WO1999004945A1

WO1999004945A1 - Procedimiento para moldear un cuerpo solido, monopieza y abierto, con materiales fluidos endurecibles al aire, un cuerpo asi obtenido y una instalacion para su realizacion

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Publication number: WO1999004945A1
Application number: PCT/ES1997/000192
Authority: WO
Inventors: Carlos Fradera Pellicer
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1997-07-28
Filing date: 1997-07-28
Publication date: 1999-02-04
Anticipated expiration: 2000-01-28
Also published as: AU3624097A; EP0928672A1

Abstract

El procedimiento comprende las etapas de: aportación de un molde (1) con una superficie de molde; colocación del molde (1) sobre una base (6) rígida; proyección sobre el mode, de un primer material fluido endurecible al aire, formando una primera capa (2) homogénea e impermeable, que define una superficie principal del cuerpo sólido; proyección sobre la primera capa (2), de un segundo material fluido endurecible al aire que comprende una armadura fibrilar, constituyéndose una segunda capa (3); endurecimiento de los materiales endurecibles; y separación del cuerpo sólido y dicho molde (1). Con ello se obtiene un cuerpo sólido, monopieza y abierto, que presenta las citadas primera capa (2), segunda capa (3) y tercera capa (4), la cual recubre una estructura metálica (5) de armado. La instalacíon comprende: un pórtico (19) desplazable por encima de una zona (21) de asiento de los moldes; una boquilla (18) de proyección omnidireccional, desplazable por encima del pórtico; una bomba impulsora (16) de mortero comunicada con la boquilla (18) y con un agitador (14) que es apto para recibir los materiales de partida.

Description

PROCEDIMIENTO PARA MOLDEAR UN CUERPO SOLIDO, MONOPIEZA Y ABIERTO, CON MATERIALES FLUIDOS ENDURECIBLES AL AIRE, UN CUERPO ASI OBTENIDO Y UNA INSTALACIÓN PARA SU REALIZACIÓN

D E S C R I P C I Ó N

La presente invención se refiere a un procedimiento para moldear un cuerpo sólido, monopieza y abierto, con materiales fluidos endurecibles al aire, un cuerpo asi obtenido y una instalación para su realización, especialmente un procedimiento que permite la fabricación por moldeo de cuerpos de diferentes formas, aplicaciones y mate- riales, como son a titulo de ejemplo, los paneles para la construcción de edificaciones y similares, cascos para embarcaciones, carrocerías para vehículos, depósitos, piscinas, canales para riego, tuberías, chimeneas para interiores, películas de pintura de protección y/o decoración de objetos grandes y muchos más.

Dentro de tales aplicaciones es de destacar la relativa a los paneles para la construcción y, más concretamente, a unos paneles artificiales que reproducen las características de forma, textura y colorido de las disposiciones de obra vista de muros de piedra natural, de cubiertas de teja cerámica (árabe, plana, etc.) y de pizarra, de fachadas de ladrillo visto y otras.

Es conocida sobradamente la técnica de fabricación de piezas y paneles de piedra artificial para la construcción, en substitución de la piedra natural u otros elementos constructivos, utilizándose para ello moldes en los que se apisona un cemento lento con una arena, más o menos fina o gruesa según la pieza que se desee obtener. Con dicha técnica se construyen elementos de fachada, sillares, marcos y repisas de ventanas, balcones, baldosas, peldaños, mobiliario urbano, etc. Estos artículos presentan el colorido propio del hormigón gris, blanco o coloreado en masa con pigmentos minerales y la textura que le confiere la super-

HOJA DE SUSTITUCIÓN REGLA 26 ficie del molde o encofrado, generalmente metálica y lisa, y la finura del árido.

Estas piezas, observadas aisladamente, pueden producir la impresión de piedra natural, pero en superficies grandes pierde siempre tal efecto, por lo que, en los casos de construcción de calidad, solo se emplea en forma de piezas de pequeño tamaño y de formas complicadas, que resultan resistentes a la intemperie, pueden estar armadas y son de fabricación rápida y económica, sustituyendo, en los cita- dos casos de piezas complicadas, a las piezas labradas en pi edra natural .

No obstante, con tales técnicas resulta prácticamente imposible realizar imitaciones o reproducciones, a gran escala y monolíticas, de muros de piedra natural, por ejem- pío los de las edificaciones rústicas de montaña, los tejados de las mismas, sean de placas de pizarra imbricadas, sean de teja cerámica árabe o plana, etc., en las que se reproduzca fielmente la forma, la textura y el colorido de los elementos constructivos a reproducir, dado que tales aspectos son de costosa y de difícil realización con un simple hormigón conformado en moldes metálicos de gran volumen .

Por consiguiente, seria de desear un procedimiento simple y económico para fabricar paneles para la construc- ción, que permitiera reproducir fielmente, en forma, textura y colorido, un elemento arquitectónico de grandes dimensiones ya existente o diseñado, que permitiesen realizar los cerramientos de estructuras resistentes de edificación, tanto muros exteriores, paredes interiores, forjados, cu- biertas, tejados, chimeneas, etc. con paneles prefabricados, estructurales o de cerramiento, en condiciones de gran economía y rapidez, manteniendo un elevado grado de calidad constructiva y estética. Con estos paneles i ndust ri almente prefabricados, resulta fácil construir edificaciones con muros y aspectos arquitectónicos prácticamente iguales a las obtenidas const uyéndolas convencionalment e con bloques y sillares de piedra natural, tallada, trasladada y colocada en obra manualmente, para formar los muros y paredes

HOJA DE SUSTITUCIÓN REGLA 26 de las mismas, asi como sus cubiertas y otros elementos. Además, permiten transformar en aspecto de piedra natural, las paredes, muros de contención y otras obras existentes, realizados en hormigón, ladrillo, bloques huecos de hoi— migón, etc., con el fin de reducir el impacto medio ambiental .

Además, también seria deseable un procedimiento que fuese aplicable para la obtención de otros productos, tales como los inicialmente indicados cascos de embarcaciones, carrocerías de automóviles, depósitos, etc., cuya fabricación en forma artesanal requiere de abundante mano de obra especializada y de largos periodos de proceso.

La invención se propone aporta las ventajas citadas; esta finalidad se consigue con un procedimiento para mol- dear un cuerpo sólido, monopieza y abierto, con materiales fluidos endurecibles al aire, dicho cuerpo presentando una superficie principal, caracterizado por comprender las siguientes etapas:

[a] aportación de un molde con una superficie de molde en negativo de dicha superficie principal;

[b] colocación de dicho molde sobre una base rígida, autoportante y nivelable;

[c] proyección sobre dicha superficie de molde, de un primer material fluido endurecible al aire, formando una primera capa homogénea e impermeable, que define dicha superficie principal y una segunda superficie opuesta a dicha superficie principal;

[d] proyección sobre dicha segunda superficie de dicha primera capa, de un segundo material fluido endurecible al aire que comprende una armadura fibrilar, para constituir una segunda capa homogénea resistente;

[e] endurecimiento de dichos materiales endurecibles que forman dicho cuerpo sólido; y

[f] separación de dicho cuerpo sólido y dicho molde. La invención también se refiere a una instalación para moldear un cuerpo sólido, monopieza y abierto, con materiales fluidos endurecibles al aire que son objeto de proyección sobre moldes; esta instalaciómn está caracterizada

HOJA DE SUSTITUCIÓN REGLA 26 porque comprende: [a] una zona de asiento de los moldes; [b] un pórtico dotado de estribos, montado con posibilidad de desplazamiento por encima de dicha zona y a la que cruza t ransversalmente; [c] una boquilla de proyección omnidirec- cional , soportada por dicho pórtico y desplazable a lo largo del mismo; [d] una bomba impulsora de una masa de mortero fino de cemento, comunicada con dicha boquilla; te] un agitador homogenei zador comunicado con dicha bomba impulsora, dicho agitador siendo apto para recibir dosifica- damente cemento, árido fino, agua, polímeros y aditivos.

El cuerpo sólido monopieza y abierto, moldeado con materiales fluidos endurecibles al aire, obtenido según la invención, está caracterizado porque presenta una superficie principal formada por una primera capa homogénea e impermeable de un primer material endurecido al aire, unida a una segunda capa intermedia, también homogénea y formada por un segundo material fluido endurecible al aire y dotada de una armadura fibrilar que, a su vez, se une a una tercera capa, también de material endurecible al aire, que recu- bre una estructura metálica de armado.

Para facilitar la comprensión de las precedentes ideas, se describe seguidamente una realización del objeto de la invención, haciendo referencia a los dibujos que la acompañan. La figuras muestran: Figura 1, una sección transversal esquemática y parcial de un cuerpo sólido para la construcción, concretamente un tejado.

Figura 2, una vista en alzado frontal de un molde para la obtención del cuerdo según la figura 1. Figura 3, una vista esquemática en planta de una instalación para realizar el procedimiento objeto de la invención.

Figura 4, una vista esquemática en alzado, de una parte de la instalación destinada a almacenar, dosificar y mezclar los materiales necesarios para formar el mortero fino de cemento.

Figura 5, una vista parcialmente seccionada, de la boquilla de proyección omni di reccional montada en una columna

HOJA DE SUSTITUCIÓN REGLA 26 de soporte y relacionada con el pórtico de la instalación.

Figura 6, una vista de la boquilla de proyección omni- direccional según la figura anterior, mostrando a trazos sus dos posiciones limites. Figura 7, una vista parcial en alzado frontal del pórtico, que soporta la boquilla de proyección omnidirec- cional y los dispositivos de soporte y traslación de la mi sma.

Figura 8, una vista en alzado lateral del por tico, apoyado sobre una guia elevada sobre pilares.

En la figura 1, se representa la sección de un fragmento de panel para la construcción, que en el presente ejemplo constituye una cubierta o tejado de teja árabe, obtenido según la invención. Se aprecia el molde 1 cuya superficie de molde, esto es, la superficie sobre la que se deben aplicar los materiales de moldeo, es de configuración complementaria de la superficie principal del cuerpo sólido a obtener; en la presente descripción, se hace referencia a esta superficie de molde con la expresión superficie de molde en negativo de la superficie principal del cuerpo sólido a obtener. Por su parte, la superficie principal del cuerpo sólido a obtener es o bien la superficie destinada a ser vista (caso de un tejado) o bien la superficie de uso, que en caso de una conducción seria la superficie sobre la que corre el liquido (u otro material).

Sobre la superficie en negativo del molde 1 se ha proyectado una primera capa 2 homogénea e impermeable, de un primer material fluido endurecible al aire, preferentemente un mortero fino de cemento, con incorporación de un polímero, colorantes minerales o pigmentos y aditivos, que definen la superficie principal del panel; sobre la superficie de esta primera capa 2, opuesta a la principal, se encuentra depositada, asimismo por proyección, una segunda capa 3 homogénea y resistente, constituida por un segundo material fluido endurecible al aire, preferentemente mortero fino de cemento, con o sin polímero, al que se le ha agregado una armadura fibrilar, de fibras cortadas de filamentos de

HOJA DE SUSTITUCIÓN (REGLA 26) vidrio, preferentemente de circonio, sin excluir otros materiales orgánicos (sintéticos, artificiales o naturales, tales como poliésteres, acrílicos, poliamidas, rayones, algodón, lana, yute, coco, abacá, sisal, etc.) o inorgáni- eos (metálicos, asbestos, etc.).

Esta segunda capa 3, por comprender una abundante cantidad de fibra cortada, actúa como filtro y/o fieltro protector, que amortigua el impacto de los áridos gruesos de una tercera capa resistente 4 de hormigón de base al ser depositada por colada sobre la segunda capa 3, e impide que tales áridos gruesos trasciendan a la cara principal del panel, atravesando la primera capa 2 constitutiva de la misma, lo que, por una parte, desmerecería el aspecto estético buscado y, por otra parte, podría dañar la superficie del molde 1.

La tercera capa 4 de hormigón de base incluye preferentemente una estructura metálica 5 de armado, preferentemente de mallazo, que se sitúa en el molde 1 antes, durante o después de la aportación del hormigón de base sobre la superficie libre de la segunda capa 3. La estructura metálica 5 se sitúa, según normas, a una distancia no menor de 30 mm de la superficie libre de la tercera capa resistente 4 de hormigón.

El panel o cuerpo moldeado asi obtenido, está repre- sentado f ragmentadament e en la figura 1 según una determinada realización formal, que comprende cualquier forma posible de la primera capa 2.

En la figura 2 se representa un molde 1, completo para la obtención de un panel para la construcción como el re- presentado parcialmente en sección en la figura 1. En esta figura 2 se observa el molde 1 en negativo para la consecución de una superficie a imitación de un estilizado tejado de teja árabe, dotado de las características técnicas y estéticas para constituir una cubierta para una edifica- ción, construida o no con muros y/o paredes constituidos por paneles fabricados de acuerdo con la invención. En la figura 2 se observa que el molde 1, representado en la misma a titulo de ejemplo, está asentado sobre una base

HOJA DE SUSTITUCIÓN (REGLA 26) rígida 6 formada por tableros 6a y 6b relacionados por una serie de viguetas 6c.

La parte superior del borde del molde 1 dispone de unas paredes verticales 7, desmontables y desplazables o abatibles, que constituyen los costeros del molde propiamente dicho. Estas bases rígidas 6 son autoportantes y nivelables sobre carrillos, no representados, que pueden discurrir sobre rieles o similares. Las paredes verticales 7 pueden disponer de medios para el posicionado de la es- tructura metálica 5 de armado de la tercera capa resistente 4 de hormigón de base durante la colada del mismo.

Una formulación posible para el mortero fino de cemento que forma la primera capa impermeable 2, o cara vista o de uso del panel, es la que se expone seguidamente:

materi al oart es en peso Cemento portland 38 Arena fina 38 Pol ímero 5 Agua 15

Superfluidifi cante 1 Pigmento 3

estos materiales se mezclan y ho ogeinizan en un agitador a alta velocidad, aplicándose una primera capa 2 impermeable y homogénea de la masa de mortero fino resultante, sobre el mol de 1.

Con una formulación igual, o parecida, pudiéndose excluir el polímero y el pigmento, se prepara el mortero fino de cemento con adición de una armadura fibrilar para formar la segunda capa 3.

El hormigón de base consiste en un hormigón de árido normal que puede fabricarse "in situ" o bien adquirirlo de una estación de hormigonado, con el que se forma la tercera capa 4.

Las capas primera 2 y segunda 3 se aplican por proyección, con el fin de obtener espesores regulares y reduci-

HOJA DE SUSTITUCIÓN (REGLA 26) dos, mientras que la tercera capa 4 se aplica por deposición por colada, llenando todo el molde con inclusión de la estructura metálica 5 de armadura.

En la figura 3 se observa una de las posibles disposi- ciones adecuadas de instalación para la realización práctica del procedimiento.

La instalación comprende una zona de almacenamiento de los materiales, tal como se observa en la figura 4, que incluye un silo 8 para el cemento, un silo 9 para el árido fino y tres depósitos 10 para el agua, el polímero y el su- perfluidi ficante . Estos silos 8 y 9 y depósitos 10 están dotados de medios para transportar y dosificar, tales como tornillos transportadores 11, tolvas 12, válvulas de tajadera 13, pesones, caudal ímet ros , etc. en forma automática robotizada mediante un ordenador. Los distintos materiales, se vierten en un agitador homogenei zador 14 a gran velocidad que, una vez realizada la mezcla, la descarga en el depósito 15 de una bomba impulsora 16 (Fig. 3), la cual transporta el mortero fino de cemento por una conducción 17 hasta una boquilla de proyección omni di reccional 18 montada en forma desplazable sobre un pórtico 19.

El pórtico 19 discurre, mediante estribos motorizados, por carriles 20 dispuestos paralelamente entre sí a uno y otro lado de una zona 21 de asiento de los moldes montados sobre las bases rígidas 6. Evidentemente, tanto el pórtico 19 como las bases rígidas 6 pueden ser móviles, o bien serlo sólo uno de ellos, preferentemente el pórtico 19.

También comprende una amasadora de hormigón de base 22, relacionada con una bomba de hormigón 23, que recibe el hormigón de un camión-hormigonera 24 y que es depositado por colada sobre la segunda capa de barrera amortiguadora 3 hasta completar el molde 1 propiamente dicho, cubriendo la estructura metálica 5 de armadura. La deposición se efectúa mediante un brazo tubular articulado 25 que termina en una boquilla vertedora, situada junto a la boquilla de proyección omni di recci onal 18.

En las figuras 5 y 6 se observa un ejemplo de realización de la boquilla de proyección omni di reccional 18, la

HOJA DE SUSTITUCIÓN (REGLA 26) cual está montada en un brazo contrapesado 25a, oscilante alrededor de un eje M por la acción de un electromotor 26 (ambos montados en un soporte 27 en forma de horquilla), giratorio alrededor de un eje N por la acción de un elec- tromotor 28, que, a su vez, está instalado en una columna de soporte 29 relacionada con el pórtico 19 a través de un carro 30 (ver figuras 3, 7 y 8). Este carro 30 es desplaza- ble longitudinalmente sobre el pórtico 19, según el eje Y del sistema por el accionamiento del motorreductor 31, de manera que la columna de soporte 29 es apta para realizar desplazamientos verticales en el sentido del eje Z del sistema por el accionamiento del electromotor 32 y reductor 32a, al tiempo que el carro 30, merced al desplazamiento del pórtico 19 en el sentido del eje X del sistema, también es capaz de hacerlo en tal sentido.

Así pues, la boquilla de proyección omni di reccional 18, por su relación con el pórtico 19, con la columna de soporte 29 y con el carro 30, puede desplazarse en tales sentidos X, Y, Z del sistema, a lo que debe añadirse su posibilidad de giro alrededor de los ejes M y N, con lo que resulta prácticamente omni di reccional .

El pórtico 19 se desplaza en el sentido del eje X sobre las gu as 33 soportadas sobre pilares 34 mediante el accionamiento de un motorreductor 35. La alimentación eléctrica de los distintos motorreduc- tores 31 y 35, electromotores 26, 28 y 32, así como los mecanismos eléctricos (finales de carrera, sensores, etc.) se lleva a cabo mediante cables flexibles alojados en bandejas articuladas 36 de material aislante. El procedimiento, realizado con la instalación de la figura 3, es como sigue:

Se dosifica el cemento portland y el árido fino desde los silos 8 y 9 y, junto con el agua, proveniente de la red o de uno de los depósitos 10, el polímero y el superfluidi- ficante, también provenientes de los otros depósitos 10, todo ello se introduce en el agitador homogenei zador 14 de gran velocidad, de donde, una vez realizada la mezcla de mortero fino de cemento, se descarga en el depósito 15

HOJA DE SUSTITUCIÓN (REGLA 26) relacionado con la bomba impulsora 16 que conduce la mezcla que forma el primer material fluido, hasta la boquilla de proyección omnidi reccional 18, la cual proyecta homogéneamente la mezcla sobre el molde 1, en sucesivas pasadas transversales, longitudinales, inclinadas u otras, respecto al mismo, realizadas por el movimiento del pórtico 19, solo o combinado con el de la boquilla de proyección 18 a lo largo de este último, hasta conseguir la primera capa 2 homogénea e impermeable determinante de la superficie prin- cipa! del panel para la construcción.

Seguidamente, se deposita la segunda capa 3 de barrera amortiguadora (que forma el segundo material fluido), constituida por el mismo mortero fino de cemento de la primera capa 2, en el que se puede prescindir del colorante y del polímero, incorporando al mortero la armadura fibrilar formada por fibras, cortadas "in situ" en la propia boquilla de proyección omni di reccional 18 mediante una guillotina anexa a la misma, a partir de haces de filamentos incidentes en la misma desde una bobina exterior. En una forma equivalente, la armadura fibrilar puede añadirse en forma de fibra cortada en el agitador 14, o en el depósito 15, mezclándola con el mortero fino de cemento antes de su entrada en la bomba impulsora 16. La armadura fibrilar también puede estar constituida por filamentos continuos, tejidos, telas sin tejer, napas, mantas, mallas, etc.

Finalmente, se deposita la tercera capa resistente 4 de hormigón de base, producido en la amasadora 22 o propoi— cionado por el camión-hormigonera 24, sobre la capa de barrera amortiguadora 3 mediante la impulsión de la bomba de hormigón 23 y el transporte a través del brazo tubular articulado 25 hasta la boquilla vertedora, situada junto a la boquilla de proyección omni di reccional 18, que describe iguales movimientos básicos, que la boquilla de proyección omnidi reccional 18. La tercera capa resistente 4 completa el volumen útil del molde 1 propiamente dicho, cubriendo la estructura metálica 5 de armadura.

En la planta de la instalación de la figura 3, se han representado unos espacios cuadrados correspondientes a la

HOJA DE SUSTITUCIÓN (REGLA 26 posición de los moldes en las distintas fases operativas. Así, A corresponde a la posición del molde durante la proyección de la primera capa de mortero fino; B corresponde a la posición de proyección de mortero fino con fibra sobre un molde sobre el que ya se ha depositado la primera capa de mortero fino; C corresponde a la deposición de la tercera capa resistente 4 de hormigón de base; D corresponde a la colocación de la estructura metálica de armado 5 no mallazo; E corresponde a la posición de apilado del molde 1 y curado por calor del panel mediante un equipo calefactor e_. del panel; F corresponde a la fase de volteo y desmoldeo; y G corresponde a la posición de apilado y postcurado en húmedo. La flecha H indica la dirección de salida del molde lleno de la zona de moldeo. El orden, la distribución y el número de tales espacios recuadrados viene dada en función del tamaño del panel a obtener y de la forma en que en cada caso se debe realizar la secuencia de aplicación de las distintas capas, que variará si solo se trata de un molde, de dos o más. Evidentemente, en el caso de los paneles para la construcción, y posiblemente en otros casos, el cuerpo moldeado puede comprender en su seno conducciones eléctricas o de fluidos y disponer de aberturas para puertas y ventanas, así como de disposiciones de ensamble con otros elementos y de medios para su manipulación.

Finalmente, también se ha previsto una disposición de desmoldeo constituida por una estructura de la que penden por lo menos dos aros flexibles, tales como correas, eslingas, etc., montados sobre sendas poleas motorizadas, que abrazan holgadamente al molde y panel obtenido y, por la acción de las poleas, permiten el volteo del conjunto y la extracción por gravedad de dicho panel.

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Claims

R E I V I N D I C A C I O N E S

1.- Procedimiento para moldear un cuerpo sólido, mono- pieza y abierto, con materiales fluidos endurecibles al aire, dicho cuerpo presentando una superficie principal, caracterizado por comprender las siguientes etapas:

[a] aportación de un molde (1) con una superficie de molde en negativo de dicha superficie principal; [b] colocación de dicho molde (1) sobre una base (6) rígida, autoportante y nivelable;

[c] proyección sobre dicha superficie de molde, de un primer material fluido endurecible al aire, formando una primera capa (2) homogénea e impermeable, que define dicha superficie principal y una segunda superficie opuesta a dicha superficie principal;

[d] proyección sobre dicha segunda superficie de dicha primera capa (2), de un segundo material fluido endurecible al aire que comprende una armadura fibrilar, para consti- tuir una segunda capa (3) homogénea resistente;

[f] separación de dicho cuerpo sólido y dicho molde

(1 )• 2.- Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque comprende una etapa de recubrimiento de dicha segunda capa (3) homogénea resistente con un tercer material fluido de acabado, también endurecible al aire, dicha etapa de recubrimiento formando una tercera capa (4).

3.- Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque dichos materiales fluidos se eligen dentro del grupo formado por resinas sintéticas, morteros de cemento, hormigones y mezclas de los mismos.

4.- Procedimiento según la reivindicación 3, caracte- rizado porque dichos materiales fluidos están armados con filamentos, napas, tejidos, fibras, estructuras metálicas o sus mezclas.

5.- Procedimiento según la reivindicación 1, carac-

HOJA DE SUSTITUCIÓN (REGLA 26) terizado porque dicha superficie de molde en negativo está constituida por un material sintético, preferentemente un poliéster o un elastómero.

6.- Procedimiento según la reivindicación 1 o 2, ca- racterizado porque:

[i] dicho primer material • fluido endurecible al aire comprende un mortero fino de cemento, un polímero, colorantes y aditivos;

[ii] dicho segundo material fluido comprende mortero fino de cemento con una armadura fibrilar;

[iii] comprende una etapa de aportación de una estructura metálica (5) de armado;

[iv] dicho tercer material fluido de acabado comprende hormigón de base, y recubre dicha estructura metálica (5) de armado;

[v] comprende una etapa de vibración, que afecta por lo menos a dicha estructura metálica (5) de armado; y

[vi] dicha etapa de separación de dicho cuerpo sólido y dicho molde se efectúa mediante volteo.

7.- Procedimiento según la reivindicación 6, caracterizado porque dicha etapa de recubrimiento con dicho tercer material fluido de acabado, se realiza en una primera fase previa a la etapa de aportación de dicha estructura metálica (5) de armado y una segunda fase posterior a dicha etapa de aportación.

8.- Procedimiento según la reivindicación 6, caracterizado porque dicha etapa de recubrimiento con dicho tercer material fluido de acabado, se realiza en una sola fase posterior a la etapa de aportación de dicha estructura metálica (5) de armado.

9.- Procedimiento según la reivindicación 6, caracterizado porque dicha etapa de recubrimiento con dicho tercer material fluido de acabado, se realiza en una sola fase previa a la etapa de aportación de dicha estructura metáli- ca (5) de armado y durante dicha aportación tiene lugar una vibración de dicha estructura.

10.- Procedimiento, según la reivindicación 6, caracterizado porque comprende la utilización de un agitador

HOJA DE SUSTITUCIÓN (REGLA 26) (14) de alta velocidad para la obtención de una mezcla homogénea de dichos mortero fino de cemento, polímeros, colorantes y aditivos; dicha mezcla pasando a continuación a una bomba impulsora (16) que la traslada hasta una boqui- lia (18) de proyección omni di reccional que proyecta la mezcla sobre dicha superficie de molde.

11.- Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque la incorporación de dicha armadura fibrilar en dicho segundo material fluido tiene lugar en dicho agitador (14) y/o en dicha boquilla (18) de proyección omni di reccional .

12.- Cuerpo sólido, monopieza y abierto, moldeado con materiales fluidos endurecibles al aire, caracterizado porque presenta una superficie principal formada por una primera capa (2) homogénea e impermeable de un primer material endurecido al aire, unida a una segunda capa (3) intermedia, también homogénea y formada por un segundo material fluido endurecible al aire y dotada de una armadura fibrilar que, a su vez, se une a una tercera capa (4), también de material endurecible al aire, que recubre una estructura metálica (5) de armado.

13.- Cuerpo según la reivindicación 12, caracterizado porque dicho tercer material fluido endurecible al aire se elige dentro del grupo formado por el mortero fino de ce- mentó, el hormigón y/o sus mezclas.

14.- Instalación para moldear un cuerpo sólido, mono- pieza y abierto, con materiales fluidos endurecibles al aire que son objeto de proyección sobre moldes, caracterizada porque comprende: [a] una zona (21) de asiento de los moldes; [b] un pórtico (19) dotado de estribos, montado con posibilidad de desplazamiento por encima de dicha zona (21) y a la que cruza t ransversalmente; [c] una boquilla (18) de proyección omni di reccional , soportada por dicho pórtico (19) y desplazable a lo largo del mismo; [d] una bomba impulsora (16) de una masa de mortero fino de cemento, comunicada con dicha boquilla (18); [e] un agitador (14) homogenei zador comunicado con dicha bomba impulsora (16), dicho agitador (14) siendo apto para recibir dosi f i cadamen-

HOJA DE SUSTITUCIÓN (REGLA 26 te cemento, árido fino, agua, polímeros y aditivos.

15.- Instalación, según la reivindicación 14, caracterizada porque dicha zona (21) de asiento de los moldes está flanqueada por dos carriles (20) paralelos por los que discurren dichos estribos del pórtico (19), dotados de medios motorizados.

16.- Instalación, según la reivindicación 14, caracterizada porque comprende unas bases (6) rígidas, autoportantes y nivelables aptas para recibir la colocación de dichos moldes ( 1 ) .

17.- Instalación, según la reivindicación 16, caracterizada porque dichas bases (6) rígidas disponen, en sus bordes, de paredes verticales (7) desmontables y/o despla- zables, para el cierre del molde (1).

18.- Instalación, según la reivindicación 14, caracterizada porque comprende una amasadora (22) de hormigón de base, relacionada con una bomba impulsora (16) que permite el acceso de dicho hormigón hasta una boquilla de vertido, adyacente a dicha boquilla (18) de proyección omni di reccio- nal .

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