electrodes are evenly worn, whereby the service life of the welding electrodes is considerably increased.
  • Further wire mesh mats can be produced immediately afterwards by again feeding longitudinal wires L1 to the welding device 3.
  • the longitudinal wire clamping device 6 is repositioned together with the straightening device 5 by displacement in the horizontal direction in accordance with the double arrow P2. With this procedure, an empty wire supply can be quickly replaced without interrupting production and without welding the line wires, and in a simple manner the line wire pitch and the diameter of the Line wires of the wire mesh mats to be produced are changed.
  • the front end of the wire supply is withdrawn from the line wire cutting device 8 with the aid of the feed device 7, clamped by means of the line wire clamping device 6 and through Transverse displacement according to the double arrow P2 also moved laterally out of the feed device 7 so that this longitudinal wire reaches the supply line B and is fixed there.
  • the longitudinal wire cutting device 8 also allows a separation of individual longitudinal wires during the welding of the wire mesh mat G, so that it is possible to produce individually designed wire mesh mats with different lengths of longitudinal wires within a wire mesh mat and also wire mesh mats with interruptions in the longitudinal wires.
  • the line wires can be fed to the line wire guide tubes either directly from an endless supply of wire, for example via a buffer store, or in the form of directional, cut-to-length bars, the line wire cutting device in front of the line wire guide tubes being omitted.
  • two longitudinal wires can also be inserted into the longitudinal wire guide tubes as so-called double wires.
  • the displaceability of the line wire guide tubes must be ensured transversely to the line wire feed direction.
  • the transverse wire weft line E below and / or above the plane of the longitudinal wire coulter II and viewed in the longitudinal wire feed direction Pl both in front of and behind the welding line running.
  • the supply of the cross wire can take place both from one side of the welding device 3 and from both sides along the cross wire insertion line E.
  • two transverse wires known as double wires, can also be introduced into the transverse wire weft line E.

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Abstract

Verfahren und Anlage zum Herstellen von Drahtgittermatten aus einander kreuzenden und an den Kreuzungspunkten mittels Schweisselektroden nach der Widerstandsschweissmethode miteinander verschweissten Längs- und Querdrähten (L1, L2; Q1), wobei die Längsdrähte nach einer vorbestimmten Schweisstaktanzahl vor dem Verschweissen mit den Querdrähten quer zur Vorschubrichtung der Längsdrähte relativ zu den Schweisselektroden (19, 20) in wählbaren Schritten horizontal gemeinsam verschoben und in den erreichten Positionen erneut festgelegt werden.

Description

Verfahren und Anlage zum Herstellen von Drahtgittermatten
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anlage zum Herstellen von Drahtgittermatten aus einander kreuzenden und an den Kreuzungspunkten mittels Schweißelektroden nach der Widerstandsschweißmethode miteinander verschweißten Längs- und Querdrähten.
Aus dem AT-GM 8062/96 sind ein Verfahren und eine Anlage zum Herstellen von Gittermatten aus einander kreuzenden und an den Kreuzungspunkten miteinander verschweißten Längs- und Querdrähten bekannt. Hierbei werden die von einem Drahtvorrat kontinuierlich vorgeschobenen Längsdrähte vor der Schweißlinie einer Gitterschweißmaschine gemeinsam mit weiteren in Bereitstellung gebrachten Längsdrähten mit ihren vorderen Enden geklemmt und vor der Schweißlinie in horizontaler Richtung quer zu ihrer Längsachse auf eine vorbestimmte Längsdrahtteilung verschoben. Vorbestimmte Längsdrähte werden gemeinsam mit Querdrähten der Schweißlinie taktweise zugeführt, vor der aus unteren und oberen Elektroden bestehenden Schweißlinie in wählbarer Länge vom Drahtvorrat abgetrennt und zu Drahtgittermatten verschweißt.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung der einleitend angegebenen Art zu schaffen, die eine kontinuierliche und wirtschaftliche Produktion der Drahtgittermatten mit einem möglichst geringen Verschleiß der Schweiß- elektroden ermöglichen. Außerdem soll eine rasche und einfache Änderung der Längsdrahtteilung und der Längsdrahtstärken ermöglicht werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich dadurch aus, daß die Längsdrähte nach einer vorbestimmten Schweißtaktanzahl vor dem Verschweißen mit den Querdrähten quer zur Vorschubrichtung der Längsdrähte relativ zu den Schweißelektroden in wählbaren Schritten horizontal gemeinsam verschoben und in den erreichten Positionen erneut festgelegt werden.
Vorzugsweise werden die Querdrähte von einem Drahtvorrat abgezogen und vor dem Abtrennen von diesem der neuen Position der verschobenen Längsdrähte entsprechend weit vorgeschoben.
Eine zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens bestimmte Anlage mit einer Schneid- und Zuführvorrichtung für je- den Längsdraht, mit einer Schneid- und Zuführvorrichtung für jeden Querdraht und mit einer Schweißvorrichtung zum Verschweißen der Längsdrahtschar mit den Querdrähten zeichnet sich erfindungsgemäß dadurch aus, daß zum Verändern der Lage der Längsdrähte relativ zu den Schweißelektroden ein horizontal quer zur Längsdrahtvorschubrichtung in wählbaren Schritten verschiebbarer und in vorbestimmten Positionen festlegbarer Träger für die Längsdrahtzuführvorrichtung und zum Abtrennen der Querdrähte vom Drahtvorrat eine horizontal in Querdrahtrichtung synchron mit dem Träger verschiebbare Schneidvorrichtung vorgesehen sind.
Gemäß einem weiteren Merkmal der Erfindung weist die Längsdrahtzuführvorrichtung je Längsdraht eine Längsdrahtfüh- rung auf, wobei die Anzahl der Längsdrahtführungen der maxima- len Anzahl der in der Schweißvorrichtung verarbeitbaren Längsdrähte entspricht.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden nachfolgend an einem Ausführungsbeispiel unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert .. Es zeigen: Fig. 1 eine Seitenansicht, Fig. 2 eine Draufsicht, , Fig. 3 eine Vorderansicht einer erfindungsgemäßen Anlage in schematischer Darstellung, sowie die
Fig. 4a, 4b und Fig. 5a, 5b jeweils in Vorderansicht und Draufsicht zwei Schweißpositionen des Ausführungsbeispiels.
In den Fig. 1, 2 und 3 sind ausschnittsweise die für die Erfindung wesentlichen Elemente einer Gitterschweißanlage zum Herstellen von Drahtgittermatten G aus einander kreuzenden und an den Kreuzungspunkten miteinander verschweißten Längsdrähten L und Querdrähten Q dargestellt. Eine derartige Gitterschweißanlage ist beispielsweise im AT-GM 8062/96 beschrieben. Die Gitterschweißanlage weist im wesentlichen eine quer zur Flußrichtung Pl verschiebbare Längsdrahtzuführvorrichtung 1, eine Querdrahtzuführvorrichtung 2 und eine Schweißvorrichtung 3 auf. Die Längsdrahtzuführvorrichtung 1 weist einen Träger 4 auf, der entsprechend dem Doppelpfeil P2 parallel zur Flußrichtung Pl in horizontaler Richtung verschiebbar und in ausgewählten Positionen festlegbar ist. Auf dem Träger 4 sind in Fluß- richtung Pl gesehen nacheinander eine vertikale Richtvorrichtung 5, eine Längsdrahtklemmvorrichtung 6, eine Vorschubvorrichtung 7, eine Längsdrahtschneidvorrichtung 8 sowie mehrere Längsdrahtführungsrohre 9 angeordnet. Die vertikale Richtvorrichtung 5 und die Längsdrahtklemmvorrichtung 6 sind gemeinsam auf einer entsprechend dem Doppelpfeil P3 parallel zur Flußrichtung Pl in horizontaler Richtung verschiebbaren und in ausgewählten Positionen festlegbaren Konsole 10 angeordnet. Die vertikale Richtvorrichtung 5 besteht aus mehreren Dressuren 11, die jeweils mehrere, versetzt zueinander angeordnete und relativ zueinander anstellbare Richtrollen 12 aufweisen, wobei die Achsen der Richtrollen 12 horizontal verlaufen. Die Anzahl und der Durchmesser der Richtrollen 12 sind auf die Durchmesser der zu verarbeitenden Längs- drahte L angepaßt. Die Anzahl der Dressuren 11 ist doppelt so groß wie die maximale Anzahl der in der Schweißvorrichtung 3 verschweißbaren Längsdrähte, um für Programmwechsel bei der Drahtgittermattenherstellung oder bei Störungen im Längsdraht- ablauf genügend Längsdrähte in Bereitstellung zu haben. Die Längsdrahtklemmvorrichtung 6 weist mehrere Klemmelemente auf, die aus je einer Klemmbacke 13 und einem mit dieser zusammen- wirlenden, entsprechend dem Doppelpfeil P3 anstellbaren Klemmstempel 14 besteht, wobei die zugehörigen Klemmelementpaare 13; 14 jeweils in Linie mit eine Dressur 11 angeordnet sind und die Anzahl der Klemmelementpaare 13; 14 der Anzahl der Dressuren 11 entspricht.
Die Vorschubvorrichtung 7 weist mehrere Vorschubelemente auf, die aus je einer entsprechend dem Doppelpfeil P5 antreibbaren Vorschubrolle 15 und mit dieser zusammenwirkenden, ent- sprechend dem Doppelpfeil P5 relativ zur Vorschubrolle 15 anstellbaren Anpreßrolle 16 besteht. Die Anzahl der Vorschubelemente 15; 16 entspricht der maximalen Anzahl der in der Schweißvorrichtung 3 verschweißbaren Längsdrähte L. Die Längsdrahtschneidvorrichtung 8 besteht aus mehreren Längsdrahtmes- serpaaren 17, die jeweils entlang den durch die Vorschubelemente 15, 16 definierten Arbeitslinien A angeordnet sind. Die Anzahl der Arbeitslinien A und deren gegenseitiger Abstand ist durch die maximale Anzahl der in der Schweißvorrichtung 3 ver- schweißbaren Längsdrähte L und die kleinstmögliche Längsdrahtteilung der herzustellenden Drahtgittermatte G vorgegeben. Je Arbeitslinie A ist ein Längsdrahtführungsrohr 9 vorhanden.
Die Schweißvorrichtung 3 arbeitet nach der Widerstands- schweißmethode und weist einen unterhalb der Ebene der Längs- drahtschar I-I angeordneten Elektrodenbalken 18 auf, der eine Reihe von unteren Schweißelektroden 19 trägt. Mit den unteren Schweißelektroden 19 wirken obere Schweißelektroden 20 zusammen, die jeweils in einem oberen Elektrodenhalter 21 oberhalb der Ebene der Längsdrahtschar I-I angeordnet sind. Die Schweißvorrichtung 3 kann im Rahmen der Erfindung nach dem Einzelpunkt- oder dem Doppelpunktschweißverfahren arbeiten.
Von einem nicht dargestellten Drahtvorrat wird der Querdraht Ql in einer Querdrahteinschußlinie E entsprechend dem Pfeil P7 seitlich der Schweißvorrichtung 3 zugeführt und mit Hilfe einer entsprechend dem Doppelpfeil P8 in Querdrahtrichtung horizontal verschiebbaren Querdrahtschere 22 vom Drahtvorrat abgetrennt. Die Querdrahtzuführvorrichtung 2 weist mehrere, zwischen die Längsdrähte greifende Zuführelemente 23 auf, die den vom Drahtvorrat abgetrennten Querdraht Q2 in die durch die Reihen von unteren und oberen Schweißelektroden 19; 20 definierte Schweißlinie der Schweißvorrichtung 3 entsprechend dem Pfeil P9 zuführen.
Zum synchronen Ansteuern und Positionieren der verschieb- baren Vorrichtungen 4, 10, 22 ist eine entsprechende Steuereinheit vorgesehen.
Die beschriebene Anlage arbeitet in folgender Weise: Die zum Herstellen der Drahtgittermatte G benötigten Längsdrähte Ll werden entlang der Arbeitslinie A vom nicht dar- gestellten Drahtvorrat, vorzugsweise über einen Pufferspeicher in Flußrichtung Pl, d.h. in Längsdrahtvorschubrichtung abgezogen, in den Dressuren 11 der vertikalen Richtvorrichtung 5 geradegerichtet und von den Vorschubrollen 15 der Vorschubvorrichtung 7 durch die Längsdrahtführungsrohre 9 in die Schweiß- Vorrichtung 3 taktweise eingeschoben. Die nicht benötigten, sich in einer Bereitstellungslinie B befindlichen Längsdrähte L2 werden von ihren zugehörigen Klemmelementpaaren 13, 14 der Längsdrahtklemmvorrichtung 6 festgeklemmt (Fig. 2) . Von einem Drahtvorrat wird der Querdraht Ql in der Querdrahteinschußlinie E entsprechend dem Pfeil P7 seitlich der Schweißvorrichtung 3 zugeführt und mit Hilfe der Querdrahtschere 22 vom Drahtvorrat abgetrennt. In der Schweißvorrichtung 3 werden die Längsdrähte Ll mittels der Schweißelektroden 19, 20 taktweise mit dem aus der Querdrahteinschußlinie E zugeführten Querdraht Q3 verschweißt. Im Rahmen der Erfindung ist es auch möglich den Querdraht Q2 direkt in die Schweißlinie der Schweißvorrichtung 3 einzuführen. Die oben beschriebene Schweißposition ist schema- tisch in den Fig. 4a und 4b dargestellt. Diese Arbeitstakte wiederholen sich solange bis die Drahtgittermatte G fertig gestellt ist.
Zum Verändern der Lage der Längsdrähte Ll relativ zu den Schweißelektroden 19, 20 wird nach einer wählbaren Anzahl von Arbeitstakten und vor einem erneuten Vorschieben der Längs- drahtschar Ll und des Querdrahtes Ql der Träger 4 mit der Längsdrahtzuführvorrichtung 1 und die Querdrahtschere 22 synchron und gleichsinnig in Schritten wählbarer Länge horizontal entsprechend einer Richtung des Doppelpfeiles P3 bzw. P8 quer zur Flußrichtung Pl verschoben. Gleichzeitig muß der Vorschub der Querdrähte Ql an die Verschiebung der Längsdrähte Ll angepaßt/ werden, d.h. je nach Verschieberichtung müssen die Querdrähte Ql mehr oder weniger weit vorgeschoben werden. Im Rahmen der Erfindung ist es jedoch auch möglich, die Vorschubvorrich- tung für die Querdrähte Ql gemeinsam mit der Querdrahtschere 22 zu verschieben, so daß das Anpassen der Vorschublänge der Querdrähte Ql an die Verschiebung der Längsdrähte Ll nicht erforderlich ist.
Beim dargestellten Beispiel wurde die durch die Vorschube- lemente 15, 16 der Vorschubvorrichtung 7, durch die Längsdraht- messerpaare 17 und durch die Längsdrahtführungsrohre 9 je Längsdraht Ll definierte Arbeitslinie A derart seitlich verschoben, daß die Längsdrähte Ll nunmehr die in den Fig. 5a und 5b dargestellte Schweißposition einnehmen. Die Anzahl der Ar- beitstakte ohne Verschiebung der Arbeitslinien A hängt von den Schweißbedingungen, insbesondere vom möglichen Verschleiß der Schweißelektrodenoberflächen beim Schweißvorgang ab. Die Schrittlänge und die Richtung der Verschiebung werden derart gewählt, daß nach jeder Verschiebung die Arbeitslinien A und damit die Schweißpositionen auf einer anderen Stelle der Oberfläche der Schweißelektroden 19,20 verlaufen. Die Quer- drahtschere 22 muß synchron mit der Längsdrahtzuführvorrichtung 1 verschoben werden und die Vorschublänge der Querdrähte Ql verändert werden, um die Relativlage der Querdrähte Q3 zu den Längsdrähten Ll unverändert zu lassen und dadurch gleichbleibende Querdrahtüberstände an beiden Rändern der Drahtgittermat- te G zu gewährleisten. Durch diese Verschiebungen der Arbeitslinien A wird vermieden, daß das Verschweißen der Längs- und Querdrähte, wie bisher üblich immer an derselben Stelle der Schweißelektrodenoberflächen stattfindet und die Schweißelektroden nur an einer Stelle abgenutzt werden, während die übrige Oberfläche der Schweißelektroden ungenutzt bleibt. Durch einseitige Abnutzung und einseitiges Einbrennen der Schweißelektroden wird außerdem die Qualität der Schweißverbindung beeinträchtigt. Durch die erfindungsgemäßen Verschiebungen der Schweißpositionen innerhalb der Schweißelektrodenoberflächen wird eine gleichbleibende Qualität der Schweißverbindung gewährleistet und die Oberflächen der Schweißelektroden gleichmäßig abgenutzt, wodurch die Lebensdauer der Schweißelektroden erheblich gesteigert wird.
Weitere Drahtgittermatten können unmittelbar anschließend hergestellt werden, indem erneut Längsdrähte Ll der Schweißvorrichtung 3 zugeführt werden. Im Rahmen der Erfindung ist es hierbei möglich, die Längsdrähte entweder jeweils von demselben Drahtvorrat abzuziehen, der auch die vorher hergestellte Drahtgittermatte mit Längsdrähten versorgt hat, oder teilweise oder zur Gänze die in der Bereitstellungslinie B befindlichen Längsdrähte L2 in die Arbeitslinie A zu positionieren. Hierbei wird die Längsdrahtklemmvorrichtung 6 zusammen mit der Richtvorrichtung 5 durch Verschiebung in horizontaler Richtung entsprechend dem Doppelpfeil P2 neu positioniert. Durch diese Vorgangsweise können ohne Produktionsunterbrechung und ohne Verschweißen der Längsdrähte ein leerer Drahtvorrat schnell ersetzt, sowie in einfacher Weise die Längsdrahtteilung sowie die Durchmesser der Längsdrähte der herzustellenden Drahtgittermatten verändert werden.
Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, das Verschieben der Arbeitslinien A erst nach Fertigstellung einer oder auch mehrerer Drahtgittermatten durchzuführen.
Wird der in der Arbeitslinie A befindliche Längsdraht Ll für die Herstellung folgender Drahtgittermatten nicht mehr benötigt, wird nach dem Abtrennen dieses Längsdrahtes Ll vom Drahtvorrat das vordere Ende des Drahtvorrates mit Hilfe der Vorschubvorrichtung 7 aus der Längsdrahtschneidvorrichtung 8 zurückgezogen, mittels der Längsdrahtklemmvorrichtung 6 festgeklemmt und durch Querverschiebung entsprechend dem Doppelpfeil P2 auch aus der Vorschubvorrichtung 7 seitlich herausgefahren, so daß dieser Längsdraht in die Bereitstellungslinie B gelangt und dort festgelegt wird.
Die Längsdrahtschneidvorrichtung 8 ermöglicht außerdem ein Abtrennen einzelner Längsdrähte während des Schweißens der Drahtgittermatte G, so daß es möglich ist, individuelle gestaltete Drahtgittermatten mit unterschiedlich langen Längsdrähten innerhalb einer Drahtgittermatte und auch Drahtgittermatten mit Unterbrechungen in den Längsdrähten herzustellen. z Es versteht sich, daß das dargestellte Ausführungsbeispiel im Rahmen des allgemeinen Erfindungsgedankens verschiedentlich, insbesondere hinsichtlich der Ausgestaltung der Längsdrahtzu- führvorrichtung, abgewandelt werden kann. Die Längsdrähte können sowohl direkt von einem endlosen Drahtvorrat, beispielsweise über einen Pufferspeicher, als auch in Form von gerichteten, abgelängten Stäben den Längsdrahtführungsrohren zugeführt werden, wobei die Längsdrahtschneidvorrichtung vor den Längsdraht- führungsrohren entfallen kann. In die Längdrahtführungsrohre können im Rahmen der Erfindung auch zwei Längsdrähte als sogenannte Doppeldrähte eingeführt werden. In allen Fällen muß jedoch die Verschiebbarkeit der Längsdrahtführungsrohre quer zur Längsdrahtvorschubrichtung gewährleistet sein. Des weiteren ist es im Rahmen der Erfindung möglich, daß die Querdrahteinschußlinie E unterhalb und/oder oberhalb der Ebene der Längsdrahtschar I-I und in Längsdrahtvorschubrichtung Pl gesehen sowohl vor als auch hinter der Schweißlinie ver- läuft. Die Zufuhr des Querdrahtes kann im Rahmen der Erfindung sowohl von einer Seite der Schweißvorrichtung 3 als auch von beiden Seiten entlang der Querdrahteinschußlinie E erfolgen. In die Querdrahteinschußlinie E können im Rahmen der Erfindung auch zwei Querdrähte, als sogenannte Doppeldrähte, eingeführt werden.
Des weiteren ist es im Rahmen der Erfindung möglich, zur Erhöhung der Produktionsgeschwindigkeit zwei Querdrahteinschußlinien E und zwei Schweißlinien vorzusehen, so daß die Schweiß- Vorrichtung 3 im in Längsdrahtrichtung arbeitendem Doppelpunktschweißverfahren arbeiten kann.

Claims

Patentansprüche :
1. Verfahren zum Herstellen von Drahtgittermatten aus einander kreuzenden und an den Kreuzungspunkten mittels Schweiß- elektroden nach der Widerstandsschweißmethode miteinander verschweißten Längs- und Querdrähten, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsdrähte nach einer vorbestimmten Schweißtaktanzahl vor dem Verschweißen mit den Querdrähten quer zur Vorschubrichtung der Längsdrähte relativ zu den Schweißelektroden in wählbaren Schritten horizontal gemeinsam verschoben und in den erreichten Positionen erneut festgelegt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Querdrähte von einem Drahtvorrat abgezogen und vor dem Abtrennen von diesem der neuen Position der verschobenen Längs- drahte entsprechend weit vorgeschoben werden.
3. Anlage zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, mit einer Schneid- und Zuführvorrichtung für jeden Längsdraht, mit einer Schneid- und Zuführvorrichtung für jeden Querdraht und mit einer Schweißvorrichtung zum Verschweißen der Längsdrahtschar mit den Querdrähten, dadurch gekennzeichnet, daß zum Verändern der Lage der Längsdrähte (Ll, L2) relativ zu den /Schweißelektroden (19, 20) ein horizontal quer zur Längsdrahtvorschubrichtung (Pl) in wählbaren Schritten verschiebbarer und in vorbestimmten Positionen festlegbarer Träger (4) für die Längsdrahtzuführvorrichtung (1) und zum Abtrennen der Querdrähte (Ql) vom Drahtvorrat eine horizontal in Querdrahtrichtung (P8) synchron mit dem Träger (4) verschiebbare Schneidvorrichtung (22) vorgesehen sind.
4. Anlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsdrahtzuführvorrichtung (1) je Längsdraht (Ll) eine Längs- drahtführung (9) aufweist, wobei die Anzahl der Längsdrahtfüh- rungen (9) der maximalen Anzahl der in der Schweißvorrichtung (3) verarbeitbaren Längsdrähte (Ll) entspricht.
5. Anlage nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Längsdrahtführung (9) eine Längsdrahtschneidvorrichtung (8) und eine Vorschubvorrichtung (7) mit in beiden Richtungen antreibbaren Vorschubrollen (15) vorgeschaltet ist.
6. Anlage nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Längsdrahtführung (9) zumindest ein Klemmelementpaar (13, 14) und eine Dressur (11) zugeordnet sind, wobei alle Klemmelementpaare (13, 14) und alle Dressuren (11) auf einer Konsole (10) angeordnet sind, die auf dem Träger (4) horizontal quer zur Längsdrahtvorschubrichtung (Pl) in wählbaren Schritten verschiebbar und in vorbestimmten Positionen festlegbar ist.
7. Anlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl der Klemmelementpaare (13, 14) und der Dressuren (11) doppelt so groß wie die Anzahl der Längsdrahtführungen (9) ist.
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