WO1999056908A1 - Anlage zum positionieren und verschweissen von karosserieteilen unterschiedlicher kfz-typen - Google Patents

Anlage zum positionieren und verschweissen von karosserieteilen unterschiedlicher kfz-typen Download PDF

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WO1999056908A1
WO1999056908A1 PCT/EP1999/002858 EP9902858W WO9956908A1 WO 1999056908 A1 WO1999056908 A1 WO 1999056908A1 EP 9902858 W EP9902858 W EP 9902858W WO 9956908 A1 WO9956908 A1 WO 9956908A1
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body parts
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positioning
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Yimin Zhang
Scott Rhoads
Manfred Moser
Jean-Luc Trenchant
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THYSSEN KRUPP INDUSTRIES AG
Bayerische Motoren Werke AG
ThyssenKrupp Technologies AG
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THYSSEN KRUPP INDUSTRIES AG
Thyssen Industrie AG
Bayerische Motoren Werke AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K37/00—Auxiliary devices or processes, not specially adapted for a procedure covered by only one of the other main groups of this subclass
    • B23K37/04—Auxiliary devices or processes, not specially adapted for a procedure covered by only one of the other main groups of this subclass for holding or positioning work
    • B23K37/047—Auxiliary devices or processes, not specially adapted for a procedure covered by only one of the other main groups of this subclass for holding or positioning work moving work to adjust its position between soldering, welding or cutting steps

Definitions

  • the invention relates to a system for positioning and welding body parts of different types of motor vehicles with a mounting frame guided on a conveyor track, which has receptacles for at least some body parts, with positioning devices for the body parts and with at least one robot that can be used for welding work.
  • a system of the type described (DE 32 30 455 C2) is known, with which body parts of two different types of motor vehicle can be positioned and welded.
  • the body parts are placed on a mounting frame, which in practice is also referred to as a geometry skid, and brought together with the mounting frame into a welding station.
  • Interchangeable positioning devices are arranged in the area of the welding station, with which the body parts resting on the assembly frame are positioned before they are welded together.
  • the assembly frame with the welded body parts is then moved along a production line. In modern production lines for motor vehicles, however, this is not enough if one is more common
  • Model change e.g. between four-door, two-door or combination vehicles.
  • the object of the invention is therefore to ensure a high degree of flexibility with regard to required product changes in a system of the type described in the introduction. - 2-
  • the mounting frame has positioning devices for at least some body parts and externally operable tensioning devices for the body parts, that a further conveyor track is arranged under the conveyor track, on each of which one of several assembly auxiliary frames is guided, that parking positions next to the lower conveyor track for the assembly subframes it is provided that the assembly subframes each have receptacles for further body parts of different types of motor vehicles and devices for positioning and bracing with the assembly frame and that a lifting device is provided for the assembly subframe.
  • the mounting frame has all the necessary receptacles for the body parts, e.g. the substructure of a motor vehicle, wherein the substructure can consist of the subgroups stem, rear triangle, engine mount and floor panel.
  • the body parts placed on the mounting frame and initially positioned there and later welded to other body parts remain on the mounting frame and are there with the assigned
  • Clamping devices of the mounting frame held These tensioning devices of the mounting frame can be designed as toggle lever tensioners which can be actuated by external actuators, so that no energy is required on the mounting frame for tensioning the tensioning device.
  • clamping devices with pneumatically actuated clamps. It is sufficient if the clamping devices are clamped at the beginning of a section of the production line, possibly via a separate media connection, and are released again at the end of this section. - 3 -
  • Several assembly subframes are available for product changes, which are guided on their own conveyor track below the conveyor track for the assembly frame.
  • Each subframe has receptacles for body parts of a certain type of vehicle and also means for positioning these body parts and also a device for positioning and bracing with the mounting frame, so that the mounting subframe, after it has been lifted from the lifting device to below the mounting frame, relative to the Mounting subframe positioned and can be braced. Additional body parts can then be placed on the existing ones and positioned using the positioning devices of the assembly subframe.
  • a quick change of the assembly auxiliary frame is possible if transport devices are provided in the area of the parking positions for transporting the assembly auxiliary frame between the lower conveyor track and a parking position. Pneumatically or electromotively operated eccentric or chain lifters together with transverse conveyor tracks can be provided as the transport device.
  • the body parts then located thereon are positioned relative to one another in such a way that they can be welded to one another by at least one robot.
  • the conveyor tracks can each have two rails, which are arranged at a mutual spacing and are provided with rollers, so that the receptacles and the devices for positioning or bracing the assembly auxiliary frame can be readily attached to the assembly frame - 4 - can be introduced.
  • the positioning devices can be arranged on the columns of the respective frame, the clamping devices of the mounting frame or the mounting auxiliary frame, it being understood that between the upper
  • Conveyor track for the mounting frame and the lower conveyor track for the subframe there is a sufficient distance that allows a quick change of a subframe.
  • At least one mounting frame with abutments and positioning devices for further body parts which can be moved by the robot and placed on the mounting frame.
  • This mounting frame gives you the option of placing additional, loose body parts on the mounting frame and / or the auxiliary mounting frame and at the same time positioning and fixing them on the mounting frame.
  • the mounting frame can be braced with the mounting frame and / or auxiliary mounting frame.
  • mounting frames are provided for body parts of different types of vehicles. When not in use, these different mounting frames can be placed in a shelf that is arranged in the working area of the robot.
  • the robot is set up not only for welding work, but also for handling work, namely for transporting the mounting frame or the body parts.
  • FIG. 1 shows a schematic plan view of a so-called
  • Geometry station welding station in a production line for the assembly of motor vehicle body parts
  • FIG. 2 is a partial and schematic side view of the object of FIG. 1,
  • FIG. 3 partially and schematically a vertical section in through the object of FIG. 2,
  • Fig. 8 partially, schematically and in perspective a mounting frame.
  • FIG. 1 shows a section of a production line for the assembly of body parts of a motor vehicle.
  • the degree of disassembly of the individual body parts can also be different according to customer specifications.
  • An upper conveyor track 2 is arranged in a frame 1 belonging to the production line (FIG. 2) and consists of two rails (FIG. 3) which are arranged at a mutual distance and provided with rollers 3.
  • the rollers 3 have drives, not shown.
  • a mounting frame 5 is brought up on the conveyor track 2 in the transport direction 4, onto which individual body components 6 have already been placed.
  • the mounting frame 5 has supports 7 arranged on columns for the body components 6 and
  • Clamping devices 8 for the body components 6 on (Fig. 5).
  • the clamping devices 8 are actuated by external actuators, not shown, so that no energy is required on the mounting frame 5 for actuating these clamping devices.
  • clamping devices with pneumatically actuated clamps.
  • the body parts 6 placed on the mounting frame 5 and positioned there with the aid of centering pins 9 are fixed to the mounting frame 5 at the beginning of a section of the production line with the aid of the externally operated clamping devices 8 and in this state are transported further with the mounting frame 5 to the end of the section where the tensioning devices 8 can be released again with the help of external actuators.
  • a further conveyor track 10 below the conveyor track 2 which also consists of rollers 11 which are arranged at a mutual distance and can be driven (FIGS. 2, 3).
  • One of several assembly subframes 12 can be moved on this conveyor track 10.
  • a parking position 13 arranged next to the production line. In the embodiment shown, a total of four parking positions 13 are provided.
  • a mounting frame 12 can be brought out of its parking position 13 onto the conveyor track 10 or vice versa using a transport device (not shown).
  • Each auxiliary assembly frame 12 has devices 14 for positioning and devices 15 for bracing further body parts, which are arranged on columns. These devices 14, 15 are arranged on columns and arranged according to different model types in a different spatial arrangement with respect to the assembly auxiliary frame 12.
  • Each assembly auxiliary frame 12 also has pivotable clamping devices 16, in particular pneumatically actuated toggle lever clamps, which serve the
  • a lifting device 17 which in the embodiment shown as
  • the lifting device 17 serves to lift the auxiliary assembly frame 12 from its conveyor track 10 and to guide it against the underside of the assembly frame 5, so that the auxiliary assembly frame 12 can be clamped to the assembly frame 5.
  • the mounting frame also includes a mounting frame 18 shown in FIG. 8.
  • the mounting frame in the embodiment shown has at least one fixed centering pin 19 and two centering pins 21 adjustable with lifting cylinders 20 for positioning, for example, a tunnel component.
  • the mounting frame 18 also has a tensioning device 22 for tensioning, for example, a seat beam.
  • Abutments 23 of the mounting frame 18 hold the body parts against the mounting frame 5.
  • a connection component 24 on which a robot can engage.
  • a clamping mandrel 25 extends from the connecting component 24 and a clamping device 26 of the assembly auxiliary frame 12 can engage with it.
  • the system shown includes various mounting frames 18 in which the construction and the spatial arrangement of the associated devices or components are adapted to the body parts of different types of motor vehicles. Attachment frames 18 that are not required are stored in at least one shelf 27. In the embodiment shown (FIG. 1), two shelves 27 are arranged, which are located in the working area of two robots 28 arranged next to the production line or next to the frame 1, so that one or the other robot 28 can place the appropriate mounting frame 18 over the Frame 1 can bring.
  • the robots 28 can be converted so that they can be used on the one hand for the transport of the mounting frames 18 and on the other hand for welding work on the body parts.
  • the system shown works as follows: A mounting frame 5 covered with body parts 6 is moved on its conveyor track 2 into the area of the robots 28, 29. A mounting auxiliary frame 12 already located in this area is raised with the aid of the lifting device 17 and then clamped to the mounting frame 5 with the aid of the pivotable clamping devices 16. Then further body parts are placed on the mounting frame 5, being brought into the correct position with the aid of the devices 14 for positioning, which extend from the auxiliary mounting frame 12.
  • the required mounting frame 18 is placed with the help of one of the robots 28 on the body parts arranged in this way, which are aligned and fixed, if necessary.
  • the body parts fixed in this way can then be welded using the robots 28, 29.
  • the mounting frame 18 is removed again and the assembly auxiliary frame 12 is lowered again.
  • the assembly frame 5 with the body parts lying thereon, welded to one another, is moved further on its conveyor path and the next assembly frame 5 with loosely placed body parts can be brought up for further processing.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Anlage zum Positionieren und Verschweissen von Karosserieteilen unterschiedlicher Kfz-Typen mit einem auf einer Förderbahn geführten Montagerahmen, der Aufnahmen für zumindest einige Karosserieteile aufweist, mit Positioniereinrichtungen für die Karosserieteile und mit wenigstens einem für Schweissarbeiten einsetzbaren Roboter. Eine hohe Flexibilität hinsichtlich geforderter Produktänderungen ist gewährleistet, wenn der Montagerahmen (5) Positioniereinrichtungen (8) für zumindest einige Karosserieteile (6) und Spanneinrichtungen für die Karosserieteile aufweist, wenn unter der Förderbahn (2) eine weitere Förderbahn (10) angeordnet ist, auf der jeweils einer von mehreren Montagehilfsrahmen (12) geführt ist, wenn neben der unteren Förderbahn (10) Parkpositionen (13) für die Montagehilfsrahmen (12) vorgesehen sind und die Montagehilfsrahmen (12) jeweils Aufnahmen für weitere Karosserieteile unterschiedlicher Kfz-Typen sowie Einrichtungen (16) zum Positionieren und Verspannen mit dem Montagerahmen (5) aufweisen und wenn eine Hubvorrichtung (17) für den Montagehilfsrahmen (12) vorgesehen ist.

Description

- 1 -
Anlage zum Positionieren und Verschweißen von
Karosserieteilen unterschiedlicher Kfz-Typen
Beschreibung:
Die Erfindung betrifft eine Anlage zum Positionieren und Verschweißen von Karosserieteilen unterschiedlicher Kfz-Typen mit einem auf einer Förderbahn geführten Montagerahmen, der Aufnahmen für zumindest einige Karosserieteile aufweist, mit Positioniereinrichtungen für die Karosserieteile und mit wenigstens einem für Schweißarbeiten einsetzbaren Roboter.
Bekannt ist eine Anlage der beschriebenen Gattung (DE 32 30 455 C2), mit der Karosserieteile von zwei unterschiedlichen Kfz-Typen positioniert und verschweißt werden können. Die Karosserieteile werden auf einen Montagerahmen, der in der Praxis auch als Geometrieskid bezeichnet wird, aufgelegt und zusammen mit dem Montagerahmen in eine Schweißstation gebracht. Im Bereich der Schweißstation sind auswechselbare Positioniereinrichtungen angeordnet, mit denen die auf dem Montagerahmen aufliegenden Karosserieteile positioniert werden, bevor sie miteinander verschweißt werden. Danach wird der Montagerahmen mit den verschweißten Karosserieteilen längs einer Fertigungslinie weiterbewegt. Bei modernen Fertigungslinien für Kraftfahrzeuge reicht das aber nicht aus, wenn ein häufiger
Modellwechsel, z.B. zwischen Kraftfahrzeugen mit vier Türen, mit zwei Türen oder Kombifahrzeugen gefordert wird.
Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, bei einer Anlage der eingangs beschriebenen Gattung eine hohe Flexibilität hinsichtlich geforderter Produktänderungen zu gewährleisten. - 2-
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass der Montagerahmen Positioniereinrichtungen für zumindest einige Karosserieteile und von außen betätigbare Spanneinrichtungen für die Karosserieteile aufweist, dass unter der Förderbahn eine weitere Förderbahn angeordnet ist, auf der jeweils einer von mehreren Montagehilfsrahmen geführt ist, dass neben der unteren Förderbahn Parkpositionen für die Montagehilfsrahmen vorgesehen sind, dass die Montagehilfsrahmen jeweils Aufnahmen für weitere Karosserieteile unterschiedlicher Kfz-Typen sowie Einrichtungen zum Positionieren und Verspannen mit dem Montagerahmen aufweisen und dass eine Hubvorrichtung für den Montagehilfsrahmen vorgesehen ist.
Bei dieser Anlage weist der Montagerahmen alle notwendigen Aufnahmen für die Karosserieteile, z.B. den Unterbau eines Kraftfahrzeuges auf, wobei der Unterbau aus den Untergruppen Vorbau, Hinterbau, Motorträger und Bodenblech bestehen kann. Die auf den Montagerahmen aufgelegten und dort zunächst positionierten sowie später mit anderen Karosserieteilen verschweißten Karosserieteile bleiben auf dem Montagerahmen und werden dort mit den zugeordneten
Spanneinrichtungen des Montagerahmens festgehalten. Diese Spanneinrichtungen des Montagerahmens können als von externen Stelltrieben betätigbare Kniehebelspanner ausgebildet sein, sodass auf dem Montagerahmen keine Energie zum Spannen der Spanneinrichtung gebraucht wird. Genauso gut ist es jedoch möglich, Spanneinrichtungen mit pneumatisch betätigbaren Spannern zu verwenden. Es genügt, wenn die Spanneinrichtungen zu Beginn eines Abschnitts der Fertigungslinie gespannt werden, gegebenenfalls über einen separaten Medienanschluss, und am Ende dieses Abschnitts wieder gelöst werden. - 3 - Für Produktänderungen stehen mehrere Montagehilfsrahmen zur Verfügung, die auf einer eigenen Förderbahn unterhalb der Förderbahn für den Montagerahmen geführt sind. Jeder Montagehilfsrahmen weist Aufnahmen für Karosserieteile eines bestimmten Kfz-Typs auf und außerdem Einrichtungen zum Positionieren dieser Karosserieteile sowie außerdem eine Einrichtung zum Positionieren und Verspannen mit dem Montagerahmen, sodass der Montagehilfsrahmen, nachdem er von der Hubvorrichtung bis unter den Montagerahmen angehoben worden ist, relativ zum Montagehilfsrahmen positioniert und damit verspannt werden kann. Es können dann weitere Karosserieteiie auf die schon vorhandenen aufgelegt und mit den Positioniereinrichtungen des Montagehilfsrahmens positioniert werden. Ein schneller Wechsel des Montagehilfsrahmens ist dann möglich, wenn im Bereich der Parkpositionen Transporteinrichtungen für den Transport der Montagehilfsrahmen zwischen der unteren Förderbahn und einer Parkposition vorgesehen sind. Als Transporteinrichtung können pneumatisch oder elektromotorisch betriebene Exzenter- oder Kettenheber zusammen mit Querförderbahnen vorgesehen sein.
Nach dem Zusammenführen des Montagerahmens und des Montagehilfsrahmens sind jedenfalls die dann darauf befindlichen Karosserieteile relativ zueinander so positioniert, dass sie miteinander durch zumindest einen Roboter verschweißt werden können.
Im einzelnen können die Förderbahnen jeweils zwei mit gegenseitigem Abstand angeordnete, mit Rollen versehene Schienen aufweisen, damit die Aufnahmen und die Einrichtungen zum Positionieren bzw. Verspannen des Montagehilfsrahmens ohne weiteres an den Montagerahmen - 4 - herangeführt werden können. Dabei können die Positioniereinrichtungen die Spanneinrichtungen des Montagerahmens bzw. des Montagehilfsrahmens auf vom jeweiligen Rahmen ausgehenden Säulen angeordnet sein, wobei es sich versteht, dass zwischen der oberen
Förderbahn für den Montagerahmen und der unteren Förderbahn für den Montagehilfsrahmen ein hinreichender Abstand besteht, der einen schnellen Wechsel eines Montagehilfsrahmens zuläßt.
Bei einer bevorzugten Ausführung der Erfindung ist zumindest ein vom Roboter bewegbarer und auf den Montagerahmen aufsetzbarer Aufsetzrahmen mit Widerlagern und Positioniereinrichtungen für weitere Karosserieteile vorgesehen. Mit diesem Aufsetzrahmen erhält man die Möglichkeit, weitere, lose Karosserieteile auf den Montagerahmen und/oder den Montagehilfsrahmen aufzulegen und gleichzeitig über den Aufsetzrahmen zu positionieren und festzulegen. Dazu ist der Aufsetzrahmen mit dem Montagerahmen und/oder Montagehilfsrahmen verspannbar.
Im Hinblick auf Produktänderungen sind verschiedene Aufsetzrahmen für Karosserieteile unterschiedlicher Kfz-Typen vorgesehen. Diese verschiedenen Aufsetzrahmen können bei Nichtbenutzung in einer Ablage abgesetzt werden, die im Arbeitsbereich des Roboters angeordnet ist.
Es versteht sich, dass in diesem Zusammenhang der Roboter nicht nur für Schweißarbeiten, sondern auch für Handlingsarbeiten, nämlich zum Transport der Aufsetzrahmen bzw. der Karosserieteile eingerichtet ist.
Im folgenden wird ein in der Zeichnung dargestelltes Ausführungsbeispiel der Erfindung erläutert; es zeigen: - 5 - Fig. 1 schematisch eine Draufsicht auf eine sogenannte
Geometriestation (Schweißstation in einer Fertigungslinie für den Zusammenbau von Kfz-Karosserieteilen),
Fig. 2 teilweise und schematisch eine Seitenansicht des Gegenstandes nach Fig. 1 ,
Fig. 3 teilweise und schematisch einen Vertikalschnitt in durch den Gegenstand nach Fig. 2,
Fig. 4 den Gegenstand nach Fig. 3 in einer anderen Funktionsstellung,
Fig. 5 teilweise, schematisch und perspektivisch einen Montagerahmen,
Fig. 6 teilweise, schematisch und perspektivisch einen Montagehilfsrahmen,
Fig. 7 teilweise eine Ansicht in Transportrichtung von auf den Montagehilfsrahmen angeordneten Einrichtungen,
Fig. 8 teilweise, schematisch und perspektivisch einen Aufsetzrahmen.
In Fig. 1 erkennt man einen Abschnitt einer Fertigungslinie für den Zusammenbau von Karosserieteilen eines Kraftfahrzeuges. Im - 6 - Ausführungsbeispiel soll der Unterbau des Kraftfahrzeuges aus Vorbau, Hinterbau, Motorträger und Bodenblech montiert und sollen die einzelnen Karosserieteile miteinander verschweißt werden. Der Zerlegungsgrad der einzelnen Karosserieteile kann nach Kundenvorgabe auch anders sein.
In einem zur Fertigungslinie gehörenden Gestell 1 (Fig. 2) ist eine obere Förderbahn 2 angeordnet, die aus zwei mit gegenseitigem Abstand angeordnete und mit Rollen 3 versehenen Schienen (Fig. 3) bestehen. Die Rollen 3 weisen nicht dargestellte Antriebe auf.
Auf der Förderbahn 2 wird in Transportrichtung 4 ein Montagerahmen 5 herangeführt, auf den bereits vorher einzelne Karosseriebauteile 6 aufgelegt worden sind. Dazu weist der Montagerahmen 5 auf Säulen angeordnete Auflagen 7 für die Karosseriebauteile 6 und
Spanneinrichtungen 8 für die Karosseriebauteile 6 auf (Fig. 5). Die Spanneinrichtungen 8 werden von nicht dargestellten externen Stelltrieben betätigt, sodass auf dem Montagerahmen 5 keinerlei Energie für die Betätigung dieser Spanneinrichtungen erforderlich ist. Genausogut ist es jedoch möglich, Spanneinrichtungen mit pneumatisch betätigbaren Spannern zu verwenden. Die auf dem Montagerahmen 5 aufgelegten und dort mit Hilfe von Zentrierstiften 9 positionierten Karosserieteile 6 werden zu Beginn eines Abschnitts der Fertigungslinie mit Hilfe der extern betätigten Spanneinrichtungen 8 am Montagerahmen 5 festgelegt und in diesem Zustand mit dem Montagerahmen 5 weitertransportiert bis zum Ende des Abschnittes, wo die Spanneinrichtungen 8 mit Hilfe externer Stelltriebe wieder gelöst werden. - 7 - lm Gestell 1 befindet sich unterhalb der Förderbahn 2 eine weitere Förderbahn 10, die ebenfalls aus mit gegenseitigem Abstand angeordneten und antreibbaren Rollen 11 besteht (Fig. 2, 3). Auf dieser Förderbahn 10 ist einer von mehreren Montagehilfsrahmen 12 bewegbar. Für jeden Montagehilfsrahmen 10 gibt es eine neben der Fertigungslinie angeordnete Parkposition 13. Bei der dargestellten Ausführung sind insgesamt vier Parkpositionen 13 vorgesehen. Ein Montagerahmen 12 kann aus seiner Parkposition 13 mit einer nicht dargestellten Transporteinrichtung auf die Förderbahn 10 oder umgekehrt gebracht werden.
Jeder Montagehilfsrahmen 12 weist jeweils auf Säulen angeordnete Einrichtungen 14 zum Positionieren sowie Einrichtungen 15 zum Verspannen weiterer Karosserieteile auf. Diese Einrichtungen 14, 15 sind auf Säulen angeordnet und nach Maßgabe unterschiedlicher Modelltypen in unterschiedlicher räumlicher Anordnung zum Montagehilfsrahmen 12 angeordnet. Jeder Montagehilfsrahmen 12 weist darüber hinaus schwenkbare Spanneinrichtungen 16, insbesondere pneumatisch betätigbare Kniehebelspanner, auf, die dazu dienen, den
Montagehilfsrahmen 12 mit dem Montagerahmen 5 zu verspannen. Das wird später erläutert.
Unterhalb der Förderbahn 10 für den Montagehilfsrahmen 12 befindet sich eine Hubvorrichtung 17, die bei der dargestellten Ausführung als
Scherenhubtisch ausgebildet ist. Die Hubvorrichtung 17 dient dazu, den Montagehilfsrahmen 12 von seiner Förderbahn 10 abzuheben und ihn gegen die Unterseite des Montagerahmens 5 zu führen, damit der Montagehilfsrahmen 12 mit dem Montagerahmen 5 verspannt werden kann. - 8 - Zu der dargestellten Anlage gehört auch ein in Fig. 8 wiedergegebener Aufsetzrahmen 18. Der Aufsetzrahmen weist bei der dargestellten Ausführung zumindest einen festen Zentrierstift 19 und zwei mit Hubzylindern 20 verstellbare Zentrierstifte 21 zum Positionieren z.B. eines Tunnelbauteils auf. Der Aufsetzrahmen 18 weist bei der dargestellten Ausführung ferner eine Spanneinrichtung 22 zum Verspannen z.B. eines Sitzträgerholms auf.
Widerlager 23 des Aufsetzrahmens 18 halten die Karosserieteile gegen den Montagerahmen 5. An der Oberseite des Aufsetzrahmens 18 befindet sich ein Anschlußbauteil 24, an dem ein Roboter angreifen kann. Vom Anschlußbauteil 24 geht ein Spanndorn 25 aus, an den eine Spanneinrichtung 26 des Montagehilfsrahmens 12 angreifen kann.
Zur dargestellten Anlage gehören verschiedene Aufsetzrahmen 18, bei denen die Kontruktion und die räumliche Anordnung der dazugehörenden Einrichtungen oder Bauteile den Karosserieteilen unterschiedlicher Kfz- Typen angepaßt ist. Nicht benötigte Aufsetzrahmen 18 werden in zumindest einer Ablage 27 gespeichert. Bei der dargestellten Ausführung (Fig. 1) sind zwei Ablagen 27 angeordnet, die sich im Arbeitsbereich von zwei neben der Fertigungslinie bzw. neben dem Gestell 1 angeordneten Robotern 28 befinden, sodass der eine oder der andere Roboter 28 den jeweils passenden Aufsetzrahmen 18 über das Gestell 1 bringen kann.
Die Roboter 28 sind umrüstbar, sodass sie einerseits für den Transport der Aufsetzrahmen 18 und andererseits für Schweißarbeiten an den Karosserieteilen eingesetzt werden können. Auf der anderen Seite des Gestells 1 befindet sich ein weiterer Roboter 29 für Schweißarbeiten. - 9 - Die dargestellte Anlage arbeitet wie folgt: Ein mit Karosserieteilen 6 belegter Montagerahmen 5 wird auf seiner Förderbahn 2 bis in den Bereich der Roboter 28, 29 gefahren. Ein bereits in diesem Bereich befindlicher Montagehilfsrahmen 12 wird mit Hilfe der Hubvorrichtung 17 angehoben und dann mit Hilfe der schwenkbaren Spanneinrichtungen 16 mit dem Montagerahmen 5 verspannt. Dann werden weitere Karosserieteile auf den Montagerahmen 5 aufgelegt, wobei sie mit Hilfe der vom Montagehilfsrahmen 12 ausgehenden Einrichtungen 14 zum Positionieren in die richtige Position gebracht werden. Dann wird der jeweils benötigte Aufsetzrahmen 18 mit Hilfe eines der Roboter 28 auf die so vorgeordneten Karosserieteile aufgesetzt, die dabei, soweit erforderlich, ausgerichtet und festgelegt werden. Anschließend können die so fixierten Karosserieteile mit Hilfe der Roboter 28, 29 verschweißt werden. Nach Beendigung der Schweißarbeiten wird der Aufsetzrahmen 18 wieder abgenommen und wird der Montagehilfsrahmen 12 wieder abgesenkt. Der Montagerahmen 5 mit den daraufliegenden, miteinander verschweißten Karosserieteilen wird auf seiner Förderbahn weiterbewegt und der nächste Montagerahmen 5 mit lose aufgelegten Karosserieteilen kann zur weiteren Bearbeitung herangeführt werden.
Sollen Karosserieteile anderer Kfz-Typen miteinander verschweißt werden, braucht lediglich der Montagehilfsrahmen 12 gegen einen anderen und der Aufsetzrahmen 18 gegen einen anderen ausgetauscht werden. - 10 - Bezugszeichenliste:
1 Gestell
2 Förderbahn 3 Rollen
4 Transportrichtung
5 Montagerahmen
6 Karosserieteile
7 Auflagen an 5 8 Spanneinrichtungen an 5
9 Zentrierstifte an 5
10 Förderbahn
11 Rollen
12 Montagehilfsrahmen 13 Parkposition
14 Einrichtung zum Positionieren an 12
15 Einrichtung zum Verspannen an 12
16 Spanneinrichtung an 12
17 Hubvorrichtung 18 Aufsetzrahmen
19 Zentrierstift an 18
20 Hubzylinder an 18
21 Zentrierstift an 18
22 Spanneinrichtung an 18 23 Widerlager an 18
24 Anschlußbauteil
25 Spanndorn
26 Spanneinrichtung
27 Ablage 28 Roboter
29 Roboter

Claims

- 11 - Patentansprüche:
1. Anlage zum Positionieren und Verschweißen von Karosserieteilen unterschiedlicher Kfz-Typen mit einem auf einer Förderbahn geführten Montagerahmen, der Aufnahmen für zumindest einige Karosserieteile aufweist, mit Positioniereinrichtungen für die Karosserieteile und mit wenigstens einem für Schweißarbeiten einsetzbaren Roboter, dadurch gekennzeichnet, dass der Montagerahmen (5) Positioniereinrichtungen (9) für zumindest einige Karosserieteile (6) und Spanneinrichtungen (8) für die Karosserieteile (6) aufweist, dass unter der Förderbahn (2) eine weitere Förderbahn (10) angeordnet ist, auf der jeweils einer von mehreren Montagehilfsrahmen (12) geführt ist, dass neben der unteren Förderbahn (10) Parkpositionen (13) für die Montagehilfsrahmen (12) vorgesehen sind, dass die Montagehilfsrahmen (12) jeweils Aufnahmen für weitere Karosserieteile unterschiedlicher Kfz-Typen sowie Einrichtungen (16) zum Positionieren und Verspannen mit dem Montagerahmen (5) aufweisen und dass eine Hubvorrichtung (17) für den Montagehilfsrahmen (12) vorgesehen ist.
2. Anlage nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Parkpositionen (13) Transporteinrichtungen für den Transport der Montagehilfsrahmen (12) zwischen der unteren Förderbahn (10) und einer Parkposition (13) vorgesehen sind.
3. Anlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Förderbahnen (2, 10) jeweils mit gegenseitigem Abstand angeordnete, mit Rollen (3 bzw. 11 ) versehene Schienen aufweisen. - 12 -
4. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Positioniereinrichtungen (9 bzw. 14) und die Spanneinrichtungen (8 bzw. 15) des Montagerahmens (5) bzw. des Montagehilfsrahmens (12) auf vom Rahmen ausgehenden Säulen angeordnet sind.
5. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Spanneinrichtungen (8) des Montagerahmens (5) als von externen Stelltrieben betätigbare Kniehebelspanner ausgebildet sind.
6. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein vom Roboter (28) bewegbarer und auf den Montagerahmen (5) aufsetzbarer Aufsetzrahmen (18) mit Widerlagern (23) und Positioniereinrichtungen (19, 21) für weitere Karosserieteile vorgesehen ist.
7. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Aufsetzrahmen (18) mit dem Montagerahmen (5) und/oder dem Montagehilfsrahmen (12) verspannbar ist.
8. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass verschiedene Aufsetzrahmen (18) für Karosserieteile unterschiedlicher Kfz-Typen vorgesehen sind.
9. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass im Arbeitsbereich des Roboters (28) zumindest eine Ablage (27) für einen Aufsetzrahmen (18) angeordnet ist.
PCT/EP1999/002858 1998-05-06 1999-04-28 Anlage zum positionieren und verschweissen von karosserieteilen unterschiedlicher kfz-typen Ceased WO1999056908A1 (de)

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