WO1999025756A1 - Komponente zur herstellung von polymermischungen auf der basis von stärke und verfahren zur herstellung der komponente - Google Patents

Komponente zur herstellung von polymermischungen auf der basis von stärke und verfahren zur herstellung der komponente Download PDF

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Lutz Jeromin
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    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08G—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED OTHERWISE THAN BY REACTIONS ONLY INVOLVING UNSATURATED CARBON-TO-CARBON BONDS
    • C08G77/00—Macromolecular compounds obtained by reactions forming a linkage containing silicon with or without sulfur, nitrogen, oxygen or carbon in the main chain of the macromolecule
    • C08G77/42—Block-or graft-polymers containing polysiloxane sequences
    • C08G77/442—Block-or graft-polymers containing polysiloxane sequences containing vinyl polymer sequences
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L3/00—Compositions of starch, amylose or amylopectin or of their derivatives or degradation products
    • C08L3/02—Starch; Degradation products thereof, e.g. dextrin

Definitions

  • Component for the production of polymer mixtures au the basis of starch and method of making the component
  • the invention relates to a component made of polyvinyl acetate and alkali water glass for the production of thermoplastic, water-resistant, biodegradable and light-colored polymeric compositions based on starch, which are used for the production of films, semi-finished products or finished products, e.g. for packaging, containers, gardening supplies, in particular growing aids, and can be used in other ways and a method for producing the component.
  • thermoplastic starch alone or as a polymer mixture or polymer melt or polymer blend (hereinafter polymer mixture) have become known. This work was carried out with the aim of opening up new or expanded fields of application for renewable raw materials.
  • the use value of the extrudate and the products made from it is low.
  • the material is highly hydrophilic.
  • the starch plasticized with water and glycerol is processed with predominantly polyvinyl acetate to form a polymer mixture in the extruder.
  • the Extmdat has better water resistance than TPS. With higher starch contents, the ext dat or bottles made from it turn yellowish to brownish. The use of starch is limited to below 50 ° o.
  • a slightly acidic to neutral component made of polyvinyl acetate and water glass has already been proposed (DE 195 33 800) with which a polymer mixture of starch and a hydrophobic polymer, e.g. Polyvinyl acetate, which can be extruded.
  • the component is made from water glass and polyvinyl acetate as well as, where appropriate, further acid components for adjusting the pH in the extrusion process with intensive Durelunisehung. It has been found that even small additions of this component result in a significant qualitative improvement in the extrudate and the products made from it. () With little or no discoloration and while maintaining or improving the water resistance, considerably more native starch can be used than in the prior art. Obviously, the component contributes to the fact that the two inherently incompatible phases, the hydrophilic thermoplastic starch and the hydrophobic polymer become miscible to a certain extent.
  • the object of the present invention was to specify a component with which, from thermoplastic starch and a hydrophobic polymer, for example polyvinyl acetate, higher-quality, thermoplastically deformable, biologically Degradable polymer mixtures can be extruded, as well as a method for To specify the production of the component from polyvinyl acetate and alkali water glass.
  • a hydrophobic polymer for example polyvinyl acetate, higher-quality, thermoplastically deformable, biologically Degradable polymer mixtures
  • the component is obtained in that the polyvinyl acetate in the presence of catalytic additions of low molecular weight, organic mono-, di- and trihydroxyl compounds (for example methanol, ethanol, ethylene glycol, glycerol) with continuous addition of basic reacting compounds and the alkali silicate in batch Process is hydrolyzed and saponified.
  • organic mono-, di- and trihydroxyl compounds for example methanol, ethanol, ethylene glycol, glycerol
  • the component contains organosilicates of great homogeneity and fineness made from partially saponified polyvinyl acetate and alkali silicon solution, further reaction products produced in silu and residues of the catalyst used in its production.
  • polymer mixtures with high starch fractions can be extruded with this component analogously to DE 195 33 800.
  • the products produced from these polymer mixtures have a significantly higher quality in several parameters.
  • polyvinyl acetate is pre-saponified with calcium hydroxide
  • a component is produced with which biodegradable polymer mixtures of high strength can be produced.
  • the best values to date have been achieved with calcium hydroxide and sodium disilicate (instead of water glass).
  • the component is solid at room temperature and a structured liquid above 40 ° C. After removal from the mixer, excess water can be removed by centrifugation. A residual moisture of 35% to 40% usually remains in the product.
  • the catalyst used is approximately proportional to the amount of catalyst / liquid used.
  • the various components are manufactured in a discontinuous solid-liquid mixer from Gebrüder Lödige Maschinenbau GmbH.
  • the mixer is equipped with
  • centrifugal control that can be regulated via the speed (max. approx. 350 rpm) and a cutter head, can be operated at constant speed.
  • the heating is carried out through the double jacket of the mixer by means of a pressure-superimposed temperature control system or with direct steam.
  • reaction times of 1 to 2 hours are required.
  • Degree of swelling (Q in%) and solubility (L in%) were determined on the test specimens, which were stored in water at room temperature for 24 hours.
  • the degree of swelling corresponds to the quotient of the mass difference between the undried, swollen test specimen (m Q ) and the same, dried test specimen before swelling (m A ) to the initial mass of the dry test specimen before swelling (m A ): m Q - m A Q -, (in ⁇ o) m A
  • the solubility is calculated from the mass of the dried starting sample (m A ), reduced by the mass of the watered, dried sample (m G ) and based on the mass of the dried starting sample: m A - m ⁇
  • Example 1 As in Example 1, but instead of the amount of sodium hydroxide added to the sodium silicate, an equimolar amount of calcium hydroxide is added to the reaction mixture. After heating, the water glass is metered in with the microdose pump and the reaction is ended in accordance with the procedure described in Example 1.
  • the calcium hydroxide is weighed into the polyvinyl acetate / glycerol mixture and thoroughly homogenized. The mixture is then brought to the reaction temperature and left for 1 h. The soda water glass is then metered as in Examples 1 and 2.
  • the degree of pre-saponification can be varied.
  • the water resistance of the polymer mixture is improved by the use of calcium hydroxide and in particular by the variant of pre-saponification (see table, examples 2 and 3).
  • Example 1 5% native potato starch, based on the weight of the polyvinyl acetate suspension, is added to the reaction mixture before the hydrolysis and is reacted in the manner described in Example 1. There is a certain deterioration compared to the values from example 1 (table, example 4)
  • the converted reaction product of polyvinyl acetate, sodium hydroxide and sodium silicate are 5% potato starch and 0.5% vinyl acetate, based on the weight of the
  • a further possibility of influencing the property profile of extinced starch / polyvinyl acetate mixtures is opened up by the synthesis of a component consisting of the polyvinyl acetate suspension partly saponified with calcium hydroxide and sodium disilicate.
  • the composition of the reaction mixture is chosen so that it corresponds to the degree of saponification and silicate content of the component according to Example 1.
  • the polyvinyl acetate suspension, calcium hydroxide and sodium disilicate are weighed in, brought to the reaction temperature, and the temperature is maintained for a time (2 h) corresponding to the water glass dosage. (Table, example 7)

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Komponente zur Herstellung von thermoplastisch verformbaren, gut wasserformbeständigen, biologisch abbaubaren und hellen Polymermischungen auf der Basis von Stärke, deren Wasserformbeständigkeit und biologische Abbaubarkeit einstellbar ist, und die zur Herstellung von Folien, Halbzeugen oder Fertigprodukten, z.B. für Verpackungen, Behälter, Gärtnereibedarf, insbesondere Anzuchthilfen, und anderweitig eingesetzt werden kann sowie ein Verfahren zur Herstellung der Komponente aus Polyvinylacetat und Alkali-Silikat. Eine Suspension von Polyvinylacetat wird in Gegenwart katalytischer Zusätze, wie insbesondere Glycerol, im Batch-Prozess durch Zugabe des Alkali-Silikats und von Hydroxiden bei hohen Temperaturen hydrolisiert und verseift. Es entstehen Organosilikate grosser Homogenität und Feinheit. Geringe Zusätze dieser Komponente wirken positiv auf die Phasenverträglichkeit der hydrophilen Stärke und eines hydrophoben Polymers, wie Polyvinylacetat, während der Blendherstellung im Extruder. Die Eigenschaften der extrudierten Produkte werden wesentlich verbessert.

Description

Komponente zur Herstellung von Polymermischungen au. der Basis von Stärke und Verfahren zur Herstellung der Komponente
Die Erfindung betrifft eine Komponente aus Polyvinylacetat und Alkali- Wasserglas zur Herstellung von thermoplastisch verfoπnbaren, gut wasserformbeständigen, biologisch abbaubaren und hellen Polymerrnischungen auf der Basis von Stärke, die zur Herstellung von Folien, Halbzeugen oder Fertigprodukten, z.B. für Verpackungen, Behälter, Gärtnereibedarf, insbesondere Anzuchthilfen, und anderweitig eingesetzt werden kann und ein Verfahren zur Herstellung der Komponente.
In den letzten Jahren sind zahlreiche Verfahren zur Herstellung und Verformung von thermoplastischer Stärke (TPS) allein oder als Polymermischung bzw. Polymerschmelze oder Polymerblend (im folgenden Polymermischung) bekannt geworden. Diese Arbeiten wurden mit dem Ziel ausgeführt, neue bzw. erweiterte Einsatzfelder für nachwachsende Rohstoffe zu erschließen.
Grundlage aller bisher bekannten hrfindungen ist die Erkenntnis, daß die kömige Struktur nativer Stärke zuerst mit definierten Anteilen an Wasser oder/und niederen polyfunktionellen .Alkoholen, wie Ethylenglykol, Propylenglykol, Glycerol, 1,3-Butandiol, Di-glycerid, entsprechende Ether, aber auch Verbindungen wie Di-methylsulfoxid, Di-methylformamid, Di-methylharnstoff, Dimethylacetamid und/oder anderen Zusatzstoffen durch einen thermomechanischen Aufschluß zu thermoplastischen Material mit Hilfe von konventionellen Extrudern umgewandelt und dann verformt werden kann.
Der Gebrauchswert des Extrudats und der aus ihm hergestellten Produkte ist gering. Insbesondere ist das Material stark hydrophil.
Neuere Vorschläge befassen sich mit der Zumischung synthetisch gewonnener wasserfester Polymere, wie z. B. Polyethylen, Polypropylen, Polycaprolactόn als Mischkomponente für Stärke. Dabei tritt aber das Problem auf, daß die Verträglichkeit zwischen den Polymerkomponenten ungenügend ist und die biologische Abbaubarkeit bzw. auch die Kostenstruktur ungünstig werden.
Der Stand der Technik ist umfassend im Schrifttum dokumentiert. Als Bezug sei auf die Publikation von R.F.T.Stepto et al. „Injection Moulding of Natural Hydrophilic Polymers in the Presence of Water" Chimia 41 (1987) Nr.3, S.76-81 und die dort zitierte Literatur sowie beispielhaft auf die Patente DE 41 16404, EP 0327505, DE 4038732, US 5106890, DE 4117628, WO 94/04600, DE 4209095, DE 4122212, EP 0404723 oder EP 407350 hingewiesen.
In DE 40 38 732 wird im Extruder die mit Wasser und Glycerol plastifizierte Stärke mit vorwiegend Polyvinylacetat zu einer Polymermischung verarbeitet. Das Extmdat hat gegenüber TPS eine bessere Wasserresistenz. Bei höheren Stärkeanteilen färben sich das Ext dat bzw. aus ihm hergestellte Flaschen gelblich bis bräunlich. Der Stärkeeinsatz ist dadurch auf unter 50 °o beschränkt.
Es wurde bereits eine leicht saure bis neutrale Komponente aus Polyvinylacetat und Wasserglas vorgeschlagen (DE 195 33 800), mit dem ein Polymergemisch aus Stärke und einem hydrophoben Polymer, z.B. Polyvinylacetat, e trudiert werden kann. Die Komponente wird aus Wasserglas und Polyvinylacetat sowie gegebenenfalls weiteren Säurekomponenten zur Einstellung des pH- Wertes im Extrusions-Prozeß bei intensiver Durelunisehung hergestellt. Es wurde gefunden, daß bereits geringe Zusätze dieser Komponente eine erhebliche qualitative Verbesserung des Extrudats und der aus ihm hergestellten Erzeugnisse ergibt. ( )hne oder nur mit geringer Verfärbung und bei Beibehaltung bzw. Verbesserung der Wasserformbeständigkeit kann gegenüber dem Stand der Technik erheblich mehr native Stärke eingesetzt werden. Offensichtlich trägt die Komponente dazu bei, daß die beiden an sich mischungsunverträglichen Phasen, die hydrophile thermoplastische Stärke und das hydrophobe Polymer bis zu einem gewissen Grad mischbar werden.
Weitere Versuche haben gezeigt, daß die Qualität der Endprodukte hinsichtlich der Wasserformbeständigkeit und Festigkeit noch weiter verbessert werden muß. Insbesondere war es auch nicht möglich, dünne Folien unter ca. 300 μ m Dicke herzustellen.
Ausgehend von dem ökologischen Ziel, nachwachsende Rohstoffe zur wirtschaftlichen Herstellung umweltverträglicher Produkte noch stärker zu nutzen, bestand in der vorliegenden Erfindung die Aufgabe, eine Komponente anzugeben, mit der aus thermoplastischer Stärke und einem hydrophoben Polymer, zum Beispiel Polyvinylacetat, qualitativ hochwertigere thermoplastisch verformbare, biologisch abbaubare Polymergemische extrudiert werden können, sowie ein Verfahren zur Herstellung der Komponente aus Polyvinylacetat und Alkali- Wasserglas anzugeben.
Erfindungsgemaß wird die Komponente dadurch gewonnen, daß das Polyvinylacetat in Gegenwart katalytischer Zusätze von niedermolekularen, organischen Mono-, Di- und Trihydroxylverbindungen (z.B. Methanol, Ethanol, Ethylenglycol, Glycerol) unter kontinuierlicher Zugabe von basisch reagierenden Verbindungen und des Alkali-Silikats im Batch-Prozeß hydrolisiert und verseift wird.
Die Komponente enthält Organosilikate großer Homogenität und Feinheit aus teilverseiftem Polyvinylacetat und Alkalisilikallösung, weitere in silu hergestellte Reaktionsprodukte und Reste des bei seiner Herstellung verwendeten Katalysators.
Charakteristisch für die Reaktionsführung ist, daß das Polyvinylacetat in ca. 50-°oiger Suspension mit dem Katalysator vorgelegt und bei starker Durchmischung die basischen Verbindungen vor der Alkalisilikatlösung oder zusammen mit dieser zugegeben werden.
Es hat sich gezeigt, daß mit dieser Komponente Polymergemische mit hohen Stärkeanteilen analog zu DE 195 33 800 extrudiert werden können. Die aus diesen Polymergemischen hergestellten Produkte haben, wie in den Ausführungsbeispielen näher gezeigt wird, in mehreren Parametern eine deutlich höhere Qualität. Insbesondere ist es bereits jetzt möglich Folien mit einer Stärke von unter 100 f._m herzustellen.
Es wurden bereits verschiedene Modifikationen gefunden.
Insbesondere bei einer Vorverseifung des Polyvinylacetats mit Calciumhydroxid entsteht eine Komponente, mit der biologisch abbaubare Polymergemische hoher Festigkeit produziert werden können. Mit Calciumhydroxid und Natriumdisilikat (anstelle von Wasserglas) wurden die bisher besten Werte erzielt.
Auch geringe Zusätze von nativer Stärke und Vinylacetat oder von pol} _iιnktionellem Silan (z.B. Dynasilan GLYMO der Fa. Hüls) bei der Herstellung der Komponente verbessern die Qualität der Endprodukte.
Die Komponente ist bei Raumtemperatur fest und oberhalb 40 °C eine strukturierte Flüssigkeit. Nach Entnahme aus dem Mischer kann überschüssiges Wasser durch Zentrifugieren entfernt werden. Üblicherweise verbleibt in dem Produkt eine Restfeuchte von 35% bis 40%. In ihr ist der verwendete Katalysator etwa proportional zu den eingesetzten Mengen Katalysator/ Flüssigkeit enthalten.
Die Erfindung wird nachfolgend an mehreren Ausfύluungsbeispielen näher dargestellt.
Die Herstellung der verschiedenen Komponenten erfolgt in einem diskontinuierlich arbeitenden Fest- Flüssig-Mischer der Firma Gebrüder Lödige Maschinenbau GmbH. Der Mischer ist ausgerüstet mit
* einem über die Drehzahl regulierbaren Schleuderwerk (max. ca. 350 U/min) und einem Messerkopf, betreibbar bei konstanter Drehzahl. Das Auffieizen erfolgt durch den Doppelmantel des Mischers mittels drucküberlagertem Temperiersystem oder mit Direktdampf.
Nach Erreichen der Reaktionstemperatur von 120 bis 140 C sind Reaktionszeiten von 1 bis 2 Stunden erforderlich.
Eingesetzt werden: Eine 55-%ige Polyvinylacetat-Suspension, 99,5%-iges Glycerol, 40%-iges Na- Wasserglas 37/40 sowie NaOH oder/und Ca(OH)2.
Zur Ermittlung der Qualität wurden mit jeweils 10 % der entsprechenden Komponente Polymergemische auf der Basis von Polyvinylacetat und Stärke analog der DE 195 33 800 extrudiert und aus ihnen Probekörper und Flachfolien hergestellt. Das Masseverhältnis Stärke zu Polyvinylacetat betrug gleichbleibend in allen Versuchen 3:1.
Quellgrad (Q in %) und Löslichkeit (L in %) wurden an den Probeköφem ermittelt, die in Wasser bei Raumtemperatur über 24 Stunden gelagert wurden. Dabei entspricht der Quellgrad dem Quotienten aus der Massedifferenz vom ungetrockneten gequollenen Probeköφer (mQ) und dem gleichen, getrockneten Probeköφer vor der Quellung (mA) zur Ausgangsmasse des trockenen Probeköipers vor der Quellung (mA): mQ - mA Q -, (in αo) mA
Die Lösliclikeit errechnel sich aus der Masse der getrockneten Ausgangsprobe (mA), vermindert um die Masse der gewässerten, getrockneten Probe (mG) und bezogen auf die Masse der getrockneten Ausgangsprobe: mA - mα
L = (in°o) mA
Zugfestigkeit (σ in MPa), Dehnung (ε in %) und E-Modul (in MPa) wurden an Pmfköφem in Form von Schulterstäben (L: 75 mm,
Figure imgf000007_0001
13 mm, B ,tg: 4mm) bestimmt. Diese wurden aus bei 130 °C extrudierten Flachfolien ausgestanzt und über 24 Stunden bei 50% relativer Luftfeuchte gelagert. Die Prüfgeschwindigkeit betrug 200 mm/min, die Messungen wurden gemäß ISO 527 durchgeführt.
Die in der Tabelle (s. u.) angegebenen Zahlen werte stellen Mittelwerte aus mehreren vergleichbaren Messungen dar.
Beispiel 1
In den unbeheizten Labormischer werden 1600 g Polyvinylacetat -Suspension und 120 g Glycerol eingewogen und unter Rühren mit Schleuderwerk (n 300 - 350 U/min) auf die Reaktionstemperatur von 140 °C aufgeheizt. 900 g der Natronwasserglaslösung, angereichert mit 171 g Natriumhydroxid, werden über eine Ivlikrodosieφumpe in das heiße Reaktionsmedium gegen den im Mischerinnenraum existierenden Dmck, der der Temperatur und dem Wassergehalt entspricht, kontinuierUch dosiert. Die Dosiergeschwindigkeit wurde so gewählt, daß mit Abschluß der Dosierung die angestrebten Reaktionen im wesentlichen vollzogen waren. Im Beispiel betrug die Dosier- und Reaktionszeit 2h. Während der gesamten Dosierzeit ist neben dem Schleuderwerk auch der Messerkopf eingeschaltet. Nach der Dosierung der Natronglaswasserlösung wird mit 0,25N Natronlauge gespült, um das restliche Wasserglas der Reaklionsmischung zuzuführen.
Die Eigenschaften der extmdierten Polymermischung enthält die nachfolgende Tabelle unter Beispiel 1.
Zum Vergleich wurde eine Komponente analog zu DE 195 33 800, aber ebenfalls im Batch- Prozeß (also unter besseren Bedingungen) hergestellt. Die Eigenschaften der extmdierten Polymermischung enthält die nachfolgende Tabelle unter Beispiel 0.
Es ist zu erkennen, daß die Werte des mit der erfindungsgemäß hergestellten Komponente extmdierten Polymergemischs verbessert sind. Vor allem aber konnten wesentlich dünnere Folien als bisher hergestellt werden.
Beispiel 2
Wie Beispiel 1, jedoch anstelle der dem Natronwasserglas zugesetzten Menge Natriumhydroxid wird eine äquimolare Menge Calciumhydroxid dem Reaktionsansatz zugesetzt. Nach dem Aufheizen wird das Wasserglas mit der Mikrodosieφumpe zudosiert und die Reaktion nach der unter Beispiel 1 beschriebenen Verfahrensweise beendet.
Beispiel 3
Das Calciumhydroxid wird in die Polyvinylacetat-/Glycerolmischung eingewogen und innig homogenisiert. Anschließend wird der Ansatz auf Reaktionstemperatur gebracht und über 1 h belassen. Danach erfolgt die Dosiemng des Natronwasserglases wie in den Beispielen 1 und 2.
Durch Variation der Reaktionszeit und -temperatur sowie der Konzentration der basischen Ausgangsstoffe kann der Grad der Vorverseifung variiert werden.
Durch den Einsatz von Calciumhydroxid und insbesondere durch die Variante der Vorverseifung wird die Wasserfestigkeit des Polymergemischs verbessert (s. Tabelle, Beispiele 2 und 3).
Beispiel 4
Dem Reaktionsansatz werden 5 % native Kartoffelstärke, bezogen auf die Einwaage der Polyvinylacetat-Suspension, vor der Verseifung zugegeben und auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise umgesetzt. Gegenüber den Werten aus Beispiel 1 tritt eine gewisse Verschlechterung auf (Tabelle, Beispiel 4)
Beispiel 5:
Dem umgesetzten Reaktionsprodukt aus Polj'vinylacetat, Natriunthydroxid und Natronwasserglas werden 5 % Kartoffelstärke und 0, 5 % Vinylacetat, bezogen auf die Einwaage der
Polyvinylacetat-Suspension zugesetzt und eine einstündige Umesterung bei 40 C durchgeführt. Die Produkteigenschaften verbessern sich wesentlich. (Tabelle, Beispiel 5)
Beispiel 6:
Der Zusatz von 5 % eines polyfunktionellen Silans (Dynasilan GLYMO, Fa. Hüls), bezogen auf die Masse des durch das Natronwasserglas in die Komponente eingebrachten Silikates, wirkt ebenfalls positiv auf die Eigenschaften des extmdierten Compounds (Tabelle, Beispiel 6). Hierzu wird die eingewogene Menge des Silans der fertigen Komponente bei einer Temperatur unter 100 °C zugemischt. Die Masse wird auf 120 °C erhitzt und 20 min bei dieser Temperatur gerührt. Beispiel 7:
Eine weitere Möglichkeit der Beeinflussung des Eigenschaftsbildes extmdierter Stärke/Polyviny.acetat- Mischungen eröffnet sich durch die Synthese einer Komponente, bestehend aus der Polyvinylacetat- Suspension zum Teil verseift mit Calciumliydroxid, und Natriumdisilikat. Die Zusammensetzung des Reaktionsansatzes wird dabei so gewählt, daß sie dem Verseifungsgrad und Silikatgehalt der Komponente gemäß Beispiel 1 entspricht. Die Polyvinylacetat-Suspension, Calciumhydroxid und Natriumdisilikat werden eingewogen, auf Reaktionstemperatur gebracht und eine der Wasserglasdosierung entsprechende Zeit (2 h) bei dieser Temperatur gehallen. (Tabelle, Beispiel 7)
Tabelle: Eigenschaftswerte der mit den verschiedenen erfindungsgemaßen Komponenten (Beispiele 1 bis 7) und der Vergleichskomponente (Beispiel 0) extmdierten Polymergemische
Figure imgf000010_0001

Claims

Patentansprüche
1. Komponente zur I Ierstellung von Polymergemischen aus themioplastifizierter Stärke und einem hydrophoben Polymer, z.B. Polyvinylacetat, gekennzeichnet dadurch, daß die Komponente Organosilikate mit einer weitgehend homogenen Struktur aus teilverseiftem Polyvinylacetat und Alkalisilikatlösung, weitere in situ hergestellte Reaktionsprodukte und Reste des bei seiner Herstellung verwendeten Katalysators enthält.
2. Verfaluen zur Herstellung einer Komponente aus Polyvinylacetat und Alkalisilikat, wie insbesondere Alkali- Wasserglas, bei intensiver Durclimischung und Schemng, erhöhter 1 emperatur und erhöhtem Dmck - für die Herstellung von Polymergemischen aus themioplastifizierter Stärke und einem hydrophoben Polymer, wie insbesondere Polyvinylacetat, - gekennzeichnet dadurch, daß das Polyvinylacetat in Gegenwart eines Katalysators unter kontinuierlicher Zugabe von basisch reagierenden Verbindungen und des Alkali-Silikats hydrolisiert und verseift wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, gekennzeichnet dadurch, daß das Polyvinylacetat mit basisch reagierenden Verbindungen bis zu einem Hydrolysegrad von 10% bis 40%, vorzugsweise 20% bis 30% vorverseift und anschließend auf einen Hydrolysegrad zwischen 50% und 100%, bevorzugt zwischen 60% und 90%, vorzugsweise 70% bis 80% endverseift wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2, gekennzeichnet dadurch, daß aus dem Polyvinylacetat und dem Wasserglas, beginnend bei einem pH- Wert 9-10, ein leicht alkalisches Organosilikat mit einem pH- Wert von ca. 7 bis 8,5 aufgebaut wird.
5. Verfahren nach Anspruch 2, gekennzeichnet dadurch, daß zusammen mit dem alkalischen Wasserglas oder zuvor ein Hydroxid zugesetzt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, gekennzeichnet dadurch, daß dem Polyvinylacetat Calciumhydroxid bis zum Erreichen eines Verseifungsgrades zwischen 10% und 40%, bevorzugt 20% bis 30% zugesetzt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 2, gekennzeichnet dadurch, daß als Katalysator niedermolekulare Hydroxyverbindungen, wie niedermolekulare Alkohole (Methanol, Ethanol), oder/und Polyhydroxylverbindungen der Art Ethylenglykol, Diethylenglykol, Triethylenglykol oder Glycerol einzeln oder als Gemisch zugesetzt werden.
8. Verfahren nach Anspruch 2, gekennzeichnet dadurch, daß die Gesamtheit der zugesetzten Katalysatorverbindungen eine Menge von 0,5% bis 20%, vorzugsweise 5% bis 17% und insbesondere 10% bis 15%, bezogen auf die Masse des Polyvinylacetates, nicht überschreitet.
9. Verfahren nach Anspruch 8, gekennzeichnet dadurch, daß im Chargenprozeß Polyvinylacetat in Form einer wäßrigen Suspension vorgelegt, auf die Reaktionstemperatur von 100 °C bis 160 °C, bevorzugt 120 °C bis 150 °C, vorzugsweise 140 ÜC aufgeheizt, kontinuierlich die basisch reagierende Verbindung zur Vorverseifung zudosiert und nach Erreichen des gewünschten Verseifungsgrades auf Reaktionstemperatur die alkalische Wasserglaslösung zudosiert wird.
10. Verfahren nach Anspruch 2, gekennzeichnet dadurch, daß das Mischungsverhältnis Polyvinylacetat zum Alkali-Silikat, ausgedrückt in Masseanteilfcn des Feststoffes, im Bereich 50 : 50 bis 80 : 20, bevorzugt 65 : 35 bis 75 : 25 liegt.
11. Verfahren nach Anspmch 2, gekennzeichnet dadurch, daß anstelle der Alkali-Silikatlösung wenigstens teilweise Natriumdisilikat und ein llydroxid eingesetzt wird.
12. Verfahren nach Anspmch 2, gekennzeichnet dadurch, daß dem Reaktionsansatz oder der Komponente ein oder mehrere polyfünktionelle Silane zugesetzt werden.
13. Verfahren nach Anspmch 12, gekennzeichnet dadurch, daß der Silan-Masseanteil 3 bis 15 % der mit der Alkalisilikatlösung eingebrachten Silikatmenge beträgt.
14. Verfahren nach Anspmch 2, gekennzeichnet dadurch, daß dem Reaktionsansatz oder der Komponente native Stärke zugegeben wird.
15. Verfahren nach Anspmch 14, gekennzeichnet dadurch, daß 5 bis 15% native Stärke, bezogen auf die Masse des Polyvinylacetates zugegeben wird.
16. Verfahren nach Anspmch 14, gekennzeichnet dadurch, daß zusammen mit der Stärke Vinylacetat zugegeben wird.
17. Verfahren nach Anspmch 16, gekennzeichnet dadurch, daß 0,5 bis 1,5 % Vinylacetat, bezogen auf die Masse des Polyvinylacetates zugegeben wird.
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