WO1999062680A1 - Kunstholzapplikation, insbesondere für möbel, und herstellverfahren - Google Patents

Kunstholzapplikation, insbesondere für möbel, und herstellverfahren Download PDF

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WO1999062680A1
WO1999062680A1 PCT/EP1999/003650 EP9903650W WO9962680A1 WO 1999062680 A1 WO1999062680 A1 WO 1999062680A1 EP 9903650 W EP9903650 W EP 9903650W WO 9962680 A1 WO9962680 A1 WO 9962680A1
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hollow cylinder
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molded part
mold
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PCT/EP1999/003650
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Barry Lipman
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STEINHOFF GERMANY GmbH
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STEINHOFF GERMANY GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/002—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres characterised by the type of binder
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N5/00—Manufacture of non-flat articles
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47B—TABLES; DESKS; OFFICE FURNITURE; CABINETS; DRAWERS; GENERAL DETAILS OF FURNITURE
    • A47B95/00—Fittings for furniture
    • A47B95/02—Handles
    • A47B2095/028—Knobs

Definitions

  • the invention relates to a process for the production of synthetic wood applications, in particular for furniture, in which a paste or dough is produced from wood particles and a binder which is shaped in a mold into a molded part, and synthetic wood application produced thereafter and furniture decorated therewith.
  • Such a method is known from DE 30 19 068 AI.
  • wood particles preferably wood fibers
  • wood particles are sprayed with an aqueous dispersion of a polyvinyl acetate and pre-compressed to a coarse fleece and then pressed under pressure and heat into a molded part.
  • the adhesive is bonded using the hot glue, which softens at elevated temperature, and hardens again when removed from the mold.
  • the object of the invention is to provide a simple and inexpensive alternative to the prior art.
  • wood flour made from resinous woods preferably pine wood flour
  • a cold-curing adhesive preferably vinyl acetate adhesive
  • the subclaims 2 to 11 contain design features which represent advantageous and beneficial developments of the task solution.
  • the synthetic wood application according to the invention is preferably formed from pure pine wood flour and a cold-curing vinyl acetate adhesive.
  • This pine wood flour accumulates in furniture production and can then be produced in a cost-effective manner with the adhesive for solid synthetic wood applications.
  • the wood pulp is mixed with the adhesive, pressed, and then the application is applied to the pasty, and / or on and / or in furniture parts, this application then combining with the adhesive contained in the paste with the furniture parts, then drying and hardens and a favorable connection has been made with the furniture parts.
  • these synthetic wood applications can be pasty fix in various shapes on the furniture parts and also around curves.
  • the applications are continuously pressed as an endless strand, cut to length in the still doughy state and then introduced in the doughy state into the grooves or the like of the solid wood or placed around furniture parts all around.
  • the strand application is wound up after shaping and can then harden.
  • the hardened, rolled-up strand can be softened again by warm water and then molded onto the furniture contour.
  • Stronger furniture applications can be filled and stabilized by inlays made of wood or MDF material, the molded part being pressed onto these inlays.
  • the applications can also be made from the paste with glue in a wide variety of patterns and sizes.
  • the applications have the appearance and strength of a solid wood. These applications are still easy to recycle.
  • epoxy resin is suitable as the plastic molding material.
  • a doughy mass of wood flour with dissolved high polymer vinyl acetate is suitable as thermoplastic mass, which is also used for the production of
  • the hollow cylinder of the intermediate form is advantageously divided into segments that can be dismantled, so that demolding can be carried out easily.
  • the segments are recyclable.
  • the first copy can also be made from a slightly flexible silicone or the like.
  • the wood flour-vinyl acetate polymer dough is prepared in such a way that the wood flour, preferably pine wood flour, is stirred and kneaded into the polymer dissolved in a common solvent, for example acetone.
  • a common solvent for example acetone.
  • An emulsifier for example lecithin, and / or a few percent by weight of petroleum jelly can be added as mixing aids.
  • the design options of the applications that can be produced in this way are very diverse, but it is advantageous to provide them with a slight draft slope, the slope in particular in the rolling direction being selected so that the beginning of the object is easily detached. Spraying the mold with a release agent makes molding even easier.
  • a metallization layer is suitable for extending the service life of the plastic surface, e.g. a zinc layer which is to be applied in a flame spraying process.
  • the epoxy resin mold is expediently covered with flanges on the cylindrical end faces and held on the core, via which the embossing force must be transferred to the mold and the doughy material to be processed.
  • the flanges laterally displace unnecessary strand material, which is then recycled.
  • FIG. 1 is a side view in partial section of a strand-shaped synthetic wood application
  • FIG. 2 shows a top view of the application according to FIG. 1,
  • FIG. 3 shows a perspective in partial section of the strand-shaped application inserted into a groove of an elongated wooden support part
  • Fig. 4 is a perspective of a furniture knob with in a
  • FIG. 6 shows a top view and a cross section of an application pattern
  • FIG. 8 shows a front view and a longitudinal section through and an application pressed onto a carrier part
  • FIG. 9 10 is a box shape with original sample, (prior art)
  • FIG. 11 shows a section A-A through Fig. 10 and the demolded Primarfor, (prior art),
  • FIG. 12 shows the mandrel with form closure to FIG. 12,
  • the synthetic wood application in particular for moles, is pressed as a molded part (1, 2, 3) from a paste of wood flour (4) and binder (5).
  • the molded pulp consists of wood flour from resinous wood, preferably predominantly from pine wood flour (4) and from a cold-hardening adhesive (5). Pure pine wood flour and a cold-hardening vinyl acetate liver are preferably used.
  • the molded part (1) is preferably produced as a strand (1) according to FIGS. 1 to 5 and this strand (1) is in the doughy state on and / or on a support body (6), such as furniture parts (side part, door, cover and base, armrest or the like), applied to wooden profiles and the strand (1) then connects with the adhesive (5) contained in the paste to the support body (6, 7) and dries and hardens.
  • the cross-sectional shape of the strand (1) can be of any design, such as part-circular, angular or the like, with a flat or concave or convex sample side.
  • the strand of the dough can be placed around the furniture button () and molded into grooves (8).
  • the slurry can be a profile, a
  • the molded part (3) can be pressed out of the slurry onto and / or around a support part (6) made of laminate, such as MDF laminar, or wood, as shown in FIGS. 8 and 9, as a result of which the application becomes dimensionally stable.
  • the fastening side (la, 2a, 3a) of the molded part (1, 2, 3) can be flat or curved.
  • the visible side of the molded part (1, 2, 3) has a pattern (10) - structure - formed by elevations and / or depressions.
  • the porridge (the pine wood flour 4) is mixed with the adhesive (5) and after the compression molding to the molded part (1,2,3), the pasty and inserted molded part (1,2,3) is dried and hardened so that it is a solid, wood-like shape.
  • the applications (2, 3) can also be produced in terms of manufacture with connecting and fastening parts (9), such as pins, springs, holes, grooves or the like, formed from the slurry (4, 5) (FIG. 8).
  • the doughy shaped part (1, 2, 3) can also be pressed after a certain, not yet hardened drying time.
  • the applications (1, 2, 3) are cold pressed and then harden in the air.
  • the strand-shaped application (1) is wound up after pressing and then hardens.
  • the then hard strand application (1) is placed in warm water for further processing, in which it softens again and can then be pressed and shaped.
  • Fig. 10 shows a box shape (11) in supervision, on the bottom (Fl) of which is arranged an underside flat, upwardly raised prototype (UR), which is known Way is poured with a molding compound (KF), preferably from a suitable epoxy resin.
  • UR underside flat, upwardly raised prototype
  • KF molding compound
  • Fig. 11 shows a vertical section AA and above the solidified molding compound, which is a primary mold (PF) after triggering the original (UR), which is to be repeatedly filled with a pasty moldable mass (M), so that the moldings it can be taken as the first just oriented copies (Kl, Kl *) that can be bent before the final hardening or after a re-softening.
  • PF primary mold
  • M pasty moldable mass
  • Hollow cylinder jacket (HM1, HM2) in supervision, in which the first copies (K1B, K1B *) are introduced in a curved design with the originally flat side adapted to the inside of the cylinder and sealed and fixed there at the edge.
  • the mold sectors (HM1, HM2) are put together and fixed, and then a cylinder core (ZK) and an end face sealing plate (S) -Fig. 13- inserted into the hollow cylinder or attached to the end of this.
  • the cylindrical space surrounding the cylinder core and the curved primary copies (K1B, K1B *) is then poured out with a hardening plastic molding compound, for example epoxy resin.
  • a hardening plastic molding compound for example epoxy resin.
  • the cylinder jacket segments (HM1, HM2) and the primary copies (K1B, K1B *) are removed, which completes the cylindrical secondary shape (SF), which is shown in radial section in FIG. 15.
  • the cylinder core (ZK) preferably remains in the Plastic mold as a receptacle for a drive shaft (W), as shown in Fig. 16.
  • the cylindrical shape (SF) is rolled in a known manner with its cylindrical surface over a conveyor table (FT) or on a counter roller on which a strand of the mass (M) to be formed lies. This is structured with the mold cavities (FH) and the remaining mass (RM) is pushed out of the mold sideways.
  • two identical mold cavities (FH) are arranged one behind the other on the cylinder circumference; whole sentences, e.g. pattern-like pattern form spaces are arranged there and shaped in one revolution.
  • FIG. 18 shows in sections a further secondary forme cylinder (SF3), which produces a single copy of a furniture application (KM) per revolution on the form table (FT) in the material strand (M).
  • the length of the application (KM) thus corresponds approximately to the cylinder circumference. Since the application (KM) has relatively steep, high side flanks, it only comes out of the mold cavity after a short lift. The detachment is therefore preferably promoted by a release agent.
  • the compressive stress on the mold is far lower than in the case of a flat parallel press mold, since only one is relative small mold area is actively in contact with the plastic medium. This protects the shape and can be used for a long time.
  • the hollow cylinder as well as the cylinder core and the end wall, which are used to manufacture the cylindrical shape, can be produced from MDF material (medium-density fiber pressed material) without great effort.
  • MDF material medium-density fiber pressed material
  • Several MDF boards can be connected in a stack if the usual board thicknesses are not sufficient to fully accommodate the width of the pattern.
  • the hollow cylinder mold with the curved model is treated with a release agent before the epoxy resin is poured in, so that it is easier to pull off the mold segments and to release the models.
  • the stretched one-sided flat original (UR) in the box mold (11) is covered with a plastic Pour molding material that hardens into a level oriented primary mold (PF), which is emptied from the original (UR) and filled with a moldable thermoplastic mass (M), which then forms a level oriented first copy (Kl, Kl *) of the primary shape (PF ) removed and bent in a hollow cylinder (HM1, HM2) with the originally flat side to match and fixed therein; in addition, the hollow cylinder (HM1, HM2) has an end wall seal (S) and possibly a cylinder core (ZK), and the molding space (FR) thus formed is filled with a plastic molding material (KF), after the hardening of which the hollow cylinder (HM1, HM2) and the first copy (Kl, Kl *) are removed, so that an exposed cylindrical secondary mold
  • the moldable thermoplastic mass (M) is made from a dissolved thermoplastic, enriched with a high filler content.
  • thermoplastic is a highly polymeric vinyl acetate into which wood flour is introduced as a filler.
  • thermoplastic is dissolved in acetone or the like and at least one emulsifier, such as lecithin or petroleum jelly, is added to the solution in a few percent by weight of the total mass.
  • emulsifier such as lecithin or petroleum jelly
  • the first copy (Kl, Kl *) is taken from the primary form (PF), solidified by evaporation of the solvent and heated and softened in warm water and then introduced into the hollow cylinder (HM1, HM2).
  • the mold cavity (FK) is filled with a release agent before filling with plastic molding material (KF).
  • a hardening mixture of epoxy resin and hardener is used as the plastic molding material (KF).
  • one or more first copies (K1B, K1B *) of the same or different originals (UR) are bent, spaced apart from one another on the inner wall of the cylinder, or arranged and fixed all the way round.
  • solvents individually or mixed are examples of solvents individually or mixed:
  • Hydrocarbons e.g. B. trichlorethylene

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Abstract

Die Kunstholzapplikation, insbesondere für Möbel, ist als Formteil (1, 2, 3) aus einem Brei aus Holzmehl und Bindemittel gepresst. Dabei besteht der Formteil-Brei aus reinem Kiefernholzmehl (4) und Vinylacetat-Kleber (5). Das Formteil (1) lässt sich als Strang herstellen und auf oder in und um Trägerteile (7) anbringen. Auch kann der Formteil-Brei zu einem Profil, einem Muster, wie einem Blumenmuster, einem Kranz, einer Rosette od. dgl., gepresst oder auf ein Trägerteil aus Laminat oder Holz aufgepresst werden.

Description

Kunstholzapplikation, insbesondere für Möbel, und Herstellverfahren
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Kunstholzapplikationen, insbesondere für Möbel, wobei ein Brei oder Teig aus Holzpartikeln und einem Bindemittel hergestellt wird, der in einer Form zu einem Formteil geformt wird sowie danach hergestellte Kunstholzapplikation und damit verzierte Möbel.
Ein derartiges Verfahren ist aus der DE 30 19 068 AI bekannt. Bei diesem werden Holzpartikel, vorzugsweise Holzfasern, mit einer wässrigen Dispersion eines Polyvinylacetates besprüht und zu einem groben Vlies vorverdichtet und anschließend unter Druck und Wärme zu einem Formteil verpreßt. Die Verklebung erfolgt durch den bei erhöhter Temperatur erweichten Heißkleber, der entformt erkaltend wieder erhärtet.
Ein anderes Verfahren ist aus der EP 0 159 457 AI bekannt. Dabei wird Sägemehl mit einem härtenden 2-Komponenten- Polyurethankleber vermengt und in eine Form zum Heißhärten verbracht, wobei sehr hohe Drücke von mindestens 100 t/cm2 angewandt werden und die erhebliche Polymerisationszeit des Polyurethanklebers jeweils abgewertet werden muß bis die Form wieder frei ist. Ein Nachverformen des Formteils ist nicht vorgesehen und praktisch nicht möglich.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine einfache und kostengünstige Alternative zum Stand der Technik zu schaffen.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß als Holzpartikel Holzmehl aus harzhaltigen Hölzern, vorzugsweise Kiefernholzmehl, eingesetzt wird und als Kleber ein kalt härtender Kleber, vorzugsweise Vinylacetatkleber, eingesetzt wird und der Brei oder Teig kalt formgepreßt wird und das Formteil bei einer Lufttrockung ausgehärtet wird.
Die Unteransprüche 2 bis 11 beinhalten Gestaltungsmerkmale, welche vorteilhafte und förderliche Weiterbildungen der Aufgabenlösung darstellen.
Die Kunstholzapplikation gemäß der Erfindung ist in bevorzugter Weise aus reinem Kiefernholzmehl und einem kalthärtenden Vinylacetatkleber gebildet. Dieses Kiefernholzmehl fällt bei der Möbelproduktion an und läßt sich dann in kostengünstiger Weise mit dem Kleber zu festen Kunstholzapplikationen herstellen. Dabei wird der Holzbrei mit dem Kleber versetzt, formgepreßt und dann wird die Applikation im teigigen Zustand an, und/oder auf und/oder in Möbelteile eingebracht, wobei dann diese Applikation sich durch den im Brei enthaltenen Kleber mit den Möbelteilen verbindet, dann trocknet und aushärtet und eine günstige Verbindung mit den Möbelteilen eingegangen ist. Demzufolge lassen sich diese Kunstholzapplikationen im breiigen Zustand in den verschiedensten Formen an den Möbelteilen festlegen und auch um Rundungen herum.
In vorteilhafter Weise werden die Applikationen als endloser Strang fortlaufend gepreßt, im noch teigigen Zustand auf die Länge geschnitten und dann im teigigen Zustand in die Nuten oder dgl. des Festholzes eingebracht bzw. um Möbelteile ringsherum gelegt.
Die Strangapplikation wird nach dem Formgeben aufgewickelt und kann dann aushärten. Zur späteren Verarbeitung läßt sich der ausgehärtete, aufgerollte Strang durch warmes Wasser wieder erweichen und dann an die Möbelkontur anformen.
Stärkere Möbelapplikationen können durch Einlagen aus Holz oder MDF-Material ausgefüllt und stabilisiert sein, wobei das Formteil auf diese Einlagen aufgepreßt wird. Auch lassen sich die Applikationen aus dem Brei mit Kleber in den verschiedensten Mustern und Größen herstellen.
Die Applikationen haben ein einem Festholz entsprechendes Aussehen und eine entsprechende Festigkeit. Diese Applikationen sind weiterhin einfach recyclebar.
Es ist weiterhin Aufgabe der Erfindung, eine preiswertere, einfachere Methode zur Herstellung eines Werkzeuges für die kontinuierliche Herstellung von Kunstholzapplikatonen zu schaffen.
Die Lösung besteht in den Merkmalen des Patentanspruches 12. Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens und der so erzeugten Sekundärform sind in den Unteransprüchen 13 bis 21 angegeben.
Als Kunststoff-Formmaterial ist bekanntlich Epoxidharz geeignet. Als thermoplastische Masse ist eine teigige Masse aus Holzmehl mit gelöstem hochpolymeren Vinylacetat geeignet, die auch für die Herstellung der
Möbelapplikationen verwandt wird. Diese Masse härtet mit dem Verdampfen des Polymerlösungsmittels langsam aus und ist bei der Temperatur von heißem Wasser, z.B. durch kurzzeitiges Eintauchen, erneut in einen biegbaren Zustand zu bringen, wobei jedoch die Ausprägungen der Strukturdetails voll erhalten bleiben. Nach der Fixierung des gebogenen Primärmodelles in dem Zylindermantel wird es wieder fest, so daß der Verguß mit dem Epoxidharz-Härtergemisch erfolgen kann, ohne daß eine Profilveränderung am Primärmodell auftritt. Der Hohlzylinder der Zwischenform ist vorteilhaft in zerlegbare Segmente aufgeteilt, so daß eine Entformung leicht erfolgen kann. Die Segmente sind wiederverwertbar . Alternativ läßt sich die 1. Kopie auch aus einem leicht biegsamen Silicon od. dgl. herstellen.
Die Holzmehl-Vinylacetatpolymer-Teigmasse wird so hergestellt, daß in das in einem gängigen Lösungsmittel, z.B. Azeton, aufgelöste Polymer das Holzmehl, vorzugsweise Kiefernholzmehl, eingerührt und geknetet wird. Als Mischhilfsstoffe kann ein Emulgator, z.B. Lecitin, und/oder einige Gewichtsprozent Vaseline beigemischt werden. Die Gestaltungsmöglichkeiten der so herstellbaren Applikationen sind sehr vielfältig, jedoch ist es vorteilhaft, an ihnen eine leichte Ausformschräge vorzusehen, wobei insbesondere in der Abrollrichtung die Schräge so zu wählen ist, daß sich der Anfang des Objektes leicht herauslöst. Durch Einsprühen der Form mit einem Trennmittel wird die Ausformung zusätzlich erleichtert.
Für die Verlängerung der Standzeit der Kunststoff-Oberfläche eignet sich eine Metallisierungsschicht , z.B. eine Zinkschicht, die in einem Flammspritzverfahren aufzubringen ist .
Zweckmäßig wird die Epoxidharzform an den zylindrischen Stirnseiten mit Flanschen abgedeckt und am Kern gehalten, über den die Prägekraft auf die Form und das zu verarbeitende teigige Material übertragen werden muß. Die Flansche verdrängen überflüssiges Strangmaterial seitlich, das anschließend recycelt wid.
Auf den Zeichnungen ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung in Variationen dargestellt. Es zeigt:
Fig 1 eine Seitenansicht im teilweisen Schnitt einer strangförmigen Kunstholzapplikation,
Fig. 2 eine Draufsicht auf die Applikation nach Fig. 1,
Fig. 2a einen Querschnitt durch den Formteilstrang,
Fig. 3 eine Perspektive im teilweisen Schnitt der in eine Nut eines länglichen Trägerteiles aus Holz eingelegten, strangförmigen Applikation,
Fig. 4 eine Perspektive eines Möbelknopfes mit in eine
Nut rings um den Knopf eingelegter, strangförmiger Applikationen,
Fig. 5 einen halben Teil des Möbelknopfes mit in die Nut eingebrachter, strangförmiger Applikation,
Fig. 6 eine Draufsicht und einen Querschnitt eines und Applikationsmusters, Fig. 7
Fig. 8 eine Vorderansicht und einen Längsschnitt durch und eine auf ein Trägerteil aufgepreßte Applikation, Fig. 9 Fig. 10 eine Kastenform mit Urmuster, (Stand der Technik)
Fig. 11 einen Schnitt A-A durch Fig. 10 und die entformte Primarfor , (Stand der Technik) ,
Fig. 12 eine Hohl-Zylmderform geteilt mit gebogener ersten Kopie,
Fig. 13 den Formkern mit Formabschluß zu Fig. 12,
Fig. 14 die Hohl-Zylmderform mit gegossener Sekundarform,
Fig. 15 die entformte Sekundarform im Schnitt,
Fig. 16 die Sekundarform im Radialschnitt im Einsatz,
Fig. 17 eine weitere Form perspektivisch im Einsatz,
Fig. 18 eine weitere Form perspektivisch im Einsatz.
Die Kunstholzapplikation, insbesondere für Mobei, ist als Formteil (1,2,3) aus einem Brei aus Holzmehl (4) und Bindemittel (5) gepreßt.
Der Formteilbrei besteht aus Holzmehl von harzhaltigen Holzern, vorzugsweise überwiegend aus Kiefernholzmehl (4) und aus einem kalthartenden Kleber (5) . In bevorzugter Weise wird reines Kiefernholzmehl und ein kalthartender Vinylacetat leber eingesetzt. Das Formteil (1) ist n bevorzugter Weise als Strang (1) gemäß Fig. 1 bis 5 hergestellt und dieser Strang (1) wird im teigigen Zustand auf und/oder an einem Tragerkorper (6), wie Mobelteilen (Seitenteil, Tur, Deckel und Sockel, Armlehne oder dgl.), an Profllleisten aus Holz aufgebracht und der Strang (1) verbindet sich dann durch seinen im Brei enthaltenen Kleber (5) mit dem Tragerkorper (6,7) und trocknet und härtet aus. Die Querschnittsform des Stranges (1) kann beliebig, wie teilkreisformig, eckig od. dgl., mit ebener oder konkaver oder konvexer Musterseite ausgeführt sein.
Weiterhin kann das strangformige Formteil (1) in einer Nut (8) eines länglichen Tragerkorpers (6) - Fig. 3 - oder runden Tragerkorpers (7), wie Mobelknopf, -griff oder dgl. - Fig. 4 und 5 -, eingelegt und geht ebenfalls mittels seines im Brei enthaltenen Klebers (5) in der Nut (8) mit dem Tragerkorper (7) eine Verbindung ein. Der Strang kann in seiner Teigeigenschaft um den Mobelknopf ( ) gelegt und in Nuten (8) eingeformt werden.
Gemäß Fig. 6 und 7 laßt sich der Brei zu einem Profil, einem
Blumenmuster, einem Kranz, einer Rosette (2) od. dgl. emstuckig pressen und dieses in verschiedenen Mustern und
Großen hergestellte Formteil (2) vielseitig als Applikation einsetzen.
Weiterhin laßt sich das Formteil (3) aus dem Brei auf und/oder um ein Tragerteil (6) aus Laminat, wie MDF-Laminar, oder Holz aufpressen, wie Fig. 8 und 9 zeigen, wodurch die Applikation formstabil wird. Die Befestigungsseite (la, 2a, 3a) des Formteiles (1, 2, 3) kann eben oder gewölbt sein. Die Sichtseite des Formteiles (1, 2, 3) hat eine von Erhöhungen und/oder Vertiefungen gebildete Musterung (10) - Struktur -.
Der Brei (das Kiefernholzmehl 4) ist mit dem Kleber (5) versetzt und nach dem Formpressen zu dem Formteil (1,2,3) wird das teigige und eingesetzte Formteil (1,2,3) getrocknet und ausgehärtet, so daß es eine feste, holzartige Form erhält .
Die Applikationen (2, 3) können auch herstellungsmäßig mit aus dem Brei (4,5) gebildeten Verbindungs- und Befestigungsteilen (9), wie Zapfen, Federn, Löcher, Nuten od. dgl., ausgestaltet sein (Fig. 8).
Das teigige Formteil (1, 2, 3) kann auch nach einer gewissen, noch nicht ausgehärteten Trockenzeit, nachgepreßt werden.
Die Appliktionen (1, 2, 3) werden kalt gepreßt und härten dann an der Luft aus. Die strangförmige Applikation (1) wird nach dem Pressen aufgewickelt und härtet dann aus. Die dann harte Strangapplikation (1) wird für die Weiterverarbeitung eine gewisse Zeit in warmes Wasser gelegt, worin sie wieder erweicht und danach nachpreßbar und formbar ist.
Fig. 10 zeigt eine Kastenform (11) in Aufsicht, auf deren Boden (Fl) ein untenseitig ebenes nach oben erhaben ausgebildete Urmuster (UR) angeordnet ist, die in bekannter Weise mit einer Formmasse (KF) , vorzugsweise aus einem geeigneten Epoxidharz, ausgegossen ist.
Fig. 11 zeigt dazu einen senkrechten Schnitt A-A und darüber die erstarrt herausgehobene Formmasse, die nach dem Auslösen des Originales (UR) eine Primärform (PF) ist, die wiederholt mit einer teigigen formbaren Masse (M) zu befüllen ist, so daß die Formlinge daraus als erste eben orientierte Kopien (Kl, Kl*) entnommen werden können, die vor dem endgültigen Aushärten oder nach einem Wiedererweichen biegbar sind.
Fig. 13 zeigt einen in Sektoren aufgeteilten
Hohlzylindermantel (HM1, HM2 ) in Aufsicht, in den die ersten Kopien (K1B, K1B* ) in gebogener Gestaltung mit der ursprünglich ebenen Seite dem Zylinder innen angepaßt eingebracht und dort randseitig abgedichtet und fixiert werden.
Die Formsektoren (HM1, HM2) werden zusammengesetzt und fixiert, und dann wird ein Zylinderkern (ZK) und eine Stirnseitenabdichtplatte (S) -Fig. 13- in den Hohlzylinder eingesetzt bzw. stirnseitig an diesem angebracht.
Gemäß Fig. 14 wird dann der zylindrische Raum, der den Zylinderkern und die gebogenen Primärkopien (K1B, K1B* ) umgibt, mit einer aushärtenden Kunststoff-Formmasse, z.B. Epoxidharz, ausgegossen. Nach deren Aushärten werden die Zylindermantelsegmente (HM1, HM2) und die Primärkopien (K1B, K1B* ) entfernt, womit die zylindrische Sekundärform (SF) , die in Fig. 15 radial geschnitten gezeigt ist, fertig ist. Der Zylinderkern (ZK) verbleibt vorzugsweise in der Kunststofform als Aufnahmebuchse für eine Antriebswelle (W) , wie Fig. 16 zeigt.
Die Zylinderform (SF) wird in bekannter Weise mit ihrer Zylinderfläche über einen Fördertisch (FT) oder auf einer Gegenrolle abgerollt, auf dem ein Strang der auszuformenden Masse (M) liegt. Diese wird mit den Formhohlräumen (FH) strukturiert, und die Restmasse (RM) drückt sich seitlich aus der Form heraus. Im Beispiel Fig. 16 sind zwei gleiche Formhohlräume (FH) auf dem Zylinderumfang hintereinander angeordnet; es können aber auch ganze Sätze, z.B. spielbildlicher Musterformräume dort angeordnet und in einer Umdrehung ausgeformt werden.
Weiterhin zeigt Fig. 17 ein ganz umlaufendes Muster, so daß eine quasi endlose Kopie (KK) kontinuierlich beim Abrollen der negativ profilierten Zylinderform (SF2) auf dem Materialstrang erzeugt wird.
Fig. 18 zeigt abschnittsweise einen weiteren Sekundärformzylinder (SF3) , der auf dem Formtisch (FT) in dem Materialstrang (M) eine einzige Kopie einer Möbelapplikation (KM) je Umdrehung erzeugt. Die Länge der Applikation (KM) entspricht somit annähernd dem Zylinderumfang. Da die Applikation (KM) relativ steile, hohe Seitenflanken hat, löst sie sich erst nach einem kurzen Anheben aus dem Formhohlraum. Die Ablösung wird deshalb bevorzugt durch ein Trennmittel gefördert.
Die Druckbeanspruchung der Form ist weit geringer als bei einer ebenen Parallelpreßform, da jeweils nur ein relativ kleiner Formbereich aktiv mit dem plastischen Medium in Kontakt ist. Dadurch wird die Form geschont und lange verwendbar .
Der Hohlzylinder sowie der Zylinderkern und die Stirnwand, die der Herstellung der Zylinderform dienen, lassen sich ohne großen Aufwand aus MDF-Material (mitteldichtem Faser- Preßmaterial) herstellen. Mehrere MDF-Platten können im Stapel verbunden sein, wenn die üblichen Plattenstärken nicht ausreichen, das Muster in seiner Breite ganz aufzunehmen. Die Hohlzylinderform mit dem gebogenen Modell wird vor dem Eingießen des Epoxidharzes mit einem Trennmittel behandelt, so daß das Abziehen der Formsegmente und das Auslösen der Modelle erleichtert ist.
Bei dem Herstellungsverfahren der Preßform (SF) zur kontinuierlichen Herstellung von Möbelapplikationen (K2, KM, KK) aus teigigen verformbaren Massen (Ml) aus Holzmehl und Bindemittel wird das gestreckte einseitig ebene Original (UR) in der Kastenform (11) mit einem Kunststoff- Formmaterial umgössen, das zu einer eben orientierten Primärform (PF) erhärtet, die vom Original (UR) entleert mit einer formbaren thermoplastischen Masse (M) gefüllt, die darin zu einer eben orientierten ersten Kopie (Kl, Kl*) aus der Primärform (PF) entnommen und in einem Hohlzylinder (HM1, HM2) mit der ursprünglich ebenen Seite zu diesem passend gebogen und darin fixiert; außerdem hat der Hohlzylinder (HM1, HM2 ) eine Stirnseitenwandabdichtung (S) und ggf. einen Zylinderkern (ZK), und der so ausgebildete Formraum (FR) wird mit einem Kunststoff-Formmaterial (KF) aufgefüllt, nach dessen Aushärten der Hohlzylinder (HM1, HM2) und die erste Kopie (Kl, Kl*) entfernt werden, so daß eine so freigelegte zylindrische Sekundär-Preßform (SF) bereitsteht.
Die formbare thermoplastische Masse (M) wird aus einem gelösten Thermoplasten, mit hohem Füllstoffgehalt angereichert, hergestellt.
Der Thermoplast ist ein hochpolymeres Vinylacetat, in den Holzmehl als Füllstoff eingebracht wird.
Der Thermoplast wird in Azeton od. dgl. gelöst und der Lösung mindestens ein Emulgator, wie Lecitin oder Vaseline, in einigen Gewichtsprozenten der Gesamtmasse beigemischt.
Die erste Kopie (Kl, Kl*) wird aus der Primärform (PF) entnommen, durch Verdampfen des Lösungsmittels verfestigt und in warmem Wasser erwärmt und erweicht und dann gebogen in den Hohlzylinder (HM1, HM2) eingebracht.
Der Formraum (FK) wird vor dem Auffüllen mit Kunststoff- Formmaterial (KF) mit einem Trennmittel beaufschlagt.
Als Kunststoff-Formmaterial (KF) wird ein härtendes Epoxidharz-Härtergemisch zum Eingießen verwendet.
In dem Hohlzylinder (HM1, HM2 ) werden eine oder mehrere erste Kopien (K1B, K1B* ) gleicher oder verschiedener Originale (UR) gebogen auf der Zylinderinnenwand voneinander beabstandet oder geschlossen umlaufend angeordnet und fixiert . Nachfolgend Beispiele für Lösungsmittel einzeln oder gemischt:
Aceton
Alkohole
Benzylalkohol
Benzol
Butylacetat
Chlorite
Kohlenwasserstoffe, z. B. Trichlorethylen
Methylacetat
Toluol
Xylole.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Kunstholzapplikationen, insbesondere für Möbel, wobei ein Brei oder Teig aus Holzpartikeln und einem Bindemittel hergestellt wird, der in einer Form zu einem Formteil (1, 2, 3) geformt wird, dadurch gekennzeichnet, daß als Holzpartikel Holzmehl eingesetzt wird und als Bindemittel ein kalt härtender Kleber (5) eingesetzt wird und der Brei oder Teig kalt formgepreßt wird und das Formteil (1, 2, 3) bei einer Lufttrockung ausgehärtet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Holzmehl von harzhaltigen Hölzern eingesetzt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Holzmehl Kiefernholzmehl eingesetzt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Kleber (5) ein kalthärtender Vinylacetatkleber eingesetzt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Formteil (1) als Strang hergestellt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das strangförmige Formteil (1) im teigigen Zustand auf und/oder an, und/oder in einen Trägerkörper (6, 7) aus Holz aufgebracht wird und mittels seines Klebers (5) mit dem Tragerkorper (6, 7) selbsthaftend verbunden wird.
7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das teigige strangformige Formteil (1) in eine Nut (8) eines länglichen oder runden Tragerkorpers (6, 7) eingelegt wird und mittels seines Klebers (5) in der Nut (8) befestigt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Brei oder Teig zu einem Profil, einem Muster, wie einem Blumenmuster (2), einem Kranz, einer Rosette od. dgl., gepreßt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Formteil (3) auf und/oder um ein Tragerteil (6) aus Laminat oder Holz aufgepreßt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die nach dem kalten Formpressen hergestellte
Strangapplikation (1) aufgewickelt und dann ausgehartet wird und für eine Weiterverarbeitung in warmem Wasser wieder erweicht wird und so formbar in eine Endform gebracht und mit einem Tragerkorper (6, 7) verklebt wird und luftgetrocknet wieder ausgehartet wird.
11. Kunstholzapplikation hergestellt nach dem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Formteil (1, 2, 3) eine ebene oder gewölbte Befestigungsseite (la, 2a, 3a) aufweist und eine von Erhöhungen und/oder Vertiefungen gebildete formgemäß gemusterte Sichtseite (10) hat.
12. Verfahren zur Herstellung einer Preßform (SF) zur kontinuierlichen Herstellung von Möbelapplikationen (K2, KM, KK) aus einer teigigen verformbaren Masse (Ml) aus Holzmehl und Bindemittel, dadurch gekennzeichnet, daß das gestreckte einseitig ebene Original (UR) in einer Kastenform mit einem Kunststoff-Formmaterial umgössen wird, das zu einer eben orientierten Primärform (PF) erhärtet, die vom Original (UR) entleert mit einer formbaren thermoplastischen Masse (M) gefüllt wird, die darin zu einer eben orientierten ersten Kopie (Kl, Kl*) aus der Primärform (PF) entnommen wird und in einem Hohlzylinder (HMl, HM2 ) mit der ursprünglich ebenen Seite zu diesem passend gebogen und darin fixiert wird; außerdem hat der Hohlzylinder (HMl, HM2) eine Stirnseitenwandabdichtung (S) und ggf. einen Zylinderkern (ZK), und der so ausgebildete Formraum (FR) wird mit einem Kunststoff-Formmaterial (KF) aufgefüllt, nach dessen Aushärten der Hohlzylinder (HMl, HM2) und die erste Kopie
(Kl, Kl*) entfernt werden, so daß eine so freigelegte zylindrische Sekundär-Preßform (SF) bereitsteht.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß formbare thermoplastische Masse (M) aus einem gelösten Thermoplasten, mit hohem Füllstoffgehalt angereichert, hergestellt wird.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Thermoplast ein hochpolymeres Vinylacetat ist, in das Holzmehl als Füllstoff eingebracht wird.
15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Thermoplast in Azeton od. dgl. gelöst wird und der Lösung mindestens ein Emulgator, wie Lecitin oder Vaseline, in einigen Gewichtsprozenten der Gesamtmasse beigemischt wird.
16. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Kopie (Kl, Kl*) aus der Primärform (PF) entnommen, durch Verdampfen des Lösungsmittels verfestigt und in warmem Wasser erwärmt und erweicht wird und dann gebogen in den Hohlzylinder (HMl, HM2) eingebracht wird.
17. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlzylinder (HMl, HM2) aus mehreren Segmenten lösbar zusammengesetzt wird.
18. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlzylinder (HMl, HM2) und/oder ggf. der Zylinderkern (ZK) mindestens einschichtig aus MDF-Material hergestellt wird.
19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß der Formraum (FK) vor dem Auffüllen mit KunstStoff- Formmaterial (KF) mit einem Trennmittel beaufschlagt wird.
20. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Kunststoff-Formmaterial (KF) ein härtendes Epoxidharz-Härtergemisch zum Eingießen verwendet wird.
21. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Hohlzylinder (HMl, HM2) eine oder mehrere erste Kopien (KIB, KIB*) gleicher oder verschiedener Originale (UR) gebogen auf der Zylinderinnenwand voneinander beabstandet oder geschlossen umlaufend angeordnet und fixiert werden.
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