WO1999065272A1 - Method of producing speaker diaphragm and speaker diaphragm formed by this method and speaker using this - Google Patents

Method of producing speaker diaphragm and speaker diaphragm formed by this method and speaker using this Download PDF

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Hitoshi Sato
Sinya Mizone
Kiyoshi Ikeda
Hiroko Yamazaki
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Panasonic Holdings Corp
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Matsushita Electric Industrial Co Ltd
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    • H—ELECTRICITY
    • H04—ELECTRIC COMMUNICATION TECHNIQUE
    • H04R—LOUDSPEAKERS, MICROPHONES, GRAMOPHONE PICK-UPS OR LIKE ACOUSTIC ELECTROMECHANICAL TRANSDUCERS; ELECTRIC HEARING AIDS; PUBLIC ADDRESS SYSTEMS
    • H04R31/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture of transducers or diaphragms therefor
    • H04R31/003—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture of transducers or diaphragms therefor for diaphragms or their outer suspension

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing a speaker diaphragm, a speaker diaphragm formed by the method, and a speaker using the same.
  • the present invention relates to a method for manufacturing a speaker diaphragm used for various types of audio equipment, a speed diaphragm formed by the method, and a speaker using the same.
  • Reference numeral 15 denotes a magnetic circuit portion, which is composed of a magnet 15a, a lower plate 15b, and an upper plate 15c.
  • Reference numeral 16 denotes a frame which is adhesively bonded to the magnetic circuit portion 15; reference numeral 17 denotes an outer periphery which is adhesively bonded to the frame 16; and an inner periphery which is coiled with the magnetic gap 15d of the magnetic circuit portion 15 described above.
  • a damper which supports the voice coil 18 by being adhesively bonded to the voice coil 18 in which the portion 18a is fitted.
  • Numeral 19 denotes a diaphragm for speed force, which is adhesively bonded to the frame 16 via an edge 19a which is adhesively bonded to the outer periphery, and the inner circumference is adhesively bonded to the voice coil 18.
  • a sheet mainly composed of paper or a resin molded thin plate is generally selected according to the environmental resistance and the required acoustic characteristics.
  • Typical vibrations made of resin among the above diaphragms for speed force 19 The method of manufacturing the plate will be described with reference to a polyolefin-based polyethylene diaphragm for force.
  • polyethylene-based speaker diaphragms have a low material density and can reduce the weight of the diaphragm for speeding force, and the internal loss against mechanical vibration is relatively large, thus improving the frequency characteristics of the speaker. Although it has characteristics and is widely used, it is indispensable to activate the surface of the speaker diaphragm in order to improve the adhesive strength due to poor adhesiveness.
  • Conventional methods for activating the surface of the diaphragm for speeding force include a method of applying a primer after corona discharge or a parallel plate as shown in Figs. 8 and 9. It is generally known that a surface treatment of the diaphragm for speed force 19 is performed by a gas plasma processing method using the mold electrodes 20 and 21.
  • the temperature inside the reactor became higher than 80 ° C, and the diaphragm for speed force deformed during corona discharge.
  • the one using the parallel plate type electrode 20 shown in FIG. There is a problem with the possibility of thermal deformation of the plate 19 and the productivity, and the one using the parallel plate type electrode 21 in Fig. 9 has a problem with the productivity of the speaker diaphragm 19, Although the problem can be solved by handling a plurality of speaker diaphragms 19, there is a possibility of thermal deformation, and there is a problem that the difference in wettability between the peripheral part and the central part is remarkable.
  • the present invention solves the above-mentioned problems, and provides a manufacturing method capable of obtaining a diaphragm for speed force with stable quality and high productivity. Speaker can be provided. Disclosure of the invention
  • a method of manufacturing a speaker diaphragm comprises: disposing a resin-made diaphragm for spin force formed by injection molding or sheet heating molding in a reaction tank; An electrode is provided on the loudspeaker diaphragm to perform plasma processing on the loudspeaker diaphragm to activate the surface.
  • an electrode is provided on the loudspeaker diaphragm to perform plasma processing on the loudspeaker diaphragm to activate the surface.
  • the plasma treatment is performed at a temperature equal to or lower than the thermal deformation temperature of the plate, thereby preventing the thermal deformation of the speaker diaphragm and suppressing the occurrence of defects due to the thermal deformation.
  • FIG. 1 is a perspective view for explaining a plasma treatment of a speed force diaphragm as an embodiment of a method for manufacturing a speaker diaphragm of the present invention
  • FIG. Fig. 3 is a cross-sectional view illustrating the arrangement of force diaphragms.
  • Fig. 3 is a diagram of temperature change during continuous operation of the quartz reaction tank.
  • 5 is a cross-sectional view of the joined state of the speaker diaphragm and the voice coil
  • FIG. 6 is a cross-sectional view of the joined state of the speaker diaphragm and the edge
  • FIG. 8 is a cross-sectional view for explaining plasma processing using parallel plate type electrodes of the speaker diaphragm, which is the main part of the speaker diaphragm.
  • FIG. 9 is a sectional view of the speaker diaphragm, which is the main part of FIG.
  • FIG. 9 is a cross-sectional view illustrating a plasma process using another parallel plate electrode.
  • reference numeral 1 denotes a cylindrical quartz reaction tank, in which a cylindrical aluminum etching tunnel 2 subjected to mesh processing is provided, and held inside by a speaker diaphragm fixing device 3 therein. Speaker diaphragms 4 (equivalent to 19 of the prior art) are juxtaposed at approximately equal intervals.
  • Reference numeral 6 denotes a gas inlet provided in the reaction tank 1. The reaction gas A flows into the reaction tank 1 from the gas inlet 6 through the etching tunnel 2 formed of an aluminum mesh.
  • Reference numeral 5 denotes electrodes, and two pairs are provided outside the reaction tank 1 so as to face each other.
  • 7 is a gas exhaust port.
  • ultra-high-molecular polyethylene resin “Lubmer” (trade name) manufactured by Co., Ltd. was used to form a 16 cm-diameter speaker diaphragm 4 by composite molding of injection or press. .
  • Table 1 shows that
  • the thermal deformation temperature of this resin is 82 ° C, and there is a risk that the speaker diaphragm 4 will be deformed if the temperature of the reaction tank 1 becomes 80 ° C or more. .
  • the size of the quartz reaction tank 1 is 300 mm in diameter and 300 mm in length, and as shown in Fig. 2, a speaker diaphragm 4 with a diameter of 16 cm is placed at intervals of 15 ⁇ . 0 sheets were arranged.
  • the reaction gas ⁇ used oxygen gas.
  • FIG. 3 shows the temperature change during continuous operation under the above conditions. As is clear from FIG. 3, the temperature in the reaction tank is stable at about 45 ° C. even during continuous operation for 12 hours, and the speaker diaphragm 4 does not deform.
  • the wettability of the speaker diaphragm 4 obtained as described above is 50 dyn / cm or more at any part of the speaker diaphragm 4, and the plasma treatment is more enhanced by the mesh etching tunnel 2. This is probably because the work was performed uniformly.
  • the wettability B immediately after the treatment is relatively high at 46 dyn Z cm, but deteriorates with the passage of time, and after 200 hours. Drops to about 36 dyn / cm.
  • the primer treated with the above-mentioned primer was wet as high as 50 dyn / cm immediately after the treatment, and even after a lapse of time, 44 dyn Z It was confirmed to be stable with high wettability of cm.
  • the voice coil 18 and the edge 19 a are bonded to the pressure-sensitive vibrating plate 4 coated with the primer after the plasma treatment of the above-described embodiment by the adhesives 12, 13. After bonding a primer to the conventional corona discharge and bonding the voice coil and edge together, a strength comparison was performed.
  • the voice coil 18 shown in FIG. 5 has a (/) 32 diameter, and the adhesive 13 is bonded and fixed to the diaphragm 4 for speed force using a two-component reactive acryl adhesive. The voice coil was pulled in the direction of the arrow, and the adhesive strength was measured.
  • the edge 19a shown in FIG. 6 is made of a rubber material.
  • the vibration plate 4 for pressure force is bonded to the adhesive 12 using a butyl rubber-based solvent-type adhesive, and has a width of 25 mm. Then, a peel strength test was performed with an adhesive surface having a length of 5 mm.
  • the conventional one using the corona discharge causes adhesion peeling at 70 W input to the loudspeaker, whereas the one using the plasma treatment of the present embodiment is 120 W
  • the voice coil 18 was burned out, and it was confirmed that the voice coil 18 had extremely high adhesion without peeling off.
  • the electrode 5 is provided outside the reaction tank 1 and the plasma treatment is performed to suppress the temperature rise in the reaction tank 1 and prevent the thermal vibration plate 4 from being thermally deformed. Further, by mounting the vibration plate for speeding force 4 in a metal mesh frame, it is possible to uniformly perform the plasma processing, thereby improving the productivity. Industrial applicability
  • the method for manufacturing a speaker diaphragm of the present invention includes a resin-made speaker diaphragm formed by injection molding or sheet heat molding.
  • the temperature in the reaction tank is set to be equal to or lower than the thermal deformation temperature of the speaker diaphragm, and plasma processing is performed on the speaker diaphragm.
  • the temperature inside the reactor is kept below the thermal deformation temperature of the speaker diaphragm, preventing the thermal deformation of the speaker diaphragm and preventing the occurrence of defects due to the thermal deformation. It can be suppressed.
  • the gas passes through the metal mesh. Since it diffuses into the reaction tank almost uniformly, the surface is activated almost uniformly, and the wettability as a speaker diaphragm is high and the quality is stable.
  • the primer of the plasma type after the plasma treatment it is possible to further improve the adhesiveness and stabilize the quality.
  • the use of a simple substance or copolymer of a polyolefin resin such as polyethylene or polypropylene or a simple substance or copolymer of a polyimide resin as the material of the above-mentioned speaker diaphragm is improved in adhesiveness and quality. The stability is obtained with a very wide range of speaker diaphragms.
  • the speaker formed using the speaker diaphragm obtained as described above has been improved in resistance to homogeneity and improvement of the coupling strength between the diaphragm for speech force and the edge and / or voice coil. It can provide speakers with improved input.

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Description

明 細 書 発明の名称
スピーカ用振動板の製造方法およびこの製造方法により形成された スピーカ用振動板およびこれを用いたスピーカ 技術分野
本発明は各種音響機器に使用されるスピーカ用振動板の製造方法お よびこの製造方法により形成されたスピ一力用振動板およびこれを用 いたスピーカに関するものである。 背景技術
まず従来のスピーカの構成について第 7図の断面図により説明する。 1 5は磁気回路部であり、 マグネッ ト 1 5 a、 下部プレート 1 5 b、 上部プレート 1 5 cで構成されている。
1 6は磁気回路部 1 5に接着接合されたフレームであり、 1 7はこ のフレーム 1 6に外周を接着結合し、 内周を上記磁気回路部 1 5の磁 気ギャップ 1 5 dにコイル部 1 8 aがはめ込まれたボイスコイル 1 8 に接着結合してこのボイスコイル 1 8を支持しているダンパ一である。
1 9は外周に接着結合されたエツジ 1 9 aを介して上記フレーム 1 6に接着結合し、 内周を上記ボイスコイル 1 8に接着結合したスピ 一力用振動板である。 このスピーカ用振動板 1 9としては一般的に紙 を主成分とするものや樹脂成形薄板が耐環境性や要求される音響特性 に応じて選択される。
上記スピー力用振動板 1 9のうちで代表的な樹脂製スピー力用振動 板の製造方法をポリオレフィ ン系のポリエチレン系スピー力用振動板 により説明する。
ポリオレフイ ン系の中でもポリエチレン系のスピーカ用振動板は材 料密度が低くスピー力用振動板の軽量化が図れ、 機械振動に対しての 内部損失も比較的大きいためスピーカの周波数特性が良好になる特徴 を有し広く使用されているが、 接着性が悪いため接着力を向上するた めのスピーカ用振動板の表面を活性化させることが必要不可欠であつ た。
スピー力用振動板 1 9の表面を活性化するために従来から用いられ ている方法としてはコロナ放電を行った後にプライマーを塗布する方 法や第 8図、 第 9図に示すような平行平板型電極 2 0， 2 1 を用いた ガスプラズマ処理方法でスピー力用振動板 1 9の表面処理を施すこと が一般的に知られている。
しかしながら従来の表面処理によるスピーカ用振動板の表面活性化 技術では下記のような欠点があった。
即ち、 コロナ放電により表面を活性化しプライマー塗布を行う方法 は、 電極 2 0， 2 1が近接された部分のみが活性化されるため電極が 小さいとスピーカ用振動板 1 9の濡れ性にバラツキが生じるため大型 の処理設備が必要となり、 また処理時間はスピーカ用振動板 1 9の片 面が約 3 0秒程度かかり、 ワークを反転させるかスピーカ用振動板 1 9を反転させてもう一方の面も処理する必要があるため 1枚あたり 1分以上かかり非常に生産性が悪いものとなっていた。
さらに反応炉内の温度が 8 0 °C以上の高温になりコロナ放電中にス ピー力用振動板が変形するといつた課題も有するものであった。 また、 第 8図の平行平板型電極 2 0を用いたものはスピーカ用振動 板 1 9の熱変形の可能性と生産性に課題を有するものであり、 第 9図 の平行平板型電極 2 1を用いたものはスピーカ用振動板 1 9の生産性 に課題があり、 一度に複数個のスピーカ用振動板 1 9を取り扱うこと で解決するものの熱変形の可能性を有し、 且つ周辺部と中心部で濡れ 性の差が著しいという課題を有するものであった。
本発明は上記課題を解決するものであり、 安定した品質と生産性の 高いスピー力用振動板が得られる製造方法を提供することによって品 質の安定したスピ一力用振動板およびこれを用いたスピーカが提供で きるものである。 発明の開示
上記課題を解決するために本発明のスピーカ用振動板の製造方法は、 インジェクション成形またはシートの加熱成形からなる樹脂製のスピ —力用振動板を反応槽内に配置し、この反応槽の外側に電極を設けて、 このスピーカ用振動板にプラズマ処理を施し表面を活性化するもので あり、 反応槽の外側に電極を設けたことで、 この反応槽内の温度を上 記スピー力用振動板の熱変形温度以下にしてプラズマ処理を施すもの であり、 スピーカ用振動板の熱変形を防止、 熱変形による不良の発生 が抑制できるものである。 図面の簡単な説明
第 1図は本発明のスピーカ用振動板の製造方法の一実施例であるス ピー力用振動板のプラズマ処理を説明する斜視図、 第 2図は同要部で ある石英反応槽内のスピー力用振動板の配列を説明する断面図、 第 3 図は同石英反応槽の連続動作時の温度変化図、 第 4図は同濡れ性の持 続性比較図、 第 5図はスピーカ用振動板とボイスコイルの接合状態の 断面図、 第 6図はスピーカ用振動板とエッジの接合状態の断面図、 第 7図は従来のスピー力の側断面図、 第 8図は同要部であるスピーカ用 振動板の平行平板型電極を用いたプラズマ処理を説明する断面図、 第 9図は第 8図の同要部であるスピーカ用振動板の他の平行平板型電極 を用いたプラズマ処理を説明する断面図である。 発明を実施するための最良の形態
(実施例 1 )
以下、 本発明のスピーカ用振動板の製造方法の一実施例について第 1図から第 6図により説明する。 なお、 スピーカ自体の構成は従来の ものと同じであるので説明は省略する。
同図において、 1は円筒状の石英製の反応槽であり、 内側にメッシ ュ加工を施した円筒形状のアルミ製のエッチングトンネル 2を設け、 その内部にスピーカ用振動板固定具 3により保持したスピーカ用振動 板 4 (従来技術の 1 9相当） を略等間隔で並置するものである。 6は 反応槽 1に設けられたガス流入口であり、 反応ガス Aはこのガス流入 口 6からアルミニウムのメッシュで形成されたエッチングトンネル 2 を通じて反応槽 1内に流れ込む。 5は電極であり、 反応槽 1の外側に 対向して二対設けられている。 なお、 7はガス排気口である。
なお更に、 上述の反応槽 1を用いたスピーカ用振動板 4の製造方法 により具体的に説明すると、 スピーカ用振動板 4に三井石油化学工業
(株） 製超高分子ポリエチレン樹脂 "リュブマー" （商品名） を用い、 超高速射出成型機を使用し、 インジェクションまたはプレスの複合成 形にて 1 6 c m口径のスピーカ用振動板 4を形成した。 この樹脂の特 性を （表 1 ) に示す <
表 1
Figure imgf000007_0001
(表 1 ) から明らかなように、 この樹脂の熱変形温度は 8 2 °Cであ り、 反応槽 1の温度が 8 0 °C以上になるとスピーカ用振動板 4が変形 する危険性をもっている。
石英の反応槽 1の大きさは直径 d 3 0 0 mm , 長さ 5 0 O m mであ り、 第 2図に示すように 1 6 c m口径のスピーカ用振動板 4を 1 5 ππη 間隔で 3 0枚並べた。 反応ガス Αは酸素ガスを使用した。
真空度 0 . 9 t o r r、 高周波出力 5 0 0 Wの条件で真空にするた めの吸引時間 1 . 5分、 プラズマ処理時間 1分、 常圧戻し 1 . 5分で 1サイクル当たり約 4分とした。 前記条件での連続作業時の温度変化 を第 3図に示す。 第 3図でも明らかなように、 1 2時間の連続動作時 でも反応槽内温度は約 4 5 °Cで安定しており、 スピーカ用振動板 4を 変形させることはない。
以上のようにして得られたスピーカ用振動板 4の濡れ性はスピーカ 用振動板 4のどの部分をとつても 5 0 d y n / c m以上であり、 メッ シュ製のエッチングトンネル 2によりプラズマ処理がより均一に行え たためと考えられる。
さらに品質の向上を図るために武田薬品製ィソシァネート "タケネ —ト M 4 0 2 " (商品名） をプライマーとして使用した。 第 4図に濡 れ性の持続性を示す。
第 4図に明らかなごとく従来のコロナ放電を行った後にプライマー を塗布する方法では処理直後の濡れ性 Bは 4 6 d y n Z c mと比較的 高いが、経時時間と共に劣化し、 2 0 0時間後には約 3 6 d y n / c m まで低下する。
本実施例のプラズマ処理に前述のプライマーを塗布したものは第 4 図に特性 Cとして示したごとく、 処理直後は濡れ性 5 0 d y n / c m と高く、 また時間が経過しても 4 4 d y n Z c mと高い濡れ性を保持 し、 安定していることが確認された。
次に第 5図及び第 6図に示すように上述の本実施例のプラズマ処理 後プライマーを塗布したスピー力用振動板 4にボイスコイル 1 8及び エッジ 1 9 aを接着剤 1 2 , 1 3にて結合したものと、 従来のコロナ 放電にプライマーを塗布した後ボイスコイル及びエツジを接着結合し たものを作製し強度比較を行った。
なお、第 5図に示すボイスコイル 1 8は (/) 3 2口径のものを使用し、 接着剤 1 3は 2液反応ァクリル系接着剤を用いてスピー力用振動板 4 と接合固定し、 矢印の方向にボイスコイルを引張り、 接着強度を測定 した。
また、 第 6図に示すエッジ 1 9 aはゴム材からなるものであり、 ス ピ一力用振動板 4を接着剤 1 2にブチルゴム系溶剤型接着剤を用いて 接着し、 幅 2 5 mm、 長さ 5 mmの接着面を設け剥離強度試験を行つ た。
また、 上述の Φ 3 2のボイスコイル 1 8及びエツジ 1 9 aを用いて 1 6 c m口径のスピーカを作製し、 耐入力試験を行った。 以上の各試 験結果を （表 2 ) に示す。 表 2
Figure imgf000009_0001
(表 2 ) の結果から明らかなように、 本実施例のプラズマ処理した スピーカ用振動板の方が、 コロナ放電を用いた従来のスピ一力用振動 板より接着強度が優れていることが確認された。
なお、 耐入力試験における故障モードは従来のコロナ放電を用いた ものはスピーカへの 7 0 Wの入力で接着ハガレを生じるのに対し、 本 実施例のプラズマ処理を施したものは 1 2 0 Wでボイスコイル 1 8の 焼損が発生するものであり、 接着ハガレすることなく非常に高い接着 性を有することが確認された。
なお、 反応ガス Aとして酸素ガスの他に窒素ガスや空気中でもほぼ 同様の結果が得られた。 またスピーカ用振動板 4の材料としてポリプ ロピレン系、 ナイロン系の樹脂でもほぼ同等の効果が得られた。
以上のように、 本実施例においては反応槽 1外に電極 5を設けブラ ズマ処理を行うことで反応槽 1内の温度上昇を抑制してスピー力用振 動板 4の熱変形防止を行い、 更にスピー力用振動板 4を金属製のメッ シュ枠内に装着することでプラズマ処理を均一に行うことを可能とし て、 生産性も向上するものである。 産業上の利用可能性
以上のように本発明のスピーカ用振動板の製造方法は、 インジェク ション成形またはシートの加熱成形からなる樹脂製のスピーカ用振動 板を反応槽内に配置し、 この反応槽の外側に電極を設けることで、 こ の反応槽内の温度を上記スピーカ用振動板の熱変形温度以下にしてこ のスピーカ用振動板にプラズマ処理を施し表面を活性化するものであ り、 反応槽内の温度はスピーカ用振動板の熱変形温度以下に保たれ、 このスピーカ用振動板の熱変形を防止して、 熱変形による不良の発生 を抑制できるものである。
更に、 反応槽内に配置した金属製のメッシュ枠内にプラズマ処理が 略均等に行われるように離間して樹脂製のスピーカ用振動板を複数個 配置したものは、 ガスが金属製のメッシュを通じて略均一に反応槽内 に拡散するため表面が略均一に活性化し、 スピーカ用振動板としての 濡れ性が高く品質も安定するものである。
また、 プラズマ処理後にィソシァネ一ト系のプライマー塗布を行つ たものは、 更なる接着性の向上と品質の安定性が図れるものである。 また、 上述のスピーカ用振動板の材料としてポリエチレン、 ポリプ ロピレンなどのポリオレフィン系樹脂の単体または共重合体またはポ リアミ ド系樹脂の単体または共重合体を用いたものは接着性の向上と 品質の安定性が極めて広い範囲のスピーカ用振動板で得られるもので ある。
また、 上述のようにして得られたスピーカ用振動板を用いて形成さ れたスピーカはスピー力用振動板とエツジおよび またはボイスコィ ルとの結合強度の均質化と向上が図れたことにより、 耐入力性の向上 したスピーカの提供を行えるものである。

Claims

求 の 範 囲 . ィンジェクション成形またはシ一卜の加熱成形からなる樹脂製の スピー力用振動板を反応槽内に配置し、 この反応槽の外側に電極 を設け、 この反応槽内の温度を上記スピーカ用振動板の熱変形温 度以下にしてこのスピー力用振動板にプラズマ処理を施し表面を 活性化するスピーカ用振動板の製造方法。
. 請求の範囲第 1項において、 反応槽内に配置した金属製のメッシ ュ枠内にプラズマ処理が略均等に行われるように離間して樹脂製 のスピー力用振動板を複数個配置したスピーカ用振動板の製造方 法。
請求の範囲第 1項において、 プラズマ処理後にィソシァネート系 のプライマー塗布を行うスピーカ用振動板の製造方法。
請求の範囲第 2項において、 プラズマ処理後にィソシァネート系 のプライマー塗布を行うスピー力用振動板の製造方法。
. 請求の範囲第 1項において、 スピーカ用振動板材料としてポリェ チレン、 ポリプロピレンなどのポリオレフィンの単体または共重 合体を用いたスピーカ用振動板の製造方法。
. 請求の範囲第 2項において、 スピーカ用振動板材料としてポリェ チレン、 ポリプロピレンなどのポリオレフインの単体または共重 合体を用いたスピー力用振動板の製造方法。
. 請求の範囲第 3項において、 スピーカ用振動板材料としてポリェ チレン、 ポリプロピレンなどのポリオレフィ ンの単体または共重 合体を用いたスピーカ用振動板の製造方法。
8 . 請求の範囲第 4項において、 スピーカ用振動板材料としてポリェ チレン、 ポリプロピレンなどのポリオレフィ ンの単体または共重 合体を用いたスピー力用振動板の製造方法。
9 . インジェクション成形またはシ一トの加熱成形からなる樹脂製の スピーカ用振動板を反応槽内に配置し、 この反応槽の外側に電極 を設け、 この反応槽内の温度を上記スピーカ用振動板の熱変形温 度以下にしてこのスピーカ用振動板にプラズマ処理を施して表面 を活性化させたスピーカ用振動板。
1 0. 請求の範囲第 9項において、 プラズマ処理後にイソシァネート系 のプライマーを塗布したスピーカ用振動板。
1 1 . 請求の範囲第 9項において、 スピーカ用振動板材料としてポリェ チレン、 ポリプロピレンなどのポリオレフィンの単体または共重 合体を用いたスピーカ用振動板。
1 2. 請求の範囲第 1 0項において、 スピーカ用振動板材料としてポリ エチレン、 ポリプロピレンなどのポリオレフィ ンの単体または共 重合体を用いたスピーカ用振動板。
1 3. 少なくとも磁気回路と、 磁気回路に結合されたフレームと、 上記 磁気回路の磁気ギヤップにはめ込まれるボイスコイルに内周が結 合され上記フレームに外周が接着結合されたスピーカ用振動板と で構成されたスピーカであって、 上記スピーカ用振動板が請求項 9または請求項 1 0または請求項 1 1または請求項 1 2に記載の スピーカ用振動板であるスピーカ。
1 4. 少なくとも磁気回路と、 磁気回路に結合されたフレームと、 上記 磁気回路の磁気ギヤップにはめ込まれるボイスコイルに内周が結 合され、 外周がエッジを介して上記フレームに接着結合されたス ピ一力用振動板とで構成されたスピーカであって、 上記スピーカ 用振動板が請求項 9または請求項 1 0または請求項 1 1または請 求項 1 2に記載のスピーカ用振動板であるスピーカ。
PCT/JP1999/003140 1998-06-12 1999-06-11 Method of producing speaker diaphragm and speaker diaphragm formed by this method and speaker using this Ceased WO1999065272A1 (en)

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