WO2000029089A1 - Filtervorrichtung, filtrations- und reinigungsverfahren - Google Patents

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WO2000029089A1
WO2000029089A1 PCT/EP1999/008708 EP9908708W WO0029089A1 WO 2000029089 A1 WO2000029089 A1 WO 2000029089A1 EP 9908708 W EP9908708 W EP 9908708W WO 0029089 A1 WO0029089 A1 WO 0029089A1
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Horst Jürgen SEBASTIAN
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Strassburger H GmbH and Co KG
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    • B01D25/285—Leaching or washing filter cakes in the filter handling the filter cake for purposes other than regenerating for drying by compression using inflatable membranes

Definitions

  • the invention relates to a device for the continuous filtering of liquids by means of a pressure gradient between the inlet and the outlet and for pressing out remaining quantities of unfiltrate by means of a pneumatic pressure medium before the device is opened
  • the invention also relates to a filtration and a cleaning method.
  • a filtration and a cleaning method In terms of its construction, such a device belongs to the so-called filter presses. However, it is used for filtration like a plate filter, in which the filtrate is forced through the filter medium by the liquid pressure gradient between the inlet and outlet.
  • a plate filter is known from DE 39 06 816 C3.
  • a plurality of filter plates arranged parallel to one another are combined to form a filter package, filter layers being compressed in the assembled state between mating surfaces of the filter plates, which ensure both a seal between the unfiltrate and the filtrate spaces and a seal of the entire filter package to the outside.
  • the membrane plates arranged in alternation with conventional filter plates consist of an annular frame part with connections for the supply and discharge of a pressure medium and a central wall, a membrane being fastened on both sides to the frame part symmetrical to the central wall by means of a clamping ring.
  • the axial extent of the filter press results from the added widths of the filter plates and the frame parts of the membrane plates.
  • the volume between the middle wall of the membrane plate and the filter media applied to the filter plates on both sides is divided by the membranes into approximately equal sized suspension and drain medium chambers.
  • the frame parts have bead-shaped elevations extending in the axial direction of the filter device, around which the membranes are guided around to improve their durability in the event of changing loads with up to 120 bar in these particularly critical areas.
  • This type of membrane guide and arrangement entails that the membrane is not stretched but compressed during the pressing process under pressure medium. It follows from this that the membrane is not in contact with the entire surface of the membrane plate in the relaxed state, nor can it be in contact with the filter plate over the entire surface and smooth in the state under pressure. As a result, residual quantities inevitably remain in the unfiltrate space.
  • the known filter press because of the provision of the Drackmediun chambers between the membranes and the central wall of the membrane plate, has an unnecessarily large axial extent.
  • the space that can be used between the filter plate and the membrane plate as the unfiltrate space is virtually halved due to the central position of the membranes, which, under otherwise identical conditions, also leads to the filter press being overdimensioned.
  • filter devices have become known in which diaphragms pressurized with pressure medium work together with filter cloths which have to fully or partially participate in the change in shape of the membranes during filtration.
  • the membranes on the side facing the filter cloth are provided with spacer cams so that the filtrate passing through the filter cloth can drain between the filter cloth and the membrane.
  • Such membranes are not suitable for the application of the device according to the invention.
  • the filter medium consists of sections of a layered filter material inserted into the recesses of the filter plates and that the membranes which are elastically stretchable under pressure until they rest flatly on the filter plates or layered filter material have a smooth surface on both sides and the entire surface in a relaxed state abuts the membrane plates.
  • Layered filter material is a labyrinth-like structured depth filter structure which, in conjunction with different surface charges, enables particles to be separated both mechanically and by adsorption on the relatively long path through the filter medium.
  • layer filter materials also known as filter layers, are special cardboards for the filtration of fluid media with the aim of separating coarse to very fine particles, colloids, microorganisms and other undesirable components in order to obtain a filtrate in the desired quality or to obtain solid residues. They are manufactured on special cardboard machines, mainly Fourdrinier machines.
  • the starting materials are mostly selected, bleached pulps from coniferous and hardwoods of high purity, i.e. with high alpha content, selected diatomaceous earth and perlite as well as for special cases plastic fibers, e.g. Polyolefin fibers, activated carbon, polyvinyl polypyrrolidone (PVPP) or the like.
  • plastic fibers e.g. Polyolefin fibers, activated carbon, polyvinyl polypyrrolidone (PVPP) or the like.
  • the filter cake is subjected to an additional mechanical squeezing process.
  • the filter cake is solidified and the remaining amounts of filtrate are almost completely removed.
  • a largely dry filter cake is obtained, which can be removed without difficulty together with the filter medium after opening the filter device.
  • the filter cake is prepared so that it can be further processed, as is the case with some filtration tasks, e.g. the collection of blood plasma.
  • the membrane which is smooth on both sides, prevents filter cake constituents from sticking to the membranes and the drain channels in the filter plates are optimally covered can, if you want to use a fast-flowing detergent for cleaning purposes.
  • the drain channels on the filter plate preferably consist of vertically and horizontally running grooves which are formed in the region of the depression for the sections of the layered filter material in the filter plates.
  • the horizontal and / or vertical grooves are preferably connected to at least one filtrate collecting channel arranged in the interior of the filter plate.
  • At least one frame is arranged between the membrane plate and the filter layer to determine the size of the unfiltrate space and, if necessary, to change its size. This makes it possible to adapt the size of the unfiltrate space to the filtration task, particularly if the thickness of the filter cake is not the same for all filtration processes.
  • the frames can be angular, preferably square, and enclose horizontally and vertically a non-filtrate or filter cake space which is trapezoidal in cross section and in which the interface formed by the membrane plate is larger than the interface formed by the opposite filter plate.
  • the frame advantageously has inclined inner surfaces in order to facilitate the expansion and application of the membrane in the inflated state.
  • the bevel is preferably chosen so that the frame thickness increases continuously from the membrane side to the layer filter material side. Dead spaces are avoided because the unfiltrate space can be completely lined by the inflated membrane.
  • the membrane plate preferably has a support body on which the membrane is arranged.
  • a compressed air channel is advantageously arranged in the support body and is connected via outlet openings to the two surfaces of the support body adjacent to the membranes.
  • the compressed air duct is advantageously branched.
  • the recesses for the inlet and outlet channels in the filter plates are preferably in the region of the depressions for the sections of layered filter material.
  • the sections of layered filter material are preferably compressible in a sealing manner at the edge between the filter plates and the frame.
  • the sections of layered filter material are used both for sealing between the unfiltrate and filtrate-carrying spaces and for sealing the device to the outside. This has the advantage that additional sealing elements can be saved.
  • the measure also contributes to this in that the membranes extend over the entire surface of the membrane plates and are clamped sealingly between the membrane plates and the frame in the assembled state.
  • the membrane plates preferably protrude beyond the uniform contour of the filter plates at least in the area of the connections for the pneumatic pressure medium. This configuration has the advantage that the fastening of the membranes is accessible from the outside.
  • the compressed air connections of the membrane plates are preferably arranged on the end face of the membrane plates outside the vertical central longitudinal plane of the device. This greatly facilitates the side accessibility of the compressed air connections during installation for the operating personnel.
  • the filter plates can have an outer circumferential groove on both sides, spaced from the edge, for receiving a seal, which can be provided as an additional measure due to the already existing seal.
  • the filter plates, the membrane plates and / or the frames are preferably made of plastic.
  • Polypopylene or polypopylene copolymers are preferably used so that the so-called FDA listing can be achieved and the device can be used for the filtration of sensitive liquids.
  • the filtration device is therefore particularly suitable for use in blood filtration.
  • the membrane preferably consists of a thermoplastic elastomer. This material has the advantage of a very high flexibility, so that the complete application of the membrane to the contour of the unfiltrate space is made possible.
  • the method for filtering liquids using the device provides that the actual filtering is carried out by means of a liquid pressure gradient between the inlet and outlet and that the membrane plate is pressurized with a pressure medium and the membranes are used to squeeze out the remaining amounts of unfiltrate or to dry and solidify the filter cake be pressed against the filter cake, filter media and filter plates.
  • the method for cleaning the device provides that the filter plates, membrane plates and, if necessary, frames are assembled without sections of layered filter material, that the membrane is then extended to or almost up to the contact with the filter plates, and that finally the drain channels present in the filter plates for the Filtrate with a fast flowing cleaning liquid. It is possible to inflate the membrane only to the extent that there is only a small space with a correspondingly small cross section between the membrane and the filter plate, so that high flow rates of the cleaning liquid can be achieved. The flow speed of 2 m / sec required for optimal cleaning can be easily achieved.
  • FIG. 1 shows a perspective illustration of the filter device
  • 2a, b show a side view, partly in section, of the filter arrangement, with non-inflated and inflated membranes
  • FIGS. 4a-c top views and partial sectional views of a frame
  • Figures 5a-d top views and partial sectional views of a filter plate.
  • a filter device 1 is shown in perspective in FIG.
  • the filter device has a mobile frame 2, which has a frame plate 3a, b at each of the two ends, which are connected to one another via two support beams 4.
  • the filter plates 40, frame 20 and membrane plates 30 are suspended on this support beam 4 to form a plate arrangement 9 and pressed against one another in a sealing manner by means of a pressing device.
  • the membrane plates 30 have compressed air connections 7 ', to which hoses 7 are fastened, which are guided via a rod 8 to a common compressed air supply (not shown).
  • connections 5 and 6 are provided for the filtrate inlet and the filtrate outlet, which are connected to the filtrate and non-filtrate channels located inside the plates 30, 40 and frame 20.
  • Appropriately dimensioned eyes are provided in the plates 30, 40 and frames 20 in the corner points to form these filtrate and unfiltrate channels.
  • a filter plate arrangement 9 is shown in detail in FIG. 2a.
  • Loose covers 12a, 12b are arranged at the two ends of the entire arrangement and exert pressure on the plates and frames arranged between the two covers via a suitable pressure device.
  • the end plates 10a and 10b initially connect to the two loose covers 12a and 12b. This is followed in each case by a frame 20, a membrane plate 30 and again a frame 20 and a filter plate 40. This arrangement is continued in any reproduction. All frames and plates have retaining lugs 11, 21, 31 and 41, with which they rest displaceably on the retaining beam 4.
  • the frame 20 essentially consists of a rectangular or square frame, which rests in a sealing manner both on the adjacent membrane plate 30 or membrane 33a, b and on the filter plate 40 or filter layer 50.
  • the filter plate 40 consists of an all-plastic component which has horizontal and vertical grooves on the side faces. The filter layers 50 are inserted in corresponding recesses.
  • the membrane plate 30 projects upwards in relation to the other components and has a support body 32 on which the membranes 33a, b are arranged on both sides.
  • the membranes 33a, b can be inflated via a compressed air channel 34, so that they bulge into the unfiltrate space 26 and can completely line it, as shown in Figure 2b.
  • the filter cake which forms during the filtration is not shown, so that the membrane 33a, b bears directly on the filter layer 50.
  • FIG. 3a Such a membrane plate 30 is shown in detail in FIG. 3a.
  • the support body 32 of the membrane plate 30 has a rectangular or square contour and has on the sides lugs 31 with which the membrane plate rests on the support beam 4.
  • the compressed air connection 7 ′ which is arranged off-center on the upper end face, continues in an internally arranged compressed air duct 34 which has two duct branches 35a and b, which are arranged in a Y shape in the embodiment shown here.
  • the respective compressed air duct 34 or the corresponding duct branches 35a and b extends centrally through the support body 32 of the membrane plate 30 and is provided with outlet openings 36a, b which end on the two surfaces of the support body 32 and establish the connection to the two grooves 37 formed on the surface of the support body 32.
  • the air is better distributed below the membrane 33a, b by the grooves 37 and thus enables the membranes 33a and b to be easily inflated.
  • 3c shows the screw connection of the membrane 33a, b by means of the two screws 39a, b.
  • the eyes 38a-d serve as filtrate or unfiltered material channels.
  • a frame 20 is shown in FIG. 4a, which likewise has four eyes 25a-d located at the same positions.
  • the frame 20 also has retaining lugs 21 for resting on the support beam 4.
  • the inner surfaces 22 are chamfered.
  • the bevel is made from the filter layer side 24 in Direction of the membrane plate 30 (membrane side 23), so that the membrane 33a, b can more easily conform to the contour of the frame 20 and thus to the contour of the unfiltrate space 26 when expanded.
  • FIG. 5a shows the top view of a filter plate 40 without a filter layer 50.
  • This plate also has corresponding eyes 46a-d and retaining lugs 41.
  • a circumferential recess 45a, b is provided at the edge for receiving a round cord for the sealing.
  • the filter plate 40 has a corresponding recess 42a and 42b on both sides, which also includes the area of the eyes 44a-d, because the filter layer also has eyes at the corresponding locations.
  • the depth of the recess 42a, b corresponds approximately to the thickness of the filter layer 50 to be used.
  • both horizontal grooves 44a, b and vertical grooves 43a, b are arranged, which allow the filtrate to drain below the filter layer 50 (see also Figure 5a - d).
  • the horizontal grooves 44a, b are each arranged in an upper and a lower strip-shaped area and serve for the transverse distribution of the filtrate.
  • the filtrate is collected in a transverse filtrate channel 48, which is connected to the grooves in the lower region of the filter plate 40 via connecting openings 49.
  • This collecting channel 48 is connected to the eye 46c.
  • the upper eye 46d is connected to a corresponding channel arrangement.
  • FIG. 5d An enlarged representation of the vertical and horizontal grooves can be seen in FIG. 5d, in which the detail X is shown enlarged.
  • the outer vertical groove 43a merges into an oblique groove 47.

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Abstract

Es wird eine Filtervorrichtung (1) beschrieben, mit der nach der Filtration Restmengen vollständig aus dem Unfiltratraum (26) entfernt werden können und mit der eine preiswerte Filtration durchführbar ist. Die Filtervorrichtung besitzt eine Mehrzahl von parallel zueinander angeordneten Filterplatten, zwischen denen sowohl Filterschichten (50) als auch mit Druckluft beaufschlagbare Membranplatten (30) angeordnet sind. Die Membranplatten sind beidseitig ausschliesslich mit einer Membran (33a, b) bespannt und die Membranen weisen eine glatte Aussenoberfläche auf. Sie bestehen aus einem derart flexiblen Material, dass sie bei Druckbeaufschlagung den benachbarten Unfiltratraum (26) vollständig auskleiden.

Description

Filtervorrichtung, Filtrations- und Reinigungsverfahren
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum kontinuierlichen Filtrieren von Flüssigkeiten mittels Druckgefälle zwischen Einlauf und Auslauf sowie zum Auspressen restlicher Unfiltratmengen mittels eines pneumatischen Druckmediums vor dem Öffnen der Vorrichtung mit
einer Mehrzahl von Filterplatten, die beidseitig eine Vertiefung zur Aufnahme eines flächigen Filtermediums aufweisen und die mit Ablaufkanälen für das Filtrat ausgestattet sind,
einer Mehrzahl von Membranplatten, die Anschlüsse, Bohrungen und Ausnehmungen für die Zufuhr des Druckmediums aufweisen und beidseitig mit einer elastischen Membran belegt sind, wobei zwischen Filtermedium und Membran ein Unfiltrat- bzw. Filterkuchenraum ausgebildet ist,
korrespondierenden Ausnehmungen in den Filter- und Membranplatten, die in montiertem Zustand wenigstens je einen Zulaufkanal für das Unfiltrat und einen Ablaufkanal für das Filtrat bilden,
sowie mit Endplatten, Halterungs- und Spanneinrichtungen, um die Filterplatten, Membranplatten und Rahmen zu einem Paket lösbar miteinander zu verbinden.
Die Erfindung betrifft auch ein Filtrations- und ein Reinigungsverfahren. Eine derartige Vorrichtung gehört hinsichtlich ihres konstruktiven Aufbaus zu den sogenannten Filterpressen. Sie wird jedoch beim Filtrieren wie ein Plattenfilter benutzt, bei dem das Filtrat durch das Flüssigkeits-Druckgefälle zwischen Einlauf und Auslauf durch das Filtermedium hindurchgedrückt wird.
Ein Beispiel für einen Plattenfilter ist aus der DE 39 06 816 C3 bekannt geworden. Dabei ist eine Mehrzahl von parallel zueinander angeordneten Filterplatten zu einem Filterpaket zusammengefaßt, wobei in montiertem Zustand Filterschichten zwischen Paßflächen der Filterplatten zusammengepreßt sind, die sowohl eine Abdichtung zwischen den Unfiltrat- und den Filtraträumen als auch eine Abdichtung des gesamten Filterpaketes nach außen gewährleisten.
Ein Beispiel für eine Filterpresse ist aus der DE 39 32 422 AI bekannt geworden. Die im Wechsel mit üblichen Filterplatten angeordneten Membranplatten bestehen aus einem kreisringförmigen Rahmenteil mit Anschlüssen für die Zu- und Abfuhr eines Druckmediums und einer Mittelwand, wobei an dem zur Mittelwand symmetrischen Rahmenteil beidseitig je eine Membran mittels eines Klemmrings befestigt ist. Die axiale Erstreckung der Filterpresse ergibt sich aus den addierten Breiten der Filterplatten und der Rahmenteile der Membranplatten. Der zwischen der Mittelwand der Membranplatte und den beidseitig auf die Filterplatten aufgebrachten Filtermedien vorhandene Raum wird durch die Membranen hinsichtlich ihres Volumens in etwa gleichgroße Suspensions- und Drackmediumkammern unterteilt. Die Rahmenteile weisen in axialer Richtung der Filtervorrichtung erstreckende wulstförmige Erhebungen auf, um die herum die Membranen geführt sind, um ihre Haltbarkeit bei einer wechselnden Beanspruchung mit bis zu 120 bar in diesen besonders kritischen Bereichen zu verbessern. Diese Art der Membranführung und -anordnung bringt es mit sich, daß die Membran beim Preßvorgang unter Druckmittelbeaufschlagung nicht gedehnt, sondern gestaucht wird. Daraus folgt, daß die Membran weder in entspanntem Zustand vollflächig an der Membranplatte anliegt, noch im druckmittelbeaufschlagten Zustand vollflächig und glatt an der Filterplatte anliegen kann. Dadurch verbleiben unweigerlich Restmengen im Unfiltratraum zurück. Im Hinblick auf den Einsatzzweck der gattungsmäßigen Vorrichtung weist die bekannte Filterpresse wegen der Bereitstellung der Drackmediun kammern zwischen Membranen und Mittelwand der Membranplatte eine unnötig große axiale Erstreckung auf. Anders ausgedrückt, es wird der zwischen Filterplatte und Membranplatte als Unfiltratraum nutzbare Raum infolge der Mittellage der Membranen quasi halbiert, was unter sonst gleichen Bedingungen ebenfalls zu einer räumlichen Überdimensionierung der Filterpresse führt.
Außerdem sind Filtervorrichtungen bekannt geworden, bei denen druckmittelbeaufschlagte Membranen mit Filtertüchern zusammenarbeiten, die beim Filtrieren die Formänderung der Membranen ganz oder teilweise mitmachen müssen. In diesen Fällen sind die Membranen auf der dem Filtertuch zugewandten Seite mit Distanznocken versehen, damit das durch das Filtertuch hindurchtretende Filtrat zwischen Filtertuch und Membran ablaufen kann. Derartige Membranen sind für den Anwendungszweck der erfindungsgemäßen Vorrichtung nicht geeignet.
Es besteht somit die Aufgabe, eine Vorrichtung zum Filtrieren von Flüssigkeiten der eingangs genannten Art dahingehend weiterzubilden, daß die Restverluste im Vergleich zu üblichen Plattenfiltern deutlich reduziert werden können, ohne daß die Nachteile bekannter Filterpressen in Kauf genommen werden müssen. Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß das Filtermedium aus in die Ausnehmungen der Filterplatten eingelegten Abschnitten eines Schichtfiltermaterials besteht und daß die unter Druckbeaufschlagung bis zur flächigen Anlage an den Filterplatten bzw. Schichtfiltermaterial elastisch dehnbaren Membranen beidseitig eine glatte Oberfläche aufweisen und in entspanntem Zustand vollflächig an den Membranplatten anliegt.
Als Filtermedium können Abschnitte eines bewährten und preisgünstigen Schichtfiltermaterials verwendet werden, weil der normale Filtervorgang wie bei herkömmlichen Plattenfiltern abläuft. Bei Schichtenfiltermaterial handelt es sich um ein labyrinthartig strukturiertes Tiefenfiltergefüge, das gegebenenfalls in Verbindung mit unterschiedlichen Oberflächenladungen eine sowohl mechanisch als auch adsorptiv beeinflußte Abscheidung von Partikeln auf dem relativ langen Weg durch das Filtermedium ermöglicht. Diese auch als Filterschichten bezeichneten Schichtenfiltermaterialien sind Spezialpappen zur Filtration fluider Medien mit dem Ziel, grobe bis feinste Partikel, Kolloide, Mikroorganismen und andere unerwünschte Bestandteile abzutrennen, um ein Filtrat in gewünschter Qualität zu erhalten bzw. feste Rückstände zu gewinnen. Ihre Herstellung erfolgt auf speziellen Pappenmaschinen, vorwiegend Langsiebmaschinen.
Die Ausgangsmaterialien sind meist selektierte, gebleichte Zellstoffe aus Nadel- und Laubhölzern von hoher Reinheit, d.h. mit hohem Alpha-Gehalt, ausgewählte Kieselguren und Perlite sowie für Spezialfälle Kunststofffasern, wie z.B. Polyolefinfasern, Aktivkohle, Polyvinylpolypyrrolidon (PVPP) oder ähnliches.
Die meisten Filterschichten können auf der Abströmseite mit einer Flächenverfestigung zur Unterbindung einer Faserabgabe während der Filtration ausgerüstet werden, ohne dabei das Durchströmverhalten zu beeinträchtigen. Zur Erzielung spezieller Wirksamkeiten (Grenzflächenpotentiale, Zetapotential) können bestimmte gesetzlich zugelassene Harze in geringen Anteilen verarbeitet werden.
Die Auswahl der Rohstoffe, ihre Aufbereitung sowie die Mischungsverhältnisse in Verbindung mit anderen Fertigungsparametern bestimmen Wirksamkeit und Anwendungsbereich .
Nur beim Auspressen der in den Unfiltraträumen verbleibenden Restmengen vor dem Öffnen der Filtervoπichttmg werden die im Wechsel eingebauten Membranplatten aktiviert und das restliche Filtrat mittels der druckbeaufschlagten Membranen durch den vorhandenen Filterkuchen und das Filtermedium ausgepreßt.
Dadurch, daß die Unfiltraträume vollständig von der Membrane bei Druckbeaufschlagung ausgekleidet werden, ist es möglich, die Restmengenverluste bis gegen Null zu reduzieren, weil die Unfiltraträume mittels der Membrane praktisch vollkommen entleert werden können und außerdem die Filterkuchen einem zusätzlichen mechanischen Auspreßvorgang unterworfen werden. Der Filterkuchen wird verfestigt und von restlichen Filtratmengen nahezu vollständig befreit. Man erhält einen weitgehend trockenen Filterkuchen, der nach dem Öffnen der Filtervorrichtung ohne Schwierigkeiten zusammen mit dem Filtermedium entnommen werden kann. Der Filterkuchen ist dadurch so aufbereitet, daß er weiterverarbeitet werden kann, wie dies bei manchen Filtrationsaufgaben, z.B. der Gewinnung von Blutplasma, erforderlich ist.
Die beidseitig glatte Ausführung der Membran verhindert einmal, daß Filterkuchenbestandteile an den Membranen kleben bleiben und daß andererseits die Ablaufkanäle in den Filterplatten optimal abgedeckt werden können, wenn sie zu Reinigungszwecken mit einem schnellfließenden Spülmittel beaufschlagt werden sollen.
Vorzugsweise bestehen die Ablaufkanäle auf der Filterplatte aus vertikal und horizontal verlaufenden Nuten, die im Bereich der Vertiefung für die Abschnitte des Schichtenfiltermaterials in den Filterplatten ausgebildet sind.
Vorzugsweise stehen die Horizontal- und/oder Vertikalnuten mit mindestens einem im Innern der Filterplatte angeordneten Filtratsammelkanal in Verbindung.
Zur Festlegung der Größe des Unfiltratraumes und um gegebenenfalls dessen Größe zu verändern, ist zwischen der Membranplatte und der Filterschicht jeweils mindestens ein Rahmen angeordnet. Es ist dadurch möglich, die Größe des Unfiltratraums der Filtrationsaufgabe anzupassen, insbesondere dann, wenn die Dicke des Filterkuchens nicht bei allen Filtrationsvorgängen gleich groß ist.
Die Rahmen können eckig, vorzugsweise quadratisch sein und umschließen horizontal sowie vertikal einen im Querschnitt trapezförmigen Unfiltrat- bzw. Filterkuchenraum, bei dem die von der Membranplatte gebildete Grenzfläche größer ist als die von der gegenüberliegenden Filterplatte gebildete Grenzfläche.
Vorteilhafterweise besitzt der Rahmen schräge Innenflächen, um die Ausdehnung und das Anlegen der Membrane im aufgeblasenen Zustand zu erleichtern. Die Abschrägung ist vorzugsweise so gewählt, daß die Rahmenstärke von der Membranseite zur Seite des Schichtfiltermaterials kontinuierlich zunimmt. Toträume werden dadurch vermieden, weil der Unfiltratraum vollständig von der aufgeblasenen Membrane ausgekleidet werden kann. Vorzugsweise weist die Membranplatte einen Stützkörper auf, auf dem die Membrane angeordnet ist. Im Stützkörper ist vorteilhafterweise ein Druckluftkanal angeordnet, der über Auslassöffhungen mit den beiden den Membranen benachbarten Oberflächen des Stützkörpers in Verbindung steht. Der Druckluftkanal ist vorteilhafterweise verzweigt. Vorzugsweise liegen die Ausnehmungen für die Zu- und Auflaufkanäle in den Filterplatten im Bereich der Vertiefungen für die Abschnitte aus Schichtfiltermaterial.
Die Abschnitte aus Schichtfiltermaterial sind randseitig zwischen den Filterplatten und den Rahmen vorzugsweise abdichtend zusammendrückbar. Die Abschnitte aus Schichtfiltermaterial werden sowohl zur Abdichtung zwischen den Unfiltrat und Filtrat führenden Räumen als auch zur Abdichtung der Vorrichtung nach außen benutzt. Dies hat den Vorteil, daß zusätzliche Dichtelemente eingespart werden können.
Hierzu trägt auch die Maßnahme bei, daß die Membranen sich über die gesamte Fläche der Membranplatten erstrecken und im montierten Zustand zwischen den Membranplatten und den Rahmen randseitig abdichtend eingeklemmt sind.
Vorzugsweise stehen die Membranplatten mindestens im Bereich der Anschlüsse für das pneumatische Druckmedium über die einheitliche Kontur der Filterplatten vor. Diese Ausgestaltung besitzt den Vorteil, daß die Befestigung der Membranen von außen zugänglich ist.
Die Druckluftanschlüsse der Membranplatten sind an der Stirnseite der Membranplatten vorzugsweise außerhalb der vertikalen Mittellängsebene der Vorrichtung angeordnet. Dadurch wird die seitliche Zugänglichkeit der Druckluftanschlüsse bei der Installation für das Bedienungspersonal erheblich erleichtert. Die Filterplatten können beidseitig eine außen umlaufende, vom Rand beabstandete Nut für die Aufnahme einer Dichtung aufweisen, die wegen der bereits vorhandenen Abdichtung als zusätzliche Maßnahme vorgesehen sein kann.
Die Filterplatten, die Membranplatten und/oder die Rahmen bestehen vorzugsweise aus Kunststoff. Vorzugsweise werden Polypopylen oder Polypopylencopolymere eingesetzt, so daß die sogenannte FDA-Listung erreicht werden kann und die Vorrichtung für die Filtration empfindlicher Flüssigkeiten eingesetzt werden kann. Die Filtrationsvorrichtung eignet sich daher insbesondere auch für die Verwendung bei der Blutfiltration.
Die Membrane besteht vorzugsweise aus einem thermoplastischen Elastomer. Dieser Material besitzt den Vorteil einer sehr großen Flexiblilität, so daß die vollständige Anlegung der Membrane an die Kontur des Unfiltratraumes ermöglicht wird.
Das Verfahren zum Filtrieren von Flüssigkeiten unter Verwendung der Vorrichtung sieht vor, daß das eigentliche Filtrieren mittels Flüssigkeitsdruckgefälle zwischen Einlauf und Auslauf durchgeführt wird und daß zum Auspressen der Restmengen an Unfiltrat bzw. zum Trocknen und Verfestigen des Filterkuchens die Membranplatte mit einem Druckmedium beaufschlagt und die Membranen gegen die Filterkuchen, Filtermedien und Filterplatten gepreßt werden.
Das Verfahren zum Reinigen der Vorrichtung sieht vor, daß die Filterplatten, Membranplatten und gegebenenfalls Rahmen ohne Abschnitte aus Schichtfiltermaterial zusammenmontiert werden, daß danach die Membrane bis oder nahezu bis zur Anlage an den Filterplatten ausgedehnt werden und daß schließlich die in den Filterplatten vorhandenen Ablaufkanäle für das Filtrat mit einer schnell fließenden Reinigungsflüssigkeit beaufschlagt werden. Es besteht die Möglichkeit, die Membrane nur soweit aufzublasen, daß zwischen der Membrane und der Filterplatte nur ein geringer Zwischenraum mit entsprechend kleinem Querschnitt entsteht, so daß hohe Strömungsgeschwindigkeiten der Reinigungsflüssigkeit erzielt werden können. Die für eine optimale Reinigung erforderliche Strömungsgeschwindigkeit von 2 m/sec kann problemlos erreicht werden.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 eine perspektivische Darstellung der Filtervorrichtung,
Figur 2a,b eine Seitenansicht, teilweise im Schnitt, der Filteranordnung, mit nicht aufgeblasenen und aufgeblasenen Membranen,
Figuren 3a-c Draufsichten und Teilschnittdarstellungen der Membranplatte,
Figuren 4a-c Draufsichten und Teilschnittdarstellungen eines Rahmens,
Figuren 5a-d Draufsichten und Teilschnittdarstellungen einer Filterplatte.
In der Figur 1 ist eine Filtervorrichtung 1 perspektivisch dargestellt. Die Filtervorrichtung besitzt ein fahrbares Gestell 2, das an den beiden Enden jeweils eine Gestellplatte 3a, b aufweist, die über zwei Auflagebalken 4 miteinander verbunden sind. Auf diesen Auflagebalken 4 werden zur Bildung einer Plattenanordnung 9 die Filterplatten 40, Rahmen 20 und Membranplatten 30 aufgehängt und über eine Preß Vorrichtung gegeneinander dichtend verpreßt. Die Membranplatten 30 besitzen Druckluftanschlüsse 7', an denen Schläuche 7 befestigt sind, die über eine Stange 8 zu einer gemeinsamen Drackluftversorgung (nicht dargestellt) geführt werden. Im vorderen Teil des Gestells sind Anschlüsse 5 und 6 für den Filtratzulauf und den Filtratablauf vorgesehen, die an die im Inneren der Platten 30, 40 und Rahmen 20 liegenden Filtrat- und Unfiltratkanäle angeschlossen sind. Zur Bildung dieser Filtrat- und Unfiltratkanäle sind in den Platten 30, 40 und Rahmen 20 in den Eckpunkten entsprechend dimensionierte Augen vorgesehen.
In der Figur 2a ist eine Filterplattenanordnung 9 im Detail dargestellt. An den beiden Enden der gesamten Anordnung sind lose Deckel 12a, 12b angeordnet, die über eine geeignete Druckvorrichtung Druck auf die zwischen den beiden Deckeln angeordneten Platten und Rahmen ausüben. An die beiden losen Deckel 12a und 12b schließen sich zunächst die Endplatten 10a und 10b an. Danach folgt jeweils ein Rahmen 20, eine Membranplatte 30 und wiederum ein Rahmen 20 sowie eine Filterplatte 40. Diese Anordnung setzt sich in beliebiger Vervielfältigung fort. Sämtliche Rahmen und Platten besitzen Haltenasen 11 , 21, 31 und 41, mit denen sie verschiebbar auf dem Haltebalken 4 aufliegen.
Im mittleren Bereich ist eine Schnittdarstellung der einzelnen Platten zu sehen, die noch im Zusammenhang mit den folgenden Figuren eingehender beschrieben werden. Der Rahmen 20 besteht im wesentlichen aus einem rechteckigen oder quadratischen Rahmen, der sowohl an der benachbarten Membranplatte 30 bzw. Membran 33a, b als auch an der Filterplatte 40 bzw. Filterschicht 50 dichtend anliegt. Der Rahmen 20 begrenzt zusammen mit der benachbarten Filterschicht 50 und der Membran 33a, b den Unfiltratraum 26. Die Filterplatte 40 besteht aus einem Vollkunststoffbauteil, das an den Seitenflächen jeweils Horizontal- und Vertikalnuten aufweist. In entsprechenden Vertief ngen sind die Filterschichten 50 eingesetzt.
Die Membranplatte 30 steht jeweils gegenüber den übrigen Bauteilen nach oben vor und besitzt einen Stützkörper 32, auf dem beidseitig die Membranen 33a,b angeordnet sind. Über einen Druckluftkanal 34 können die Membranen 33a,b aufgeblasen werden, so daß diese sich in den Unfiltratraum 26 wölben und diesen vollständig auskleiden können, wie dies in der Figur 2b dargestellt ist. Der sich während der Filtration ausbildende Filterkuchen ist nicht dargestellt, so daß die Membrane 33a, b unmittelbar an der Filterschicht 50 anliegt.
In der Figur 3a ist eine solche Membranplatte 30 im Detail dargestellt. Der Stützkörper 32 der Membranplatte 30 hat eine rechteckige oder quadratische Kontur und besitzt an den Seiten Nasen 31, mit denen die Membranplatte auf den Auflagebalken 4 aufliegt. Der an der oberen Stirnseite außermittig angeordnete Druckluftanschluß 7' setzt sich in einem im Inneren angeordneten Druckluftkanal 34 fort, der zwei Kanaläste 35a und b aufweist, die in der hier gezeigten Ausführungsform Y-förmig angeordnet sind.
Wie aus der Figur 3b zu entnehmen ist, erstreckt sich der jeweilige Druckluftkanal 34 bzw. die entsprechenden Kanaläste 35a und b mittig durch den Stützkörper 32 der Membranplatte 30 und ist mit Auslaßöffhungen 36a, b versehen, die an den beiden Oberflächen des Stützkörpers 32 enden und die Verbindung zu den beiden an der Oberfläche des Stützkörpers 32 ausgebildeten Nuten 37 herstellen. Durch die Nuten 37 wird die Luft besser unterhalb der Membrane 33a,b verteilt und somit ein problemloses Aufblasen der Membranen 33a und b ermöglicht.
In der Figur 3c ist die Verschraubung der Membrane 33a, b mittels der beiden Schrauben 39a, b dargestellt. Die Augen 38a - d dienen im Zusammenwirken mit den Augen der übrigen Bauteile als Filtrat- bzw. Unfiltratkanäle.
In der Figur 4a ist ein Rahmen 20 dargestellt, der ebenfalls vier an denselben Positionen befindliche Augen 25a - d aufweist. Auch der Rahmen 20 besitzt Haltenasen 21 zur Auflage auf den Auflagebalken 4. Wie die in den Figuren 4b und 4c dargestellten Schnitte A-A bzw. B-B zeigen, sind die Innenflächen 22 abgeschrägt. Die Abschrägung erfolgt von der Filterschichtseite 24 in Richtung Membranplatte 30 (Membranseite 23), so daß die Membrane 33a, b sich beim Ausdehnen leichter an die Kontur des Rahmens 20 und somit an die Kontur des Unfiltratraumes 26 anlegen kann.
In der Figur 5a ist die Draufsicht auf eine Filterplatte 40 ohne Filterschicht 50 dargestellt. Auch diese Platte besitzt entsprechende Augen 46a - d und Haltenasen 41. Am Rand ist jeweils eine umlaufende Vertiefung 45a,b zur Aufnahme einer Rundschnur für die Abdichtung vorgesehen.
In dem Bereich, in dem die Filterschicht 50 aufgelegt wird, besitzt die Filterplatte 40 auf beiden Seiten eine entsprechende Vertiefung 42a bzw. 42b, die auch den Bereich der Augen 44a - d umfaßt, weil die Filterschicht an den entsprechenden Stellen ebenfalls Augen aufweist. Die Tiefe der Vertiefung 42a, b entspricht in etwa der Dicke der einzusetzenden Filterschicht 50. In diesem Bereich sind sowohl horizontale Nuten 44a, b als auch vertikale Nuten 43a, b angeordnet, die das Ablaufen des Filtrates unterhalb der Filterschicht 50 ermöglichen (s. auch Figur 5a - d). Die horizontalen Nuten 44a, b sind jeweils in einem oberen und einem unteren streifenförmigen Bereich angeordnet und dienen zur Querverteilung des Filtrats. Gesammelt wird das Filtrat in einem querverlaufenden Filtratkanal 48, der über Verbindungsdurchbrechungen 49 mit den Nuten im unteren Bereich der Filterplatte 40 verbunden ist. Dieser Sammelkanal 48 steht mit dem Auge 46c in Verbindung. Für die Luftzufuhr steht das obere Auge 46d mit einer entsprechenden Kanalanordnung in Verbindung.
Eine vergrößerte Darstellung der Vertikal- und Horizontalnuten ist aus der Figur 5d zu entnehmen, in der die Einzelheit X vergrößert dargestellt ist. Im Bereich des Auges 46c geht die äußere Vertikalnut 43a in eine Schrägnut 47 über. Bezugszeichen
1 Filtervorrichtung
2 Gestell
3a,b Gestellplatte
4 Auflagebalken
5 Filtratzulauf
6 Filtratablauf
7 Druckluftschlauch
T Druckluftanschluß
8 Stange
9 Plattenanordnung 0a,b Endplatte 1 Haltenase 2a, b Deckel 0 Rahmen 1 Haltenase 2 Innenfläche 3 Membranseite 4 Filterschichtseite 5a-d Auge 6 Unfiltratraum 0 Membranplatte 1 Haltenase 2 Stützkörper 3a,b Membran 4 Druckluftkanal 5a,b Kanalast 6a,b Auslaßöffnung 7 Nut 8a,b,c,d Auge a,b Schraube
Filterplatte
Haltenase a,b Vertiefung a,b Vertikalnut a,b Horizontalnut a,b Vertiefung für Rundschnur a-d Auge
Schrägnut
Sammelkanal
Verbindungsdurchbrechung
Filter schicht, Abschnitt aus Schichtenfiltermaterial

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung zum kontinuierlichen Filtrieren von Flüssigkeiten mittels Druckgefälle zwischen Einlauf und Auslauf sowie zum Auspressen restlicher Unfiltratmengen mittels eines pneumatischen Druckmediums vor dem Öffnen der Vorrichtung mit
einer Mehrzahl von Filterplatten (40), die beidseitig eine Vertiefung (42a, b) zur Aufnahme eines flächigen Filtermediums (50) aufweisen und mit Ablaufkanälen (43a,b;44a,b) für das Filtrat ausgestattet sind,
einer Mehrzahl von Membranplatten (30), die Anschlüsse (7'), Bohrungen (34,36a,b) und Ausnehmungen (37) für die Zufuhr des Druckmediums aufweisen und beidseitig mit einer elastischen Membran (33a,b) belegt sind, wobei zwischen Filtermedium und Membran ein Unfiltrat- bzw. Filterkuchenraum (26) gebildet ist,
korrespondierenden Ausnehmungen (Augen 38a,b,c,d) (46a,b,c,d) in den Filter- und Membranplatten (40,50), die in montiertem Zustand wenigstens je einen Zulaufkanal für das Unfiltrat und einen Ablaufkanal für das Filtrat bilden,
sowie mit
Endplatten (10a,b), Halterungs- und Spanneinrichtungen (3a,b,4), um die Filterplatten (40) und Membranplatten (30) zu einem Paket lösbar miteinander zu verbinden,
dadurch gekennzeichnet, daß das Filtermedium aus in die Vertiefungen (42a,b) eingelegten Abschnitten (50) eines Schichtfiltermaterials besteht und daß die unter Druckbeaufschlagung bis zur flächigen Anlage an den Filterplatten (40) bzw. Schichtfiltermaterial elastisch dehnbaren Membranen (33a,b) beidseitig eine glatte Oberfläche aufweisen und in entspanntem Zustand vollflächig an der Membranplatte (30) anliegen.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Ablaufkanäle aus vertikal verlaufenden Nuten (43a, b) und horizontal verlaufenden Nuten (44a,b) bestehen, und im Bereich der Vertiefungen (42a,b) für das Schichtenfiltermaterial (50) in den Filterplatten (40) ausgebildet sind.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Nuten (43 a, b, 44 a, b) mit mindestens einem in Innern der Filterplatte (40) angeordneten Filtratsammelkanal (48) in Verbindung stehen.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Membranplatten (30) und der Filterschicht (50) jeweils mindestens ein den Unfiltratraum (26) begrenzender Rahmen (20) angeordnet ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Rahmen (20) rechteckig, vorzugsweise quadratisch sind und horizontal sowie vertikal einen im Querschnitt trapezförmigen Unfiltrat- bzw. Filterkuchenraum (26) umschließen, bei dem die von der Membranplatte (30) gebildete Grenzfläche größer ist als die gegenüberliegende, von der Filterplatte (40) gebildete Grenzfläche.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Membranplatte (30) einen Stützkörper (32) aufweist, auf dem die Membranen (33 a, b) angeordnet sind, und
daß im Stützkörper (32) ein Druckluftkanal (34, 35 a, b) angeordnet ist, der über Auslaßöffhungen (36 a, b) mit den beiden den Membranen (33 a, b) benachbarten Oberflächen des Stützkörpers (32) in Verbindung steht.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausnehmungen (46a,b,c,d) für die Zu- und Ablaufkanäle in den Filterplatten (40) im Breich der Vertiefungen (42a,b) für die Abschnitte aus Schichtfiltermaterial (50) liegen.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Abschnitte (50) aus Schichtfiltermaterial randseitig zwischen den Filterplatten (40) und den Rahmen (20) abdichtend zusammendrückbar sind.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Abschnitte (50) aus Schichtfiltermaterial sowohl zur Abdichtung zwischen den Unfiltrat und Filtrat führenden Räumen als auch zur Abdichtung der Vorrichtung nach außen benutzt werden.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Membranen (33a,b) sich über die gesamte Fläche der Membranplatten (30) erstrecken und in montiertem Zustand zwischen den Membranplatten (30) und den Rahmen (20) randseitig abdichtend eingeklemmt sind.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Membranplatten (30) mindestens im Bereich der Anschlüsse (7') für das pneumatische Druckmedium über die einheitliche Kontur der Filterplatten (40) vorstehen.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Anschlüsse (7') an der Stirnseite der Membranplatten (30), vorzugsweise außerhalb der vertikalen Mittellängsebene der Vorrichtung angeordnet sind.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Filterplatten (40) beidseitig eine außen umlaufende, vom Rand beabstandete Nut (45a,b) für die Aufnahme einer Dichtung aufweisen.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Filterplatten (40), die Membranplatten (30) und/oder die Rahmen (20) aus Kunststoff besteht.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Membranen (33a,b) aus einem thermoplastischen Elastomer bestehen.
16. Verwendung der Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 15 zur Filtration von Blut.
17. Verfahren zum Filtrieren von Flüssigkeiten unter Verwendung einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß das eigentliche Filtrieren mittels Flüssigkeits- Druckgefälle zwischen Einlauf und Auslauf durchgeführt wird und daß zum Auspressen der Restmengen an Unfiltrat bzw. zum Trocknen und Verfestigen des Filterkuchens die Membranplatte mit einem Druckmedium beaufschlagt und die Membranen gegen die Filterkuchen, Filtermedien und Filterplatte angepreßt werden.
18. Verfahren zum Reinigen einer Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Filterplatten, Membranplatten und Rahmen ohne Abschnitte aus Schichtfiltermaterial zusammenmontiert werden, daß danach die Membranen bis oder nahezu zur Anlage an den Filterplatten ausgedehnt werden und daß schließlich die in den Filterplatten vorhandenen Ablaufkanäle für das Filtrat mit einer schnellfließenden Reinigungsflüssigkeit beaufschlagt werden.
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