WO1999059390A1 - Part mounting machine - Google Patents

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WO1999059390A1
WO1999059390A1 PCT/JP1999/002391 JP9902391W WO9959390A1 WO 1999059390 A1 WO1999059390 A1 WO 1999059390A1 JP 9902391 W JP9902391 W JP 9902391W WO 9959390 A1 WO9959390 A1 WO 9959390A1
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component
chuck
transfer
head
claw
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PCT/JP1999/002391
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French (fr)
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Shozo Kadota
Motohiro Higuchi
Manabu Morioka
Masami Fujiyama
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Panasonic Holdings Corp
Original Assignee
Matsushita Electric Industrial Co Ltd
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Definitions

  • the present invention relates to a component mounter that mounts components on a substrate.
  • the configuration of a conventional component mounter is as follows. That is, a component carrier, a chuck provided in the component carrier, a component transfer unit for receiving components held in the chuck, and a head for receiving components held in the component transfer unit.
  • the head comprises: a head body; a vertically moving means for the head body; an insertion claw provided at a lower portion of the head body; an opening and closing means for the insertion claw; And a means for rotating in the direction.
  • the means for rotating the insertion claw in the front-rear direction is necessary for allowing the insertion claw to escape backward after mounting the component on the board by the insertion claw.
  • an object of the present invention is to improve workability. Disclosure of the invention
  • a cam plate constituting the rotating means is detachably mounted on a head body.
  • a cam plate having a different shape to the head body, it is possible to easily change the rotation trajectory of the insertion claw to the rear, that is, the escape path of the insertion claw after component mounting, and as a result, Since the mounting density of components on the board can be increased, and only the cam plate needs to be replaced, it is not necessary to align the insertion claw with the board after the replacement, thus improving workability.
  • FIG. 1 is a perspective view of one embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is a perspective view of the same component supply unit
  • FIG. 3 is a perspective view of the same belt portion
  • FIG. 4 is a front view of the same component supply unit.
  • Fig. 5 is a plan view of the parts supplier
  • Fig. 6 is a front view of the main parts of the parts supplier
  • Fig. 7 is a front view of the same parts
  • Fig. 8 is a front view of the same parts
  • Fig. 10 is a front view of the main part
  • Fig. 10 is a front view of the main part
  • Fig. 11 is a front view of the main part
  • Fig. 12 is a perspective view of the second cutting blade
  • Fig. 10 is a front view of the main part
  • FIG. 14 is a plan view of the second chuck opening body part
  • FIG. 15 is a perspective view of the holding position correction body part
  • FIG. 16 is a third cutting blade of the same.
  • FIG. 17 is a perspective view of the part transfer unit
  • FIG. 18 is a side view of a main part of the part transfer unit
  • FIG. 19 is a side view of the same
  • FIG. 21 is the front view.
  • Fig. 22 is a plan view of the main parts of the part transfer part and the head part
  • Fig. 23 is a plan view of the main part
  • Fig. 24 is a plan view of the main part
  • Fig. 25 is the same part
  • Fig. 26 is a perspective view of the main part of the transfer part
  • Fig. 27 is a perspective view of the main part of the transfer part
  • Fig. 28 is the same part.
  • Fig. 29 is a front view of the same part transfer body
  • Fig. 30 is a side view of the transfer chuck of the same part transfer body
  • Fig. 31 is the same part Front view of the transfer body
  • Fig. 22 is a plan view of the main parts of the part transfer part and the head part
  • Fig. 23 is a plan view of the main part
  • Fig. 24 is a plan view of the main part
  • Fig. 25 is the same part.
  • Fig. 26 is a perspective view of the
  • FIG. 32 is a side view of the transfer chuck of the part transfer body
  • Fig. 33 is a front view of the part transfer body
  • Fig. 34 is a view of the part transfer body. It is a side view of a transfer chuck.
  • Fig. 35 is a perspective view of the head
  • Fig. 36 is a perspective view of the head body of the head
  • Fig. 37 is a perspective view of a rotating body of the head
  • Fig. 38 is the head.
  • FIG. 39 is an exploded perspective view of the insertion claw
  • FIG. 40 is a plan view of the same insertion claw
  • FIG. 41 is a plan view of the same insertion claw
  • FIG. Fig. 43 illustrates the operation of the head
  • Fig. 43 illustrates the operation of the head
  • Fig. 43 illustrates the operation of the head
  • Fig. 43 illustrates the operation of the head
  • Fig. 43 illustrates the operation of the head
  • Fig. 43 illustrates the operation of the head
  • Fig. 44 illustrates the operation of the head
  • Fig. 45 illustrates the operation of the head
  • Figs. Fig. 6 is an explanatory view of the operation of the head
  • Fig. 47 is an explanatory view of the operation of the head
  • Fig. 48 is an explanatory view of the operation of the head
  • Fig. 49 is a cross-section showing the same inserted state.
  • Fig. 50 is a cross-sectional view showing the same inserted state
  • Fig. 51 is a cross-sectional view showing the same inserted state
  • Fig. 52 is a front view showing the same inserted state
  • Fig. 53 is a sectional view showing the same inserted state.
  • Fig. 54 is a front view showing the same inserted state
  • Fig. 55 is the same.
  • FIG. 56 is a front view showing the same inserted condition
  • Fig. 57 is a front view showing the same inserted condition
  • Fig. 58 is a diagram showing the same operation
  • Fig. 59 is a diagram showing the inserted claw.
  • FIG. 60 is a plan view showing a comparative example of the insertion claw
  • FIG. 61 is a cross-sectional view showing another example of the receiving pin
  • FIG. 62 is a cross-sectional view showing another example of the receiving pin.
  • FIG. 63 is a sectional view showing another example of the receiving pin
  • FIG. 64 is a sectional view showing another example of the receiving pin.
  • Fig. 65 is a cross-sectional view of the anvil mechanism
  • Fig. 66 is a perspective view of the mounting table
  • Fig. 67 is a cross-sectional view of the mounting table
  • Fig. 68 is a diagram for explaining the operation of the anvil mechanism.
  • Fig. 69 is a cross-sectional view for explaining the operation of the anvil mechanism
  • Fig. 70 is a cross-sectional view for explaining the operation of the anvil mechanism
  • Fig. 71 is a cross-sectional view for explaining the operation of the anvil mechanism.
  • Fig. 72 is a cross-sectional view for explaining the operation of the anvil mechanism
  • Fig. 73 is a cross-sectional view for explaining the operation of the anvil mechanism
  • Fig. 69 is a cross-sectional view for explaining the operation of the anvil mechanism
  • Fig. 73 is a cross-sectional view for explaining the operation of the anvil mechanism
  • Fig. 69 is a cross-sectional
  • FIG. 75 is a perspective view of the main part
  • Fig. 76 is a plan view of the main part
  • Fig. 77 is a front view of the main part
  • Fig. 78 is a front view of the main part
  • FIG. 79 is a front view of the essential part
  • FIG. 80 is a front view showing another embodiment of the movable blade
  • FIG. 81 is a sectional view of the same
  • FIG. 82 is a perspective view of the receiving pin part
  • Fig. 83 is an exploded perspective view
  • Fig. 84 is the same.
  • FIG. 85 is a perspective view of the operating rod
  • FIG. 86 is a plan view of the same
  • FIG. 87 is a plan view of the same
  • FIG. 88 is a side view of another embodiment of the present invention
  • FIG. 89 is the same side view
  • Figure 90 is the same side view
  • Figure 91 is the same side view
  • Figure 92 is the perspective view of the first lever
  • Figure 93 is the second view of the second lever
  • Fig. 94 is a perspective view of the lever
  • Fig. 94 is a control block diagram of the same
  • Fig. 95 is a perspective view showing a transfer portion of the substrate
  • Fig. 96 is a perspective view of the tip side of the transfer shaft
  • Fig. 97 Is a front view showing the transfer portion of the substrate
  • FIG. 98 is a front view showing the transfer portion of the substrate
  • FIG. 98 is a front view showing the transfer portion of the substrate
  • reference numeral 1 denotes a main body, and a plurality of component supply guides 2 are provided on the back side of the main body 1.
  • Each of the component supply guides 2 is supplied with a tubing component series 4 shown in FIG. 2 from a storage section 3 below the component supply guides 2.
  • Body 5 is connected.
  • annular belt 6 made of rubber or synthetic resin is stretched in a triangular shape by three pulleys 7, 8, 9 as an example of a component carrier. Dozens of annular metal wires are provided inside the belt 6, thereby minimizing elongation.
  • the belt 6 is provided with irregularities on the front and back surfaces thereof, and the irregularities on the back surface are adapted to be fitted with the outer peripheral uneven surfaces of the above-mentioned plies 7 to 9.
  • the burry 7 is normally driven to rotate by a motor 10 that operates intermittently, whereby the belt 6 also rotates intermittently.
  • the taping component train 4 is supplied linearly to the chuck 13 of the belt 6 used as the component transporter by the component feeder 5, so that the components are supplied as shown in FIG. The area occupied by the five parts of the feeder is reduced.
  • a plurality of such component supply bodies 5 are arranged side by side as shown in FIG. 1, but each of the component supply bodies 5 linearly connects the taping component series 4 as described above.
  • a slim shape is supplied to the chuck 13 at the same time, when a plurality of the component feeders 5 are arranged side by side, a compact shape can be obtained as a whole, in other words, as shown in FIG.
  • the supply efficiency of the parts can be increased.
  • An element detector 33 faces the guide groove 27 as shown in FIG. 5.
  • the driving amount of the cam 31 by the cylinder 32 is controlled by the output from the element detector 33. I'm sorry.
  • the cam 31 engages the pin 35 with each of the two sliding holes 34, and in this state, reciprocation by the cylinder 32 is performed.
  • the first chuck opening body 30 is connected to the chuck opening cam surface 36 of the cam 31 via a transmission mechanism 37.
  • the transmission mechanism 37 includes a lever 39 having a pin 38 in contact with a chuck opening cam surface 36, a lever 41 holding the lever 39 on a support shaft 40, and a lever 41. It is composed of a shaft 42 supported by a shaft.
  • this cam 31 has a cutting blade opening / closing cam surface 43 and a cutting blade moving cam surface 44, and the cutting blade opening / closing cam surface 43 supports the cam.
  • the pin 47 of the lever 46 supported by the shaft 45 is engaged so as to open and close the first cutting blade 14 via the lever 46.
  • a pin 50 of a lever 49 supported by a support shaft 48 is engaged with the cutting blade moving cam surface 44, and the free end of the lever 49 is connected to the free end of the lever 29.
  • a first cutting blade 14 is connected to the free end via a lever 51.
  • the chuck 13 is composed of a fixed claw 52 and a movable claw 53 opened and closed with respect to the fixed claw 52, and has an elastic body 54 attached to the inner surface side of the movable claw 53.
  • the movable claw 53 is provided with an engagement portion 55 on the component supply body 5 side for engaging with the chuck release body 30.
  • the engaging portion 55 that engages with the chuck release body 30 is provided on the component supply body 5 side of the movable claw 53 of the chuck 13, the operation stroke of the chuck release body 30 is reduced. First, the chuck 13 can be released as shown in FIG.
  • the elastic member 54 is attached to the movable claw 53 by a pin penetrating the elastic member 54, and is attached to the movable claw 53 by a pin penetrating the elastic member 54, so that the chuck 1 Even if a deforming force is intermittently applied to the elastic body 54 by opening and closing 3, the elastic body 54 does not fall off the movable claw 53.
  • the chuck 13 is in a stopped state for receiving the tabing parts train 4, and at this time, the first and the first cutting blades 14 are held through the holding body 56 of the first cutting blade 14. Even if the cutting blade 14 is moved in the direction of the chuck 13, the conveyance by the chuck 13 is not obstructed.
  • the holding body 56 is supported by a support shaft 57, and its free end is moved to the left by the lever 51 so that the first cutting blade 14 moves in the chuck 13 direction. They can be moved.
  • FIG. 8 shows a state in which the cam 31 has been further moved to the right by the cylinder 32, and at this time, the feeder 29 has been completely fed by the lever 49. .
  • the pin 38 is in a state where the chuck release cam surface 36 is almost lowered, and in this state, the lever 41 is rotated rightward so that the first release member in FIG. As the 30 moves to the right, the check 13 is also almost closed.
  • the lead terminal 25 of the element 24 is held by the chuck 13 on the tip side of the taping component string 4 as shown in FIG.
  • FIG. 9 shows that the cylinder 31 moves the cam 31 further to the right.
  • the lead terminal 25 is completely held by the check 13 in this state.
  • FIG. 10 shows a state in which the cam 31 is moved to the rightmost position by the cylinder 32, and at this time, the pin 47 completely lifts the cutting blade opening / closing force surface 43.
  • the lever 46 which is supported by the support shaft 45, is lowered to the left end side or downward, whereby the first cutting blade 14 is completely closed.
  • the taping member 26 is cut into individual pieces, and the individual pieces are held by the chuck 13.
  • the first cutting blade 14 After the first cutting blade 14 is opened, the first cutting blade 14 returns to the component supply body 5 side again, so that the transport operation of the chuck 13 holding the individual pieces is not hindered. Of course, the transmitter 29 also returns to its original state, preparing for the next transmission operation.
  • the component supply body 5 Since the first chuck opening body 30 that opens i Z is provided, the parts supply to the chuck 13 by the parts supply body 5 and the opening of the chuck 13 can be performed in an interlocked manner. Parts can be supplied smoothly to the equipment.
  • the first chuck release body 30 is operated by the chuck release force of the cam 31 that operates the feeder 29 of the webbing component unit 4 provided in the component supply body 5. Since the feeder 29 of the taping component train 4 of the component feeder 5 and the first chuck release body 30 are operated by one cam 31, the feed operation of the taping component train 4 is performed. As a result, the holding operation by the chuck 13 and the chuck 13 are linked, and the component supply to the chuck 13 can be smoothly performed.
  • a long dimension detector 58 detects the presence or absence of a long taping member 26 on the downstream side of the component supply position by the component supplier 5 to the check 13 of the belt 6.
  • the long dimension detector 58 operates the second cutting blade 15 for cutting the long dimension taping member 26 into a predetermined length.
  • the taping member 26 having a longer dimension than the predetermined value is conveyed by the chuck 13 of the belt 6, it is detected by the long dimension detector 58, and the second cutting blade 15 detects it. They are cut to the appropriate dimensions.
  • the long-dimension detector 58 is formed by an optical light-emitting and light-receiving element. When light is blocked by the presence of the long-dimension taping member 26, the presence of the long-dimension taping member 26 is detected. It is designed to detect.
  • the second cutting blade 15 is lifted upward from the lower position by the elevator 59, and at this raised position, the long cutting blade 15 is elongated. I Cut the taping member 26 of the cow method. After this cutting, the second cutting blade 15 is returned to the lower position by the elevator 59, so that the second cutting blade 15 can be used to cut the long taping member 26.
  • the second cutting blade 15 does not hinder the component transfer by the belt 6 because it is configured to rise only after the cutting and then descend after the cutting.
  • the chuck 13 In order to transfer the individual pieces from the chuck 13 to the polarity reversing body 16 shown in FIG. 13, the chuck 13 must be opened once, and the structure will be described with reference to FIG.
  • FIG. 15 shows a holding position corrector 17 provided on the downstream side of the polarity reversing body 16. After the necessary polarity reversal is completed by the polarity reversing body 16 of FIG. 13, the chuck 13 is used. Correct the holding position of lead terminals 25 ! 5 things.
  • the holding position corrector 17 includes a mounting table 60 on which the bottom side of the taping member 26 is placed, a holder 61 for holding both sides of the taping member 26 perpendicular to the longitudinal direction, and a component And a push body 62 for moving the part by pushing the one-side terminal 25 in the longitudinal direction of the taping member 26.
  • the third cutting blade 18 is composed of two blades 64 that can be freely opened and closed, and a tapered surface is formed on the lower surface of the tip of the two blades 64. Since the individual taping members 26 held by the chucks 13 are cut while the upper sides thereof are in contact with each other, the length of the lead terminals after cutting is stabilized.
  • FIG. 22 to FIG. 24 show each operation of the component transfer unit 19.
  • FIG. 22 shows the operation of the normal component transfer unit 19.
  • the transfer chuck 69 first turns to the chuck 13 side as shown by arrow A, and then proceeds as shown by arrow B toward the element 24 held by the chuck 13 in that state, and After the element 24 is checked in this state, the element 24 is moved to the insertion claw 68 of the head 20 as shown by arrow C, and the element 24 is transferred to the insertion claw of the head 20 here. And then return to the original state as shown by arrow A.
  • the operation shown in FIG. 22 shows a normal state. In the normal operation shown in FIG.
  • the lead terminal 25 of the element 24, which has just fallen down is inserted into the insertion claw 68 by, for example, a manual operation with respect to the insertion claw 68 of the head 20 which is thus empty.
  • the device 24 that has fallen over is remounted.
  • the transfer chuck 69 is advanced as shown by the arrow E, and the next element 24, which has been waiting, is transferred to the head 20, and returns to the original state.
  • the recovery operation ends. Thereafter, the transfer check 69 returns to the repetition of the normal operation shown in FIG. 22 and the normal mounting is performed.
  • the part transfer body 19 has three coaxial shafts 70, 71 , 72.
  • the outermost shaft 70 is for rotating the component transfer body 19, and the inner shaft 71 is provided for the transfer chuck 6. 9 is moved to the insertion claw 68 side of the head 20 or to the chuck 13 side provided on the belt 6, or to the opposite side, and further to the innermost shaft 72. This is for opening and closing the transfer chuck 69.
  • the outermost axis 70 is located further upward as shown in FIG. It has a cam portion protruding in the horizontal direction, and a lever for driving the cam is provided.
  • the component transfer member 19 is moved by the combination of the cam and the lever as shown in FIGS.
  • a moving lever 73 is rotatably engaged with the lower end of the shaft 71 in the middle.
  • This moving lever 73 has an L-shape as shown in FIGS. 29, 31 and 33, and the middle part thereof is in a state where it is stopped by a shaft 74. Has become. Therefore, when one end of the moving lever 73 is pushed down at the lower end of the shaft 71 as shown in FIG. 31 from the state of FIG.
  • the holding claws 65, 66 and the supporting claws 67 constituting the transfer chuck 69 only the holding claw 66 slides with respect to the other two members. It is the lever 79 that makes it work. Then, when the holding claws 66 slide by the rotation of the lever 79, the element 24 is held or opened with respect to the lead terminal 25 as described above.
  • the so-called opening and closing operation of the transfer chuck 69 is as follows, as shown in FIGS. 22 to 24, when the transfer chuck 69 is moved inside and outside the rotating arc. You must do this while moving. This opening and closing is performed by the shaft 72 provided on the innermost side. In this way, the transfer chuck 69 is opened and closed only by the vertical movement of the shaft 72.
  • the transfer chuck 69 is opened and closed by opening and closing the transfer chuck 69 after the movement by the moving means.
  • the structure for turning, moving, and opening and closing can be made compact, and the structure is simple, and the operation stability is also high.
  • FIG. 35 shows a head 20, which has an L-shaped side wall 80 a and a head body 80 having a top surface 80 b, and a head 20.
  • the vertical movement means 81 is constituted by an outer shaft 81a mounted on the top surface 80b of the head body 80, and mounted below the center shaft 81 provided in the outer shaft 81a.
  • a cam plate 84 is detachably mounted on the mounting portion 81c with screws 81d.
  • the rotating means 83 is a rotating shaft 83a pivotally supported by two through holes A provided in the side wall 80a of the head body 80. have.
  • a U-shaped rotating body 87 is provided behind the opening / closing lever 85.
  • the right side wall 87 a of the rotating body 87 passes through the opening 81 e of the side wall 80 a of the head body 80 and protrudes into the head body 80 as shown in FIG. 35.
  • the left side wall 87 b projects forward outside the head body 80, and in this state, the left and right side walls 80 b, 80 a are rotatable about the rotation shaft 83 a through the through holes B. Supported.
  • the rotating body 87 has a lever 87c protruding forward from the outside of the side wall 87b as shown in Fig. 37, and the tip of this lever 87c is at the lower end of the head body 80.
  • the contact portion 80c abuts, and further rotation (in the state shown in FIG. 35) to the front is prevented.
  • the upper end of the first insertion claw 68 a is fixed to the bottom wall 87 d of the rotating body 87 with a fixture (not shown).
  • first insertion claw 68a and the second insertion claw 68b are superimposed, and the center of the second insertion claw 68b is inserted into the center of the first insertion claw 68a.
  • the first and second insertion claws 68 a and 68 b can be compacted by superimposing the first and second insertion claws 68 a and 68 b. It is easier to obtain mutual positional accuracy, which makes operation more reliable.
  • the first and second insertion claws 68a and 68b have three clamping claws at the leading end, respectively, for a total of six clamping claws 89-91, 92-94.
  • FIG. 40 and FIG. 41 even if it has three lead terminals 25 as parts, these lead terminals 25 are replaced with those shown in FIG. 40 and FIG.
  • the one that clamps the lead terminal 25 between the insertion claws 89B and 89C on both sides of the inner insertion claw 89A is a lead.
  • the pitch may fluctuate between A and A + a depending on the thickness of the terminal 25, and the pitch may be eccentric with respect to the through hole 107 of the substrate 106, which may cause a mounting failure.
  • the second insertion claw 68 b has one side of the holding claw 92, the other side has the holding claw 93, and the inner holding
  • the pitch is narrower than the pawls 94 and the elasticity is imparted, and one of the second pawls 6 8 b has a smaller pitch than the other pawls 9 3 and 9 4. Variation in terminal diameter of parts Even at the time of birth, it can be securely held by the holding claws 92 having this elasticity.
  • the lead terminal 25 is held only by the pair of first and second insertion claws 68a and 68b. Providing the second insertion claw 68 b with such a narrow pitch and elasticity in the second insertion claw 68 b can also cause the lead terminal 25 to be caught in this elastic claw 92. As a result, the holding of the lead terminal 25 becomes stable.
  • a cam follower 95 is rotatably provided at the upper end of the second insertion claw 68b, and the cam follower 95 contacts the cam surface 96 on the left end of the opening / closing lever 85. In contact.
  • the cam fo port 97 at the right end of the opening / closing lever 85 is in contact with the cam surface 98 of the cam plate 84.
  • the first and second insertion claws 68a and 68b must be released as shown in Fig. 40, so that the center shaft 81b is pushed down, whereby the cam plate 84 The opening and closing lever 8 5 is pushed down. H
  • the cam surface 96 of the opening / closing lever 85 pivots rearward, whereby the front of the cam surface 96 faces the cam follower 95 at the upper end of the second insertion claw 68 b.
  • the upper part of the second insertion claw 68 b is pushed to the right in FIGS. 35 and 38 by the repulsive force of the panel 105.
  • the head body 80 is lowered to the board 106 as shown in FIG. 44 by lowering the outer shaft 81 a and the center shaft 81 b synchronously, and the board 10 in FIG. Insert the lead terminal 25 into the through hole 107 of 6.
  • the receiving pin 108 rises below the substrate 106 and waits for the lead terminal 25 to descend.
  • the lead terminal 25 is inserted into the through hole 107.
  • the upper end of the element 24 is pressed down and abutted with a pusher 109 provided coaxially in the center shaft 81b, whereby the element 24 is pushed upward and the lower end is pushed. It is pinched between 109 and receiving pin 108.
  • FIGS. 52 to 54 show that when the gap between the elements 24 on the substrate 106 is large, FIGS. 55 to 57 show that the gap between the elements 24 on the substrate 106 is large. The case where it is small is shown.
  • the component transporter, the chuck 13 provided on the component transporter, the component transferer 19 for receiving the component held by the chuck 13, and the component transferer 19 A head 20 for receiving the parts held by the body 19, the head 20 comprising: a head body 80; a vertically moving means 81 of the head body 80; It has an insertion claw 68 provided at a lower portion of the head body 80, an opening / closing means 82 of the insertion claw 68, and a means 83 for rotating the insertion claw 68 in the front-rear direction.
  • a force plate 84 constituting the rotating means 83 is detachably attached to the head body 80.
  • the cam plate 84 By attaching the cam plate 84 with a different shape to the head body 80, the rotation path of the insertion claw 68 behind, that is, the escape path of the insertion claw 68 after component mounting is simplified. As a result, the mounting density of components on the board can be increased, and since only the cam plate 84 needs to be replaced, the positioning of the insertion claw 68 with respect to the board after the replacement can be performed. It becomes unnecessary and workability is improved.
  • reference numeral 118 denotes a base for movement, and this base 118 does not rotate or move up and down.
  • the through-holes 148 are provided at the lower ends of the upper and lower grooves 147, the cutting waste moved into the grooves 147 is discharged to the outside through the through-holes 148. As a result of the accumulation of cuttings in the groove 147, the cutting chips from the first to third blades 113 to 115 and the sliding surface thereof do not move into the groove, and finally the It is possible to prevent the first to third movable blades 113 to 115 from malfunctioning.
  • a contact sensing switch (not shown) (detector 123K in FIG. 94) is activated, and the first cam 111 at that time is activated.
  • the height of the element 24 is calculated from the rotation angle of 8K. Therefore, it is possible to recognize the height of the element 24 to be mounted now, and in this state, the pusher 109 waits, and in this state, the element 2 When pushing down 4, element 24 is pushed into the substrate 106 side from this standby position as shown in FIG. 89.
  • the standby position is set according to the height of the component held on the head 20. Since the standby position of the pusher 109 is adjusted up and down in advance according to the height of the component to be mounted on the board, the operation time for pushing down the component by the pusher 109 is shortened. However, as a result, the mounting time can be reduced.
  • FIGS. 95 to 105 show a method for transporting the board 106 by the rail 21 in FIG. 1 while guiding the board 106 onto the X-table 22 used as an example of the positioning table.
  • 3 shows a transfer means.
  • the transfer means of this embodiment is configured such that the shaft holder 1 1 2 2 and the shaft holder 1 1 2 ⁇
  • the transfer pin 1 14 N is slidably mounted on the shaft 115 N provided at the end of the transfer shaft 113 N on the XY table 22 side toward the substrate 106 side.
  • the structure is such that a spring 116 N is engaged with 114 N as an urging body.
  • the rightmost rail 21 in FIG. 1 is fixed to the inner surface of the plate body 120N as shown in FIG. 95, and its free end (X—Y table 22 side) is connected to the shaft 119N. ) Rotates up and down.
  • a transfer shaft 1 13 ⁇ is housed in the shaft holder 1 2 2 ⁇ so that it can come and go, and a belt 1 ⁇ ⁇ 2 ⁇ ⁇ ⁇ is made to come and go.
  • the rail 21 on the right end of FIG. 1 has its X- ⁇ table 2
  • the two sides are pushed up as shown in Fig. 105. Too I
  • a belt 122 N is provided on the left and right rails 21 as shown in Fig. 95, and by driving this belt 122 N, a substrate 106 is provided as shown in Fig. 100.
  • the rail 21 is moved until it comes into contact with a contact portion (not shown) provided at the end of the rail 21.
  • the transfer pin 1 14 N and the spring 1 16 N which urges the transfer pin 1 1 4 N to the substrate 106 side are provided on the XY tape 22 side of the transfer shaft 113 N. Because it is a configuration that is only provided, it is easy to reduce the weight and the speed associated with it.
  • the present invention relates to a component carrier, a chuck provided on the component carrier, a component transferer for receiving the component held by the chuck, and a component held by the component transferer.
  • a receiving head the head comprising: a head body; a vertically moving means for the head body; an insertion claw provided at a lower portion of the head body; and an opening and closing means for the insertion claw;
  • a cam plate having a rotating means for rotating the insertion claw in the front-rear direction, wherein a cam plate constituting the rotating means is detachably attached to a head body, and cam plates having different shapes are provided.

Landscapes

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Description

明 細 書 発明の名称
部品実装機 技術分野
この本発明は部品を基板に実装する部品実装機に関するものであ る。 背景技術
従来の部品実装機の構成は次のようになつていた。 すなわち、 部品 搬送体と、 この部品搬送体に設けられたチャックと、 このチャックに 保持された部品を受取る部品の移替体と、 この部品移替体に保持され た部品を受取るヘッ ドとを備え、 前記ヘッ ドは、 ヘッ ド本体と、 この へッ ド本体の上下動手段と、前記へッ ド本体の下部に設けた挿入爪と、 この挿入爪の開閉手段と、 前記挿入爪の前後方向への回動手段とを有 する構成となっていた。
上記従来例において、 挿入爪の前後方向の回動手段は、 挿入爪によ る基板上への部品実装後に挿入爪を後方に逃がすために必要なもので ある。
普通この回動手段は挿入爪を大きく逃がすことでたとえ実装する部 品が大きい場合でも、 この後方への回動後の上昇時に部品に挿入爪が 当たらない様にしている。
しかしながらこの様に挿入爪が後方に大きく逃げる構成のものでは, 基板上にすでに他の部品が実装され、 それとの間に小さな隙間しかな い場合には、 揷入爪の逃がし時に他の部品にこの挿入爪が当接してし まう。
そこでこの場合には挿入爪の後方への回動量の小さなへッ ドに交換 することにより対応することになるのであるが、 ヘッ ドを交換してし まうと特に基板に対する挿入爪の位置合わせが再度必要となり、 作業 性の悪いものとなる。
そこで本発明は作業性を良くすることを目的とするものである。 発明の開示
そしてこの目的を達成するために本発明は、 前記回動手段を構成す るカム板を、 へッ ド本体に対して着脱自在に装着したものである。 つまり、 形状の異なるカム板をヘッ ド本体に装着することで、 挿入 爪の後方への回動軌跡、 つまり部品実装後の挿入爪の逃げ道を簡単に 変更することができ、 この結果として基板上への部品の実装密度を高 めることができ、 しかもカム板だけの交換で良いので、 その交換後に 基板に対する挿入爪の位置合わせ等が不要となり、 作業性の良いもの となる。 図面の簡単な説明
第 1図は本発明の一実施例の斜視図、 第 2図は同部品供給体部分の 斜視図、 第 3図は同ベルト部分の斜視図、 第 4図は同部品供給体部分 の正面図、 第 5図は同部品供給体部分の平面図、 第 6図は同部品供給 体の要部正面図、 第 7図は同要部正面図、 第 8図は同要部正面図、 第 9図は同要部正面図、 第 1 0図は同要部正面図、 第 1 1図は同要部正 面図、 第 1 2図は同第 2の切断刃部分の斜視図、 第 1 3図は同極性反 転体部分の斜視図、第 1 4図は同第 2のチャック開放体部分の平面図、 第 1 5図は同保持位置補正体部分の斜視図、 第 1 6図は同第 3の切断 刃部分の斜視図、 第 1 7図は同部品移替体部分の斜視図、 第 1 8図は 同部品移替体部分の要部の側面図、 第 1 9図は同側面図、 第 2 0図は 同部品移替体部分とヘッ ド部分の要部正面図、 第 2 1図は同正面図で ある。
第 2 2図は部品移替体部分とへッ ド部分の要部平面図、 第 2 3図は 同要部平面図、 第 2 4図は同要部平面図、 第 2 5図は同部品移替体部 分の斜視図、 第 2 6図は同部品移替体部分の要部斜視図、 第 2 7図は 同部品移替体部分の要部斜視図、 第 2 8図は同部品移替体とヘッ ド部 の斜視図、 第 2 9図は同部品移替体の正面図、 第 3 0図は同部品移替 体の移替チャックの側面図、 第 3 1図は同部品移替体の正面図、 第 3 2図は同部品移替体の移替チャックの側面図、 第 3 3図は同部品移替 体の正面図、第 3 4図は同部品移替体の移替チヤックの側面図である。 第 3 5図はヘッ ドの斜視図、 第 3 6図は同ヘッ ドのヘッ ド本体の斜 視図、 第 3 7図は同ヘッ ドの回動体の斜視図、 第 3 8図は同ヘッ ドの 挿入爪の斜視図、 第 3 9図は同挿入爪の分解斜視図、 第 4 0図は同揷 入爪の平面図、 第 4 1図は同挿入爪の平面図、 第 4 2図は同ヘッ ドの 動作説明図、 第 4 3図は同ヘッ ドの動作説明図、 第 4 4図は同ヘッ ド の動作説明図、 第 4 5図は同ヘッ ドの動作説明図、 第 4 6図は同へッ ドの動作説明図、 第 4 7図は同ヘッ ドの動作説明図、 第 4 8図は同へ ッ ドの動作説明図、 第 4 9図は同挿入状態を示す断面図、 第 5 0図は 同挿入状態を示す断面図、 第 5 1 図は同挿入状態を示す断面図、 第 5 2図は同挿入状態を示す正面図、 第 5 3図は同挿入状態を示す正 面図、 第 5 4図は同挿入状態を示す正面図、 第 5 5図は同挿入状態を 牛 示す正面図、 第 5 6図は同挿入状態を示す正面図、 第 5 7図は同挿入 状態を示す正面図、 第 5 8図は同動作を示す図、 第 5 9図は挿入爪の 比較例を示す平面図、 第 6 0図は挿入爪の比較例を示す平面図、 第 6 1図は受ピンの他の例を示す断面図、 第 6 2図は受ピンの他の例 を示す断面図、 第 6 3図は受ピンの他の例を示す断面図、 第 6 4図は 受ピンの他の例を示す断面図である。
第 6 5図は同アンビル機構の断面図、 第 6 6図はその取付台の斜視 図、 第 6 7図はその取付台の断面図、 第 6 8図は同アンビル機構の動 作説明用の断面図、第 6 9図は同アンビル機構の動作説明用の断面図、 第 7 0図は同アンビル機構の動作説明用の断面図、 第 7 1図は同アン ビル機構の動作説明用の断面図、 第 7 2図は同アンビル機構の動作説 明用の断面図、 第 7 3図は同アンビル機構の動作説明用の断面図、 第 7 4図は同アンビル機構の動作説明用の断面図、 第 7 5図は同要部 の斜視図、 第 7 6図は同要部の平面図、 第 7 7図は同要部の正面図、 第 7 8図は同要部の正面図、 第 7 9図は同要部の正面図、 第 8 0図は 可動刃の他の実施例を示す正面図、 第 8 1図は同断面図、 第 8 2図は 同受ピン部分の斜視図、 第 8 3図は同分解斜視図、 第 8 4図は同断面 図、 第 8 5図は同操作杆の斜視図、 第 8 6図は同平面図、 第 8 7図は 同平面図、 第 8 8図は本発明の他の実施例の側面図、 第 8 9図は同側 面図、 第 9 0図は同側面図、 第 9 1図は同側面図、 第 9 2図は同第 1 のレバーの斜視図、 第 9 3図は同第 2のレバーの斜視図、 第 9 4図は 同制御ブロック図、 第 9 5図は同基板の移送部分を示す斜視図、 第 9 6図は同移送シャフ 卜の先端側の斜視図、 第 9 7図は同基板の移 送部分を示す正面図、 第 9 8図は同基板の移送部分を示す正面図、 第 9 9図は同基板の移送部分を示す正面図、 第 1 0 0図は同基板の移 送部分を示す正面図、 第 1 0 1図は同基板の移送部分を示す正面図、 第 1 0 2図は同基板の移送部分を示す正面図、 第 1 0 3図は同基板の 移送部分を示す正面図、第 1 0 4図は同基板の移送部分を示す正面図、 第 1 0 5図は同基板の移送部分を示す正面図である。 発明を実施するための最良の形態
以下本発明の一実施例を添付図面を用いて説明する。
第 1図において、 1は本体で、 この本体 1の背面側には複数本の部 品供給ガイ ド 2が設けられている。これらの各部品供給ガイ ド 2には、 その下方の収納部 3から第 2図に示すテ一ビング部品連 4が供給され る様になつており、 部品供給ガイ ド 2の先端には部品供給体 5が連結 されている。
一方本体 1内には部品搬送体の一例としてゴム、 または合成樹脂製 の環状のベルト 6が三つのプーリ 7， 8 , 9によって三角形に張架さ れている。 ベルト 6の内部には数十本の環状金属線が設けられ、 これ により伸びを極力少なくするようにしている。
またこのベルト 6の表、 裏面には凹凸が設けられ、 裏面の凹凸は上 記プ一リ 7〜 9の外周凹凸面と嵌合する様になつている。
またブーリ 7は通常は間欠動作するモー夕 1 0によって回転駆動さ れる様になつており、 これによりベルト 6も断続的に回動する。
さてこのベルト 6には第 3図に示すように所定間隔ごとにチヤック 保持体 1 1が取付けられている。
この場合ベルト 6の表面側の凹凸には、 チャック保持体 1 1の凹凸 面が嵌合し、 またこのチャック保持体 1 1の上、 下端をベルト 6の裏 面側に延長し、 その一部をベルト 6裏面の凹凸の上、 下端部に嵌合さ έ せることにより、 定位置への確実なる取付けが行える様にしている。 さらに上記チャック保持体 1 1の上、 下の延長部によってガイ ド部 1 1 a , l i bも一体に形成されており、 このガイ ド部 1 1 a， l i b にはプーリ 7〜 8， 8〜 9， 9〜 7間のベル卜 6裏面側部分に配 置した板状のガイ ドレール 1 2の上下端が係合するようになって いる。
そしてこれによりベルト 6が振れずに回動する様になっているので ある。 さて各チャック保持体 1 1の下端部分には、 第 2図、 第 3図に 示すごとく三本のチャック 1 3が設けられている。
つまりこのチャック 1 3によって、 テーピング部品連 4から第 1の 切断刃 1 4で切断された個片を保持し、 これをベルト 6の回動で第 2 の切断刃 1 5部分、 部品の極性反転体 1 6部分、 リード端子の保持位 置補正体 1 7部分、 リ一ド端子を切断するための第 3の切断刃 1 8部 分、 部品移替体 1 9部分へと順に搬送する様にしているのである。 また部品移替体 1 9によって保持された上記個片はへッ ド 2 0へと 移替えられ、 レール 2 1上を搬送され、 X — Yテーブル 2 2上に位置 決めされた後述の基板に実装され、 アンビル機構 2 3で余分なリード 端子が切断されるとともに、 内方に折曲げられる様になつている。 前記テーピング部品連 4は、 第 2図に示すごとく素子 2 4と、 この 素子 2 4に接続された少なくとも二本のリード端子 2 5とを有する部 品を、 所定間隔ごとにテーピング部材 2 6にテーピングした構成とし ている。 前記部品供給体 5は、 前記テーピング部品連 4を、 素子 2 4 を上方、 リード端子 2 5を下方に位置させた状態で、 かつチャックに 保持される部品の二本のリ一ド端子 2 5を結ぶ延長線と、 チャックに 保持される手前の部品の二本のリード端子 2 5を結ぶ延長線が略直線 状になる様に、 第 2図のごとく前記チャック 1 3に供給する構成とし ている。
つまり本発明の一実施例においては、 部品供給体 5によってテーピ ング部品連 4を直線的に、 部品搬送体として用いたベルト 6のチヤッ ク 1 3部に供給するので、 第 1図のごとく部品供給体 5部分の占有面 積が小さぐなるのである。
そして本実施例においては、 この様な部品供給体 5を第 1図のごと く複数並設しているのであるが、 各部品供給体 5が上述のごとくそれ ぞれテーピング部品連 4を直線的にチヤック 1 3部分に供給するスリ ムな形状となるので、 この部品供給体 5を複数個並設した場合には全 体としてコンパク 卜な形状とすることができ、 言い換えれば第 1図の ごとく限られたスペースにより多くの部品供給体 5を配置して、 部分 の供給効率を高めることができることになるのである。
第 4図、 第 5図は部品供給体 5部分を示し、 この部品供給体 5はテ 一ビング部品連 4をガイ ドするガイ ド溝 2 7部分と、 このガイ ド溝 2 7部分に位置するテーピング部材 2 6の送孔 2 8にラチェッ ト状に 係合して断続的な送り動作を行わせる送体 2 9部分と、 この送体 2 9 と連動してチャック 1 3を開放する第 1のチャック開放体 3 0部分と、 チャック 1 3によってテーピング部品連 4のリード端子 2 5を保持し た状態でテーピング部材 2 6を切断する第 1の切断刃 1 4部分と、 こ れらの送体 2 9、 第 1のチャック開放体 3 0、 第 1の切断刃 1 4を駆 動するためのカム 3 1部分と、 このカム 3 1を駆動するための駆動体 として用いたシリンダ一 3 2部分等により構成されている。
またガイ ド溝 2 7部分には第 5図のごとく素子検出器 3 3が臨んで おり、 この素子検出器 3 3によりテーピング部品連 4の所定部に素子 %
2 4が存在するか否かの検出を行うようになっており、 後で詳述する がこの素子検出器 3 3からの出力によってシリンダー 3 2によるカム 3 1の駆動量が制御される様になつている。
さてカム 3 1は二つの摺動孔 3 4にそれぞれピン 3 5を係合させ、 その状態でシリンダー 3 2による往復運動が行われる様になつている。 またカム 3 1のチャック開放カム面 3 6には伝達機構 3 7を介して 上記第 1のチャック開放体 3 0が連結されている。
この伝達機構 3 7は、 チャック開放カム面 3 6にピン 3 8を当接さ せたレバー 3 9と、 このレバー 3 9を支軸 4 0で保持したレバー 4 1 と、 このレバー 4 1を軸支した支軸 4 2等により構成されている。 再びカム 3 1に戻って説明を続けると、 このカム 3 1には切断刃開 閉カム面 4 3と、 切断刃移動カム面 4 4とを有し、 切断刃開閉カム面 4 3には支軸 4 5で軸支されたレバ一 4 6のピン 4 7が係合され、 こ のレバー 4 6を介して第 1の切断刃 1 4を開閉する様になつている。 また切断刃移動カム面 4 4には支軸 4 8で軸支されたレバー 4 9の ピン 5 0が係合されており、 さらにこのレバー 4 9の遊端側には上述 の送体 2 9が連結され、 さらにこの遊端にはレバー 5 1 を介して第 1 の切断刃 1 4が連結されている。
以後第 6図〜第 1 1図を用いてテーピング部品連 4の搬送と個片へ の切断、 およびチャック 1 3への受渡しについて説明する。
第 6図は初期位置を示し、 カム 3 1はシリンダー 3 2により最も左 方に移動させられている。
この時はこの第 6図に示すごとく第 1の切断刃 1 4が部品供給体 5 側に位置させられていることが大きな特徴となっている。
つまりチャック 1 3と第 1の切断刃 1 4とは接近した状態にあり、 この第 6図の状態においてはチヤック 1 3により個片が第 2の切断刃 1 5方向へと搬送を行っている状態であるので、 その搬送を阻害しな い様に第 1の切断刃 1 4は部品供給体 5側に移動させているのである。 なお第 6図の状態では第 1の切断刃 1 4は開放しており、 次の第 7 図ではこの開放した第 1の切断刃 1 4間をテ一ビング部品連 4が進行 することになる。
さてこの第 7図の様にカム 3 1が右方に移動する時にはカム 3 1の 右方への移動初期においてカム 3 1のチャック開放カム面 3 6上をピ ン 3 8が昇ることにより レバー 4 1が支軸 4 2を軸として左方に回動 し、 これにより第 5図のごとく第 1のチャック開放体 3 0がチャック 1 3方向へと移動する。
チャック 1 3は固定爪 5 2と、 この固定爪 5 2に対して開閉する可 動爪 5 3とにより構成し、 可動爪 5 3の内面側に弾性体 5 4を取付け た構成としたものであり、 可動爪 5 3の部品供給体 5側には、 チヤッ ク開放体 3 0と係合する係合部 5 5を設けている。
つまり、 チャック 1 3の可動爪 5 3の部品供給体 5側にチャック開 放体 3 0と係合する係合部 5 5を設けたので、 チヤック開放体 3 0の 動作ス トロークを小さく した状態で先ずは第 5図のごとくチャック 1 3を開放することができる。
なお、 弾性体 5 4は、 この弾性体 5 4を貫通するピンによって可動 爪 5 3に取付けたものであって、 弾性体 5 4を貫通するピンによって 可動爪 5 3に取付けることにより、 チャック 1 3の開閉により弾性体 5 4に変形力が断続的に加わっても弾性体 5 4が可動爪 5 3から脱落 することのないものとなる。
またこのチヤック 1 3においては固定爪 5 2で個片となったテーピ ίθ ング部品連 4の位置決めを行い、 可動爪 5 3の内面側の弾性体 5 4の 適度な弾性により上記個片の確実な保持が行えるようになるものであ る。
そしてこの様にチャック 1 3が開放した状態においてはピン 5 0が 切断刃移動カム面 4 4を昇ることにより、 レバー 4 9を介して送体 2 9が駆動され、 これによりテーピング部品連 4がこの第 7図のごと く開放したチャック 1 3内へと送られることになる。
この時チヤック 1 3はテービング部品連 4の受取りのために停止状 態となつており、 よってこの時にレバ一 5 1、 第 1の切断刃 1 4の保 持体 5 6を介して第 1の切断刃 1 4をチャック 1 3方向へと移動させ ても、 チャック 1 3による搬送を阻害することはない。
なお、 保持体 5 6は支軸 5 7によって軸支されたものであり、 その 遊端側がレバー 5 1により左方に移動させられることによって第 1の 切断刃 1 4がチヤック 1 3方向へと移動させられるのである。
第 8図はシリンダー 3 2によってカム 3 1がさらに右方に移動させ られた状態を示しており、 この時にはレバー 4 9により送体 2 9が完 全に送り動作を行った状態となっている。 またこの時にはピン 3 8は チヤック開放カム面 3 6をほぼ下降した状態となっており、 この状態 であればレバー 4 1が右方へ回動することによって第 5図における第 1のチヤック開放体 3 0が右方に移動することでチヤック 1 3もほぼ 閉成した状態となっている。
つまりテーピング部品連 4の先端側において第 4図のごとく素子 2 4のリード端子 2 5がチャック 1 3によつて保持された状態となつ ていくのである。
第 9図はシリンダー 3 2によってカム 3 1がさらに右方へと移動さ せられた状態を示しており、 この状態ではチヤック 1 3によりリード 端子 2 5は完全に保持された状態となっている。
次に第 1 0図はシリンダー 3 2によってカム 3 1が最も右方へと移 動させられた状態を示しており、 この時にはピン 4 7が切断刃開閉力 ム面 4 3を完全に昇り切った状態となっているので、 支軸 4 5によつ て軸支されたレバー 4 6の左端側か下方に下げられ、 これによつて第 1の切断刃 1 4は完全に閉じられ、 この結果としてテーピング部材 2 6が切断され、 個片となり、 この個片がチャック 1 3に保持された 状態となる。
次にシリンダー 3 2によってカム 3 1は第 1 1図の状態を経過して 第 4図の状態へと復帰させられることになる。
この時第 1 1図においてカム 3 1が左方に戻って来る時にピン 3 8 がチヤック開放カム面 3 6を昇ることになるのであるが、 この復帰時 にチャック 1 3を開放してしまうと、 保持している個片が脱落してし まうので、 その対策が重要となる。
そこで本実施例では伝達機構 3 7において、 レバー 3 9のピン 3 8 がこの復帰時にチヤック開放カム面 3 6を上昇する時には、 このレバ - 3 9が時計方向に回動するのみで、レバ一 4 1は左方へは押されず、 この結果として第 1のチャック開放体 3 0によるチャック 1 3の開放 は行われず、 よって個片の脱落も生じない。
また第 1の切断刃 1 4は開放した後再び部品供給体 5側に復帰する ことで、 上記個片を保持したチャック 1 3の搬送動作を阻害しないよ うになつている。 もちろん送体 2 9も元の状態へと復帰し、 次回の送 り動作に備えることとなる。
上述のごとく本実施例においては部品供給体 5は、 チャック 1 3を i Z 開放する第 1のチャック開放体 3 0を有するので、 部品供給体 5によ るチヤック 1 3への部品供給とチヤック 1 3の開放を連動して行うこ とができるので、 チャック 1 3への部品供給がスムーズに行えること となる。
具体的には第 1のチャック開放体 3 0は、 部品供給体 5に設けたテ —ビング部品連 4の送体 2 9を動作させるカム 3 1のチャック開放力 ム面 3 6によって操作する構成としたものであって、 部品供給体 5の テーピング部品連 4の送体 2 9と第 1のチヤック開放体 3 0とを一つ のカム 3 1によって動作させるので、 テーピング部品連 4の送り動作 とチャック 1 3による保持動作が連動することとなって、 チャック 1 3への部品供給がスムーズに行えることになるのである。
また部品供給体 5は、 送体 2 9とチャック 1 3の間部分に第 1の切 断刃 1 4を有し、 この第 1の切断刃 1 4はカム 3 1の切断刃開閉カム 面 4 3と、 切断刃移動カム面 4 4によって操作する構成としたもので あって、 第 1の切断刃 1 4も送体 2 9と第 1のチャック開放体 3 0と ともにカム 3 1によって動作させるので、 送体 2 9によるテーピング 部品連 4の送り動作と、 第 1の切断刃 1 4による個片への切断と、 チ ャック 1 3による個片の保持とが連動して行えるので、 チャック 1 3 への部品供給がスムーズに行えることになる。
次に第 4図、 第 5図のごとく部品供給体 5は、 テーピング部品連 4 の素子 2 4の有無を検出する素子検出器 3 3を有し、 この素子検出器 3 3によって素子 2 4、 具体的には定常状態でのリ一ド端子 2 5がな いことをもって素子 2 4がないことを検出するようになっている。 そ して、ないことが検出された時には、シリンダー 3 2によってカム 3 1 を第 1の移動量 （第 8図の状態） だけ移動させた後に第 4図の状態へ と復帰動作を行わせる。
つまり、 素子 2 4がない場合にはカム 3 1を第 2の移動量 （第 1 0 図の状態） 移動させて第 1の切断刃 1 4によるテーピング部品連 4の 切断動作を行わせずに、 素子 2 4が保持されたテーピング部品連 4部 分をより速くチャック 1 3部に供給するようにしているものである。 但し、 この時にはチャック 1 3に保持された個片においては、 チヤ ック 1 3下にベルト 6の内面側に長寸法のテーピング部材 2 6が設け られた状態となっており、 これを後の第 2の切断刃 1 5で所定寸法に 切断するようにしているのである。
この様にしてチャック 1 3への受渡しが行われるとモ一夕 1 0の起 動によりベルト 6による搬送が行われることとなる。
そして第 1 2図に示すように、 ベルト 6のチヤック 1 3への部品供 給体 5による部品供給位置の下流側に、 長寸法のテーピング部材 2 6 の有無を検出する長寸法検出器 5 8を設け、 この長寸法検出器 5 8に より前記長寸法のテーピング部材 2 6を所定長に切断する第 2の切断 刃 1 5を動作させる構成としている。つまり、ベルト 6のチャック 1 3 によって所定値よりも長寸法のテーピング部材 2 6が搬送されて来た 場合には、 それを長寸法検出器 5 8で検出して第 2の切断刃 1 5で適 正寸法に切断するようにしているのである。
なお長寸法検出器 5 8は光学式の発光、 受光素子によって形成され たものであり、 長寸法のテーピング部材 2 6の存在により光が遮ぎら れると、 長寸法のテーピング部材 2 6の存在を検出するようになって いる。
そしてこの検出が行われると、 昇降器 5 9によって第 2の切断刃 1 5が下方位置から上方に上昇させられ、 この上昇位置において長寸 I牛 法のテーピング部材 2 6を切断する。 またこの切断後は昇降器 5 9に よって第 2の切断刃 1 5は下方位置に復帰する構成としたものであつ て、 第 2の切断刃 1 5が長寸法のテーピング部材 2 6の切断時にだけ 上昇し、 切断後は下降する構成としたので、 第 2の切断刃 1 5がベル ト 6による部品搬送を阻害することがない。
次に第 1 3図は、 第 2の切断刃 1 5の下流側に設けた部品の極性反 転体 1 6を示し、 この極性反転体 1 6はベルト 6に対して接離自在な 構成としている。 つまり、 へヅド 2 0による基板実装に際して部品の 極性反転があらかじめ必要な場合には、 極性反転体 1 6をベル卜 6の チャック 1 3側に移動させ、 チャック 1 3から個片を受け取った後に 反転させ、 その状態でチャック 1 3に戻すことで極性反転を行わせ、 以後の部品搬送をさせるものである。
またこの極性反転体 1 6は極性反転の必要がない場合にはチヤック 1 3部から離れる構成としているので、 部品搬送が阻害されることは ない。
なお第 1 3図の極性反転体 1 6に対してチャック 1 3から個片を受 渡すためにはチャック 1 3を一旦開放しなければならず、 その構成を 第 1 4図によって説明する。
第 1 4図に示すごとくチヤック 1 3の可動爪 5 3の係合部 5 5とは 反対側をベルト 6の裏面側に延長し、 この延長部に第 2のチャック開 放体 6 3を連結したものであって、 この第 2のチヤック開放体 6 3に よってチャック 1 3を開放するようにしている。
第 1 5図は極性反転体 1 6の下流側に設けた保持位置補正体 1 7を 示し、 必要なものの極性反転を第 1 3図の極性反転体 1 6によって終 えた後に、 チャック 1 3によるリード端子 2 5の保持位置補正を行う ! 5 ものである。
この保持位置補正体 1 7は、 テーピング部材 2 6の底辺をのせる載 置台 6 0と、 テ一ピング部材 2 6の長手方向に直交する両側を保持す る保持体 6 1 と、 部品のリ一ド端子 2 5部をテーピング部材 2 6の長 手方向に押して部品を移動させる押体 6 2とにより構成している。
この時は先ず個片のテーピング部材 2 6を載置台 6 0にのせ、 次に チャック 1 3を、 この部分にも対応して設けている第 1 4図と同じ構 成の第 2のチヤック開放体 6 3で開放し、 両側の押体 6 2で中寄せを 行い、 この様なリード端子 2 5の保持位置補正を行った後、 再びチヤ ック 1 3を閉じてリ―ド端子 2 5の適切な保持を行うものである。 第 1 6図は第 3の切断刃 1 8部分を示したもので、 保持位置補正体 1 7の下流側にリ一ド端子 2 5を切断すべく設け、 この第 3の切断刃 1 8はベルト 6のチャック 1 3に対して接離自在な構成としている。 つまり、 チャック 1 3によるリード端子 2 5の保持位置補正が完了し た後に第 3の切断刃 1 8でリード端子 2 5の切断を行うので、 適切な 切断が行えることになる。
第 3の切断刃 1 8は、 開閉自在な二枚の刃 6 4により構成され、 こ れらニ枚の刃 6 4の先端下面側にはテーパ面が形成されており、 この テーパ面に、 チャック 1 3によって保持された個片のテーピング部材 2 6の上辺を当接させた状態で切断するので、 切断後のリード端子長 が安定したものとなる。
第 1 7図はチャック 1 3によって保持された部品をへッ ド 2 0に移 替える部品移替体 1 9を示している。 この部品移替体 1 9は第 1 8図 のごとく リード端子 2 5の下部を挟持する二つの挟持爪 6 5 , 6 6と、 このリード端子 2 5の上部を支える支爪 6 7とを有する構成としてい る。
このうち一つの挟持爪 6 5 と支爪 6 7 とを一体化し、 他の挟持爪 6 6を挟持爪 6 5に対して可動自在としたものであり、 一つの挟持爪 6 5と支爪 6 7を一体化しているので、構成が簡単になるだけでなく、 第 1 9図のごとく他の挟持爪 6 6を可動させ、 リード端子 2 5の挟持 保持を安定して行わせることができる。
第 2 0図、 第 2 1図は部品移替体 1 9からヘッ ド 2 0への部品移替 を示したものであり、 部品移替体 1 9の挟持爪 6 5 ， 6 6と支爪 6 7 間のリード端子 2 5部分をへッ ド 2 0の挿入爪 6 8で挟持する構成と したものであり、 上、 下で保持された状態のリード端子 2 5の中部を ヘッ ド 2 0の揷入爪 6 8で挟持するので、 この挿入爪 6 8による挟持 が安定し、 この結果としてへッ ド 2 0による基板への実装も安定して 行えることになるのである。
第 2 2図〜第 2 4図は、 部品移替体 1 9の各動作について示したも のである。 第 2 2図は通常の部品移替体 1 9の動作を示している。 こ の場合、 その移替チヤック 6 9がまず矢印 Aのごとくチャック 1 3側 へ回動し、 その状態でチヤック 1 3に保持されている素子 2 4に向か つて矢印 Bのごとく進み、 そして、 その状態で素子 2 4のチヤツキン グを行った後、 矢印 Cのごとく、 ヘッ ド 2 0の挿入爪 6 8側へと移動 し、 ここで素子 2 4をヘッ ド 2 0の挿入爪に受け渡しを行い、 その後、 矢印 Aのごとく元の状態へと復帰するようになっている。 この第 2 2 図に示す動作が通常の状態を示している。 この第 2 2図に示した通常 の動作ではへッ ド 2 0の挿入爪 6 8が素子 2 4を受け取った後に基板 に実装するのであるが、 実装ミスをした場合、 具体的には例えば基板 の挿入孔に素子 2 4のリード端子 2 5を挿入仕損じ、 この素子 2 4力 Ι Ί 転倒してしまった場合などにはそのリカバリ一は第 2 3図のようにし て行われる。 すなわち、 この素子 2 4が転倒した状態においては、 既 に移替チヤック 6 9からヘッ ド 2 0の揷入爪 6 8に対して次の素子 2 4の受け渡しが行われているので、 この時にはその次の素子 2 4を ヘッ ド 2 0の挿入爪 6 8から再び移替チヤック 6 9に受け渡しを行わ なければならない。 具体的には第 2 3図に示すごとく、 移替チャック 6 9は挿入爪 6 8が受け取った次の素子 2 4を再び移替チヤック 6 9 で受け取り、その後、移替チヤック 6 9は矢印 Dのごとく、ヘッ ド 2 0 から離れたところへ移動し、 この状態で待機することになる。 なお移 替チヤック 6 9はへッ ド 2 0の挿入爪 6 8から離れる時 （具体的には 矢印 Α方向） には通常開成状態となるので、 第 2 3図、 第 2 4図の矢 印 D , Gの場合のように素子 2 4をチヤックした状態で移動させるた めには、 後述する回動板 7 7を特別開閉手段の一例として用いた駆動 体 8 0の操作体 8 1で押して移替チャック 6 9の閉成状態を維持する ようにする。 そして、 この様にして空き状態となったヘッ ド 2 0の挿 入爪 6 8に対し、 先程の転倒してしまった素子 2 4のリード端子 2 5 を、 例えば手作業により挿入爪 6 8に保持させ、 この状態でその転倒 してしまった素子 2 4の再実装を行わせる。 そしてこの実装が完了し た後には、 移替チャック 6 9を矢印 Eのごとく進行させ、 待機してい た次の素子 2 4のヘッ ド 2 0への受け渡しを行い、元の状態へと戻り、 リカバリ一動作は終了となる。その後、再び移替チヤック 6 9は第 2 2 図に示す通常の動作の繰り返しに戻り通常の実装が行われるようにな るのである。 第 2 4図は、 先程のへッ ド 2 0の挿入爪 6 8による基板 への実装ミスが発生した場合に、 その実装ミスをした素子 2 4力^ 再 び使えない場合において対応する場合の動作を示したものである。 す l ¾ なわち、 この状態の時には、 実装ミスをし、 再び使えなくなった素子 2 4を、 ベルト 6によって搬送されているものから再び取り寄せて、 それを実装させる必要がある。 そのためには、 移替チャック 6 9が、 すでに揷入爪 6 8に渡してしまっている次の素子 2 4を矢印 Fで受け 取り、 それを矢印 Gのごとくベルト 6の取り付けられたチャック 1 3 へと戻し、 再びヘッ ド 2 0の挿入爪 6 8の手前に戻る。 この状態でベ ルト 6が回動し、先程述べた実装ミスをした素子 2 4が搬送された後、 第 2 2図の状態の軌跡を描いて移替チヤック 6 9は、 ベルト 6に取り 付けられたチヤック 1 3からその素子 2 4を受け取って、 ヘッ ド 2 0 の揷入爪 6 8へと受け渡しを行い、 実装ミスに対するリカバリーを行 う。 このように、第 2 2図〜第 2 4図に示したごとく、部品移替体 1 9 は、 その移替チャック 6 9を第 2 2図〜第 2 4図に示すごとく、 円弧 状に回動させたり、 その状態で、 その円弧の内外に移替チャック 6 9 を移動させたりする動作を行うようになっている。 そして、 そのよう な動作をさせるために、 この部品移替体 1 9は、 第 2 5図〜第 3 4図 に示すような構成としたものである。 部品移替体 1 9は、 第 2 5図、 第 2 8図、 第 2 9図、 第 3 1図、 第 3 3図に示すように、 同軸状とな つた三つの軸 7 0， 7 1， 7 2を備えている。 この内、 最も外側に設 けられた軸 7 0は、 この部品移替体 1 9を回動させるためのものであ り、 また、 その内側に設けられた軸 7 1は、 移替チャック 6 9をへッ ド 2 0の揷入爪 6 8側や、 あるいは、 ベルト 6に設けられたチャック 1 3側、 あるいは、 その反対側へ動かすものであり、 さらに、 最も内 側の軸 7 2に、 移替チャック 6 9を開閉させるためのものである。 次 に、 これらの点について、 更に詳細な説明を行う。 まず、 最も外側の 軸 7 0は、 第 2 5図に示すさらに上方において、 図示していないが水 平方向に突出したカム部を有し、 このカムに対して駆動するためのレ バーが設けられており、 このカムとレバーの組み合わせによって、 部 品移替体 1 9を第 2 3図、 第 2 4図に示すごとく回動させるようにし たものである。 次に、 中程の軸 7 1について説明する。 特に第 3 1図 によく表れているが、 中程の軸 7 1には、 その下端部分に移動レバー 7 3が、 回動自在に係合した状態となっている。 この移動レバー 7 3 は、 第 2 9図、 第 3 1図、 第 3 3図に示すごとく、 L字状となってお り、 その中程部分が、 軸 7 4によって軸止された状態となっている。 したがって、 この移動レバー 7 3の一端側が、 例えば第 2 9図の状態 から第 3 1図のごとく、 軸 7 1の下端側で下方に押し下げられた場合 には、 この移動レバ一 7 3の下端側によって、 移替チャック 6 9を、 第 2 9図と第 3 1図の比較から分かるように、 へッ ド 2 0の挿入爪 6 8側へと移動させるようになっているのである。 次に、 最も内側の 軸 7 2について説明する。 まず、 第 2 6図、 第 2 7図に示すごとく、 軸 7 2の下端にはレバ一 7 5の上端が取り付けられ、 このレバ一 7 5 の下端には、 ローラー 7 6が取り付けられている。 この口一ラー 7 6 は、 回動板 7 7の上面に接する状態となっている。 回動板 7 7は、 回 動軸 7 8に固定されたものであり、 この回動軸 7 8の第 2 6図におけ る左端側には、 移替チャック 6 9を構成する挟持爪 6 6をスライ ドさ せるためのレバ一 7 9が取り付けられている。 つまり移替チャック 6 9を構成する挟持爪 6 5， 6 6及び支爪 6 7の内、 挟持爪 6 6だけ が他の二者に対してスライ ドするようになっており、 このスライ ドを させるのがレバー 7 9となっているのである。そして、このレバ一 7 9 の回動によって、 挟持爪 6 6がスライ ドすれば、 上述したように、 素 子 2 4のリード端子 2 5に対する挟持、 あるいは開放がなされる。 さて、 このような移替チャック 6 9の、 いわゆる開閉動作は、 移替 チャック 6 9が第 2 2図〜第 2 4図に示すように、 移替チヤック 6 9 が回動弧の内外において、 移動した状態でそれぞれ行わなければなら ない。 そして、 この開閉を行わせるのが、 最も内側に設けた軸 7 2に よって行われるようになるのであるが、 このように軸 7 2の上下動の みによって移替チヤック 6 9の開閉をさせるためには、 この軸 7 2の 下端側に設けたローラー 7 6が、 その移替チヤック 6 9の回動弧の内 外への移動時にも回動板 7 7を押さえる事ができなければならない。 逆に言えば、 ローラ一 7 6によって、 回動板 7 7を介して回動軸 7 8 を回動させるためには、 回動板 7 7は第 2 6図、 第 2 7図に示すよう に、 回動軸 7 8に沿った板状のものでなければならない。 すなわち、 このような板状の回動板 7 7を設ける事によって、 軸 7 2の上下動だ けで移替チヤック 6 9の開閉を行わせる事ができるのである。
以上の構成によれば、 移替チヤック 6 9を回動させる回動手段の軸 7 0と、 前記回動手段による移替チャック 6 9の回動弧の内 ·外方向 に移替チャック 6 9を移動させる移動手段の軸 7 1 と、 前記移動手段 による移動後に移替チヤック 6 9を開成、 または閉成する開閉手段の 軸 7 2とを同軸状とすることにより、 移替チャック 6 9の回動、 移動、 開閉をさせるための構成をコンパク ト化することができ、 しかも構成 もシンプルなものとなって動作の安定性も高くなる。
第 3 5図はへッ ド 2 0を示し、 このヘッ ド 2 0は断面が L字状の側 壁 8 0 aと天面 8 0 bを有するへッ ド本体 8 0 と、 このへッ ド本体 8 0の上下動手段 8 1 と、 前記へッ ド本体 8 0の下部に設けた挿入爪 6 8と、 この挿入爪 6 8の開閉手段 8 2と、 前記挿入爪 6 8の前後方 向への回動手段 8 3 とを有し、 前記回動手段 8 3を構成するカム板 2 I
8 4は後で詳述するが、 へッ ド本体 8 0に対して着脱自在に装着され ている。 前記上下動手段 8 1はへッ ド本体 8 0の天面 8 0 bに装着し た外軸 8 1 aにより構成し、 この外軸 8 1 a内に設けた中軸 8 1 の 下部に装着した取付部 8 1 cにカム板 8 4をネジ 8 1 dによって着脱 自在に装着している。
次に上記回動手段 8 3は次の様な構成となっている。
この回動手段 8 3は第 3 5図、 第 3 6図に示すごとくへッ ド本体 8 0の側壁 8 0 aに設けた 2箇所の貫通孔 Aに軸支された回動軸 8 3 aを有している。
この回動軸 8 3 aの第 3 5図における右側部分には第 3 8図にも示 す駆動レバ一の一例となる開閉レバー 8 5、 また左端側には第 3 5図 のバネレバ一 8 6を夫々固定一体化している。
さらにこの開閉レバ一 8 5の後方にはコ字状の回動体 8 7を設けて いる。
この回動体 8 7の右側の側壁 8 7 aはへッ ド本体 8 0の側壁 8 0 a の開口 8 1 eを貫通してへッ ド本体 8 0側へと第 3 5図のごとく突入 し、 また左側の側壁 8 7 bはヘッ ド本体 8 0外で前方に突出し、 この 状態において左右の側壁 8 0 b , 8 0 aは貫通孔 Bにより回動軸 8 3 aに回動自在に軸支されている。
また回動体 8 7は第 3 7図に示すごとく側壁 8 7 bの外側から前方 に突出するレバー 8 7 cを有し、 このレバー 8 7 cの先端はへッ ド本 体 8 0の下端の当接部 8 0 cに当接し、 これ以上 （第 3 5図の状態） の前方側への回動が阻止されている。
さらに回動体 8 7の底壁 8 7 dには第 3 5図、 第 3 8図に示すごと く第 1の挿入爪 6 8 aの上端が図示していない固定具を用いて固定さ 21 れている。
また第 1の揷入爪 6 8 aと第 2の挿入爪 6 8 bを重合させるととも に、 第 2の挿入爪 6 8 bの中部を第 1の挿入爪 6 8 aの中部にピン 8 8により軸支しており、 第 1、 第 2の挿入爪 6 8 a， 6 8 bを重合 させることでコンパク ト化が図れるとともに、 第 1、 第 2の挿入爪 6 8 a , 6 8 b相互間の位置精度が出しやすくなり、 それによつて動 作に対する信頼性の高いものとなる。
また第 3 9図に示すごとく第 1、 第 2の挿入爪 6 8 a , 6 8 bの先 端側にはそれぞれ 3つ、 合計 6個の挟持爪 8 9〜 9 1， 9 2〜 9 4を 形成しており、 第 4 0図、 第 4 1図に示すごとく部品として 3つのリ ―ド端子 2 5を有するものであってもそれらのリード端子 2 5を第 4 0図、 第 4 1図のごとく確実に挟持爪 8 9〜 9 4で挟持することが でき、 しかも各リード端子 2 5は第 1、 第 2の挿入爪 6 8 a， 6 8 b の挟持爪 8 9〜 9 1， 9 2〜 9 4でそれぞれ挟持されるので、 リード 端子 2 5間のピッチが変動されることはなく、 その結果として実装も スムーズに行えるものとなる。
これに対して第 5 9図、 第 6 0図のごとく内方の挿入爪 8 9 Aの両 側で揷入爪 8 9 B, 8 9 Cでリード端子 2 5を挟持するものは、 リー ド端子 2 5の太さによりピッチが Aと A + aに変動し、 基板 1 0 6の 貫通孔 1 0 7に対して偏心し、 実装不良が生じるおそれがある。 再び第 3 9図〜第 4 1 図に戻って説明を続けると第 2 の挿入爪 6 8 bの一方の側の挟持爪 9 2は、 他方の側の挟持爪 9 3、 および内 方の挟持爪 9 4よりも狭ピッチで、 大きな弾性を付与する構成として おり、 第 2の揷入爪 6 8 bの一方の挟持爪 9 2を他方の挟持爪 9 3， 9 4よりも狭ピッチとすることによって部品の端子の径のバラツキ発 生時においてもこの弾性を有する挟持爪 9 2で確実に保持することが できる。
つまり部品の端子の径が大きくなつてしまった場合、 第 1、 第 2の 挿入爪 6 8 a， 6 8 bの一対の挟持爪でだけリ一ド端子 2 5の保持が 行われるだけの状態となってしまうのを、 この様な狭ピッチで弾性を 有する挟持爪 9 2を第 2の挿入爪 6 8 bに設けることでこの弾性挟持 爪 9 2部においてもリード端子 2 5の挟持が行われることとなって、 リード端子 2 5の保持が安定するものになるのである。
さて第 2の挿入爪 6 8 bの上端には第 3 8図のごとくカムフォロア 9 5が回転自在に設けられており、 このカムフォロア 9 5が開閉レバ - 8 5の左端のカム面 9 6に当接している。
なおこの第 3 8図に示すごとく開閉レバー 8 5の右端のカムフォ口 ァ 9 7はカム板 8 4のカム面 9 8に当接している。
そして以上の構成において第 3 5図に示すごとくパネレバ一 8 6の ピン 9 9とへッ ド本体 8 0の当接部 8 0 cのピン 1 0 0の間にはバネ 1 0 1、 回動体 8 7のピン 1 0 2と当接部 8 0 cのピン 1 0 3の間に はバネ 1 0 4が張架され、 張力を加えている。 さらにレバ一 8 7 と 第 2の挿入爪 6 8 bの上部間にはバネ 1 0 5が設けられ、 反発力を加 えている。
次に動作を説明する。
先ず第 4 2図に示すごとく上方にて素子 2 4が、 部品移替体 1 9の 移替チヤック 6 9によって挿入爪 6 8へと移替えが行われる。
この時第 1、 第 2の挿入爪 6 8 a , 6 8 bは第 4 0図のごとく開放 されなければならず、 そのために中軸 8 1 bが押下げられ、 これによ りカム板 8 4で開閉レバ一 8 5が押下げられる。 H この結果開閉レバ一 8 5のカム面 9 6が後方に回動し、 これにより 第 2の揷入爪 6 8 bの上端のカムフォロア 9 5にはカム面 9 6の前方 が対向することとなり、 パネ 1 0 5の反発力で第 2の挿入爪 6 8 bの 上部は第 3 5図、 第 3 8図の右方へ押されることとなる。
そしてこれによつて第 1、 第 2の挿入爪 6 8 a， 6 8 bは第 4 0図 のごとく開放することとなるのであり、 この状態で移替チヤック 6 9 からの素子 2 4の移替が行われることになるのである。
次に第 1、 第 2の挿入爪 6 8 a , 6 8 bの閉成のために中軸 8 1 b が上昇し、 これでリード端子 2 5は第 4 1図のごとく挟持爪 8 9〜 9 4によって挟持され、 第 4 3図のごとく素子 2 4の保持が行われる のである。
次に外軸 8 1 aと中軸 8 1 bを同期して下降させることによってへ ッ ド本体 8 0を第 4 4図のごとく基板 1 0 6へと下げて、 第 4 9図の 基板 1 0 6の貫通孔 1 0 7内にリード端子 2 5を挿入する。
この時基板 1 0 6の下方には受ピン 1 0 8が上昇してリード端子 2 5の下降を待っており、 この様にリード端子 2 5が貫通孔 1 0 7内 に挿入された状態においては素子 2 4の上端には、 中軸 8 1 b内に同 軸状に設けたプッシャ一 1 0 9が押下げられて当接されており、 これ により素子 2 4はその上、 下端をプッシャ一 1 0 9と受ピン 1 0 8で 挟持した状態となっている。
第 4 5図は中軸 8 l bを押下げて第 1、第 2の挿入爪 6 8 a , 6 8 b を第 4 0図のごとく開放した状態であるが、 その時には第 4 9図で説 明したように素子 2 4の上、 下端はプッシヤー 1 0 9と受ピン 1 0 8 で挟持された状態となっているので、 第 1、 第 2の挿入爪 6 8 a， 6 8 bを開放しても素子 2 4が転倒することはない。 この状態で第 5 0図に示すごとく先ず挿入爪 6 8が素子 2 4の外方 に逃げ、 この逃げが完了するとプッシヤー 1 0 9と受ピン 1 0 8が下 降をはじめ、 ついには第 4 6図、 第 5 1図のごとく素子 2 4の下端が 基板 1 0 6の上面に当接する。 次に素子 2 4の上面をプッシヤー 1 0 9で押圧した状態で受ピン 1 0 8を第 5 1図のごとくさらに下降 させ、 その後リード端子 2 5の下端を図示していないアンビル機構 2 3でカッ トとクリンチを行い、 素子 2 4の実装が完了する。
その時挿入爪 6 8は第 4 6図〜第 4 8図のごとく後方に回動しなが ら上昇している。
さて挿入爪 6 8の後方への回動は次の様にして行われる。
つまり中軸 8 l bは第 1、 第 2の挿入爪 6 8 a , 6 8 bを開放させ るために外軸 8 1 aに対して相対的に押下げた状態となっており、 こ の状態で外軸 8 1 aのみを上昇させる。
すると、 開閉レバ一 8 5はへッ ド本体 8 0とともに外軸 8 1 aに装 着されたものであるので、 この開閉レバー 8 5も上昇しょうとする。 ところが中軸 8 1 bに固定されたカム板 8 4は下降したままなので、 開閉レバー 8 5は第 3 5図の矢印 Kのごとく下方へと回動することと なり、 ついにはカム面 9 6の後方の後端面 1 1 0力 、 回動体 8 7の側 壁 8 7 bの内側の貫通孔 Bよりも下方の当接面 1 1 1に当接して、 こ れを後方へと第 3 7図の矢印 S方向へ回動させることになる。
この回動体 8 7には挿入爪 6 8が上述のごとく取付けられており、 よって挿入爪 6 8は第 4 6図、 第 4 7図のごとく実装した素子 2 4を さける様にして後方に回動しながら上昇して行く。
そして第 4 7図の状態では中軸 8 1 bも上昇させはじめるので、 揷 入爪 6 8の姿勢も徐々に第 4 8図のごとく元に戻ることになる。 なお中軸 8 1 bと同軸状となったプッシャ一 1 0 9も第 4 7図の時 には上昇をはじめている。
さて本実施例において特徴点の一つはカム板 8 4がネジ 8 1 dの着 脱により取付部 8 1 cから簡単に脱着し、 交換できることである。 第 5 2図〜第 5 4図は基板 1 0 6上における素子 2 4間の隙間が大 きい場合、 第 5 5図〜第 5 7図は基板 1 0 6上における素子 2 4間の 隙間が小さい場合を示している。
つまり第 5 2図〜第 5 4図のものは素子 2 4間の隙間が大きいので、 例えばこれらの第 5 2図〜第 5 4図のごとく大きな素子 2 4でも対応 できる様に挿入爪 6 8の後方への回動量 （逃げ量） を大きく したもの でも挿入爪 6 8が後方にすでに実装された素子 2 4に当たることはな い。
しかしながら基板 1 0 6上における実装密度を高めるべく基板 1 0 6上における素子 2 4間の隙間が小さくなる場合には挿入爪 6 8 が後方へ大きく逃げるものでは後方の素子 2 4に挿入爪 6 8が当たつ てしまう。
この場合には第 5 5図〜第 5 7図に示すごとく素子 2 4も第 5 2図 〜第 5 4図の場合に比較して小さなものになることが多く、 よって揷 入爪 6 8の後方への回動量（逃げ量） も小さくすることが必要となる。 そこで本実施例においてはネジ 8 I dを外してカム板 8 4を交換す ることとした。 第 5 5図〜第 5 7図に示すカム板 8 4は、 第 5 2図〜 第 5 4図に示すカム板 8 4に比較してカムフォロア 9 7に当接する力 ム面の傾斜部 8 4 aが長く、 天面部 8 4 bが高い位置となる様にして いる。
つまり、 挿入爪 6 8が後方に回動するのは上述のごとくカムフォロ ァ 9 7がカム板 84に相対的に押されてついには回動体 8 7を回動さ せることで行われるものであるので、 カム板 8 4の傾斜部 84 aが長 くて、 天面部 8 4 bが高いものであれば後方への回動量が第 5 8図の ごとく Y線よりも小さい X線へと変更されることになるのである。 これにより基板 1 0 6上における素子 2 4間の隙間が小さい場合で あっても第 5 6図のごとく素子 2 4の実装が行え、 これにより基板 1 0 6上における素子 2 4の実装密度を高めることができる。
第 6 1図〜第 6 4図は受ピンを示し、 受ピン 1 0 8 aは上部の凹部 が円形のもの、受ピン 1 0 8 bは凹部が円錐形のもの、受ピン 1 0 8 c は凹部が深いもの、 受ピン 1 0 8 dは円筒体で形成したものである。 なお受ピン 1 0 8 , 1 0 8 a〜 1 0 8 dの直径は、 第 4 9図のごと く基板 1 0 6に設けた貫通孔 1 0 7の直径より大きく しており、 受ピ ン 1 0 8 , 1 0 8 a〜 1 0 8 dの直怪が基板 1 0 6の貫通孔 1 0 7の 直径よりも大きいことで、 素子 2 4のリ一ド端子 2 5が若干偏心した 場合においても、素子 2 4の上下をプッシヤー 1 0 9と受ピン 1 0 8， 1 0 8 a〜 1 0 8 dで確実に保持して基板 1 0 6への実装を確実なも のとすることができる。
以上のように本実施例では、 部品搬送体と、 この部品搬送体に設け られたチヤック 1 3と、 このチヤック 1 3に保持された部品を受取る 部品移替体 1 9と、 この部品移替体 1 9に保持された部品を受取るへ ッ ド 2 0とを備え、 前記へッ ド 2 0は、 へッ ド本体 8 0と、 このへッ ド本体 8 0の上下動手段 8 1 と、 前記へッ ド本体 8 0の下部に設けた 挿入爪 6 8と、 この挿入爪 6 8の開閉手段 8 2と、 前記挿入爪 6 8の 前後方向への回動手段 8 3とを有し、 前記回動手段 8 3を構成する力 ム板 8 4を、 ヘッ ド本体 8 0に対して着脱自在に装着したものであつ て、 形状の異なるカム板 8 4をヘッ ド本体 8 0に装着することで、 揷 入爪 6 8の後方への回動軌跡、 つまり部品実装後の揷入爪 6 8の逃げ 道を簡単に変更することができ、 この結果として基板上への部品の実 装密度を高めることができ、しかもカム板 8 4だけの交換で良いので、 その交換後に基板に対する挿入爪 6 8の位置合わせ等が不要となり、 作業性の良いものとなる。
第 6 5図はアンビル機構 2 3を示すものである。
このアンビル機構 2 3は、 向い合う二つの斜面 1 1 2 aを有する取 付台 1 1 2と、 この取付台 1 1 2の斜面 1 1 2 aに第 7 5図のごとく 設けた第 1〜第 3の可動刃 1 1 3 , 1 1 4， 1 1 5、 および第 1、 第 2の固定刃 1 1 6， 1 1 7と、 上述した受ピン 1 0 8と、 これらの回 転、 上下動機構とを備えた構成となっている。
次に、 この回転、 上下動機構について説明する。
第 6 5図の 1 1 8は運動の基準となるベースで、 このベース 1 1 8 は回転も上下動もしない。
そしてベース 1 1 8に回転軸受 1 1 9が固定されており、 回転軸受 1 1 9の内面に回転軸 1 2 0が回転自在に支持されている。 また回転 軸 1 2 0の下端にはタイミングプ一リ 1 2 1が固定されており、 図示 していないがこのタイミングプ一リ 1 2 1の外周にベル卜が張設され ている。
回転軸 1 2 0の内面には筒体 1 2 2が設けられており、 この筒体 1 2 2は回転軸 1 2 0とともに回転するようになっているが、 上下方 向は回転軸 1 2 0に対して自由に上下動出来る様になつており、 下端 のカムフォロア受け 1 2 4内に図示していないカムフォロアが差込ま れ、 これによつて筒体 1 2 2とともに取付台 1 1 2が上下動する。 I ? つまり、 この筒体 1 2 2上に上記取付台 1 1 2が固定されているの である。
また筒体 1 2 2内には筒状の操作杆 1 2 3が設けられており、 この 操作杆 1 2 3も筒体 1 2 2とともに回転するようになっている力^ こ れも筒体 1 2 2に対して自由に上下動出来る様になつている。
さらに操作杆 1 2 3の下端のカムフォロア受け 1 2 5に図示してい ない他のカムフォロアが差込まれ、 これによつて操作杆 1 2 3が上下 動し、 これによつて連結レバ一 1 2 6を介して第 7 5図に示した第 1 〜第 3の可動刃 1 1 3〜 1 1 5が開閉するようになっている。
さらに操作杆 1 2 3内には筒体 1 2 7が操作杆 1 2 3とともに回転 するように設けられているが、 この筒体 1 2 7も操作杆 1 2 3に対し て自由に上下動出来るようになっており、 この上下動はカムフォロア 受け 1 2 8内に図示していないカムフォロアを差込んで行うようにな つている。
またこの筒体 1 2 7の上端部には受ピン 1 0 8が第 8 2図、 第 8 3 図のごとく取付けられている。 具体的には、 筒体 1 2 7の上端開口部 に橋架状に支持体 1 2 9を設けている。
支持体 1 2 9は板状で、 この板状の支持体 1 2 9には水平方向に支 持ピン 1 3 0を貫通させ、 受ピン 1 0 8の下端を支持ピン 1 3 0上に 当接させた状態で、 この受ピン 1 0 8を支持体 1 2 9上に固定するこ とにより、 受ピンの 1 0 8の高さが安定し、 よってこの受ピン 1 0 8 によるリ一ド端子 2 5の下端の支持も安定したものとなるのである。 また第 8 3図、 第 8 4図に示すごとく筒体 1 2 7の上端部外周に雄 ネジ部 1 3 1を形成するとともに、 この雄ネジ部 1 3 1には上端から 下方に切込 1 3 2を設け、 この切込 1 3 2内に支持ピン 1 3 0を係合 させたものであって、 支持ピン 1 3 0を筒体 1 2 7の切込 1 3 2内に 係合させれば、 筒体 1 2 7に対する受ピン 1 0 8の高さが所定値に規 制され、 この結果としてこの受ピン 1 0 8によるリード端子 2 5下端 の支持が安定するものになるのである。
なお支持体 1 2 9の下端部には筒体 1 2 7の内面に合致するような 嵌合部 1 3 3が設けられ、 これによつて支持体 1 2 9のガ夕ツキを防 止するようにしている。
そしてこの状態において、 筒体 1 2 7の上端部には、 外周部内面に 雌ネジ、 上面に開口 1 3 4を有するキャップ 1 3 5を着脱自在に螺合 させており、 キャップ 1 3 5を上端部に螺合させることで、 受ピン 1 0 8の上方への抜け止めが図れるだけでなく、 受ピン 1 0 8の交換 時にはキャップ 1 3 5を外せば容易にこのピン交換が行えるものとな る。
次に取付台 1 1 2部分について説明する。
この取付台 1 1 2には上述のごとく第 1〜第 3の可動刃 1 1 3〜 1 1 5、 第 1 、 第 2の固定刃 1 1 6， 1 1 7がその対向する斜面 1 1 2 aを利用して取付けられているのであるが、 これらの位置関係 は第 7 5図、 第 7 6図に示すようになつている。
つまり、一方側に二本の可動刃 1 1 3 , 1 1 4、一本の固定刃 1 1 7、 他方側に一本の可動刃 1 1 5、 一本の固定刃 1 1 6が設けられ、 これ によって三本のリ一ド端子 2 5でも一度に切断することが出来る様に なっているのである。
さて、 この状態において第 1、 第 2の固定刃 1 1 6 , 1 1 7の外方 側にはそれぞれ第 7 5図、 第 7 6図に示すごとくガイ ド面 1 3 6， 1 3 7が設けられており、 これらのガイ ド面 1 3 6， 1 3 7よりはそ 3! れぞれに対応する第 1、 第 2の可動刃 1 1 3， 1 1 4および第 3の可 動刃 1 1 5とは反対方向に刃面 1 3 8 , 1 3 9， 1 4 0が形成された 状態となっている。
したがって第 7 5図、 第 7 6図の状態においては第 1〜第 3の可動 刃 1 1 3〜 1 1 5と第 1、 第 2の固定刃 1 1 6 , 1 1 7間は開いた状 態となつているのである。
後で詳細に説明するが、 この開いた状態においてリード端子 2 5が 挿入され、 その後上記刃面 1 3 8〜 1 4 0 と第 1 〜第 3の可動刃 1 1 3〜 1 1 5が閉じればその切断が行われるようになっているので ある。
そしてこのリード端子 2 5の切断を行うためには第 1〜第 3の可動 刃 1 1 3〜 1 1 5と第 1、 第 2の固定刃 1 1 6， 1 1 7の刃面 1 3 8 〜 1 4 0との間に不要な隙間が形成されないようにすることが重要で ある。
そのため本実施例においては第 1、 第 2の固定刃 1 1 6， 1 1 7も 取付台 1 1 2の斜面 1 1 2 aに対してフリーな状態としておき、 先ず 第 1、 第 2の可動刃 1 1 3 , 1 1 4をーセッ トとして取付台 1 1 2の 斜面 1 1 2 aに沿って第 1の固定刃 1 1 6の刃面 1 3 8， 1 3 9との 当接予定点よりも少し上方にまで摺動させ、 次に第 1の固定刃 1 1 6 を取付台 1 1 2の斜面 1 1 2 aに沿って上昇させる。
すると先に上昇させている第 1の可動刃 1 1 3の下面に第 1の固定 刃 1 1 6のガイ ド面 1 3 6が当接することとなり、 この点で第 1の固 定刃 1 1 6を取付台 1 1 2に固定する。
そしてこの様にすれば第 1の可動刃 1 1 3は斜面 1 1 2 aに沿って 摺動上昇後必ず、 第 1の固定刃 1 1 6のガイ ド面 1 3 6に摺動して上 昇することとなり、 この結果として第 1の可動刃 1 1 3と第 1の固定 刃 1 1 6の刃面 1 3 8との間には不要な隙間は形成されず、 これによ りリード端子 2 5はスムーズに切断されることになるのである。 なお第 2の可動刃 1 1 4は第 1の可動刃 1 1 3と同じ取付台 1 1 2 の斜面 1 1 2 aを摺動するものであるので、 上記手順にしたがって第 1の固定刃 1 1 6の位置が決まれば、 この第 2の可動刃 1 1 4と第 2 の刃面 1 3 9との間にも不要な隙間は形成されず、 これによつてこの 第 2の可動刃 1 1 4と第 2の刃面 1 3 9によるリード端子 2 5の切断 もスムーズに行えるものとなる。
同じように第 2の固定刃 1 1 7の位置設定も先ず取付台 1 1 2の斜 面 1 1 2 aを第 3の可動刃 1 1 5を上方に第 2の固定刃 1 1 7の刃面 1 4 0との当接予定点よりも少し上方まで上昇させ、 次にこの第 3の 可動刃 1 1 5の下面に第 2の固定刃 1 1 7のガイ ド面 1 3 7が当接す るまで第 2の固定刃 1 1 7を取付台 1 1 2の斜面 1 1 2 aに沿って上 昇させ、 当接後に第 2の固定刃 1 1 7をその位置で取付台 1 1 2に固 定すれば、 その後第 3の可動刃 1 1 5を可動させた際にはそれがガイ ド面 1 3 7を摺動後に刃面 1 4 0に到達し、 両者間には不要な隙間は 形成されず、 リード端子 2 5はスムーズに切断されることになる。 次に基板 1 0 6に対する素子 2 4の実装について説明する。
第 6 8図は実装前の状態を示しており、 この時には取付台 1 1 2は 基板 1 0 6の下方に位置し、 挿入爪 6 8は基板 1 0 6の上方に位置し ており、 この第 6 8図の状態から第 6 9図のごとく次にカムフォロア 受け 1 2 5， 1 2 8をそれぞれのカムフォロアで上昇させる。
この時筒体 1 2 7の上昇量を筒体 1 2 2の上昇量よりも大きくして いるので、 第 4 9図のごとく基板 1 0 6の下面に接近するまで受ピン 1 0 8が上昇することとなる。
なお第 6 8図〜第 7 2図の間は第 1〜第 3の可動刃 1 1 3〜 1 1 5 と第 1、 第 2の固定刃 1 1 6， 1 1 7間は第 7 5図、 第 7 6図のごと く開口状態となっているので、 この開口部を介して受ピン 1 0 8が上 下動することが出来る様になつている。
次に挿入爪 6 8を下降させることによってリード端子 2 5の下端を 基板 1 0 6の貫通孔 1 0 7を貫通させた後に受ピン 1 0 8に当接させ、 この状態で第 Ί 0図のごとく素子 2 4の上方からプッシャ一 1 0 9力 素子 2 4に当接するまで下降させる。
こうすると素子 2 4はその上下部をプッシャ一 1 0 9 と受ピン 1 0 8で上下に保持された状態となり、 この状態から挿入爪 6 8は第 7 0図、 第 7 1図のごとく外方へと逃げて行くことになる。
次にプッシヤー 1 0 9 と受ピン 1 0 8を同期して下降させると第 7 2図のごとく素子 2 4の下端が基板 1 0 6の上面に当接することと なり、 一方の受ピン 1 0 8はリ一ド端子 2 5の下端から離れることに なる。
次に第 7 3図のごとく操作杆 1 2 3を下降させれば、 それによつて 連結レバー 1 2 6の力点が下がり、 支点を中心に作用点が上がり、 こ れによって第 1〜第 3の可動刃 1 1 3〜 1 1 5が上昇し、 第 7 7図、 第 7 8図の状態で第 1〜第 3の刃面 1 3 8〜 1 4 0と第 1〜第 3の可 動刃 1 1 3〜 1 1 5によってリード端子 2 5の切断が行われることに なる。 そして、 その状態から第 1〜第 3の可動刃 1 1 3〜 1 1 5は斜 面 1 1 2 aに沿って上方に摺動し、 第 7 9図のごとく リード端子 2 5 の切断下端を基板 1 0 6側へと折り曲げ、 これにより素子 2 4が基板 1 0 6の貫通孔 1 0 7から脱落するのを防いでいる。 3斗 なお第 7 8図に示すリード端子 2 5の切断屑 1 4 1は第 8 2図、 第 8 3図に示すキャップ 1 3 5の開口 1 3 4から筒体 1 2 7内へと落下 し、 この筒体 1 2 7の下端開口外に設けた収納箱^へと溜められるこ とになる。
次に第 7 4図のごとく筒体 1 2 2を操作杆 1 2 3とともに下降させ るが、 この時の下降量は筒体 1 2 2の方を第 7 3図において先に下降 している操作杆 1 2 3よりも大きく下降させることで、 第 6 8図の待 機状態へと続く ことになる。
次に第 1 〜第 3 の可動刃 1 1 3〜 1 1 5や第 1 、 第 2 の固定刃 1 1 6 , 1 1 7の交換作業について説明する。
この時には先ず第 6 6図に示すネジ 1 4 2 を外すことで取付台 1 1 2が第 6 5図の筒体 1 2 2の上端の取付部 1 4 3から外れ、 この 状態で取付台 1 1 2を 9 0度回動させる。
すなわち操作杆 1 2 3の上部外周には第 8 5図のごとく所定間隔を おいて二枚の鍔 1 4 4， 1 4 5を設け、 上方の鍔 1 4 4にはその対向 する部分に切欠 1 4 6を設けている。
このため、 取付台 1 1 2の取外時には、 この取付台 1 1 2 (または 操作杆 1 2 3 ) を 9 0度回転させれば切欠 1 4 6部から操作杆 1 2 3 と取付台 1 1 2の連結レバー 1 2 6による連結が外れることとなり、 また取付時にもそれを回転させれば容易に操作杆 1 2 3 と取付台 1 1 2の連結が行われることとなり、 作業性の良いものとなる。 また第 6 7図に示すごとく操作杆 1 2 3から取外された取付台 1 1 2においては連結レバー 1 2 6はその作用点部分が第 1〜第 3の 可動刃 1 1 3〜 1 1 5から外れることになるので、 特に第 1〜第 3の 可動刃 1 1 3〜 1 1 5は斜面 1 1 2 aから自重で落下する様にもなつ ている。
第 8 0図、 第 8 1図は他の実施例を示し、 この例では第 1〜第 3の 可動刃 1 1 3〜 1 1 5の上下面に溝 1 4 7を形成したものであって、 第 1〜第 3の可動刃 1 1 3〜 1 1 5の固定刃 1 1 6， 1 1 7によるリ —ド端子 2 5の切断時にリ一ド端子 2 5の切断部から発生する粉状の 切断屑が第 1〜第 3の可動刃 1 1 3〜 1 1 5の上面、 あるいは下面部 に降下し、 その部分に降積って第 1〜第 3の可動刃 1 1 3〜 1 1 5の 摺動を阻害することを防止することができる。
つまり上記切断屑は第 1〜第 3の可動刃 1 1 3〜 1 1 5とその摺動 面部分に降下し、 それが降積ると第 1〜第 3の可動刃 1 1 3〜 1 1 5 と摺動面部分でかみ込みが生じ、 第 1〜第 3の可動刃 1 1 3〜 1 1 5 の動作不良が生じてしまうのであるが、 上述のごとく第 1〜第 3の可 動刃 1 1 3〜 1 1 5の上下面に溝 1 4 7を形成すれば切断屑は第 1〜 第 3の可動刃 1 1 3〜 1 1 5の摺動によって溝 1 4 7内へと移動し、 この結果として第 1〜第 3の可動刃 1 1 3〜 1 1 5と摺動面部分には 堆積せず、 これによりその動作不良が生じなくなるのである。
また上下の溝 1 4 7の下端部に貫通孔 1 4 8を設けているので、 溝 1 4 7内に移動した切断屑を貫通孔 1 4 8を介して外方に排出するこ とにより、 溝 1 4 7内に切断屑が堆積する結果として第 1〜第 3の刃 1 1 3〜 1 1 5とその摺動面部分からの切断屑の溝内への移動が行わ れず、 ついには第 1〜第 3の可動刃 1 1 3〜 1 1 5の動作不良が生じ てしまうのを防止することができる。
以上のごとくアンビル機構 2 3は、 向い合う二つの斜面 1 1 2 aを 有する取付台 1 1 2と、 この取付台 1 1 2の一方の斜面 1 1 2 aに装 着した固定刃 1 1 6， 1 1 7 と、 前記取付台 1 1 2の他方の斜面 1 1 2 aに装着した可動刃 1 1 3〜 1 1 5とを有し、 取付台 1 1 2の 斜面 1 1 2 aに装着した可動刃 1 1 3〜 1 1 5を、 その斜面 1 1 2 a に沿って固定刃 1 1 6 , 1 1 7との当接予定点よりも上方に摺動させ、 その状態で固定刃 1 1 6， 1 1 7を取付台 1 1 2の斜面 1 1 2 aに沿 つて可動刃 1 1 3〜 1 1 5に当接するまで上方に摺動させて位置決め 後、 固定手段によってこの固定刃 1 1 6， 1 1 7を取付台 1 1 2に固 定する構成としている。
すなわち取付台 1 1 2の他方の斜面に装着した可動刃 1 1 3〜 1 1 5を、 その他方の斜面に沿って固定刃 1 1 6 , 1 1 7との当接予 定点よりも上方に摺動させ、 その状態で固定刃 1 1 6 , 1 1 7を取付 台 1 1 2の一方の斜面に沿って可動刃 1 1 3〜 1 1 5に当接するまで 上方に摺動させて位置決め後、 固定手段によってこの固定刃 1 1 6， 1 1 7を取付台 1 1 2に固定すれば、結果として固定刃 1 1 6， 1 1 7 と可動刃 1 1 3〜 1 1 5の相対関係が適切なものとなる。
このため可動刃 1 1 3〜 1 1 5の摺動によりそれが固定刃 1 1 6， 1 1 7に衝突したり、 またこの衝突をさけるために両刃間の隙間が大 きくなりすぎたりせず、 リード端子 2 5を確実に切断することができ るものとなる。
第 8 8図〜第 9 4図は本発明の他の実施例を示している。
つまり本実施例においては、 前記プッシヤー 1 0 9を、 部品を構成 する素子 2 4に当接して、 それを基板 1 0 6側に押下げる前に、 素子 2 4上の待機位置で待機する構成とし、 前記待機位置は、 ヘッ ド 2 0 に保持された素子 2 4の高さに応じて設定される構成としたものであ る。
この点を具体的に説明すると、 第 8 8図に示すごとくプッシャ一 1 0 9の上端部には第 9 2図に示すへの字状の第 1のレバー 1 1 2 K の作用点が遊嵌状態で連結されている。
なお、 この時プッシヤー 1 0 9の上端はバネ 1 1 3 Kによって下方 に常時付勢されている。 第 1 のレバ— 1 1 2 Kの支点 1 1 4 Kは第 9 3図に示す第 2のレバ一 1 1 5 Kに軸支されており、 またこの第 1 のレバ一 1 1 2 Kの力点となるカムフォロア 1 1 6 Kには、 軸 1 1 7 Kで回転軸支された第 1のカム 1 1 8 Kが当接させられている。 第 2のレバ一 1 1 5 は軸 1 1 7 Kで軸支されており、 その力点とな るカムフォロア 1 1 9 Kは軸 1 2 0 Kで回転軸支された第 2のカム 1 2 1 Kが当接している。
なお第 2のレバー 1 1 5 Kはバネ 1 2 2 Kによって常時下方に付勢 されている。
以上の構成においてその動作を説明する。
先ず第 8 8図に示すごとく実装すべき部品 （素子 2 4 ) の背が高い 場合について説明する。
この場合には実際にプッシヤー 1 0 9 によって素子 2 4を基板 1 0 6側に押込む前のプッシャ一 1 0 9にとつての遊休時間を利用し て、 第 1のカム 1 1 8 Kを第 9 4図のサ一ボモ一夕 1 2 4 Kで回動さ せて、 この第 1のカム 1 1 8 Kの谷部分にカムフォロア 1 1 6 Kを位 置させる。 すると第 1のレバー 1 1 2 Kの作用点が支点 1 1 4 Kを中 心に下方に回動し、 これによつてプッシャ一 1 0 9はゆるやかに素子 2 4上に当接するまで下降する。
プッシャ一 1 0 9が素子 2 4上に当接すると、 図示していない当接 感知スィッチ （第 9 4図の検出器 1 2 3 K ) が働き、 その時点におけ る第 1のカム 1 1 8 Kの回動角度から素子 2 4の高さが演算される。 i % したがつてこれをもって今実装すべき素子 2 4の高さがどの程度の ものかが認識されるとともに、 この状態でプッシヤー 1 0 9は待機し ておき、 プッシャ一 1 0 9による素子 2 4の押下げ時にはこの待機位 置から第 8 9図のごとく素子 2 4を基板 1 0 6側に押込む。
なお第 8 8図〜第 9 1図においては図示していないが基板 1 0 6の 下方には受ピン 1 0 8が存在し、 第 4 9図〜第 5 1図のごとくプッシ ャ一 1 0 9と受ピン 1 0 8で素子 2 4とリード端子 2 5を上下で挟持 した状態で実装が行われる様になつている。
第 9 0図、 第 9 1図は素子 2 4の背の高さが低いものについて示し たものである。
この場合も上記と同様にプッシャ一 1 0 9による押下げ動作前のプ ッシヤー 1 0 9にとつての遊休時間に第 1のカム 1 1 8 Kを回動させ て、 プッシヤー 1 0 9を第 9 0図のごとく素子 2 4上に当接させる。
この場合には第 9 0図と第 8 8図の比較から理解される様に第 1の レバー 1 1 2 Kのカムフォロア 1 1 6 Kが第 1のカム 1 1 8 Kのより 深い谷部分に位置することになり、 これによつて第 9 0図の場合には 素子 2 4の背が高いものであることが認識され、 以後はプッシャ一 1 0 9による押込が第 9 1図のごとく行われる。
実際の実装作業においては一枚の基板 1 0 6に例えば 1 0 0個の素 子 2 4が実装される場合には、 全ての素子 2 4について上記と同様な 高さ認識が行われ、 それは全て第 9 4図に示すメモリ 1 2 5 Kに制御 装置 1 2 6 Kを介して記憶される。
このため 2枚目以後の基板 1 0 6においては上記各々認識された素 子 2 4の高さに例えば 1 m mを加算した高さまで、 プッシャ一 1 0 9 の遊休時間を利用してその事前下降が行われる様になつている。 したがって実装時には各 1 0 0個の素子 2 4ともそのわずか 1 mm 上方からプッシャ一 1 0 9を押下げることになるので、 このプッシャ - 1 0 9の押下げによる実装時間はきわめて短くなるものである。
ここでプッシャ一 1 0 9を例えば 1 mm上方で待機させる理由につ いて説明する。
その理由は、 プッシヤー 1 0 9がへッ ド 2 0と一体化されており、 第 2 1図のごとくへッ ド 2 0の挿入爪 6 8に部品移替体 1 9から素子 2 4を移替える時に素子 2 4が下降しているプッシヤー 1 0 9に衝突 するのを防止するためである。
以上のように本実施例は、 下方に延長されたリード端子 2 5を有す る部品と、 この部品を保持してそのリード端子 2 5を、 基板 1 0 6の 挿入すべき貫通孔 1 0 7上に移動させるへッ ド 2 0と、 このへッ ド 2 0に保持された部品を基板 1 0 6側に押下げるプッシャ一 1 0 9と を備え、 前記プッシャ一 1 0 9は、 部品に当接して、 それを基板側に 押下げる前に、 部品上の待機位置で待機する構成とし、 前記待機位置 は、 ヘッ ド 2 0に保持された部品の高さに応じて設定される構成とし たものであって、 基板に実装すべき部品の高さに応じてあらかじめプ ッシヤー 1 0 9の待機位置を上下動調整するので、 プッシャ一 1 0 9 による部品の押下げ動作時間が短縮され、 その結果として実装時間の 短縮が図れることになる。
第 9 5図〜第 1 0 5図は第 1 図におけるレール 2 1 によって基板 1 0 6を、 位置決めテーブルの一例として用いた X — Υテ一ブル 2 2 上にガイ ドしながら移送するための移送手段を示したものである。 すなわち本実施例の移送手段は、 シャフトホルダ一 1 1 2 Νと、 こ のシャフトホルダー 1 1 2 Νから X — Υテーブル 2 2側に出没自在に 設けた移送シャフト 1 1 3 Nと、 この移送シャフト 1 1 3 1^の —丫 テーブル 2 2側端部に基板 1 0 6に向けて設けた第 9 7図の移送ピン 1 1 4 N等を有している。移送ピン 1 1 4 Nは、移送シャフト 1 1 3 N の X— Yテーブル 2 2側端部に基板 1 0 6側に向けて設けた軸 1 1 5 Nに摺動自在に設け、 この移送ピン 1 1 4 Nに付勢体としてバ ネ 1 1 6 Nを係合させた構成となっている。 この移送ピン 1 1 4 Nを 移動させるためのピン移動体はシャフ トホルダ一 1 1 2 Nの X— Yテ 一ブル 2 2側端部に設けたレバ一 1 1 7 Nと、 このレバ一 1 1 7 Nの 一端側に係合させたレバー動作体 1 1 8 Nとを有し、 前記レバー 1 1 7 Nの他端部を移送ピン 1 1 4 Nに係合させた構成となっている。 それではこれより上記各部品についてさらに詳細に説明する。
先ず第 1図におけるレール 2 1は X— Yテーブル 2 2の右側部分で 長手方向において分断されたものを連結した形状となっている。
そして第 1図における最右端側のレール 2 1は第 9 5図のごとく板 体 1 2 0 Nの内面側に固定され、 シャフト 1 1 9 Nでその遊端側 （X —Yテーブル 2 2側） が上下に回動するようになっている。
また一方の板体 1 2 0 Nの外面側にはシャフトホルダ一 1 1 2 N力 固定され、 このシャフトホルダ一 1 1 2 Νもシャフト 1 1 9 Νにより その X— Υテーブル 2 2側が上下に回動するようになっている。
このシャフトホルダー 1 1 2 Ν内には移送シャフ ト 1 1 3 Νが出没 自在に収納されており、それを出没させるのがベル卜 1 2 1 Νである。 以上の構成において第 1 0 5図のごとく第 1図の右端側のレール 2 1は第 9 5図の説明から理解されるようにシャフト 1 1 9 Νを軸と してその X— Υテーブル 2 2側が第 1 0 5図のごとく上方に押上げら れた状態となっている。 斗 I 一方左右のレール 2 1上には第 9 5図のごとくベルト 1 2 2 Nが設 けられており、 このベルト 1 2 2 Nの駆動により第 1 0 0図のごとく 基板 1 0 6がレール 2 1の先端部に設けた当接部 （図示せず） に当接 するまで移動させられる。
この時レール 2 1の先端部の手前には光センサ 1 2 3 Nが設けられ ており、 この光センサ 1 2 3 Nを基板 1 0 6が通過するとベルト 1 2 2 Nを駆動するモー夕 （図示せず） への通電を停止するが、 あと は慣性によりこの基板 1 0 6は上述のごとく当接部に当接して位置決 めが行われる。
そしてこの状態で第 9 7図のレバ一動作体 1 1 8 Nによってレバー 1 1 7 Nの右端を第 9 8図のごとく左方に移動させる。
レバー 1 1 7 Nの左端は第 9 7図のごとく移送ピン 1 1 4 Nのホル ダ一 1 2 4 Nの凹部 1 2 5 Nに係合しており、 このホルダ一 1 2 4 N が軸 1 1 5 Nに摺動自在に軸支されているので、 レバー 1 1 7 Nの左 端が第 9 8図のごとく下方に下がればホルダー 1 2 4 Nとともに移送 ピン 1 1 4 Nも下降し、 第 9 8 図のごとく 基板 1 0 6 の貫通孔 1 2 6 N内に挿入されることになる。
またこの状態でシャフ トホルダ一 1 1 2 Nはシャフト 1 1 9 Nを軸 としてその先端が第 1 0 1図のごとく下降し、 この状態においては第 9 5図に示すレール 2 1 と第 1図に示す X— Yテーブル 2 2までのレ ール 2 1が面一となり、 この状態でベルト 1 2 1を回動させて移送シ ャフト 1 1 3 Nだけを第 1 0 2図のごとく X— Yテーブル 2 2側へと シャフ 卜ホルダ一 1 1 2 Nから突出させる。
すると基板 1 0 6は第 9 9図、 第 1 0 2図のごとく X — Yテーブル 2 2上へと移送され、 ここで位置決めがなされる。 M- その時、 ホルダー 1 2 4 Nの先端側には第 9 6図のごとく押レバ一 1 2 7 Nが一体化されているので、 すでに X — Yテ一ブル 2 2上にお いて先にへッ ド 2 0によって素子 2 4が実装された基板 1 0 6は回収 側のレール 2 1へと押出されることになる。
次に移送シャフ卜 1 1 3 Nは第 1 0 3図のごとくシャフ ト 1 1 9 N を軸として持上げられ、 これにより移送ピン 1 1 4 Nは基板 1 0 6の 貫通孔 1 2 6 Nから抜出すことになり、 この状態以後であれば X— Y テーブル 2 2上の基板 1 0 6は移送ピン 1 1 4 Nによる拘束から解除 され、 X— Yテーブル 2 2の動作とへッ ド 2 0の動作により素子 2 4 の実装が行われるのである。
一方持上がつた移送シャフ卜 1 1 3 Nは第 1 0 4図のごとくベルト 1 2 1 Nの反転によりシャフトホルダ一 1 1 2 N内へと没入すること となる。
そして次は第 9 7図、 第 1 0 5図のごとくレバー動作体 1 1 8 Nに よってレバー 1 1 7 Nの右端を右方に移動させることで、 ホルダー 1 2 4 Nを介して移送ピン 1 1 4 Nを上方に持上げ、 次の基板 1 0 6 が送られてくるのを待つようになる。
つまり本実施例においては、 移送シャフト 1 1 3 Nの X— Yテープ ル 2 2側には、 移送ピン 1 1 4 Nとこれを基板 1 0 6側に付勢したバ ネ 1 1 6 Nを設けただけの構成となっているので、 軽量化、 およびそ れにともなう高速化が図れやすいものとなるのである。
以上のごとく本実施例では、 レール 2 1にガイ ドされた状態で基板 1 0 6を X— Yテーブル 2 2上に移送する移送手段を、 シャフ トホル ダー 1 1 2 Nと、 このシャフ 卜ホルダー 1 1 2 Nから X— Yテーブル 2 2側に出没自在に設けた移送シャフト 1 1 3 Nと、 この移送シャフ ト 1 1 3 Nの X— Yテーブル 2 2側端部に基板 1 0 6に向けて設けた 移送ピン 1 1 4 Νと、 この移送ピン 1 1 4 Νを基板 1 0 6側に付勢し たバネ 1 1 6 Νと、 このバネ 1 1 6 Νに抗して移送ピン 1 1 4 Νを基 板 1 0 6 とは反対側に移動させるベく 、 前記シャフ トホルダ一 1 1 2 Νの X— Υテーブル 2 2側端部に設けたレバ一 1 1 7 Νとを備 えた構成とした。
このため移送シャフ 卜の位置決めテ一ブル側には、 移送ピン 1 1 4 Νとこれを基板 1 0 6側に付勢したパネ 1 1 6 Νを設けただけ の構成となっているので、 軽量化、 およびそれにともなう高速化が図 れやすいものとなる。 産業上の利用可能性
以上のように本発明は、 部品搬送体と、 この部品搬送体に設けられ たチヤックと、このチヤックに保持された部品を受取る部品移替体と、 この部品移替体に保持された部品を受取るヘッ ドとを備え、 前記へッ ドは、 ヘッ ド本体と、 このヘッ ド本体の上下動手段と、 前記ヘッ ド本 体の下部に設けた挿入爪と、 この挿入爪の開閉手段と、 前記挿入爪の 前後方向への回動手段とを有し、 前記回動手段を構成するカム板を、 へッ ド本体に対して着脱自在に装着したものであって、 形状の異なる カム板をヘッ ド本体に装着することで、 挿入爪の後方への回動軌跡、 つまり部品実装後の挿入爪の逃げ道を簡単に変更することができ、 こ の結果として基板上への部品の実装密度を高めることができ、 しかも カム板だけの交換で良いので、 その交換後に基板に対する挿入爪の位 置合わせ等が不要となり、 作業性の良いものとなる。

Claims

斗牛 請 求 の 範 囲 1 . 部品搬送体と、 この部品搬送体に設けられたチャックと、 このチ ャックに保持された部品を受取る部品移替体と、 この部品移替体 に保持された部品を受取るヘッ ドとを備え、 前記ヘッ ドは、 へッ ド本体と、 このヘッ ド本体の上下動手段と、 前記ヘッ ド本体の下 部に設けた挿入爪と、 この挿入爪の開閉手段と、 前記挿入爪の前 後方向への回動手段とを有し、前記回動手段を構成するカム板を、 へッ ド本体に対して着脱自在に装着したことを特徴とする部品実 装機。
2 . 上下動手段はヘッ ド本体の上部に装着した外軸により構成し、 こ の外軸内に設けた中軸の下部に装着した取付部にカム板を着脱自 在に装着したことを特徴とする請求の範囲第 1項に記載の部品実 装機。
3 . カム板に係合するとともに、 ヘッ ド本体の前後方向に回動する回 動体を設け、 この回動体に、 挿入爪を構成する第 1の挿入爪を装 着し、 この第 1の挿入爪に、 前記挿入爪を構成する第 2の挿入爪 を開閉自在に装着したことを特徴とする請求の範囲第 1項に記載 の部品実装機。
4 . 第 2の挿入爪の上部と、 この上部に対応する駆動レバー部分は力 ム面を介して当接させる構成としたことを特徴とする請求の範囲 第 3項に記載の部品実装機。
5 . 第 1、 第 2の挿入爪の先端側にはそれぞれ 3つ以上の挟持爪を形 成したことを特徴とする請求の範囲第 3項に記載の部品実装機。 6 . 第 2の挿入爪の一方の側の挟持爪は、 他方の側の挟持爪、 および 斗 5 内方の挟持爪よりも狭ピッチで、 大きな弹性を付与する構成とし たことを特徴とする請求の範囲第 5項に記載の部品実装機。
. 第 1の挿入爪と第 2の挿入爪を重合させるとともに、 第 2の挿入 爪の中部を第 1の挿入爪の中部に軸支したことを特徴とする請求 の範囲第 3項に記載の部品実装機。
. 挿入爪によって保持された部品の上部を押圧するプッシヤーを設 けるとともに、 この部品から下方に引出した端子を受ける受ピン を設け、 前記受ピンは部品が実装される基板の下面側において端 子の下端を受ける構成としたことを特徴とする請求の範囲第 1項 に記載の部品実装機。
. 受ピンの直径を基板に設けた貫通孔の直径より大きく したことを 特徴とする請求の範囲第 8項に記載の部品実装機。
0. 部品搬送体と、 この部品搬送体に設けられたチャックと、 このチ ャックに保持され、 かつ下方に延長されたリ一ド端子を有する部 品を受取る部品移替体と、 この部品移替体に保持された部品を受 取ってそのリード端子を、 基板の挿入すべき貫通孔上に移動させ るへッ ドと、 このへッ ドに保持された部品を基板側に押下げるプ ッシヤーとを備え、 前記ヘッ ドは、 ヘッド本体と、 このヘッ ド本 体の上下動手段と、 前記ヘッ ド本体の下部に設けた挿入爪と、 こ の挿入爪の開閉手段と、 前記挿入爪の前後方向への回動手段とを 有し、 前記回動手段を構成するカム板をへッ ド本体に対して着脱 自在に装着し、 前記プッシヤーは、 部品に当接して、 それを基板 側に押下げる前に、 部品上の待機位置で待機する構成し、 前記待 機位置は、 へッ ドに保持された部品の高さに応じて設定される構 成としたことを特徴とする部品実装機。 斗ら
1 1 . 基板の貫通孔の下方には部品のリード端子の下端を支持する受ピ ンを設けたことを特徴とする請求の範囲第 1 0項に記載の部品実 装機。
1 2. 待機位置の設定は、 実装すべき部品の高さから演算して求める構 成としたことを特徴とする請求の範囲第 1 0項に記載の部品実装 機。
1 3. 待機位置の設定は、 プッシヤーをあらかじめヘッ ドに保持された 部品に当接するまで降下させ、 この降下量から演算して求める構 成としたことを特徴とする請求の範囲第 1 2項に記載の部品実装 機。
14. プッシヤーに、 第 1のレバ一の作用点を当接させ、 この第 1のレ バーの支点を第 2のレバーに軸支させ、 第 1 のレバー力点には第 1のカムを当接させ、 前記第 2のレバーの力点には第 2のカムを 当接させたことを特徴とする請求の範囲第 1 0項に記載の部品実
1 5. 第 1のカムの回転軸を第 2のレバーの支点と同軸状に設けたこと を特徴とする請求の範囲第 1 4項に記載の部品実装機。
1 6. 部品搬送体と、 この部品搬送体に設けられたチャックと、 このチ ャックに保持されたリード端子付部品を受取る部品移替体と、 こ の部品移替体に保持された部品を受取るへッ ドと、 このへッ ドの 上下動手段と、 このへッ ドの下方に配置した基板保持用のテープ ルと、 このテーブルの下方に配置したアンビル機構とを備え、 前 記ヘッ ドは、 ヘッ ド本体と、 このヘッ ド本体の上下動手段と、 前 記へッ ド本体の下部に設けた挿入爪と、この挿入爪の開閉手段と、 前記挿入爪の前後方向への回動手段とを有し、 前記回動手段を構 成するカム板を、 へッ ド本体に対して着脱自在に装着した構成と し、 前記アンビル機構は、 向い合う二つの斜面を有する取付台と、 この取付台の一方の斜面に装着した固定刃と、 前記取付台の他方 の斜面に装着した可動刃とを有し、 前記固定刃には、 前記取付台 の一方の斜面に摺動位置決め後の固定手段を設けたことを特徴と する部品実装機。
1 7. 取付台の下方に操作杆を設け、 この操作杆に可動刃を連結したこ とを特徴とする請求の範囲第 1 6項に記載の部品実装機。
1 8. 操作杆と可動刃は、 取付台に軸支された連結レバーを介して連結 したことを特徴とする請求の範囲第 1 7項に記載の部品実装機。
1 9. 操作杆の上部外周には所定間隔をおいて二枚の鍔を設け、 上方の 鍔には切欠を設けたことを特徴とする請求の範囲第 1 7項に記載 の部品実装機。
20. 操作杆を筒状とし、 この筒状の操作杆内に同軸状で、 上下動自在 にリード端子保持具を設けたことを特徴とする請求の範囲第 1 7 項に記載の部品実装機。
2 1 . リード端子保持具は、 筒体の上端開口部内に、 上方に突出するピ ンを設けた構成としたことを特徴とする請求の範囲第 2 0項に記 載の部品実装機。
22. 筒体の上端開口部に橋架状に支持体を設け、 この支持体にピンを 固定したことを特徴とする請求の範囲第 2 1項に記載の部品実装 機。
23. 支持体は板状で、 この板状の支持体には水平方向に支持ピンを貫 通させ、 ピンの下端を支持ピン上に当接させたことを特徴とする 請求の範囲第 2 2項に記載の部品実装機。
24. 筒体の上端部外周に雄ネジ部を形成するとともに、 この雄ネジ部 には上端から下方に切込を設け、 この切込内に支持ピンを係合さ せたことを特徴とする請求の範囲第 2 3項に記載の部品実装機。
25. 切込の下方に支持ピンを係合させ、 この切込の上方には支持体の 突出部を係合させたことを特徴とする請求の範囲第 2 4項に記載 の部品実装機。
26. 筒体の上端部には、 外周部内面に雌ネジ、 上面に開口を有するキ ヤップを着脱自在に螺合させたことを特徴とする請求の範囲第 2 0項に記載の部品実装機。
27. 可動刃の上面と下面の少なくとも一方に溝を形成したことを特徴 とする請求の範囲第 1 6項に記載の部品実装機。
28. 可動刃の上面に溝を形成するとともに、 この溝の下端部に貫通孔 を設けたことを特徴とする請求の範囲第 2 7項に記載の部品実装 機。
29. アンビル機構は、 向い合う二つの斜面を有する取付台と、 この取 付台の一方の斜面に装着した固定刃と、 前記取付台の他方の斜面 に装着した可動刃とを有し、 前記固定刃には、 前記取付台の一方 の斜面に摺動位置決め後の固定手段を設け、 取付台の他方の斜面 に沿って可動刃を、固定刃との当接予定点よりも上方に摺動させ、 次に固定刃を取付台の一方の斜面に沿って可動刃に当接するまで 上方に摺動させ、 この状態で固定刃を取付台に固定することを特 徴とする請求の範囲第 1 6項に記載の部品実装機。
30. 環状の部品搬送体と、 この部品搬送体の外周面に設けられた複数 のチャックと、 このチャックの外方に設けられた複数の部品供給 体と、 これらの部品供給体によって前記チャック方向に供給され るテーピング部品連と、 前記チヤックに保持された部品を受取る 部品移替体と、 この部品移替体に保持された部品を受取るへッ ド とを備え、 前記テーピング部品連は、 素子と、 この素子に接続さ れた少なくとも二本のリード端子を有する部品を、 所定間隔ごと にテーピングした構成とし、 前記部品供給体は、 前記テーピング 部品連を、 素子を上方、 リード端子を下方に位置させた状態で、 かつチヤックに保持される部品の二本のリ一ド端子を結ぶ延長線 と、 チャックに保持される手前の部品の二本のリ一ド端子を結ぶ 延長線が略直線状になるように、 前記チャックに供給する構成と したことを特徴とする部品実装機。
3 1 . 複数の部品供給体を並設したことを特徴とする請求の範囲第 3 0 項に記載の部品実装機。
32. 部品供給体は、 チャックを開放する第 1のチャック開放体を有す ることを特徴とした請求の範囲第 3 0項に記載の部品実装機。
33. 第 1のチャック開放体は、 部品供給体に設けたテーピング部品連 の送体を動作させるカムのチヤック開放カム面によって操作する 構成としたことを特徴とする請求の範囲第 3 2項に記載の部品実
34. 部品供給体は、 送体とチャックの間部分に第 1の切断刃を有し、 この第 1の切断刃はカムの切断刃開閉カム面と、 切断刃移動カム 面によって操作する構成としたことを特徴とする請求の範囲第 3 3項に記載の部品実装機。
35. カムは一つ、 または複数の駆動体によって、 第 1の移動量と、 こ の第 1の移動量よりも大きい第 2の移動量移動する構成とし、 第 1の移動量で第 1のチャック開放体と送体を動作させる構成とし たことを特徴とする請求の範囲第 3 4項に記載の部品実装機。 36. カムは第 2の移動量移動することで第 1の切断刃の閉成を行わせ る構成としたことを特徴とする請求の範囲第 3 5項に記載の部品 37. 部品供給体は、 テーピング部品連の素子の有無を検出する素子検 出器を有し、 この素子検出器によって素子が無いことが検出され た時には、 駆動体によってカムを第 1の移動量だけ複数回移動さ せる構成としたことを特徴とする請求の範囲第 3 6項に記載の部 実装機。
38. 第 1のチャック開放体と、 カムのチャック開放カム面との間に伝 達機構を設け、 この伝達機構はカムの第 1の方向への動作時のみ 第 1のチャック開放体を動作させる構成としたことを特徴とする 請求の範囲第 3 3項に記載の部品実装機。
39. 部品搬送体は、 可撓性のベルトにより構成し、 このベルトの裏面 側には駆動用の凹凸を形成し、 この凹凸部によりチャックの位置 決めを行う構成としたことを特徴とする請求の範囲第 3 0項に記 載の部品実装機。
40. ベルトに複数のチャック保持体を所定間隔ごとに取付け、 前記各 チヤック保持体にはチヤックを取付けたことを特徴とする請求の 範囲第 3 9項に記載の部品実装機。
4 1 . チャック保持体にガイ ド部を形成し、 このガイ ド部はガイ ドレー ルに係合する構成としたことを特徴とする請求の範囲第 4 0項に 記載の部品実装機。
42. チャック保持体の上、 下端の少なくとも一方をベルトの裏面側に 延長し、 この延長部にガイ ド部を形成し、 このガイ ド部はガイ ド レールに係合する構成としたことを特徴とする請求の範囲第 4 1 項に記載の部品実装機。
43. チャックの部品供給体側には、 チャック開放体と係合する係合部 を設けたことを特徴とする請求の範囲第 4 2項に記載の部品実装 機。
44. チャックの係合部とは反対側をベルトの裏面側に延長し、 この延 長部に第 2のチャック開放体を連結したことを特徴とする請求の 範囲第 4 3項に記載の部品実装機。
45 . チャックは開閉する二枚の爪により構成し、 一方の爪の内面側に 弾性体を取付けたことを特徴とする請求の範囲第 3 0項に記載の 部品実装機。
46. チャックは固定爪と、 この固定爪に対して開閉する可動爪とによ り構成し、 可動爪の内面側に弾性体を取付けたことを特徴とする 請求の範囲第 3 0項に記載の部品実装機。
47. 弾性体は、 この弾性体を貫通するピンによって爪に取付けたこと を特徴とする請求の範囲第 4 6項に記載の部品実装機。
48. 部品搬送体の部品供給体による部品供給位置の下流側に、 長寸法 のテーピング部材の有無を検出する長寸法検出器を設け、 この長 寸法検出器により前記長寸法のテーピング部材を所定長に切断す る第 2の切断刃を動作させる構成としたことを特徴とする請求の 範囲第 3 0項に記載の部品実装機。
49. 第 2の切断刃は下方位置から上方に上昇後に長寸法のテーピング 部材を切断し、 切断後は下方位置に復帰する構成としたことを特 徴とする請求の範囲第 4 8項に記載の部品実装機。
50. 部品搬送体の部品供給部による部品供給位置の下流側に、 部品の 極性反転体を設け、 この極性反転体は部品搬送体に対して接離自 在な構成としたことを特徴とする請求の範囲第 3 0項に記載の部 品実装機。
5 1 . 極性反転体は第 2の切断刃の下流側に設けたことを特徴とする請 求の範囲第 5 0項に記載の部品実装機。
5 2. 部品搬送体の、 部品供給部による部品供給位置の下流側に、 チヤ ックによる部品のリード端子の保持位置補正体を設けたことを特 徴とする請求の範囲第 3 0項に記載の部品実装機。
53. 保持位置補正体は、 極性反転体の下流側に設けたことを特徴とす る請求の範囲第 5 2項に記載の部品実装機。
54. 保持位置補正体は、 テーピング部材の底辺をのせる載置台とテ一 ピング部材の長手方向に直交する両側を保持する保持体と、 部品 のリード端子部をテーピング部材の長手方向に押して部品を移動 させる押体とにより構成したことを特徴とする請求の範囲第 5 3 項に記載の部品実装機。
55. 部品搬送体の保持位置補正体の下流側にリ一ド端子を切断するた めの第 3の切断刃を設け、 この第 3の切断刃は部品搬送体に対し て接離自在な構成としたことを特徴とする請求の範囲第 5 2項に 記載の部品実装機。
56. 第 3の切断刃は、 開閉自在な二枚の刃により構成され、 これら二 枚の刃の先端下面側にはテーパ面を形成し、 このテーパ面にテ一 ピング部材の上辺が当接する構成としたことを特徴とする請求の 範囲第 5 5項に記載の部品実装機。
57. チヤックによって保持された部品をへッドに移替える部品移替体 を有し、 部品移替体はリード端子の下部を挟持する二つの挟持爪 b 3 と、 このリ一ド端子の上部を支える支爪とを有する構成としたこ とを特徴とする請求の範囲第 3 0項に記載の部品実装機。
58. 一つの挟持爪と支爪とを一体化し、 他の挟持爪を上記支爪と一体 化された挾持爪に対して可動自在としたことを特徴とする請求の 範囲第 5 7項に記載の部品実装機。
59. 挟持爪と支爪間のリード端子部をへッ ドの揷入爪で挟持する構成 としたことを特徴とする請求の範囲第 5 8項に記載の部品実装機。
60. 部品搬送体と、 この部品搬送体に設けられたチャックと、 このチ ャックに保持された部品を受取る部品移替体と、 この部品移替体 に保持された部品を受取るヘッ ドとを備え、 前記ヘッ ドは、 へッ ド本体と、 このヘッ ド本体の上下動手段と、 前記ヘッ ド本体の下 部に設けた挿入爪と、 この挿入爪の開閉手段と、 前記挿入爪の前 後方向への回動手段とを有し、前記回動手段を構成するカム板を、 へッ ド本体に対して着脱自在に装着した構成とし、 前記部品移替 体は、 前記チャックに保持された部品を受取る移替チャックと、 この移替チヤックを回動させる回動手段と、 この回動手段による 移替チヤックの回動弧の内 · 外方向に移替チヤックを移動させる 移動手段と、 この移動手段による移替チャックの前記回動弧の 内 ·外方向への移動後にこの移替チヤックを開成、 または閉成す る開閉手段とを有し、 前記回動手段の回動軸と、 前記移動手段の 駆動軸と、 前記開閉手段の開閉軸とを同軸状としたことを特徴と する部品実装機。
6 1 . 開閉軸による通常の移替チャックの開閉動作とは別に、 移替チヤ ックの開閉を行う特別開閉手段を設けたことを特徴とする請求の 範囲第 6 0項に記載の部品実装機。
62 . 移替チャックは、 部品のリード端子の下部を挟持する二つの挟持 爪と、 このリード端子の上部を支える支爪とを有する構成とした ことを特徴とする請求の範囲第 6 0項に記載の部品実装機。
63. 一つの挟持爪と支爪とを一体化し、 他の挟持爪を上記支爪と一体 化された挟持爪に対して可動自在としたことを特徴とする請求の 範囲第 6 2項に記載の部品実装機。
64. 開閉軸と移替チャック間に、 開閉軸によって回動させられる回動 板と、 この回動板の回動によって移替チヤックを開閉する開閉機 構とを設け、 前記回動板を開閉軸によって付勢することにより回 動させる構成としたことを特徴とする請求の範囲第 6 0項に記載 の部品実装機。
65. 移動手段の駆動軸と移替チャックの間に、 駆動軸によって付勢さ れて移替チヤックを回動弧の内 ·外に移動させる移動レバーを介 在させたことを特徴とする請求の範囲第 6 0項に記載の部品実装 機。
66. 部品搬送体と、 この部品搬送体に設けられたチャックと、 このチ ャックに保持された部品を受取る部品移替体と、 この部品移替体 に保持された部品を受取って位置決めテーブル上に位置決めされ た基板上に実装するためのへッ ドと、 基板を位置決めテーブル上 にガイ ドするためのレールと、 このレールにガイ ドされた状態で 基板を位置決めテーブル上に移送する移送手段とを備え、 前記へ ッ ドは、 ヘッ ド本体と、 このヘッ ド本体の上下動手段と、 前記へ ッ ド本体の下部に設けた挿入爪と、 この挿入爪の開閉手段と、 前 記挿入爪の前後方向への回動手段とを有し、 前記回動手段を構成 するカム板を、へッ ド本体に対して着脱自在に装着した構成とし、 前記移送手段は、 シャフトホルダーと、 このシャフトホルダーか ら位置決めテーブル側に出没自在に設けた移送シャフ卜と、 この 移送シャフ卜の位置決めテーブル側端部に基板に向けて設けた移 送ピンと、 この移送ピンを基板側に付勢した付勢体と、 この付勢 体に抗して移送ピンを基板とは反対側に移動させるベく、 前記シ ャフトホルダーの位置決めテーブル側端部に設けたピン移動体と を備えたことを特徴とする部品実装機。
67. 移送ピンは、 移送シャフ トの位置決めテーブル側端部に基板側に 向けて設けた軸に摺動自在に設け、 この移送ピンに付勢体として パネを係合させ、 ピン移動体はシャフ トホルダーの位置決めテー ブル側端部に設けたレバーと、 このレバーの一端側に係合させた レバー動作体とを有し、 前記レバーの他端部を移送ピンに係合さ せた構成としたことを特徴とする請求の範囲第 6 6項に記載の部 品実装機。
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