WO2001064384A1 - Device and method for seam welding - Google Patents

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WO2001064384A1
WO2001064384A1 PCT/JP2001/001011 JP0101011W WO0164384A1 WO 2001064384 A1 WO2001064384 A1 WO 2001064384A1 JP 0101011 W JP0101011 W JP 0101011W WO 0164384 A1 WO0164384 A1 WO 0164384A1
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seam welding
seam
welder
area
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PCT/JP2001/001011
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Masataka Yoneya
Masayuki Inoue
Shunji Yamaguchi
Yoshihiro Yamashita
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G Tekt Corp
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Kikuchi Co Ltd
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    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K37/00—Auxiliary devices or processes, not specially adapted for a procedure covered by only one of the other main groups of this subclass
    • B23K37/04—Auxiliary devices or processes, not specially adapted for a procedure covered by only one of the other main groups of this subclass for holding or positioning work
    • B23K37/047—Auxiliary devices or processes, not specially adapted for a procedure covered by only one of the other main groups of this subclass for holding or positioning work moving work to adjust its position between soldering, welding or cutting steps
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • B23K11/06—Resistance welding; Severing by resistance heating using roller electrodes
    • B23K11/061—Resistance welding; Severing by resistance heating using roller electrodes for welding rectilinear seams
    • B23K11/062—Resistance welding; Severing by resistance heating using roller electrodes for welding rectilinear seams for welding longitudinal seams of tubes
    • B23K11/063—Lap welding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/18—Sheet panels

Definitions

  • the present invention relates to a seam welding apparatus and a seam welding method for seam welding a plurality of blanks, and a matsu seam welding operation or a normal seam welding for producing a member to be a part of an automobile body or the like. Used for work. Background art
  • the seam welding operation for joining multiple blanks involves overlapping the ends of the blanks to be joined together, clamping each blank at that position, and then moving the seam welding machine forward. This is performed by seam welding the ends of the blank with a pair of electrode rollers provided in the welding machine. As a result, a finished product consisting of multiple blanks is produced. After welding, the seam welder is retracted and the clamp is released. Thereafter, conventionally, in a welding area where a plurality of blanks are seam-welded, the finished product is sucked and lifted by suction means of a transfer device, and is transferred from the rear of the welder to another area by the transfer device.
  • An object of the present invention is to provide a welder rear for seam welding a plurality of blanks, and to dispose a finished product produced from a plurality of blanks to a welder rear even if various members and devices required in this area are arranged.
  • the present invention provides a seam welding method capable of being carried out of a sea area to another area, and a seam welding apparatus for performing the welding method. Disclosure of the invention
  • a seam welding apparatus has a jig member for placing a plurality of blanks, and is movable between a standby area and a rear of a welder.
  • a moving device for horizontally reciprocating between the standby area and the rear of the welder; and a plurality of blanks arranged at the rear of the welder and having their ends overlapped.
  • a clamp device for clamping in a positional relationship for seam welding at the rear of the work, a seam welding machine that is capable of moving forward and backward with respect to the rear of the welder, and seam-welds the ends. It is characterized by having.
  • this seam welding device a plurality of blanks to be seam-welded are placed on a jig member of a transfer table and sent from a standby area to a rear of a welder, and after the seam welding, a completed product consisting of a plurality of blanks is the same. It is placed on the jig member of the transfer table and returned to the standby area. Reciprocation of the transfer table between the standby area and the rear of the welder is performed horizontally by the moving device.
  • a temporary clamping device for temporarily clamping a plurality of blanks is arranged on the transfer table of the seam welding apparatus according to the present invention
  • the plurality of blanks can be transferred from the standby area to the rear of the welder using the transfer table.
  • these blanks can be temporarily clamped, and the blanks sent to the rear of the welder in the state of the temporary clamp are fully clamped by the above-described clamp device and seam-welded at the rear of the welder. be able to.
  • a lap device for stacking a plurality of blanks to be seam-welded together is placed on the transfer table of the seam welding device, the ends of the plurality of blanks can be overlapped in the standby area. After the stacking, these blanks can be provisionally clamped by a provisional clamping device.
  • the transfer table for placing a plurality of blanks with a gap therebetween, and the transfer table is located at the rear of the welder.
  • the position of this gap at the time of reaching and stopping coincides with the position where the seam welding machine moves forward and backward, and at least one of the two jig members has an electrode roller climbing member that partially projects into the gap.
  • the upper electrode roller of the two upper and lower electrode rollers of the seam welding machine that seams the ends of the multiple blanks is seam-welded. It is arranged at a position facing at least one of the welding end side.
  • this electrode roller riding member when the electrode roller riding member is arranged at a position facing the welding start side, the upper and lower two electrode rollers are brought into contact with the riding member and then a plurality of blanks are stacked. Transfer to each other, and When seam welding is started by pressurizing these ends and the electrode roller riding member is located at a position facing the welding end, the upper and lower two electrode rollers are stacked with multiple blanks. When seam welding is completed by pressurizing the ends, the vehicle moves onto the climbing member. For this reason, it is possible to prevent the welding start end portion and the welding end portion between the ends of the plurality of blanks from being crushed and deformed.
  • the seam welding apparatus of the present invention may have one transfer table.
  • a standby area is provided at two places on both sides of the welder rear, and two transfer tables are provided, and one of these transfer tables is connected to one of the two standby areas and the welder rear by the moving device. And the other transfer table may be moved back and forth between the other waiting area and the welding area.
  • the upper electrode roller is pressed downward by pressing means to press the overlapping ends of the plurality of blanks.
  • a structure is arranged in the rear of the welder where the seam welding machine moves forward and backward, and an upward reaction force when the upper electrode roller is pressed downward by the pressing means is received by the structure.
  • the pressing means for pressing the upper electrode roller downward may be a cylinder, a solenoid, a spring, a feed screw, or at least two of these. May be combined.
  • the structure is provided with at least one guide rail extending in the forward / rearward direction of the seam welder and guiding the forward / backward movement.
  • the upward reaction force may act on the tool.
  • the member for receiving the upward reaction force in the structure also functions as a member for guiding the forward and backward movement of the seam welding machine, and the forward and backward movement of the seam welding machine is performed in the structure arranged in the rear of the welding work. This can be performed while supporting the upward reaction force with this member.
  • the structure of the structure located in the rear of the welder is arbitrary as long as it can receive an upward reaction force.
  • One example is to form a structure that includes a plurality of columns that are erected in the forward and backward directions of the seam welding machine and a beam that is installed between the upper ends of these columns. .
  • the structure can be formed into a simple frame shape by the columns and the beams, and the structure can effectively support the upward reaction force with a large strength. Further, when the guide rail on which an upward reaction force acts is provided on the structure, the guide rail can be attached to the beam.
  • the structure may be provided with a clamp device for clamping the plurality of blanks, whose ends are overlapped, at a welder rear.
  • a clamp device that is necessary for clamping a plurality of blanks having overlapping end portions in that state at the time of seam welding and must be arranged at the rear of the welder, It can be arranged in the rear of the welder by utilizing Also.
  • This clamp device generates a clamping reaction force when the blank is clamped, but this clamping reaction force can be effectively supported by a structure having a large strength.
  • Detecting means for detecting the lap amount between the overlapped ends of the plurality of blanks before seam welding is arranged in the welder rear.
  • the lap amount between the ends of a plurality of blanks before seam welding can be automatically detected by the detection means.
  • the seam welding device can be automatically operated to perform the seam welding work, and as a result, the finished product having the predetermined seam welding strength can be obtained. Can produce. Also detected If the lap amount has an error that deviates from the allowable value, the operation of stopping the seam welding device and changing the lap amount to a value within the allowable range can be performed.
  • the lap amount detection means may be a contact type in which a contact member such as a finger contacts the blank, but a non-contact type using image means such as a camera or electric means such as capacitance. Is preferred.
  • the lap amount detecting means is a non-contact type, problems such as wear of the detecting means can be prevented.
  • a camera When a camera is used as the detection means, two cameras are arranged so as to be opposed to both ends of the plurality of blanks to be seam-welded at the front and rear sides in the running direction of the seam welding machine. According to the camera, the amount of wrap at both end edges is detected. According to this, it is determined whether or not the wrap amount over the entire length of the linearly extending ends of the plurality of blanks is within a predetermined range. Can be detected with two force sensors.
  • two cameras are arranged in a gap between two jig members provided on the transfer table for mounting a plurality of blanks, thereby detecting a lap amount. You may make it.
  • the gap between the two jig members can be effectively used for the position of the camera to detect the lap amount.
  • these cameras may be a pair of two cameras arranged on both the upper side and the lower side with respect to the plurality of blanks.
  • the lap amount can be detected at a plurality of positions in the extending direction of the end of the blank.
  • the lap amount detection means may be fixedly arranged at a predetermined position in the rear of the welder. Then, the detection operation may be performed.
  • the detecting means when the plurality of blanks are fed to the welding yard by the transfer table, the detecting means is retracted, so that the blank feeding operation by the transfer table can be performed without being disturbed by the detecting means.
  • a protrusion for forming a protrusion on the blank having a small thickness is provided on the rear of the welder.
  • Forming means is arranged.
  • the projection forming means forms a projection on a small-thickness blank forming the finished product. According to this, when a large number of finished products are laminated in a different area from the rear of the welder, the height of the thick blank portion and the thin blank portion of the finished product is high. The height of the blanks can be made the same or almost the same, and the whole finished product will be horizontal or almost horizontal. Can be sucked and transported
  • the projection forming means may be activated every time a finished product is produced from two blanks by seam welding by a seam welding machine, or may be activated every time a predetermined number of finished products are produced from two blanks. Good.
  • the projection forming means may be a means for generating a driving force for forming a projection on a blank having a small thickness by a cylinder or a means for generating a driving force by a solenoid, and the structure, type and the like are arbitrary.
  • the seam welding method according to the present invention supplies a plurality of blanks to a standby area, These blanks are fed from the standby area to the rear of the welder by horizontal feed, and the blanks with their ends overlapped are clamped in a positional relationship for seam welding these ends. Then, after the ends are seam-welded with the seam welding machine at the rear of the welder, the clamp is released, and then the finished product including the plurality of blanks is horizontally fed from the rear of the welder to the standby area. And return the completed product from the waiting area to another area.
  • this seam welding method a plurality of blanks that are seam-welded to a finished product are fed horizontally from a standby area to a welder, and a finished product consisting of a plurality of seam-welded blanks is welded by a horizontal feed. Since the finished product is returned to the waiting area, unlike the case where the finished product is lifted by suction at the transfer device at the rear of the welder, it is necessary to make the upper part of the welder a large open space. Absent . For this reason, various members and devices required for moving the seam welding machine back and forth and for other reasons can be effectively arranged in the rear of the welder, and include a seam welding machine. The structure of the welder rear in the entire seam welding equipment can be designed freely.
  • finished products produced from multiple blanks at the rear of the welder are returned to the standby area where these blanks were sent to the rear of the welder, so that the rear of the welder is sandwiched.
  • the area on the opposite side of the standby area can be an area for any use.
  • a plurality of blanks do not overlap when fed into the rear of the welder from the standby area, and therefore do not clamp the blanks. May be clamped for seam welding after stacking, and a plurality of blanks may be temporarily clamped with their ends overlapped in the standby area. Into the rear of the welder, where the clamp is This clamping may be performed.
  • the work to overlap the ends of the blank for seam welding can be performed in advance in the standby area instead of the welding area, and a lapping device for this work needs to be arranged at the rear of the welder. Disappears. For this reason, various members and devices required for moving the seam welding machine back and forth and for other reasons can be more effectively arranged in the rear of the welder.
  • the completed product When returning the finished product produced in the rear of the welder from the rear of the welder to the standby area, the completed product may be returned without clamping, but a plurality of blanks may be returned from the standby area to the rear of the welder. If these blanks are temporarily clamped by the temporary clamping device during feeding, the finished product may be clamped by this temporary clamping device and returned from the welding area to the standby area.
  • standby areas are provided at two locations on both sides of the welding area, and the blanks temporarily clamped in one of the standby areas are used as the welding areas.
  • the main clamp is seam-welded at the rear, multiple blanks to be seam-welded next are provisionally clamped at the other standby area, and a completed product consisting of multiple blanks seam-welded at the welder's rear This clamp is released and this welder area is returned to one stand-by area, and a plurality of blanks temporarily clamped by the other stand-by area are sent to the welder rear and this clamp is carried out.
  • seam welding is performed sequentially by sending multiple blanks alternately from the two standby areas to the welder area in this way, when seam welding of multiple blanks is performed at the rear of the welder, Since the blanks to be seam-welded can be overlapped with each other, and the blanks can be temporarily clamped in advance, the number of finished products that can be produced in a given time can be increased. It can improve production efficiency.
  • the thickness of the two blanks that have been subjected to the seam welding by the advanced seam welding machine is reduced.
  • a projection is formed on the small blank by the projection forming means while the seam welding machine is moving to return to the retracted position.
  • the projections can be formed into a small blank by the projection forming means by utilizing the time when the seam welding by the advanced seam welding machine is completed and the seam welding machine returns to the retracted position. Effective use of working time is not required and overall working time is not prolonged.
  • a large number of finished products produced by seam welding of two blanks are laminated in an area different from the rear of the welder, and the projections formed on the blank with a small thickness by the projection forming means project downward and the upper surface If it is depressed, the projections are formed by the projection forming means each time a predetermined number of finished products are produced.
  • the seam welding by the seam welding machine according to the present invention described above may be mash seam welding in which the overlapped ends of a plurality of blanks are crushed, or may be normal seam welding in which no crushing is performed.
  • FIG. 1 is a conceptual plan view showing an arrangement position of each area forming each part of a seam welding apparatus according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a plan view of the entire seam welding apparatus having the respective areas shown in FIG.
  • FIG. 3 is a side view of the seam welding apparatus.
  • FIG. 4 is a sectional view taken along line S4-S4 in FIG.
  • FIG. 5 is a side view of the carrier shown in FIG.
  • FIG. 6 is an enlarged view showing a driving device of the blank supply trolley and the finished product delivery trolley shown in FIG.
  • FIG. 7 is a plan view showing the two transfer tables shown in FIG.
  • FIG. 8 is a sectional view taken along line S8-S8 of FIG. 7, showing the wrapping device shown in FIG.
  • FIG. 9 is a diagram showing a first step of an operation of overlapping the ends of two blanks with a lapping device.
  • FIG. 10 is a view showing a second step subsequent to FIG.
  • FIG. 11 is a view showing a third step subsequent to FIG.
  • FIG. 12 is a view showing a fourth step subsequent to FIG.
  • FIG. 13 is a diagram showing the temporary clamping device shown in FIG.
  • FIG. 14 is a diagram showing the push device shown in FIG.
  • FIG. 15 is an enlarged plan view of the arrangement position of the electrode roller riding-up member in FIG.
  • FIG. 16 is a sectional view taken along line S 16 —S 16 in FIG.
  • FIG. 17 is a side view of the seam welding machine.
  • FIG. 18 is a front view of the seam welding machine.
  • FIG. 19 shows the detection of the lap amount of two blanks whose edges are overlapped.
  • FIG. 3 is a perspective view showing a case where detection is performed by a camera.
  • FIG. 20 is a front sectional view showing a case where the overlapped ends of the blanks are seam-welded by upper and lower electrode rollers of a seam welding machine.
  • FIG. 21 is a side sectional view showing when the upper and lower electrode rollers of the seam welding machine are in contact with the electrode roller riding member.
  • FIG. 22 is a view similar to FIG. 20 showing an embodiment in which the electrode roller climbing member has a tapered side cross section.
  • FIG. 23 is a longitudinal sectional view showing an operation for forming a projection on one of two blanks.
  • FIG. 24 is a longitudinal sectional view showing a state in which finished products produced by seam welding of two blanks are laminated, and is an enlarged view showing a portion of the blank where protrusions are formed.
  • FIG. 25 is a view similar to FIG. 7, showing an embodiment in which blanks having different sizes are fed into the rear of the welder from the standby areas provided on both sides of the rear of the welder.
  • FIG. 26 is a view similar to FIG. 7, which shows an embodiment in which blanks having different shapes are fed into the rear of the welder from the standby areas provided on both sides of the rear of the welder.
  • FIG. 27 is a longitudinal sectional view showing an embodiment in which the lap amounts of two blanks whose ends are overlapped are detected by upper and lower lap amount detection cameras.
  • a seam welding apparatus is for producing a sheet metal finished product to be a part of a vehicle body by joining a plurality of blanks by mash seam welding.
  • FIG. 1 is a schematic diagram showing the arrangement positions of respective areas forming each part of the seam welding apparatus in order to explain the overall configuration of the seam welding apparatus according to the present embodiment.
  • a plan view is shown.
  • a stand-by area B is provided next to the welder rear A for seam welding a plurality of blanks and waits until these blanks are fed into the welder rear A.
  • Areas C and D are provided at positions before and after the standby area B and deviated from the positions next to the welding area A. Of these areas, the area C is an advance area of the blank supply truck, Area D is the area where the finished product delivery cart moves forward.
  • the retreat areas E and F of the blank supply cart are connected to the advance area C of the blank supply cart at a right angle to the area C.
  • the finished product delivery area D and the area D are perpendicular to each other.
  • the retreat areas G and H of the finished product delivery trolley are connected with each other in a position relationship.
  • Stand-by areas B are provided at two places on both the left and right sides of the welder rear A, and a plurality of blanks to be seam-welded from these stand-by areas B are alternately fed into the welder rear A.
  • Area C, area D, area E, F and area G, H are also located at two locations that are symmetrical to welder rear A. Therefore, each area B to H except for the welder rear A is provided at two locations.
  • FIG. 2 is a plan view of the entire seam welding apparatus according to the present embodiment having the respective areas shown in FIG. 1, and the moving means of the blank and the finished product in the areas B to H are the same as those of the welder rear A. The same applies to these areas B to H, one set for each side.
  • two blank supply carts 10 are arranged between area C and areas E and F so as to be freely reciprocated by being guided by rails 11.
  • the blanks W 1 and W 2 which are to be joined by a two-piece welding system, are mounted in a large number on the bogie 10 apart from each other, and the bogie 10 advances to the area C. 2 is supplied to advance area C.
  • the configuration of the trolley 10 is shown in FIGS. 3 and 6.
  • Carrier 30 is arranged reciprocally in the direction in which area C, area B and area D are arranged, and carrier 30 moves from area C to area D.
  • a transfer table 70 is horizontally reciprocally arranged between the standby area B and the welder rear A, and when the transfer table 70 reaches the standby area B, a blank Wl, When W2 is supplied and the transfer table 70 moves to the welder rear A, these blanks Wl and W2 are seam-welded by the seam welder 130 which can move forward and backward with respect to the welder rear A. In particular, in this embodiment, matsushi seam welding is performed. This produces a finished product Y in which the thickness of the weld is smaller than the total thickness of the blanks W1 and W2.
  • the transfer table 70 returns to the standby area B, the completed product Y is returned from the welder rear A to the standby area B, and the completed product Y is transported.
  • the transfer tables 70 are shown in FIG.
  • the seam welder 130 is shown in FIGS. 17 and 18.
  • FIG. 3 is a side view of the seam welding apparatus.
  • the blank supply cart 10 and the finished product delivery cart 20 run on the rails 11 and 21 with the wheels 12 and 22. This traveling is performed by the drive unit 13 mounted on the carts 10 and 20.
  • FIG. 6 shows the drive unit 13.
  • the driving device 13 includes a servomotor 14, a rotating shaft 18 connected to a driving shaft of the servomotor 14 via a sprocket 15, a chain 16, and a sprocket 17, and a pinion fixed to the rotating shaft 18. 19 and this It consists of a rack 23 with two on nineteen.
  • the rotating shaft 18 is rotatably held by a bearing member 25 connected to the trolleys 10, 20 by a connecting member 24, and a rack 23 extending in the traveling direction of the trolleys 10, 20 is It is attached to a guide member 27 fixed to the upper end of a plurality of columns 26 erected a little away from the running track positions 0 and 20.
  • a roller 28 is rotatably attached to the connecting member 24 so as to be in contact with the back surface of the guide member 27.
  • the pinion 19 is securely connected to the rack 23 by the contact of the roller 28 with the guide member 27. If you want to. For this reason, the bogies 10 and 20 run by the rotation of the pinion 19 driven by the servo motor 14.
  • FIG. FIG. 4 is a cross-sectional view taken along line S4-S4 in FIG. 3, and FIG. 5 is a side view of the carrier 30.
  • a horizontal beam 32 supported by a plurality of columns 31 is erected from the area C to the area D, and the horizontal beam 32 is provided as shown in FIG. It is located on the left and right sides of 0.
  • the carrier 30 has cross beams 3 OA extending to the horizontal beams 32, and is connected to both ends of the cross beams 3 OA provided in the moving direction of the carrier 30.
  • rollers 35, 36 sandwiching guide rails 34 fixed to the upper surface of the horizontal beam 32 made of H-section steel from both left and right sides, and are mounted on the upper surface of the guide rail 34.
  • a roller 37 and a roller 38 in contact with the lower surface of the upper flange of the horizontal beam 32 are rotatably mounted.
  • the carrier 30 can reciprocate between the area C and the area D while receiving the positioning action and the weight supporting action of the rollers 35 to 38.
  • a cylinder 39 is mounted horizontally on the side of the horizontal beam 32 shown in FIG. 3, and a rack 41 is connected to the piston rod 39A of the cylinder 39 via a connecting member 40. .
  • the rack 41 extending in the moving direction of the carrier 30 is horizontally supported by a guide member 42 also shown in FIG. 4, and when the piston rod 39A of the cylinder 39 moves telescopically, the rack 4 1 also reciprocates horizontally.
  • a pinion 4 3 rotatably mounted on a horizontal beam 32 is combined. Is connected to a pinion 45 by a connection shaft 44, and these pinions 44, 45 rotate synchronously.
  • the pinion 45 is connected to a rack 46 attached to the lower surface of the longitudinal beam 30 B of the carrier 30 so as to extend in the moving direction of the carrier 30. Therefore, the carrier 30 moves along the horizontal beam 32 by the rotation of the pinions 44, 45 due to the expansion and contraction of the piston rod 39A of the cylinder 39.
  • the carrier 30 is provided with a downwardly directed cylinder 49, and a large frame 50 is connected to the piston rod 49A of the cylinder 49.
  • the piston rod 49A of the cylinder 49 moves up and down while being guided by the guide member 51 into which the guide bar 51A is inserted by the expansion and contraction movement of the piston rod 49A.
  • the plurality of suction tools 52 are arranged in the moving direction of the force carrier 30 and in the horizontal direction perpendicular to the moving direction.
  • These suction devices 52 are vacuum suction devices, and suction and release the blanks W 1 and W 2 and the finished product Y by suction by a suction device (not shown).
  • a downward cylinder 53 is attached to an end of the large frame 50 on the area D side, and a small frame 54 is connected to the piston rod 53 A of the cylinder 53.
  • the small frame 54 moves up and down relative to the large frame 50 while being guided by the guide member 55 into which the guide bar 55A is inserted, by the expansion and contraction of the piston rod 53A.
  • a plurality of suction tools 56 are arranged in the moving direction of the carrier 30 and in the horizontal direction perpendicular to the moving direction. These suction tools 56 are also vacuum suction tools.
  • Each of the suction devices 52, 56 is formed by a vertically movable rod 57, which is locked by a large frame 50 and a small frame assembly 54 at a locking portion 57A at an upper end and has a lower limit.
  • the coil spring 58 is wound around the rod 57 around the lower end.
  • pillars 3 1 on the area D side shown in Fig. 3 on the area B side and on the area A side, and the horizontal members 31 A installed between these pillars 3 1 are on the area B side.
  • the base end of the arm 60 extending to the bottom is coupled, and the oil-proof oil jet nozzle 61 is attached to the tip of the arm 60 downward.
  • this nozzle 61 is arranged at the center of four suction tools 56 in a small framework 54 arranged side by side in a horizontal direction perpendicular to the moving direction of the carrier 30. ing. Therefore, at the welder rear A, the ends of the blanks Wl and W2 are joined together by seam welding to produce a finished product Y.
  • the sprayed oil from the nozzle 61 is sprayed onto the seam welded portion of the finished product Y.
  • the finished product Y can be sent to area D.
  • FIG. 7 is a plan view showing the two transfer tables 70 shown in FIG.
  • These transfer tables 70 are reciprocally mounted on guide rails 71.
  • the guide rails 71 pass through the welder rear A, and stand-by areas B provided on both sides of the bracket rear welder A. It is extended horizontally continuously. Therefore, the guide rail 71 is common to the two transfer tables 70.
  • Each transfer table 70 is connected to a piston rod 72A of a cylinder 72 attached to a guide rail 71, and the transfer table 70 moves on the guide rail 71 by expansion and contraction of the piston rod 72A. Reciprocate.
  • the reciprocating range of one transfer table 70 is between one standby area B and the welder's rear A, and the reciprocating range of the other transfer table 70 is that of the other standby area B and the welding area. It is between A and A.
  • the two transfer tables 70 have the same structure. That is, each transfer platform
  • the outer shape of 70 is formed by an outer frame 7 OA, and inside this outer frame 70 A, two plate-shaped jig members 7 3, 7 4 for mounting blanks W 1, W 2 are provided.
  • the jig members 73 and 74 are horizontally supported by a support member 75.
  • One jig member 74 is immovable in its horizontal position, while the other jig member 73 is rotatable upward around a hinge 76.
  • a temporary clamping device 80 for temporarily clamping the blanks Wl and W2 and a push device 9 for pushing out the blanks Wl and W2 are provided. 0 and a plurality of 0s, respectively.
  • the temporary clamping device 80 is shown in FIG.
  • the temporary clamping device 80 in FIG. 13 is composed of a cylinder 81 and a cylinder 81 A fulcrum member 82 whose base end is connected to and extends forward, and a fulcrum shaft at the tip of the fulcrum member 82
  • a claw member 83 that can rotate vertically about 8 2 A, a shaft 84 that rotatably connects the piston rod 81 A of the cylinder 81 and the claw member 83, and a fulcrum member 82 It is composed of the mounting members 85 connected to each other.
  • the temporary clamping device 80 is mounted on the upper surfaces of the jig members 73 and 74.
  • the claw member 83 rotates up and down around the fulcrum shaft 82 A due to the expansion and contraction of the piston rod 81 A of the cylinder 81, and when the piston rod 81 A is extended, the claw member 83 is moved.
  • the blanks Wl and W2 are pressed against the jig members 73 and 74 to temporarily clamp them.
  • the push device 90 in FIG. 14 comprises a cylinder 91, a bracket 92 attached to the piston port 91A of the cylinder 91, and rollers 93 attached to the bracket 92.
  • a cylinder 91 By connecting the cylinder 91 to the jig members 73 and 74 with bolts 94, the push device 90 is attached to the jig members 73 and 74.
  • the roller 93 pushes the end face of the blank Wl, W2, so that the blank Wl, W2 is pushed forward.
  • a lapping device 100 for overlapping a predetermined amount of the ends of the blanks W1 and W2 to be seam-welded is disposed on each of the transfer tables 70.
  • the wrap device 100 is attached to long support members 101 and 102 arranged below the jig members 73 and 74.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view taken along the line S8-S8 in FIG.
  • the lapping device 100 is connected to a first cylinder 104 mounted upwardly on a support member 101 with a bracket 103, and is connected to the tip end of a piston rod 104A of the first cylinder 104, and the piston rod 104A expands and contracts.
  • An elevating member 106 which moves up and down while being guided by the guide member 105 into which the guide bar 105A is inserted, a stop member 108 which is bolted to the tip of the elevating member 106 via a shim 107, and a stop member A push-up member 109 provided on an elevating member 106 on the rear side of 108, a second cylinder 111 mounted on a support member 102 upward with a bracket 110, and a piston rod of the second cylinder 111
  • An elevating member 1 13 which is connected to the tip of 1 11 A and moves up and down while being guided by a guide member 1 12 into which a guide bar 1 12 A is inserted by expansion and contraction of a piston rod 1 11 A, and an elevating member 1 A stop member 114 is connected to a tip of the bolt 13 by a bolt.
  • the stop members 108 and 114 facing each other are disposed directly below the gap 115 between the jig members 73 and 74.
  • the blank W1 placed on the jig member 74 is a thick plate having a large thickness T1 and is placed on the jig member 73.
  • the blank W2 is a thin plate having a small thickness T2.
  • FIGS. 9 to 12 show the operation of overlapping the end W1A of the blank W1 and the end W2A of the blank W2 by the wrapping device 100 in this order.
  • the lifting and lowering member 113 and the stopper member 114 are lowered by the retracting operation of the piston rod 111A of the second cylinder 111, and the blank W1 is pushed toward the blank W2 by the push device 90. As a result, the end portion WLA abuts on the stop member 108.
  • the wrap amount (overlap width) between the ends 18 and W2A of the blanks Wl and 2 is determined by the interval between the stop members 108 and 114. For this reason, as shown in FIG. 8, a plurality of shims 107 having different thicknesses are provided between the elevating member 106 and the stop member 108, and these shims are exchanged. , W 2 A can be arbitrarily set according to the thickness of blanks W 1, W 2, etc., to an appropriate size for seam welding. As shown in FIG. 7, of the jig members 73 and 74, an electrode roller riding member 120 is disposed on the upper surface of the immovable jig member 74.
  • the electrode roller riding member 120 seams the ends W 1 A and W 2 A of the blanks W l and W 2 on which the upper and lower electrode rollers of the seam welding machine 13 ⁇ are overlapped by the lapping device 100.
  • the upper electrode roller is raised from the upper surface of the jig member 74 to a position at the same or almost the same height as the total thickness of the ends W L A and W 2.
  • the electrode roller ride-up member 120 is formed of a material having good electrical conductivity, which does not cause seam welding due to heat generation even when electricity is supplied between the upper and lower electrode rollers.
  • FIG. 15 is an enlarged view of an arrangement position of the electrode roller riding-up member 120 in FIG. 7, and FIG. 16 is a cross-sectional view taken along line S16-S16 in FIG.
  • a flat L-shaped positioning member 1 2 1 was fixed to the end of the jig member 7 4 facing the gap 1 15 between the jig member 7 3 and pressed against this positioning member 1 2 1
  • the electrode roller running member 120 is attached to the upper surface of the jig member 74 with the bolt 122, and more than half of the electrode roller running member 120 projects into the gap 115.
  • the electrode roller riding member 120 is worn out, it can be replaced with a new electrode roller riding member 120 by removing the bolt 122.
  • each of the transfer tables 70 is moved horizontally between the welder rear A and the standby area B by a moving device 125 composed of a guide rail 71 and a cylinder 72. Has become.
  • FIG. 17 is a side view of the seam welding machine 130
  • FIG. 18 is a front view of the seam welding machine 130.
  • a base 131 In the rear A of the welder, a base 131, a support 132 standing upright at the four corners of the base 131, and an upper end of the front and rear two supports 132 were respectively installed.
  • a high-strength frame structure 1 34 composed of two horizontal beams 1 3 3 on the left and right is installed.
  • the base 1 3 1 has a guide to guide the running of the seam welder 1 30.
  • a rail 135 is arranged, and a nut 133 is attached to a traveling platform 135 which is a base of the seam welding machine 130.
  • the seam welding machine 130 was supported by a lower bearing device 141 guided up and down by a guide member 140 provided on a traveling platform 133, and the bearing device 141.
  • a lower electrode roller 142, a bearing device 141, and an elevating device 144 for raising and lowering the electrode roller 142 are provided.
  • the traveling platform 1336 is provided with an arm member 144 having a base end coupled to a support 13A at the rear end of the traveling platform 1336 and extending forward.
  • a downward-facing cylinder 146 is connected to the tip via a bracket 145.
  • the piston rod 1 46 A shown in FIG. 18 of the cylinder 1 46 is provided with an upper bearing device 1 47, which is attached to the lower electrode roller 1 4 2.
  • An upper electrode roller 148 facing vertically is supported.
  • the traveling platform 1336 supplies electric power for seam welding to the upper and lower electrode rollers 144, 148 by a flexible member 149 having an electric cable.
  • Power supply unit 150 is mounted.
  • each horizontal beam 1 3 3 of the frame structure 1 3 4 The guide rails 15 1 extending parallel to the guide rails 13 5 on the base 1 3 1 are mounted, and these guide rails 15 1 are attached to the brackets 14 of the seam welding machine 150.
  • Guide members 15 and 2 provided on 5 are slidably engaged. For this reason, the seam welding machine 130 runs while being guided by the upper and lower guide rails 135, 151, and the cylinder 144 and the upper bearing device 144 are guided by the guide rails 151. And the weight of the upper electrode roller 148 is supported.
  • the guide rails 71 for guiding the transfer table 70 shown in FIG. 7 are supported by columns 160 standing upright in the waiting area B on both sides of the welder rear A as shown in FIG. ing. For this reason, these guide rails 71 are arranged at a position higher than the floor 16 1 on which the base 13 1 of the frame structure 13 4 is installed. Also, inside the frame structure 13 4, there are provided receiving bases 16 2 attached to the base 13 1, and as shown in FIG. 18, two receiving bases provided on the left and right are provided. A receiving plate 16 3 is attached to the upper surface of each of the tables 16 2.
  • brackets 170 are fixed hanging down at regular intervals in the length direction of the horizontal beams 1 3 3.
  • a cylinder 1701 for the present clamp device is connected to these brackets 170 downward by pins 172.
  • the rear end of the upper arm member 17 3 is connected to the piston port 17 1 A of these cylinders 17 1 with a pin 17 4, and the upper arm member 17 7 extending to the welding area A side is connected.
  • the middle part in the length direction of 3 is supported by a bracket 170 so as to be able to swing up and down on a shaft 1775.
  • the lower arm member 176 is fixed to each of the receiving plates 163 at positions vertically facing the upper arm member 173.
  • the cylinder 171, the upper arm member 173, and the lower arm member 176 form a main clamping device 180 for fully clamping the blanks Wl, W2 on the transfer table 70. It is configured.
  • a plurality of the present clamp devices 180 are arranged on the left and right sides of the seam welding machine 130 in the running direction of the seam welding machine 130.
  • a cylinder 18 1 is attached to the frame structure 13 4 at an angle with a bracket 18 2.
  • a lap amount detection camera 18.3 is attached to the tip of the rod.
  • these cylinders 18 1 and camera 18 3 are provided at two locations in the welding area A before and after the seam welding machine 130 in the running direction.
  • the operation of two cameras 183 when the transfer table 70 reaches the welder rear A from the standby area B is shown.
  • the transfer table 70 moves to the welder rear A and stops, the piston rods of the respective cylinders 18 1 extend and operate, whereby the two cameras 18 3 are connected to the blank W on the transfer table 70. 1, enters into the gap 1 15 between the jig members 73, 74 that are separated from W2 at an angle.
  • the two cameras 1 83 allow the linearly extending ends W L A, W 2 A of the blanks W 1, W 2 to have both ends on the front and rear sides in the running direction of the seam welding machine 130.
  • the lap state at the edge is photographed, and the image data is processed by an arithmetic unit (not shown) to calculate the lap amounts Ll and L2, and the calculated data is sent to the control unit. It is used to control the operation of the entire seam welding apparatus.
  • the camera 18 3 is a detecting means for detecting the lap amount 1 and L 2 of the ends W 1 A and 28 of the blanks W 1 and W 2 in this seam welding apparatus.
  • the detection means is a non-contact type that does not contact the blanks Wl and W2.
  • the frame structure 13 4 of the welder rear A has two pieces mounted on the transfer table 70 that has reached the welder rear A and stopped. Bu Of the ranks W l and W 2, a protrusion forming means 190 for forming a protrusion on the above-described thin plate blank W 2 is provided.
  • the projection forming means 190 has an upper mold 192 attached to the piston rod of the downward facing cylinder 191.
  • FIG. 23 shows a case where the upper mold 192 has a projection W2B formed on the blank W2, and the jig member 73 on which the blank W2 of the transfer table 70 is placed has A lower die 1993 corresponding to the die 1992 is provided, and when the transfer stand 70 reaches the welder rear A and stops, this lower die 1993 is located just below the upper die 1992.
  • the lower mold 1993 reaches right above the backup member 1994 attached to the upper surface of the receiving plate 163 shown in FIGS. 17 and 18.
  • the blank W 2 When the piston rod of the cylinder 19 1 is extended, as shown in FIG. 23, the blank W 2 is provided with the upper mold 19 2 and the lower mold 19 3 received by the backup member 19 4. A projection W2B is formed. For this reason, the cylinder 191, the upper mold 1992, the lower mold 1993, and the back-up member 1994 form the projection forming means 190.
  • the projection forming means 190 for generating the projections on the thin sheet blank W 2 includes: As shown in FIG. 18, they are provided on the left and right sides of the frame structure 134.
  • Each drive source is operated based on a computer program, thereby operating moving bodies such as the trolleys 10 and 20, the carrier 30 and the transfer table 70 provided at the seam welding apparatus at a predetermined timing. It is like that.
  • the lap device 100 and the push device 90 provided on the transfer table 70 operate.
  • the ends W1A and W2A of the blanks Wl and W2 are overlapped with each other through the steps shown in FIGS. 9, 10, 11, and 12.
  • the temporary clamping device 80 arranged on the transfer table 70 is operated, so that the blanks Wl and W2 are moved while maintaining the positional relationship where the ends Wl A and W2 A are overlapped. Temporarily clamped to 70.
  • the transfer table 70 moves to the welder rear A side and stops at the welder rear A.
  • the blanks W l and W 2 are sent to the welder rear A.
  • the clamp device 180 of FIG. 17 and FIG. 18 attached to the frame structure 13 4 of the welder rear A is operated, and the blanks Wl and W2 are transferred to the transfer table 7. This is clamped to 0.
  • the temporary clamp of the temporary clamp device 80 is released.
  • the actual clamping of the blanks W1 and W2 by the clamp device 180 means that the piston rod 17 1A of the cylinder 17 1 shown in FIG. The tip of the cylinder descends about the axis 175. At this time, a clamping reaction force is generated in the cylinder 171. This clamping reaction force is supported by the high-strength frame structure 134. You.
  • the piston rod of the cylinder 18 1 shown in FIGS. 17 and 18 is extended and operated, and as a result, the respective lap amount detecting cameras 18 3 are transferred as shown in FIG.
  • the camera 183 obliquely penetrates into the gap 1 15 between the jig members 7 3 and 7 4 on the table 10, and the camera 18 3 moves the end portions 18 of the blanks W 1 and 2 and the lap amount L 1 between W 2 A, After detecting L2, it retracts due to the contraction of the piston rod of cylinder 18 1.
  • the seam welding apparatus continues the automatic operation.
  • the clamp device is controlled by a signal from the control unit that receives the lap amount based on the image data from the camera 183. Release of 180, re-clamping of the temporary clamping device 80, and return to the standby area B from the welder rear A of the transfer table 70. In the waiting area B, the worker manually releases the temporary clamping device 80 to adjust the wrap amount between the blanks W1, ⁇ 2, the end ⁇ 18, and W2A to an appropriate value. After changing the work, the blanks W1 and W2 are temporarily clamped by the temporary clamping device 80 after this operation.
  • the transfer table 70 moves from the standby area B to the welder rear A, and the blank Wl by the clamp device 180 is moved to the welder rear A. , W2 final clamp, temporary clamp device 80 temporary clamp The lamp is released, and the lap amounts L 1 and L 2 are detected again by the lap amount detection camera 183.
  • the seam welding machine restarts the automatic operation, and the first detected lap amount is within the allowable error.
  • the seam welding apparatus continues the automatic operation, whereby the seam welding machine 130 returning to the retreat limit starts traveling to the welder rear A side.
  • the upper and lower electrode rollers 142 of the seam welding l 30 are vertically spaced by the operation of the lifting / lowering device 143 and the cylinder 146 in FIG. After the electrodes 148 and 148 exceed the outer frame 7 OA of the transfer table 70, these electrode rollers 142 and 148 are fixed in the gap 115 between the jig members 73 and 74 as shown in FIG.
  • the lifting device 143 and the cylinder 146 act on the upper and lower surfaces of the electrode roller riding member 120 projecting from the fixture member 74.
  • the electrode roller 148 rides on the riding member 120 in this manner, the electrode roller 148 is pressed by the cylinder 146 against the riding member 120 with a large force, and the electrode roller 148 is pressed between the upper and lower electrode rollers 142 and 148.
  • Energization for mash seam welding is started.
  • the seam welding machine 130 travels directly into the welder rear A, whereby the upper and lower electrode rollers 142 and .148 are overlapped with the blanks Wl and W2 from the electrode roller riding member 120 as shown in FIG. Then, transfer to the ends WlA and W2A, and press the ends W1A and W2A with the large pressing force of the cylinder 146 to start mash shim welding.
  • This mash seam welding does not start by directly riding on the ends WlA and W2A where the upper electrode roller 148 is superimposed, but as shown in Fig. 21, the total thickness of the ends W1A and W2A.
  • the electrode roller 148 once rides on the electrode roller climbing member 120 having the same or almost the same thickness as the above, and thereafter, the upper and lower electrode rollers 142, 148 shift to the end ⁇ 18, W2A. To start pressurizing these ends Wl A, W2 A It is possible to prevent the ⁇ portion (weld start end of the end portions W1A and W2A) of the electrode roller riding member 120 side of W2A from being crushed and deformed.
  • Such an electrode roller riding member was also provided at a position adjacent to the welding end of the ends W1A and W2A in the forward direction of the seam welding machine 130, and the entire length of the ends W1A and W2A was welded.
  • the electrode roller 148 of the seam welding machine 130 also ride on this electrode port-raising member, it is possible to prevent the welding end ends of the ends W1A and W2A from being crushed and deformed.
  • the seam welding between the overlapped ends WlA and W2A of the blanks Wl and W2 is performed by pressing the upper electrode roller 148 downward by the cylinder 146.
  • an upward reaction force is generated in the cylinder 146 as a reaction of the pressing.
  • This upward reaction force acts on the guide rail 151 via the bracket 145 and the guide member 152 shown in FIG. 18, and the high-strength frame structure 134 to which the guide rail 151 is attached is attached. Can be received.
  • the seam welding machine 130 continues to run in the welder rear A, the entire lengths of the ends W 1 A and W 2 A are mash seam-welded, thereby joining the blanks W1 and W2. Finished product Y is completed.
  • the electrode rollers 142 and 148 When the electrode rollers 142 and 148 reach the ends of the ends W1A and W2A, the electrode rollers 142 and 148 move up and down from the ends WlA and W2A by the operation of the lifting / lowering device 143 and the cylinder 146, respectively. The energization between the electrode rollers 142 and 148 is stopped, and the seam welding machine 130 moves back to the original position.
  • the work of forming the projection W 2 B on the blank W 2 in this manner is performed after the blanks W 1 and W 2 are joined and integrated by the seam welding machine 130, and the blanks W 1 and W 2 are clamped. This is performed when the clamp is performed by the device 180, so that the projection W2B is reliably formed at a predetermined position of the blank W2, and the time required for the seam welding machine 130 to return to the retracted position.
  • the actual clamping is released by the main clamping device 180, and the temporary clamping device 80 transfers the finished product Y to the transfer table 7 instead. Clamp to jig members 7 3, 7 4 of 0.
  • the transfer table 70 moves from the welder rear A to the original standby area B, and the completed product Y is returned to the standby area B. .
  • the large frame 50 of the carrier 30 shown in FIG. 5 descends, and the suction tool 52 of the large frame 50 is placed on the carriage 10 in the area C. Adsorbed by the next blanks Wl and W2, the suction tool 56 of the small frame assembly 54 provided on the large frame 50 is placed on the jig members 73, 74 of the transfer table 70. Adsorbed to finished product Y. At this time, if there is a large difference between the height position of the blanks Wl and W2 on the carriage 10 and the height position of the finished product Y on the transfer table 70, the small frame This difference is absorbed by the fall of 54.
  • the blanks Wl and W2 sucked by the suction tool 52 are conveyed to the standby area B, and the finished product Y sucked by the suction tool 56 is conveyed to the area D.
  • W2 are placed on the jig members 73, 74 of the transfer table 70, the finished product Y is placed on the finished product delivery truck 20 that has reached the area D, and the suction of the suction tools 52, 56 is released.
  • the finished product Y being sucked by the suction tool 56 has the structure shown in FIG.
  • the fuel oil sprayed from the fuel oil jet nozzle 61 shown in FIG. 4 is sprayed. This spraying position is where the mash seam is welded,
  • the seam weld of the finished product Y is coated with fireproof oil.
  • the blanks Wl and W2 placed on the jig members 73 and 74 of the transfer table 70 use the wrap device 100 and the push device 90 as in the case of the blanks Wl and W2 described above. After the ends Wl A and W2 A are overlapped with each other, they are temporarily clamped by the temporary clamping device 80. Next, the blanks Wl and W2
  • the seam welding equipment continues the automatic operation when the lap amount Ll, L2 is within the permissible error, and when the lap amount exceeds the permissible error, as described above, After the quantity change operation, automatic operation is resumed, and the seam welder 1 30 is set to blank Wl, W
  • the projections W2 B were formed on the thin sheet blank W2 by the projection forming means 190.
  • the operation of forming the projection W 2 B on the thin sheet blank W 2 by the projection forming means 190 is not performed.
  • the large framework 50 rises, and thereafter, the transport body 30 returns to the area C side.
  • the next blanks W1 and W2 placed on the carriage 10 are prepared for suction by the suction tool 52, and are produced from the blanks W1 and W2 at the welder rear A and returned to the standby area B by the transfer table 70.
  • the preparation for the suction device 56 to suck the next finished product Y to be sucked is completed.
  • the operation of forming the projections W 2 B on the thin sheet blank W 2 of the finished product Y produced from the two blanks W 1 and W 2 at the welder rear A by the projection forming means 190 is performed when a predetermined number of finished products Y are formed. This is performed every time a product is produced, for example, every time two finished products Y are produced.
  • FIG. 24 is an enlarged view of a portion of the protrusion W2B in the completed product Y stacked and mounted on the cart 20 in the area D.
  • the end W2A of the thin blank W2 is thick. Even if the ends W1A and W2A of the sheet blank W1 are placed on the ends W1A, and these ends W1A and W2A are mash-seamed by the seam welding machine 130, the projection W2B is formed on the sheet blank W2. Therefore, the height level of each thin blank W2 is the same or almost the same as the height level of each thick blank W1.
  • the projections W2B are formed on the finished product Y for each predetermined number, and the blanks W2 on which the projections W2B are not formed are interposed between the blanks W2 on which the projections W2B are formed. Even if B is formed at the same position on all the blanks W2 on which the protrusions W2 B are formed, the height of the blank W2 is formed by fitting the upper and lower protrusions W2 B that project downward and are concave on the upper surface. The level does not drop. When all the blanks Wl and W2 disappear from the trolley 10 in area C, this trolley 10 travels to one of areas E and F, and loads a large amount of blanks W1 and W2 from the other area. One trolley 10 is sent to area C.
  • the work to produce the finished product Y from the blanks Wl and W2 performed as described above is performed in the areas B to H provided on the left and right sides of the welding area A.
  • blanks Wl and W2 are fed from one of the standby areas B on both sides of the welder rear A to the welder rear A by the transfer table 70, and these blanks are sent to the welder rear A.
  • the other waiting area B has another blank 70 to be mashed seam welded in the other transfer table 70 and then in the welder rear A.
  • the work of temporarily clamping these blanks Wl, W2 by overlapping the ends W1A, W2 A of W2, W2 is performed.
  • Matsushibe seam welding of these blanks W1 and W2 was performed at welder rear A. Transporting the finished product Y sent to the original waiting area B by the carrier 30 to the truck 20 in the area D, and transferring blanks W1 and W2 from the truck 10 in the area C to the waiting area. The blanks W1 and W2 are also transported to B, and the blanks W1 and W2 are also temporarily clamped on the transfer table 70 in the standby area B after the ends W1A and W2 are overlapped with each other.
  • the blanks W1 and W2 are alternately fed from the two waiting areas B provided on the left and right sides of the welding area A to the welding rear A, so that the finished product Y is sequentially obtained.
  • the remaining standby area will be produced.
  • the blanks Wl and W2 to be mash-welded next are subjected to operations such as overlapping the end portions Wl A and W 2 A necessary for performing the mash seam welding operation.
  • blanks Wl and W2 are alternately fed from the two standby areas B to the welder rear A, and a predetermined number of finished products Y for each standby area B are sent by the blanks Wl and W2 sent from the respective standby areas B.
  • the projection forming means 190 provided on the left and right sides of the frame structure 134 shown in FIG. 18 are alternately operated.
  • the finished product Y produced from the blanks Wl and W2 is not lifted by the suction device of the transfer device in the rear area A of the welder and transported to another area.
  • Blanks Wl and W2 are fed horizontally to welder rear A from stand-by area B provided adjacent to rear A, and finished product Y produced from blanks W1 and W2 at welder rear A is fed horizontally to stand-by area B.
  • the finished product Y is transported to the area D by the carrier 30.
  • the welder rear A has a guide rail 135 for guiding the travel of the seam welding machine 130, a blank W1 , W 2 can be effectively arranged with the frame structure 134 for providing the main clamping device 180 for main clamping.
  • a temporary clamping device 80 for temporarily clamping the blanks Wl and W2 is provided on the transfer table 70 that can reciprocate between the welder rear A and the standby area B.
  • the temporary product was used to temporarily clamp the finished product Y to the transfer table 70 and returned to the standby area B.
  • the finished product Y when returned to B can be kept in a predetermined positioning state with respect to the transfer table 70. Therefore, when sucking the finished product Y with the suction tool 56 of the carrier 30 in order to send the finished product Y to the carriage 20, the position of the finished product Y with respect to the carrier 30 is set to a predetermined position.
  • the finished product Y can be reliably mounted on the cart 20.
  • the standby area B is located on both sides of the welder rear A, and when the blanks W1 and W2 sent from one standby area B to the welding area A are being seam-welded, In the standby area B of the blank Wl, W2 to be seam-welded next, the ends W1A, W2A of the blanks W1A, W2A are piled together.
  • the number of finished products Y that can be produced within a certain time can be increased.
  • the frame structure 134 is provided in the welder rear A, and the upper and lower electrode rollers 142, 148 of the seam welder 130 which advances to the welder rear A are provided.
  • the upper and lower electrode rollers 142, 148 of the seam welder 130 which advances to the welder rear A are provided.
  • the frame structure 13 4 is composed of pillars 13 2 erected in the forward and backward directions of the seam welding machine 130, and a horizontal beam 1 erected between the upper ends of the pillars 13 2. Since it is formed with 33, the frame structure 1 3 4 can be simplified and easily installed in the welding area A, and the cylinder 1 4 6 The structure can effectively support the upward reaction force generated when pressed downward with high strength.
  • a guide rail 151 which extends in the forward and backward direction of the seam welding machine 130, is provided on the frame structure 134, and a cylinder 144 is provided on the guide rail 151, on which the upper electrode roller 1 is provided. Since the upward reaction force generated when 48 is pressed downward is exerted, the ends W 1 A and W 2 A of the blanks W 1 and W 2 are welded together by mashing. The upward reaction force can be supported by the frame structure 134 via the guide rails 151 while the welding machine 130 is advanced.
  • the frame structure 1 3 4 has a base 1 3 1 on which a support 1 2 3 is erected, and a guide rail 1 for guiding the seam welding machine 1 30 forward and backward is provided on this base 1 Since 35 is disposed, a structure necessary for moving the seam welding machine 130 forward and backward and a structure necessary for receiving an upward reaction force can be used. In addition, since the frame structure 134 includes the base 131, the strength of the frame structure 134 can be further increased.
  • the frame structures 1 34 are fully clamped with the blanks W 1, W 2 when the ends W 1 A, W 2 A are mated seam welded by the seam welding machine 130. Since the clamp device 180 is attached to the frame structure, and the frame structure 133 receives the clamping reaction force when the main clamp is performed, the large size required for mash seam welding of the blanks Wl and W2 is required. The reaction force of this clamping force can also be supported by the frame structure 134.
  • the lap amount of the two blanks Wl, ⁇ 2, the end ⁇ 18, and W2A sent to the welder rear A by the transfer table 70 is detected. Since the camera 183 is arranged, the seam welding machine 130 can start the seam welding after the camera 183 detects the lap amount. As a result, it is possible to obtain a finished product Y with the required seam welding strength from the blanks Wl and W2 with the correct lapping amount, and the error that the detected lapping amount exceeds the allowable value. If it does, the operation of the seam welding equipment is stopped and the work to change the lap amount to the predetermined amount can be performed. In addition, since the lap amount can be automatically detected by the camera 183, the number of workers required for seam welding can be reduced.
  • the means for detecting the lap amount is a non-contact type camera 183 which does not contact the blanks Wl and W2, there is no problem such as the detection means being worn. Is the end W l A of the blanks W l, W 2 to be seam welded , W 2 A, two laps L 1 and L 2 at both ends are detected by these cameras 18 3 in opposition to both edges of the front and rear sides of the seam welding machine 130 in the running direction. To be welded by the seam welding machine 130 in the blanks W1 and W2, and the wrap amount over the entire length of the linearly extending ends W1A and W2A is within a predetermined range. It can be detected whether or not the amount is within.
  • the two cameras 18 3 have the wrap amounts L 1 and L 2 in the gap 1 15 between the two jig members 73 and 74 on which the two blanks W l and W 2 are placed.
  • the lap amount can be detected by effectively utilizing the gap 1 15.
  • the camera 183 is attached to the tip of the piston rod of the cylinder 181, and can move forward and backward with respect to the blanks Wl and W2, and moves forward when detecting the lap amount.
  • W 2 is sent to the welder rear A at the transfer table 70, the camera 18 3 does not hinder the movement of the transfer table 70.
  • the projection forming means 190 is arranged on the welder rear A, and the thin sheet blanks of the two blanks Wl and W2 having different thicknesses depending on the projection forming means 190 are provided. Since a projection W 2 B is formed on W 2, a large number of finished products Y produced from these blanks W 1 and W 2 are loaded on a trolley 20 moving between area D and areas G and H. However, the height position of the thick blank W1 and the height position of the thin blank W2 in each finished product Y are the same or almost the same, and the entire finished product Y is in the horizontal state or almost horizontal state.
  • the conveying means provided with a plurality of suction tools at positions corresponding to the blanks Wl and W2 sequentially sucks and conveys the finished product Y from the top to a predetermined position where the finished product Y is subjected to press working and the like. Carrying work can be performed as expected.
  • forming the projection W 2 B on the thin sheet blank W 2 by the projection forming means 190 means that the seam welding machine 130 moves forward to complete the seam welding of the two blanks W 1 and W 2. After that, since it is performed while the seam welding machine 130 is moving back to the retracted position, it is not possible to provide a special time for forming the projection W 2 B during the entire seam welding operation time. It is important. For this reason, the entire operation time does not increase, and the seam welding operation can be performed efficiently.
  • the final clamping device 180 when forming the projections W2B on the thin sheet blank W2, since the finished product Y produced from the two blanks W1 and W2 is fully clamped by the final clamping device 180, it can be surely positioned at a predetermined position on the completed product Y.
  • a protrusion W2 B can be formed on the surface.
  • protrusions W2B instead of forming protrusions W2B on all the finished products Y produced from the two blanks Wl and W2, each time a prescribed number of completed products Y are produced, the prescribed number of completed products are produced. Since the projection W2B is formed on Y, even when the projection W2B projects downward and the upper surface is depressed, when a large number of finished products Y are stacked on the bogie 20, the projection W2B is formed. Between the formed finished products Y, a finished product Y in which the protrusion W2B is not formed is interposed. For this reason, it is possible to prevent the upper and lower projections W2B from being fitted to each other, thereby lowering the height position of the thin sheet blank W2 in the finished product Y.
  • FIG. 22 shows an electrode roller riding member 220 according to another embodiment.
  • the electrode roller ride-up member 220 is not constant in thickness in the forward direction of the seam welding machine 130, and has a tapered side cross section whose thickness gradually increases in the forward direction.
  • the electrode rollers 142 and 148 are brought into contact with each other. Can be kept.
  • the electrode rollers 142 and 148 reach the position of the electrode roller riding member 220, the electrode rollers 142 and 148 are vertically separated by the electrode roller riding member 220 as in the case of the electrode roller riding member 120 of the above embodiment. Then, it is possible to transfer to the ends W1A and W2A of the blanks Wl and W2.
  • Fig. 25 shows the case where the size of the blanks sent to the welder rear A by the two transfer tables 70 from the standby area B provided on the left and right sides of the welder rear A is different.
  • 1 shows an embodiment.
  • FIG. 26 shows an embodiment in which the shape of the blank fed from the standby area B to the welding area A by the two transfer tables 70 is different.
  • Female screw holes for screwing the screws may be formed in the jig members 73, 74 when the arrangement positions of the temporary clamp device 80 and the push device 90 are changed, or the bolts 86, 9
  • a number of female screw holes into which the screw 4 can be screwed may be formed in the jig members 73 and 74 in advance.
  • blanks W 1 and W 2 sent from one waiting area B to welder rear A are different from blanks W 3 to W sent from the other standby area B to welder rear A. 6 are different in size. According to this, finished products of different sizes can be produced alternately at the welder rear A.
  • blanks W 1 and W 2 sent from one standby area B to the welder rear A are different from blanks W 7 to W sent from the other standby area B to the welder rear A. 10 are different in shape. According to this, finished products having different shapes can be alternately produced at the welder rear A.
  • the sizes of the blanks W3 to W6 and W7 to W10 are sufficiently smaller than the blanks W1 and W2, so that the blanks W3 to W6 and W7 to W10 are placed on one transfer table 70. If one set of blanks can be arranged in the running direction of the seam welding machine 130 with two sheets that are seam welded by the seam welding machine 130, one run of the seam welding machine 133 ° , A plurality of sets of blanks may be subjected to seam welding. Also in this case O 01/64384 PCT / JPO 1/01 Oi l
  • an electrode roller running member 120 is provided for each set of blanks.
  • the electrode roller riding member 220 of FIG. 21 may be used instead of the electrode roller riding member 120.
  • the lap amount detection camera 18 Of the two blank sets sent into welder rear A a larger number of blanks are placed in welder rear A.
  • all cameras 18 3 are activated, and a small number of blanks are transferred to welder rear A on the other transfer stand 70.
  • sent to A as many cameras 18 3 as the number corresponding to the number of sets are activated.
  • FIG. 27 shows another embodiment of the detection position when the lap amount detection camera 183 detects the lap amounts of the ends W 1 A and W 2 A of the blanks W 1 and W 2.
  • the camera 18 3 moving forward by the extension operation of the piston rod of the cylinder attached to the frame structure 13 4 of the welder rear A includes the blanks W l, W sent to the welder rear A.
  • the upper and lower parts form a set, and a plurality of such sets are provided in the running direction of the seam welding machine 130.
  • the upper and lower cameras 183 in each set detect the lap amount L force of the ends W1A, W2A of the blanks Wl, W2 at the position where these cameras 183 have advanced. You.
  • one of the standby areas B receives the blanks from the welder area A.
  • a certain number of blanks may be sent from the other standby area B to the welder rear A by the transfer table 70 after a certain number of blanks have been sent to the welder rear A.
  • the seam welding apparatus and the seam welding method according to the present invention are useful for seam welding two blanks to produce a member used as a part of a vehicle body or the like. is there.

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Description

明 細 書
シーム溶接装置及びシ一ム溶接方法 技術分野
この発明は、 複数のブランクをシーム溶接するためのシ一ム溶接装置及びシ ム溶接方法に係り、 自動車の車体の一部等となる部材を生産するためのマツ シーム溶接作業又は通常のシーム溶接作業に利用される。 背景技術
複数のブランクを接合するシーム溶接作業は、 これらのブランクの接合すべき 端部同士を重ねてからそれぞれのブランクをその位置にクランプし、 この後、 シ ーム溶接機が前進することによりこのシーム溶接機が備えている一対の電極ロー ラでブランクの端部同士をシ一ム溶接することにより行われる。 これより、 複数 のブランクからなる完成品が生産され、 溶接後にシーム溶接機は後退し、 またク ランプは解除される。 この後、 従来では、 複数のブランクがシーム溶接された溶 接エリアにおいて完成品は搬送装置の吸着手段に吸着されて吊り上げられ、 この 搬送装置で溶接工リアから他のエリアに搬送されている。
この従来技術によると、 ブランクの合計面積にほぼ等しい大きさを有する完成 品を溶接工リアにおいて搬送装置の吸着手段で吸着して吊り上げるため、 溶接工 リアを上方が大きく開放された空間としておかなければならない。
しかし、 溶接工リアには、 シーム溶接機を前後進させるためやその他の都合の ための各種部材、 装置等を配置しなければならない場合がある。 このような場合 には、 溶接工リアを上方が大きく開放された空間としておくことができず、 溶接 エリアがこのような空間になっていても、 溶接工リアから他のエリアに完成品を 運ぶ出すことができて、 溶接工リアに必要とされる各種部材、 装置等を配置でき るようにする工夫をなすことが求められる。 本発明の目的は、 複数のブランクをシーム溶接するための溶接工リアに、 この エリアで必要とされる各種部材、 装置を配置しても、 複数のブランクで生産され た完成品を溶接工リアから他のエリアに運び出すことができるようになるシーム 溶接方法及びこの溶接方法を実施するためのシ一ム溶接装置を提供するところに ある。 発明の開示
本発明に係るシ一ム溶接装置は、 複数のブランクを載せるための治具部材を有 し、 かつ待機エリアと溶接工リアとの間を移動自在となっている移送台と、 この 移送台を前記待機エリアと前記溶接工リアとの間を水平に往復させるための移動 装置と、 前記溶接工リアに配置され、 端部同士が重ねられた前記複数のブランク をこれらの端部同士をこの溶接工リアでシーム溶接するための位置関係でクラン プするためのクランプ装置と、 前記溶接工リアに対して前後進自在であって、 前 記端部同士をシーム溶接するためのシーム溶接機と、 を備えていることを特徴と する。
このシーム溶接装置によると、 シーム溶接される複数のブランクは移送台の治 具部材に載せられて待機エリアから溶接工リアに送られ、 シ一ム溶接後、 複数の ブランクからなる完成品は同じく移送台の治具部材に載せられて待機ェリァに戻 される。 そして、 待機エリアと溶接工リアとの間での移送台の往復は移動装置に よって水平に行われる。
このため、 溶接工リアにシーム溶接機を前後進させるためやその他の都合で必 要となる各種部材、 装置等を配置し、 これによつて溶接工リアが上方が大きく開 放されていない空間となっても、 複数のブランクの溶接工リアへの送り込み及び これらのブランクからなる完成品の溶接工リアから送り出しを行え、 溶接工リァ に必要な部材、 装置等を配置できるようになる。
また、 このシーム溶接装置では、 溶接工リアで複数のブランクから生産された 完成品が、 これらのブランクを溶接工リアに送り込んだもとの待機エリアに戻さ れるため、 溶接工リアを挟んだ待機エリアとは反対側のエリアを任意な用途で使 用可能なエリアとすることができる。
本発明に係るシーム溶接装置の移送台に、 複数のブランクを仮クランプするた めの仮クランプ装置を配置しておくと、 複数のブランクをこの移送台で待機エリ ァから溶接工リアに送り込む前に、 これらのブランクを仮クランプしておくこと ができ、 この仮クランプの状態で溶接工リアに送り込まれた複数のブランクを前 記クランプ装置で本クランプし、 溶接工リアでシ一ム溶接することができる。 また、 シーム溶接装置の移送台に、 複数のブランクのシ一ム溶接される端部同 士を重ねるためのラップ装置を配置しておくと、 待機エリアで複数のブランクの 端部をこのラップ装置で重ねた後に、 仮クランプ装置でこれらのブランクを仮ク ランプすることができる。
これにより、 溶接工リアにはラップ装置を配置する必要がなくなり、 溶接エリ ァに、 シーム溶接のために必要とされる一層多くの各種部材、 装置等を配置でき るようになる。
また、 本発明に係るシ一ム溶接装置では、 複数のブランクを載せるために移送 台に設けられている前記治具部材は隙間を開けて配置された 2個あり、 移送台が 溶接工リアに達して停止したときにおけるこの隙間の位置はシーム溶接機が前後 進する位置と一致しているとともに、 2個の治具部材のうちの少なくとも一方に は一部が隙間に突出した電極ローラ乗り上げ部材が配置され、 複数のブランクの 端部同士をシーム溶接するシーム溶接機の上下 2個の電極ローラのうちの上側電 極ローラが乗り上げるこの電極ローラ乗り上げ部材は、 複数のブランクの溶接始 端側と溶接終端側とのうちの少なくとも一方と対向する位置に配置されている。 この電極ローラ乗り上げ部材によると、 電極ローラ乗り上げ部材が溶接始端側 と対向する位置に配置されている場合には、 上下 2個の電極ローラは、 乗り上げ 部材に当接してから複数のブランクの重ねられた端部同士に乗り移り、 そしてこ れらの端部の加圧によるシーム溶接を開始し、 電極ローラ乗り上げ部材が溶接終 端側と対向する位置に配置されている場合には、 上下 2個の電極ローラは複数の ブランクの重ねられた端部同士を加圧してシーム溶接を終えたときに乗り上げ部 材に乗り移る。 このため、 複数のブランクの端部同士の溶接始端部分、 溶接終端 部分が押しつぶされて変形してしまうのを防止できる。
本発明におけるシーム溶接装置の移送台は 1台でもよい。 また、 待機エリアを 溶接工リアの両側の 2箇所に設けるとともに、 移送台を 2台とし、 前記移動装置 により、 これらの移送台のうちの一方を 2つの待機ェリアのうちの一方と溶接工 リアとの間を往復させるとともに、 他方の移送台を他方の待機エリアと溶接エリ ァとの間を往復させるようにしてもよい。
移送台を 2台とすると、 これらの移送台の有効利用によってシーム溶接作業を 効率的に行える。
シーム溶接装置におけるシーム溶接機の上下 2個の電極ローラのうち、 上側の 電極ローラは、 複数のブランクの重ねられた端部同士を加圧するために押圧手段 で下向きに押圧される。 シーム溶接機が前後進する溶接工リアには構造体が配置 され、 押圧手段で上側の電極ローラを下向きに押圧したときの上向き反力がこの 構造体によって受けられる。
これによると、 シーム溶接機自身に上向き反力を支持するための大きな強度の C字形フレームを設ける必要がなくなる。 このため、 シーム溶接機の全体重量を 軽量化することができる。
このシーム溶接装置において、 上側の電極ローラを下向きに押圧する押圧手段 は、 シリンダによるものでもよく、 ソレノイドによるものでもよく、 ばねによる ものでもよく、 送りねじによるものでもよく、 これらのうち少なくとも 2つを組 み合わせたものでもよい。
また、 このシ一ム溶接装置において、 構造体にシーム溶接機の前後進方向に延 びてこの前後進を案内する少なくとも 1本のガイドレールを設け、 このガイドレ ールに前記上向き反力が作用するようにしてもよい。
これによると、 構造体における上向き反力を受けるための部材がシーム溶接機 の前後進を案内する部材を兼ねることになり、 シーム溶接機の前後進を、 溶接工 リアに配置された構造体におけるこの部材で上向き反力を支持しながら行える。 溶接工リアに配置される構造体の構成は、 上向き反力を受けられるものであれ ば任意である。 その一例は、 シ一ム溶接機の前後進方向に離れて立設された複数 の支柱と、 これらの支柱の上端間に架設された梁とを含んだものとして構造体を 形成することである。
これによると、 構造体を支柱と梁とで単純なフレーム形状にできるとともに、 上向き反力を大きな強度で有効に支持する構造にできる。 また、 この構造体に上 向き反力が作用する前記ガイドレールを設ける場合には、 梁にこのガイドレール を取り付けることができる。
また、 構造体には、 端部同士が重ねられた前記複数のブランクを溶接工リアで クランプするためのクランプ装置を取り付けてもよい。
このようにすると、 端部同士が重ねられた複数のブランクをシ一ム溶接時にお いてその状態でクランプするために必要であって、 溶接工リアに配置しなければ ならないクランプ装置を、 構造体を利用して溶接工リアに配置することができる 。 また。 このクランプ装置にはブランクをクランプしたときのクランプ反力が生 ずるが、 このクランプ反力を大きな強度を有する構造体で有効に支持できるよう になる。
溶接工リアには、 シーム溶接される前の複数のブランクの重ねられた端部同士 のラップ量を検出するための検出手段が配置される。
これによると、 シーム溶接前の複数のブランクの端部同士のラップ量を検出手 段で自動検出できることになる。 これにより、 検出されたラップ量が許容範囲内 の量であった場合には、 シ一ム溶接装置を自動運転してシーム溶接作業を行え、 この結果、 所定のシーム溶接強度となった完成品を生産できる。 また、 検出され たラップ量が許容値から外れる誤差を有するものである場合には、 シーム溶接装 置を停止させてラップ量を許容範囲内の値に変更する作業を行える。
ラップ量の検出手段は、 フィンガ等の接触部材がブランクに接触する接触式の ものでもよいが、 カメラ等による影像手段や静電容量等による電気手段を利用し た非接触式のものとすることが好ましい。
ラップ量の検出手段を非接触式のものにすると、 検出手段の摩耗等の問題が発 生するのをなくすことができる。
検出手段をカメラとする場合には、 2個のカメラを、 複数のブランクのシ一ム 溶接される端部同士におけるシーム溶接機の走行方向前後側の両端縁に対向させ て配置し、 これらのカメラによりこの両端縁におけるラップ量を検出するように これによると、 複数のブランクの直線的に延びている端部同士の全長に亘るラ ップ量が所定範囲内の量になっているか否かを 2個の力メラで検出できることに なる。
また、 このようにする場合には、 2個のカメラを、 複数のブランクを載せるた めに前記移送台に設けた 2個の治具部材の間の隙間に配置し、 これによりラップ 量を検出するようにしてもよい。
これによると、 2個の治具部材の間の隙間をカメラの配置位置に有効に利用し てラップ量の検出作業を行える。
また、 ラップ量の検出手段を複数のカメラとする場合には、 これらのカメラを 、 複数のブランクに対して上側と下側の両方に配置された 2個で一組をなすもの としてもよい。
このカメラの組をシ一ム溶接機の走行方向に複数組設けることにより、 ブラン クの端部の延び方向の複数箇所において、 ラップ量を検出できることになる。 ラップ量の検出手段は溶接工リアの所定位置に固定的に配置してもよいが、 シ —ム溶接されるブランクに対して進退自在とし、 ラップ量を検出するときに前進 させて検出作業を行うようにしてもよい。
このようにすると、 溶接工リァに前記移送台で複数のブランクを送り込むとき に検出手段を後退させることにより、 移送台によるブランク送り込み作業を検出 手段で邪魔されずに行える。
前記シ一ム溶接機でシーム溶接される複数のブランクが厚さの異なる 2枚のブ ランクである場合には、 溶接工リアには、 厚さの小さいブランクに突起を形成す るための突起形成手段が配置される。
この突起形成手段は、 2枚のブランクのシーム溶接によって完成品が生産され ると、 完成品を形成している厚さの小さいブランクに突起を形成する。 これによ ると、 多数生産された完成品が溶接工リアとは別のエリアにおいて積層されたと き、 完成品のうちの厚さの大きいブランクの部分と厚さの小さいブランクの部分 との高さを突起で同じ又はほぼ同じにでき、 完成品全体は水平状態又はほぼ水平 状態になるため、 これらのブランクの部分ごとに吸着具を備えている搬送手段に よつて最上部の完成品から順次吸着搬送できる。
突起形成手段はシーム溶接機によるシーム溶接で 2枚のブランクから完成品が 生産されるごとに作動してもよく、 2枚のブランクから所定枚数の完成品が生産 されるごとに作動してもよい。
後者とすると、 多数積層された完成品には、 突起が形成されたものと突起が形 成されていないものとが存在することになり、 突起が形成された完成品同士の間 に突起が形成されていない完成品が介在するため、 突起が下向きに突出して上面 が窪んでいても、 突起同士が嵌合して厚さが小さいブランクの部分の高さが低下 するのをなくすことができる。
突起形成手段は、 厚さの小さいブランクに突起を形成するための駆動力をシリ ンダで発生させるものでもよく、 ソレノイドで発生させるものでもよく、 その構 造、 形式等は任意である。
本発明に係るシーム溶接方法は、 待機エリアに複数のブランクを供給し、 これ らのブランクをこの待機エリアから溶接工リアに水平送りによって送り込むとと もに、 端部同士が重ねられた前記複数のブランクをこれらの端部同士をシ一ム溶 接するための位置関係でクランプし、 前記溶接工リアで前記端部同士をシーム溶 接機でシーム溶接した後、 前記クランプを解除し、 次いで前記複数のブランクか らなる完成品を前記溶接工リアから前記待機エリアに水平送りによって戻し、 こ の待機ェリァから他のェリァに前記完成品を搬送することを特徴とするものであ る。
このシーム溶接方法によると、 シーム溶接されて完成品となる複数のブランク は待機ェリァから溶接工リァに水平送りで送り込まれるとともに、 シーム溶接さ れた複数のブランクからなる完成品は水平送りで溶接工リアから待機エリアに戻 されるため、 完成品を溶接工リアにおいて搬送装置の吸着手段で吸着して吊り上 げる場合と異なり、 溶接工リアを上方が大きく開放された空間とする必要がない 。 このため、 シーム溶接機を前後進させるためやその他の都合で必要となる各種 部材、 装置等を溶接工リアに有効に配置することができるようになり、 シーム溶 接機を含んで構成されるシーム溶接装置全体における溶接工リアの構造を自由に 設計できるようになる。
また、 このシーム溶接方法によると、 溶接工リアで複数のブランクから生産さ れた完成品は、 これらのブランクを溶接工リアに送り込んだもとの待機エリアに 戻されるため、 溶接工リアを挟んだ待機エリアとは反対側のエリアを任意な用途 のためのエリアとすることができる。
このシーム溶接方法において、 複数のブランクは、 待機エリアから溶接工リア に送り込むときには端部同士を重ねず、 したがってブランクをクランプせず、 溶 接エリアに複数のブランクを送り込んだ後にブランクの端部同士を重ねてからシ ーム溶接のためにクランプしてもよく、 また、 待機エリアにおいて複数のブラン クをこれらの端部同士を重ねて仮クランプしておき、 この仮クランプした状態で 複数のブランクを溶接工リアに送り込み、 この溶接工リアで前記クランプである 本クランプを行うようにしてもよい。
後者によると、 シーム溶接するためにブランクの端部同士を重ねる作業を、 溶 接エリアではなく待機エリアで予め行うことができ、 この重ね作業のためのラッ プ装置を溶接工リアに配置する必要がなくなる。 このため、 溶接工リアに、 シー ム溶接機を前後進させるためやその他の都合で必要となる各種部材、 装置等をさ らに有効に配置できるようになる。
また、 溶接工リアで生産された完成品を溶接工リアから待機エリアに戻すとき には、 この完成品をクランプせずに戻してもよいが、 複数のブランクを待機エリ ァから溶接工リアに送り込むときにこれらのブランクを仮クランプ装置で仮クラ ンプするようにした場合には、 完成品をこの仮クランプ装置でクランプして溶接 エリアから待機エリアに戻してもよい。
これによると、 仮クランプ装置によるクランプによって完成品の位置を所定位 置に維持しながら溶接工リアから待機エリアに戻すことができるようになり、 こ の待機エリアから他のエリアへ完成品を送るときに必要な完成品の位置決めを行 えるようになる。
また、 このように待機エリアで複数のブランクを仮クランプする場合には、 待 機ェリアを溶接工リァの両側の 2箇所に設け、 一方の待機ェリァで仮クランプさ れた複数のブランクが溶接工リアで本クランプされてシーム溶接されているとき に、 次ぎにシーム溶接すべき複数のブランクを他方の待機ェリアで仮クランプし ておき、 溶接工リアでシーム溶接された複数のブランクからなる完成品を本クラ ンプを解除してこの溶接工リァから一方の待機ェリアに戻すとともに、 他方の待 機ェリァで仮クランプされた複数のブランクを溶接工リアに送り込んで本クラン プし、 これらのブランクがこの溶接工リアでシ一ム溶接されているときに、 さら に次ぎにシーム溶接すべき複数のブランクを一方の待機ェリァで仮クランプして おき、 溶接工リアでシーム溶接された複数のブランクからなる完成品を本クラン プを解除してこの溶接工リァから他方の待機ェリァに戻すとともに、 一方の待機 エリアで仮クランプされた複数のブランクを溶接工リアに送り込んで本クランプ し、 これらの作業を繰り返すようにしてもよい。
シーム溶接作業を、 このように 2つの待機ェリァから溶接工リァに交互に複数 のブランクを送り込むことによって順次行うようにすると、 溶接工リアで複数の ブランクのシーム溶接を行っているときに、 次ぎにシーム溶接すべき複数のブラ ンクの端部同士を重ねてこれらのブランクを仮クランプする作業を予め行ってお くことができるため、 一定時間当たりに生産できる完成品の個数を多くすること ができ、 生産効率を向上させることができる。
溶接工リアでシーム溶接される複数のブランクが厚さの異なる 2枚のブランク である場合には、 前進した前記シーム溶接機によってシ一ム溶接が終了した 2枚 のブランクのうちの厚さが小さいブランクに、 このシーム溶接機が後退位置に戻 るための移動を行っているときに突起形成手段で突起を形成する。
これによると、 前進したシ一ム溶接機によるシーム溶接が終了してこのシーム 溶接機が後退位置に戻る時間を利用して、 突起形成手段で突起を厚さの小さいブ ランクに形成できるため、 作業時間の有効利用が図られて全体の作業時間が長く ならない。
2枚のブランクのシーム溶接で生産された完成品が溶接工リアとは異なるエリ ァで多数積層され、 突起形成手段で厚さが小さいブランクに形成される突起が下 向きに突出していて上面が窪んでいる場合には、 突起形成手段による突起の形成 は、 所定枚数の完成品が生産されるごとになされるようにする。
これにより、 突起同士が嵌合して完成品における厚さが小さいブランクの部分 の高さが低下してしまうのをなくすことができる。
以上の本発明におけるシーム溶接機のよるシーム溶接は、 複数のブランクの重 ねられた端部同士を押しつぶすマッシュシーム溶接でもよく、 押しつぶさない通 常のシーム溶接でもよい。 図面の簡単な説明
第 1図は、 本発明の一実施形態に係るシーム溶接装置の各部分を形成している それぞれのエリアの配置位置を示す概念平面図である。
第 2図は、 第 1図で示されたそれぞれのエリアを有するシーム溶接装置全体の 平面図である。
第 3図は、 シーム溶接装置の側面図である。
第 4図は、 第 3図の S 4— S 4線断面図である。
第 5図は、 第 3図で示されている搬送体の側面図である。
第 6図は、 第 3図で示されているブランク供給台車と完成品払い出し台車の駆 動装置を示す拡大図である。
第 7図は、 第 2図で示されている 2台の移送台を示す平面図である。
第 8図は、 第 7図で示されているラップ装置を示す第 7図の S 8— S 8線断面 図である。
第 9図は、 ラップ装置により 2枚のブランクの端部同士を重ねる作業の第 1ェ 程を示す図である。
第 1 0図は、 第 9図の次ぎの第 2工程を示す図である。
第 1 1図は、 第 1 0図の次ぎの第 3工程を示す図である。
第 1 2図は、 第 1 1図の次ぎの第 4工程を示す図である。
第 1 3図は、 第 7図で示されている仮クランプ装置を示す図である。
第 1 4図は、 第 7図で示されているプッシュ装置を示す図である。
第 1 5図は、 第 7図における電極ローラ乗り上げ部材の配置位置を拡大した平 面図である。
第 1 6図は、 第 1 5図の S 1 6— S 1 6線断面図である。
第 1 7図は、 シーム溶接機の側面図である。
第 1 8図は、 シーム溶接機の正面図である。
第 1 9図は、 端部同士が重ねられた 2枚のブランクのラップ量をラップ量検出 カメラで検出するときを示す斜視図である。
第 2 0図は、 ブランクの重ねられた端部をシーム溶接機の上下の電極ローラで シ一ム溶接をするときを示す正断面図である。
第 2 1図は、 シ一ム溶接機の上下の電極ローラが電極ローラ乗り上げ部材に当 接しているときを示す側断面図である。
第 2 2図は、 電極ローラ乗り上げ部材を側断面テーパー状とした実施形態を示 す第 2 0図と同様の図である。
第 2 3図は、 2枚のブランクのうちの一方に突起を形成するための作業を示す 縦断面図である。
第 2 4図は、 2枚のブランクのシーム溶接で生産された完成品が積層されたと きを示す縦断面図であって、 突起が形成されているブランクの部分を示す拡大図 である。
第 2 5図は、 溶接工リアの両側に設けられた待機エリアから大きさが異なるブ ランクを溶接工リアに送り込む実施形態を示す第 7図と同様の図である。
第 2 6図は、 溶接工リアの両側に設けられた待機エリアから形状が異なるブラ ンクを溶接工リアに送り込む実施形態を示す第 7図と同様の図である。
第 2 7図は、 端部同士が重ねられた 2枚のブランクのラップ量を上下のラップ 量検出カメラで検出する実施形態を示す縦断面図である。 発明を実施するための最良の形態
本発明をより詳細に説述するために、 添付の図面に従ってこれを説明する。 以下の実施形態に係るシーム溶接装置は、 自動車の車体の一部となるべき板金 製完成品を、 複数のブランクをマツシユシーム溶接で接合することにより生産す るためのものである。
第 1図には、 本実施形態に係るシーム溶接装置の全体構成を説明するために、 このシーム溶接装置の各部分を形成するそれぞれのエリアの配置位置を示した概 念平面図が示されている。 複数のブランクをシーム溶接するための溶接工リア A の横に隣接して、 これらのブランクを溶接工リア Aに送り込むまで待機させてお く待機ェリア Bが設けられている。 この待機ェリア Bの前後の位置であつて溶接 エリア Aの横の位置から外れた位置には、 エリア Cと Dが設けられ、 これらのう ち、 エリア Cはブランク供給台車の前進エリアであり、 エリア Dは完成品払い出 し台車の前進エリアである。 ブランク供給台車の前進エリア Cには、 エリア Cに 対して互いに直角をなす位置関係でブランク供給台車の後退エリア E， Fが接続 され、 完成品払い出しエリア Dにも、 エリア Dに対して互いに直角をなす位置関 係で完成品払い出し台車の後退エリア G、 Hが接続されている。
待機エリア Bは溶接工リア Aの左右両側の 2箇所に設けられ、 これらの待機ェ リア Bからシーム溶接される複数のブランクが交互に溶接工リア Aに送り込まれ るようになっている。 また、 エリア Cとエリア Dとエリア E， Fとエリア G， H のそれぞれも、 溶接工リア Aに対して互いに左右対称の位置関係をなす 2箇所に 配置されている。 したがって、 溶接工リア Aを除くそれぞれのエリア B〜Hは 2 箇所ずつ設けられている。
第 2図は、 第 1図で示したそれぞれのェリアを有する本実施形態に係るシーム 溶接装置全体の平面図であり、 エリア B〜Hにおけるブランク及び完成品の移動 手段は、 溶接工リア Aのそれぞれの片側に 1組ずつ設けられているこれらのエリ ァ B〜Hについて同じである。
この移動手段を説明すると、 エリア Cとエリア E， Fとの間に 2台のブランク 供給台車 1 0がレール 1 1に案内されて往復自在に配置され、 エリア E， Fにお いて、 シ一ム溶接で接合されるべき 2枚で 1組をなすブランク W 1， W 2が互い 離れて台車 1 0に多数組み積載され、 台車 1 0がエリア Cへ前進することにより 、 ブランク W l， W 2は前進エリア Cに供給される。 台車 1 0の構成は、 第 3図 及び第 6図に示されている。 エリア Cとエリア Bとエリア Dとの並び方向に搬送 体 3 0が往復自在に配置され、 この搬送体 3 0がエリア C側からエリア D側へ移 動することにより、 エリア Cに達している台車 10上のブランク Wl, W2が待 機エリア Bに搬送されるとともに、 エリア Aでブランク Wl, W2から生産され て待機エリア Bに戻されている完成品 Yは、 エリア Dへ搬送される。 搬送体 30 の構成は、 第 3図〜第 5図に示されている。 エリア Dとエリア G， Hとの間には 2台の完成品払い出し台車 20がレール 21に案内されて往復自在に配置され、 台車 20がエリア Dに前進することにより、 搬送体 30から台車 20へ完成品 Y が受け渡され、 台車 20がエリア G， Hに後退することにより、 完成品 Yは台車
20から他の場所へ運び出される。 台車 20の構成は、 第 3図及び第 6図に示さ れている。
待機エリア Bと溶接工リア Aとの間には移送台 70が水平に往復自在に配置さ れ、 移送台 70が待機エリア Bに達しているときに搬送体 30から移送台 70に ブランク Wl， W2が供給され、 移送台 70が溶接工リア Aへ移動すると、 これ らのブランク Wl, W2は、 溶接工リア Aに対して前後進自在となっているシ一 ム溶接機 130でシーム溶接され、 特に、 本実施形態ではマツシユシーム溶接さ れる。 これにより溶接部の厚さがブランク W1， W 2の合計厚さよりも小さくな つた完成品 Yが生産される。 また、 移送台 70がもとの待機エリア Bに戻ると、 完成品 Yは溶接工リア Aから待機エリア Bに戻され、 そして、 完成品 Yは搬送体
30でエリア Dへ搬送される。 移送台 70は第 7図で示されており、 エリア Bの 個数と同じ 2台ある。 シーム溶接機 1 30は第 17図、 第 18図で示されている 。
第 3図は、 シーム溶接装置の側面図であり、 ブランク供給台車 10及び完成品 払い出し台車 20は車輪 12， 22でレール 1 1, 21上を走行する。 この走行 は台車 10， 20に搭載されている駆動装置 13でなされ、 第 6図はこの駆動装 置 13を示す。 駆動装置 13は、 サーボモーター 14と、 このサ一ボモータ一 1 4の駆動軸にスプロケット 15、 チェーン 16、 スプロケット 17を介して接続 されている回転軸 18と、 この回転軸 18に固定されたピニオン 19と、 このピ 二オン 1 9が嚙合しているラック 2 3とで構成されている。 回転軸 1 8は、 台車 1 0 , 2 0に連結部材 2 4で連結された軸受け部材 2 5に回転自在に保持され、 台車 1 0， 2 0の走行方向に延びるラック 2 3は、 台車 1 0 , 2 0の走行軌道位 置から少し離れて複数立設された支柱 2 6の上端に固定されているガイド部材 2 7に取り付けられている。 連結部材 2 4にはガイド部材 2 7の背面に当接する口 ーラ 2 8が回転自在に取り付けられ、 このローラ 2 8のガイド部材 2 7への当接 でピニオン 1 9はラック 2 3に確実に嚙合する。 このため、 サーボモーター 1 4 の駆動によるピニオン 1 9の回転によって台車 1 0 , 2 0は走行する。
第 3図、 第 4図、 第 5図には搬送体 3 0が示されている。 第 4図は第 3図の S 4一 S 4線断面図であり、 第 5図は搬送体 3 0の側面図である。 第 3図に示すと おり、 エリア Cからエリア Dに亘つて複数の支柱 3 1で支持された水平梁 3 2が 架設され、 この水平梁 3 2は、 第 4図で示すように搬送体 3 0の左右両側に配置 されている。 搬送体 3 0はこれらの水平梁 3 2まで延びる横桁 3 O Aを有してお り、 搬送体 3 0の移動方向に複数設けられているこれらの横桁 3 O Aの両端部に 結合された縦桁 3 0 Bには、 H型鋼からなる水平梁 3 2の上面に固定されたガイ ドレール 3 4を左右両側から挟むローラ 3 5 , 3 6と、 ガイドレール 3 4の上面 に載せられているローラ 3 7と、 水平梁 3 2の上フランジの下面に当接している ローラ 3 8とが回転自在に取り付けられている。 搬送体 3 0は、 これらのローラ 3 5〜 3 8による位置決め作用と搬送体重量支持作用とを受けながらエリア Cと エリア Dとの間で往復自在となっている。
第 3図に示す水平梁 3 2の側面にはシリンダ 3 9が水平に取り付けられ、 この シリンダ 3 9のピストンロッド 3 9 Aには連結部材 4 0を介してラック 4 1が結 合されている。 搬送体 3 0の移動方向に延びているラック 4 1は、 第 4図でも示 されているガイド部材 4 2で水平に支持され、 シリンダ 3 9のピストンロッド 3 9 Aが伸縮動すると、 ラック 4 1も水平に往復動する。 ラック 4 1には、 水平梁 3 2に回転自在に取り付けられているピニオン 4 3が嚙合し、 このピニオン 4 3 には連結軸 4 4でピニオン 4 5が連結され、 これらのピニオン 4 4 , 4 5は同期 回転する。 ピニオン 4 5は、 搬送体 3 0の縦桁 3 0 Bの下面に搬送体 3 0の移動 方向に延びて取り付けられているラック 4 6に嚙合している。 このため、 シリン ダ 3 9のピストンロッド 3 9 Aの伸縮動によるピニオン 4 4， 4 5の回転により 、 搬送体 3 0の水平梁 3 2に沿った移動が行われる。
第 5図に示すとおり、 搬送体 3 0は下向きのシリンダ 4 9を備えており、 この シリンダ 4 9のピストンロッド 4 9 Aには大枠組み 5 0が結合され、 この大枠組 み 5 0は、 シリンダ 4 9のピストンロッド 4 9 Aの伸縮動によりガイドバ一 5 1 Aが挿入されたガイド部材 5 1で案内されながら上下動する。 大枠組み 5 0のェ リア C側の端部近くには、 複数の吸着具 5 2力 搬送体 3 0の移動方向とこの移 動方向に対して直角の水平方向とに配置されている。 これらの吸着具 5 2は真空 式吸着具であり、 図示しない吸引装置による吸気作用でブランク W l , W 2、 完 成品 Yを吸着し、 吸着解除する。 また、 大枠組み 5 0のエリア D側の端部には下 向きのシリンダ 5 3が取り付けられ、 このシリンダ 5 3のビストンロッド 5 3 A に小枠組み 5 4が結合されている。 この小枠組み 5 4は、 ピストンロッド 5 3 A が伸縮動することにより、 大枠組み 5 0に対し、 ガイドバー 5 5 Aが挿入された ガイド部材 5 5で案内されながら上下動する。 この小枠組み 5 4にも、 複数の吸 着具 5 6が、 搬送体 3 0の移動方向とこの移動方向に対して直角の水平方向とに 配置されている。 これらの吸着具 5 6も真空式吸着具である。
それぞれの吸着具 5 2， 5 6は、 上端の係止部 5 7 Aで大枠組み 5 0、 小枠組 み 5 4に係止されて下降限が決められている上下動自在なロッド 5 7の下端に設 けられており、 ロッド 5 7に周囲にはコイルばね 5 8が巻回されている。
このため、 シリンダ 4 9のピストンロッド 4 9 Aが伸び作動して大枠組み 5 0 が下降すると、 吸着具 5 2， 5 6は下降してブランク W l , W 2、 完成品 Yにコ ィルばね 5 8の弹発力で押し付けられる。 これによりブランク W l， W 2、 完成 品 Yが吸着具 5 2， 5 6に吸着されるとともに、 ロッド 5 7が大枠組み 5 0、 小 枠組み 5 4に対して相対的に上昇することにより、 ピストンロッド 4 9 Aの下降 量と、 ブランク W l， W 2、 完成品 Yの高さ位置との差が吸収される。 また、 後 述するように、 吸着具 5 2で吸着されるブランク W 1， W 2の高さ位置と、 吸着 具 5 6で吸着される完成品 Yの高さ位置とに大きな差があっても、 シリンダ 5 3 のピストンロッド 5 3 Aが伸び作動し、 これによつて小枠組み 5 4が大枠組み 5 0に対して下降することにより、 この差も吸収される。
第 3図に示されているエリァ D側の支柱 3 1はエリア B側とエリァ A側との 2 本あり、 これら支柱 3 1の間に架設されている水平部材 3 1 Aにはエリア B側へ 延びるアーム 6 0の基端部が結合され、 その先端に防錡油噴出ノズル 6 1が下向 きに取り付けられている。 第 4図に示すとおり、 このノズル 6 1は、 搬送体 3 0 の移動方向に対し直角の水平方向に並設されている小枠組み 5 4における 4個の 吸着具 5 6の中央位置に配置されている。 このため、 溶接工リア Aにおいてブラ ンク W l， W 2の端部同士をシーム溶接で接合して完成品 Yを生産し、 この完成 品 Yをエリア Bにおいて搬送体 3 0の吸着具 5 6で吸着し、 搬送体 3 0をシリン ダ 3 9で移動させて完成品 Yをエリア Dに搬送するとき、 完成品 Yのシ一ム溶接 部にノズル 6 1から噴出する防鑌油を吹きかけながら、 完成品 Yをエリア Dに送 ることができるようになつている。
第 7図は、 第 2図で示されている 2台の移送台 7 0を示す平面図である。 これ らの移送台 7 0はガイドレール 7 1上に往復自在に載せられ、 ガイドレール 7 1 は、 溶接工リア Aを通り、 かっこの溶接工リア Aの両側に設けられている待機ェ リア Bまで水平に連続して延設されている。 したがって、 ガイドレール 7 1は 2 台の移送台 7 0について共通のものとなっている。 それぞれの移送台 7 0には、 ガイドレール 7 1に取り付けられたシリンダ 7 2のピストンロッド 7 2 Aが連結 され、 ピストンロッド 7 2 Aの伸縮動で移送台 7 0はガイドレール 7 1上を往復 動する。 一方の移送台 7 0の往復動範囲は、 一方の待機エリア Bと溶接工リア A との間であり、 他方の移送台 7 0の往復動範囲は他方の待機エリア Bと溶接エリ ァ Aとの間である。
2台の移送台 7 0は同じ構造で構成されている。 すなわち、 それぞれの移送台
7 0の外形状は外枠 7 O Aで形成され、 この外枠 7 0 Aの内側には、 ブランク W 1， W 2を載せるための 2個の板状の治具部材 7 3 , 7 4が設けられ、 これらの 治具部材 7 3， 7 4は、 支持部材 7 5で水平に支持されている。 一方の治具部材 7 4はその水平姿勢で不動であるが、 他方の治具部材 7 3はヒンジ 7 6を中心に 上方へ回動自在である。 また、 これらの治具部材 7 3， 7 4の上面には、 ブラン ク W l， W 2を仮クランプするための仮クランプ装置 8 0と、 ブランク W l， W 2を押し出すためのプッシュ装置 9 0とがそれぞれ複数配置されている。 仮クラ ンプ装置 8 0は第 1 3図で示され、 プッシュ装置 9 0は第 1 4図で示されている 第 1 3図の仮クランプ装置 8 0は、 シリンダ 8 1と、 このシリンダ 8 1に基端 部が連結されて前方へ延びる支点部材 8 2と、 この支点部材 8 2の先端の支点軸
8 2 Aを中心に上下に回動自在な爪部材 8 3と、 シリンダ 8 1のピストンロッド 8 1 Aと爪部材 8 3とを回動自在に連結する軸 8 4と、 支点部材 8 2に結合され ている取付部材 8 5とで構成されている。 取付部材 8 5をボルト 8 6で治具部材 7 3， 7 4に結合することにより、 仮クランプ装置 8 0は治具部材 7 3， 7 4の 上面に取り付けられる。 また、 爪部材 8 3は、 シリンダ 8 1のピストンロッド 8 1 Aが伸縮動することにより支点軸 8 2 Aを中心に上下に回動し、 ピストンロッ ド 8 1 Aが伸び作動したとき、 爪部材 8 3は、 ブランク W l , W 2を治具部材 7 3 , 7 4に押し付けて仮クランプする。
第 1 4図のプッシュ装置 9 0は、 シリンダ 9 1と、 シリンダ 9 1のピストン口 ッド 9 1 Aに取り付けられたブラケッ卜 9 2と、 ブラケッ卜 9 2に取り付けられ たローラ 9 3とからなる。 シリンダ 9 1をボルト 9 4で治具部材 7 3， 7 4に結 合することにより、 プッシュ装置 9 0は治具部材 7 3， 7 4に取り付けられる。 また、 シリンダ 9 1のピストンロッド 9 1 Aが伸び作動することにより、 ローラ 93はブランク Wl, W2の端面を押し、 これによりブランク Wl， W2は前方 へ押し出される。
また、 それぞれの移送台 70には、 第 7図に示すように、 ブランク Wl， W2 のシ一ム溶接されるべき端部同士を所定量重ねるためのラップ装置 100が配置 されている。 このラップ装置 100は、 治具部材 73， 74の下側に配置された 長寸の支持部材 101, 102に取り付けられている。
第 8図は、 ラップ装置 100を示す第 7図の S 8— S 8線断面図である。 ラッ プ装置 100は、 支持部材 101にブラケッ卜 103で上向きに取り付けられた 第 1シリンダ 104と、 この第 1シリンダ 104のビストンロッド 104 Aの先 端に結合され、 ピストンロッド 104 Aの伸縮動によりガイドバー 105 Aが挿 入されたガイド部材 105で案内されながら上下動する昇降部材 106と、 この 昇降部材 106の先端にシム 107を介してボルトで結合されたストップ部材 1 08と、 このストップ部材 108よりも後側で昇降部材 106に設けられた押し 上げ部材 109と、 支持部材 102にブラケット 1 10で上向きに取り付けられ た第 2シリンダ 1 1 1と、 この第 2シリンダ 1 1 1のピストンロッド 1 1 1 Aの 先端に結合され、 ピストンロッド 1 1 1 Aの伸縮動によりガイドバー 1 12 Aが 挿入されたガイド部材 1 12で案内されながら上下動する昇降部材 1 13と、 こ の昇降部材 1 1 3の先端にボルトで結合されたストップ部材 1 14とからなる。 互いに対面するストップ部材 108， 1 14は、 治具部材 73, 74の間の隙間 1 15の真下に配置されている。
なお、 第 8図に示すとおり、 2枚のブランク Wl， W2のうち、 治具部材 74 に載せられているブランク W1は、 厚さ T 1が大きい厚板であり、 治具部材 73 に載せられているブランク W2は、 厚さ T 2が小さい薄板である。
第 9図〜第 12図は、 ラップ装置 100によってブランク W1の端部 Wl Aと ブランク W 2の端部 W 2 Aとを重ねる作業をその順番にしたがって示している。 治具部材 73， 74の上面に間隔を開けてブランク Wl， W2が載せられた後、 これらのブランク Wl， W 2が仮クランプ装置 80で仮クランプされる前に、 先 ず、 第 9図に示すとおり、 第 2シリンダ 1 1 1のピストンロッド 1 1 1 Aが伸び 作動することにより、 昇降部材 1 13が上昇してストップ部材 1 14が隙間 1 1 5から治具部材 73， 74及びブランク\¥1， W 2の上方に突出する。 次いで第 10図のように、 ブランク W 2がプッシュ装置 90でブランク W1側へ押される ことにより、 その端部 W 2 Aがストップ部材 1 14に突き当たる。 そして第 1 1 図に示すとおり、 第 1シリンダ 104のピストンロッド 104 Aの伸び作動によ り、 昇降部材 106が上昇して押し上げ部材 109によって治具部材 73の端部 が押し上げられ、 これにより、 治具部材 73は第 7図で示したヒンジ 76を中心 に少し上方へ回動するとともに、 ストップ部材 108はブランク W2の端部 W2 Aを押し上げる。 また、 第 2シリンダ 1 1 1のピストンロッド 1 1 1 Aの縮み作 動により、 昇降部材 1 13とストツプ部材 1 14は下降し、 ブランク W 1がプッ シュ装置 90でブランク W2側へ押されることにより、 その端部 Wl Aがストツ プ部材 108に突き当たる。
この後、 第 12図で示すとおり、 第 1シリンダ 104のピストンロッド 104 Aが縮み作動することにより、 昇降部材 106、 ストップ部材 108、 押し上げ 部材 109は下降し、 この結果、 治具部材 73はもとの水平姿勢に戻るとともに 、 ブランク W 2の端部 W 2 Aはブランク W1の端部 Wl Aの上に乗り、 端部 W 1 A、 W2 A同士は重なる。 次いで、 ブランク Wl， W2は互いにこの位置関係を 維持して仮クランプ装置 80により仮クランプされる。
なお、 ブランク Wl， 2の端部 1八， W 2 A同士のラップ量 （重なり幅） は、 ストップ部材 108と 1 14の間隔で決まる。 このため、 第 8図に示すとお り、 昇降部材 106とストップ部材 108との間に介在させるシム 107を厚さ を異ならせて複数個用意し、 これらのシムを交換することにより、 端部 W1A， W 2 A同士のラップ量を、 シ一ム溶接するための適切な大きさにブランク W 1， W 2の厚さ等に応じて任意に設定することができる。 第 7図に示すとおり、 治具部材 7 3， 7 4のうち、 不動である治具部材 7 4の 上面には電極ローラ乗り上げ部材 1 2 0が配置されている。 この電極ローラ乗り 上げ部材 1 2 0は、 シーム溶接機 1 3◦の上下の電極ローラがラップ装置 1 0 0 で重ねられたブランク W l , W 2の端部 W 1 A， W 2 Aをシーム溶接する前に、 上側の電極ローラを、 治具部材 7 4の上面から端部 W l A， W 2 Αの合計厚さと 同じ又はほぼ同じ高さ位置まで乗り上げさせておくためのものである。 この電極 ローラ乗り上げ部材 1 2 0は、 上下の電極ローラの間で通電しても、 発熱による シーム溶接がなされない電気の良伝導性の材料で形成されている。
第 1 5図は、 第 7図における電極ローラ乗り上げ部材 1 2 0の配置位置の拡大 図であり、 第 1 6図は、 第 1 5図の S 1 6— S 1 6線断面図である。 治具部材 7 3との間の隙間 1 1 5に臨む治具部材 7 4の端部には平面 L字状の位置決め部材 1 2 1が固定され、 この位置決め部材 1 2 1に押し当てられた位置決め状態で電 極ローラ乗り上げ部材 1 2 0がボルト 1 2 2により治具部材 7 4の上面に取り付 けられ、 電極ローラ乗り上げ部材 1 2 0の半分以上が隙間 1 1 5に突出している 。 電極ローラ乗り上げ部材 1 2 0が消耗したときは、 ボルト 1 2 2の取り外しに より、 新たな電極ローラ乗り上げ部材 1 2 0に交換自在である。
第 7図で示された移送台 7 0には、 以上説明した仮クランプ装置 8 0、 プッシ ュ装置 9 0、 ラップ装置 1 0 0、 電極ローラ乗り上げ部材 1 2 0が配置されてお り、 2台ある移送台 7 0のそれぞれは、 ガイドレール 7 1とシリンダ 7 2とで構 成される移動装置 1 2 5により、 溶接工リア Aと待機エリア Bとの間で水平に往 復するようになっている。
第 1 7図はシーム溶接機 1 3 0の側面図であり、 第 1 8図はシーム溶接機 1 3 0の正面図である。 溶接工リア Aには、 基台 1 3 1と、 この基台 1 3 1の四隅に 立設された支柱 1 3 2と、 前後 2本の支柱 1 3 2の上端の間にそれぞれ架設され た左右 2本の水平梁 1 3 3とで構成された大きな強度のフレーム構造体 1 3 4が 設置されている。 基台 1 3 1には、 シーム溶接機 1 3 0の走行が案内されるガイ ドレール 1 3 5が配置され、 シ一ム溶接機 1 3 0の基部である走行台 1 3 6には ナット部材 1 3 7が取り付けられている。 このナット部材 1 3 7には、 基台 1 3 1の先端に設置されたサ一ボモーター 1 3 8で回転する送りねじ軸 1 3 9が螺入 しているため、 サーボモーター 1 3 8の正回転、 逆回転により、 シーム溶接機 1 3 0はガイドレール 1 3 5で案内されて溶接工リア Aに対し前後進する。
シーム溶接機 1 3 0は、 走行台 1 3 6に設けられているガイド部材 1 4 0で上 下に案内される下側の軸受け装置 1 4 1と、 この軸受け装置 1 4 1で支持された 下側の電極ローラ 1 4 2と、 軸受け装置 1 4 1及び電極ローラ 1 4 2を昇降させ る昇降装置 1 4 3とを備えている。 走行台 1 3 6には、 この走行台 1 3 6の後端 の支柱 1 3 6 Aに基端部が結合されて前方へ延びるアーム部材 1 4 4が設けられ 、 このアーム部材 1 4 4の先端にブラケット 1 4 5を介して下向きのシリンダ 1 4 6が結合されている。 このシリンダ 1 4 6の第 1 8図で示されたピストンロッ ド 1 4 6 Aには上側の軸受け装置 1 4 7が取り付けられ、 この軸受け装置 1 4 7 に、 下側の電極ローラ 1 4 2と上下に対向する上側の電極ローラ 1 4 8が支持さ れている。 シリンダ 1 4 6のピストンロッド 1 4 6 Aが伸縮動することにより、 軸受け装置 1 4 7と電極ローラ 1 4 8は、 ブラケッ卜 1 4 5に設けられているガ ィド部材 1 4 5 Aで案内されて上下動する。
シリンダ 1 4 6のピストンロッド 1 4 6 Aが伸び作動すると、 上側の電極ロー ラ 1 4 8が下側へ押圧され、 これにより上下の電極ローラ 1 4 2 , 1 4 8でブラ ンク W l， W 2の重ねられた端部 W l A, W 2 Aが加圧されるため、 このシリン ダ 1 4 6は、 上側の電極ローラ 1 4 8をシ一ム溶接時に下向きに押圧するための 押圧手段となっている。
また、 第 1 7図で示すように、 走行台 1 3 6には、 電気ケーブルを有する可撓 性部材 1 4 9で上下の電極ローラ 1 4 2， 1 4 8にシーム溶接用電力を供給する ための電源装置 1 5 0が搭載されている。
第 1 8図に示すとおり、 フレーム構造体 1 3 4のそれぞれの水平梁 1 3 3には 、 基台 1 3 1上のガイドレール 1 3 5と平行に延びるガイドレール 1 5 1が取り 付けられ、 これらのガイドレール 1 5 1に、 シ一ム溶接機 1 5 0の上記ブラケッ ト 1 4 5に設けたガイド部材 1 5 2が摺動自在に係合している。 このため、 シー ム溶接機 1 3 0は上下のガイドレール 1 3 5， 1 5 1に案内されて走行するとと もに、 ガイドレール 1 5 1によってシリンダ 1 4 6と上側の軸受け装置 1 4 7と 上側の電極ローラ 1 4 8の重量が支持されている。
第 7図で示した移送台 7 0を案内するガイドレール 7 1は、 第 1 7図に示すよ うに溶接工リア Aの両側の待機エリア Bに立設されている支柱 1 6 0で支持され ている。 このため、 これらのガイドレール 7 1は、 フレーム構造体 1 3 4の基台 1 3 1が設置された床 1 6 1よりも高い位置に配置されている。 また、 フレーム 構造体 1 3 4の内部には、 基台 1 3 1に取り付けられた受け台 1 6 2が配置され 、 第 1 8図に示すとおり、 左右に 2個設けられているこれらの受け台 1 6 2のそ れぞれの上面に受け板 1 6 3が取り付けられている。
フレーム構造体 1 3 4を構成している左右の水平梁 1 3 3のそれぞれには、 水 平梁 1 3 3の長さ方向に一定間隔を開けて複数のブラケット 1 7 0が垂下固定さ れており、 これらのブラケット 1 7 0には、 本クランプ装置用のシリンダ 1 7 1 がピン 1 7 2で下向きに連結されている。 これらのシリンダ 1 7 1のピストン口 ッド 1 7 1 Aには上アーム部材 1 7 3の後端がピン 1 7 4で接続され、 溶接エリ ァ A側へ延びているこの上アーム部材 1 7 3の長さ方向中間部は、 ブラケット 1 7 0に軸 1 7 5で上下揺動自在に支持されている。 これらの上アーム部材 1 7 3 と上下に対向する位置において、 それぞれの受け板 1 6 3に下アーム部材 1 7 6 が固定されている。
移送台 7 0がガイドレール 7 1上を走行して溶接工リア Aに達して停止したと き、 シリンダ 1 7 1のピストンロッド 1 7 1 Aが縮み作動することにより上ァ一 ム部材 1 7 3の先端は軸 1 7 5を中心に下降するため、 移送台 7 0の治具部材 7 3 , 7 4に載せられているブランク W l， W 2は、 治具部材 7 3， 7 4と共に上 ァ一ム部材 1 7 3と下アーム部材 1 7 6とでクランプされる。
このため、 シリンダ 1 7 1と上アーム部材 1 7 3と下アーム部材 1 7 6とによ り、 移送台 7 0においてブランク W l , W 2を本クランプするための本クランプ 装置 1 8 0が構成されている。 この本クランプ装置 1 8 0は、 シ一ム溶接機 1 3 0の左右両側において、 シーム溶接機 1 3 0の走行方向に複数配置されている。 また、 第 1 7図及び第 1 8図に示すように、 フレーム構造体 1 3 4にはシリン ダ 1 8 1がブラケット 1 8 2で斜めに取り付けられ、 このシリンダ 1 8 1の伸縮 作動するピストンロッドの先端にはラップ量検出カメラ 1 8 .3が取り付けられて いる。 これらのシリンダ 1 8 1とカメラ 1 8 3は、 第 1 7図に示すとおり、 溶接 エリア Aにおけるシ一ム溶接機 1 3 0の走行方向前後の 2箇所に設けられている 第 1 9図は、 移送台 7 0が待機エリア Bから溶接工リア Aに達したときにおけ る 2個のカメラ 1 8 3の作動を示している。 移送台 7 0が溶接工リア Aまで移動 して停止すると、 それぞれのシリンダ 1 8 1のピストンロッドが伸び作動し、 こ れにより、 2個のカメラ 1 8 3は、 移送台 7 0におけるブランク W 1， W 2から 外れている治具部材 7 3， 7 4同士の間の隙間 1 1 5に斜めから侵入する。 この 結果、 2個のカメラ 1 8 3により、 ブランク W l , W 2の直線的に延びている端 部 W l A, W 2 Aにおけるシ一ム溶接機 1 3 0の走行方向前後側の両端縁でのラ ップ状態が撮影され、 この影像デ一夕は図示しない演算装置で演算処理されてそ のラップ量 L l， L 2が算出され、 この算出データが制御装置に送られることに より、 シ一ム溶接装置全体の作動を制御するために利用される。
このため、 カメラ 1 8 3は、 このシーム溶接装置におけるブランク W l , W 2 の端部 W 1 A, 2八のラップ量し 1， L 2を検出するための検出手段になって おり、 この検出手段は、 ブランク W l、 W 2に接触しない非接触式である。 また、 第 1 7図及び第 1 8図に示すように、 溶接工リア Aのフレーム構造体 1 3 4には、 溶接工リア Aに達して停止した移送台 7 0に載せられている 2枚のブ ランク W l , W 2のうち、 前述した薄板ブランク W 2に突起を形成するための突 起形成手段 1 9 0が設けられている。 この突起形成手段 1 9 0は、 下向きのシリ ンダ 1 9 1のピストンロッドに取り付けられた上型 1 9 2を有している。 シリン ダ 1 9 1はフレーム構造体 1 3 4の水平梁 1 3 3の長さ方向に複数あり、 それぞ れのシリンダ 1 9 1は、 水平梁 1 3 3の長さ方向に複数設けられているブラケッ ト 1 7 0における前述した上アーム部材 1 7 3を支持している支持部 1 7 0 A同 士の間に架設されている。 第 2 3図は、 上型 1 9 2がブランク W 2に突起 W 2 B を形成しているときを示し、 移送台 7 0のブランク W 2を載せている治具部材 7 3には、 上型 1 9 2と対応する下型 1 9 3が設けられ、 溶接工リア Aに移送台 7 0が達して停止したときに、 この下型 1 9 3は上型 1 9 2の真下の位置に達し、 また、 下型 1 9 3は、 第 1 7図及び第 1 8図で示した受け板 1 6 3の上面に取り 付けられているバックアップ部材 1 9 4の真上に達する。
シリンダ 1 9 1のピストンロッドが伸び作動すると、 第 2 3図で示すように、 ブランク W 2には、 上型 1 9 2と、 バックアップ部材 1 9 4で受けられた下型 1 9 3とによって突起 W 2 Bが形成される。 このため、 シリンダ 1 9 1、 上型 1 9 2、 下型 1 9 3、 バックアツプ部材 1 9 4により、 突起形成手段 1 9 0が形成さ れている。
第 2図及び第 7図で示したように、 溶接工リア Aには、 この溶接工リア Aの左 右両側の待機ェリア Bから 2台の移送台 7 0が交互に走行して入り、 これらの移 送台 7 0には 2枚のブランク W 1 , λν 2が左右対称の位置関係で載せられている ため、 薄板ブランク W 2に突起を生成するための突起形成手段 1 9 0は、 第 1 8 図に示すように、 フレーム構造体 1 3 4の左右両側に設けられている。
次ぎに、 以上説明したシーム溶接装置によるブランク W l , W 2のシーム溶接 作業を説明する。 なお、 第 6図で示したブランク供給台車 1 0と完成品払い出し 台車 2 0の駆動装置 1 3用のサーボモーター 1 4や、 第 3図で示した搬送体 3 0 を移動させるためのシリンダ 3 9、 第 7図で示した移送台 7 0を移動させるため のシリンダ 72、 第 8図で示したラップ装置 100のシリンダ 104， 1 1 1、 さらには第 1 7図で示したシーム溶接機 130を走行させるためのサーポモ一夕 —138等のシーム溶接装置におけるそれぞれの駆動源は、 コンピュータープロ グラムに基づいて作動し、 これにより、 シーム溶接装置に設けられている台車 1 0， 20、 搬送体 30、 移送台 70等の移動体を所定のタイミングで作動させる ようになつている。
また、 溶接工リァ Aの左右両側に設けられているエリア B〜Hにおける移動体 の作動は同じであるため、 以下の説明は、 先ず片側のエリア. B〜Hについて行う エリア E又は Fに停止していた第 3図のブランク供給台車 10がエリアじまで 前進すると、 エリア C側へ移動していた搬送体 30の第 5図で示す大枠組み 50 が下降する。 これにより、 大枠組み 50の吸着具 52は台車 10に載せられてい るブランク Wl， W2に吸着し、 大枠組み 50の上昇でブランク Wl， W2も上 昇する。 この後、 搬送体 30はエリア D側へ移動し、 吸着具 52に吸着されたブ ランク W1, λν2が待機エリア Bに達すると、 大枠組み 50が下降する。 これに より、 ブランク Wl, W2は待機エリア Βまで後退している第 7図の移送台 70 の治具部材 73， 74の上に載せられ、 そして、 吸着具 52の吸着が解除される 。 この後、 大枠組み 50は上昇し、 搬送体 30はエリア C側へ後退する。
移送台 70の治具部材 73， 74の上にブランク Wl， W2が載せられると、 移送台 70に設けられているラップ装置 100とプッシュ装置 90が作動する。 これにより、 ブランク Wl， W2の端部 W1A, W2A同士は、 第 9図、 第 10 図、 第 1 1図、 第 12図の工程を経て重ねられる。 この後、 移送台 70に配置さ れている仮クランプ装置 80が作動することにより、 ブランク Wl， W2は、 端 部 Wl A, W2 A同士が重ねられたこの位置関係を維持した状態で移送台 70に 仮クランプされる。
次いで、 移送台 70は溶接工リア A側へ移動し、 溶接工リア Aで停止する。 こ れにより、 ブランク W l， W 2は溶接工リア Aに送り込まれる。 この後、 溶接工 リア Aのフレーム構造体 1 3 4に取り付けられている第 1 7図、 第 1 8図の本ク ランプ装置 1 8 0が作動し、 ブランク W l， W 2は移送台 7 0に本クランプされ る。 この後、 仮クランプ装置 8 0の仮クランプは解除される。
本クランプ装置 1 8 0がブランク W 1， W 2を本クランプすることとは、 第 1 8図で示したシリンダ 1 7 1のピストンロッド 1 7 1 Aが縮み作動して上アーム 部材 1 7 3の先端が軸 1 7 5を中心に下降することであり、 このときにはシリン ダ 1 7 1にはクランプ反力が生ずるが、 このクランプ反力は大きな強度のフレー ム構造体 1 3 4によって支持される。
この後、 第 1 7図及び第 1 8図で示したシリンダ 1 8 1のピストンロッドが伸 び作動し、 これにより、 第 1 9図で示すようにそれぞれのラップ量検出カメラ 1 8 3が移送台 1 0における治具部材 7 3， 7 4の隙間 1 1 5に斜めから侵入し、 カメラ 1 8 3は、 ブランク W l， 2の端部 1八， W 2 A同士のラップ量 L 1 、 L 2を検出した後、 シリンダ 1 8 1のピストンロッドの縮み作動で後退する。 カメラ 1 8 3で検出されたラップ量 L 1， L 2が予め設定されている許容誤差内 の値となっている場合には、 シ一ム溶接装置は自動運転を継続するが、 ラップ量 L 1 , L 2が許容誤差を越える誤差を有するものとなっている場合には、 カメラ 1 8 3からの影像データに基づくラップ量デ一夕を受けた制御装置からの信号に より、 本クランプ装置 1 8 0の解除、 仮クランプ装置 8 0の再クランプ、 移送台 7 0の溶接工リア Aから待機エリア Bへの戻りが行われる。 待機エリア Bにおい て、 作業者は、 手作業で仮クランプ装置 8 0を解除することにより、 ブランク W 1， \¥ 2の端部\¥ 1八， W 2 A同士のラップ量を適正値に変更する作業を行い、 この作業後、 仮クランプ装置 8 0でブランク W l， W 2を仮クランプする。 次いで作業者が、 制御装置にスター卜信号を入力することにより、 移送台 7 0 は待機エリア Bから溶接工リア Aへ移動し、 溶接工リア Aにおいて、 本クランプ 装置 1 8 0によるブランク W l， W 2の本クランプ、 仮クランプ装置 8 0の仮ク ランプの解除、 及びラップ量検出カメラ 183によるラップ量 L 1， L 2の再検 出がなされる。
これで検出されたラップ量が許容誤差内の値になっていたときには、 シ一ム溶 接装置は自動運転を再開し、 また、 最初に検出されたラップ量が許容誤差内の値 になっていたときには、 シ一ム溶接装置は自動運転を継続し、 これにより、 後退 限まで戻っているシーム溶接機 130が溶接工リア A側への走行を始める。 シ一 ム溶接機 130が溶接工リア A側へ走行すると、 第 1 7図の昇降装置 143とシ リンダ 146との作動で上下に間隔を開けているシーム溶接 l 30の上下の電 極ローラ 142， 148が移送台 70の外枠 7 OAを越えた後、 これらの電極口 ーラ 142， 148は、 第 16図に示すように、 治具部材 73， 74の間の隙間 1 1 5に治具部材 74から突出している電極ローラ乗り上げ部材 120の上下面 に昇降装置 143とシリンダ 146の作動で当接する。 そして、 このように上側 の電極ローラ 148がこの乗り上げ部材 120に乗り上げると、 電極ローラ 14 8はシリンダ 146によって乗り上げ部材 120に大きな力で押圧されるととも に、 上下の電極ローラ 142と 148の間でのマッシュシ一ム溶接のための通電 が開始される。
シ一ム溶接機 130はそのまま溶接工リア A内へ走行し、 これにより上下の電 極ローラ 142, .148は、 電極ローラ乗り上げ部材 120から第 20図に示す とおりブランク Wl, W2の重ねられている端部 Wl A， W2Aへ乗り移り、 こ れらの端部 W1A， W2 Aをシリンダ 146の大きな加圧力で加圧してマッシュ シ一ム溶接を始める。 このマツシユシーム溶接は、 上側の電極ローラ 148が重 ねられている端部 Wl A， W2 Aに直接乗り上げることにより始まるのではなく 、 第 21図に示すように、 端部 W1A, W2 Aの合計厚さと同じ又はほぼ同じの 厚さになっている電極ローラ乗り上げ部材 120に電極ローラ 148が一旦乗り 上げ、 この後、 上下の電極ローラ 142， 148が端部\ 1八， W 2 Aへ移行す ることによってこれらの端部 Wl A， W2 Aの加圧を始めるため、 端部 W1A， W2 Aにおける電極ローラ乗り上げ部材 120側の緣部 （端部 W1A， W2Aの 溶接始端） が押しつぶし変形されてしまうのを防止できる。
なお、 このような電極ローラ乗り上げ部材をシーム溶接機 130の前進方向に おける端部 W1A， W2 Aの溶接終端に隣接した位置にも設け、 端部 W1A, W 2 Aの全長を溶接し終えたシ一ム溶接機 130の電極ローラ 148がこの電極口 —ラ乗り上げ部材にも乗るようにすることにより、 端部 W1A， W2Aの溶接終 端が押しつぶし変形されるのを防止できるようになる。
以上のように、 ブランク Wl， W2の重ねられた端部 Wl A， W2A同士のシ —ム溶接は、 シリンダ 146で上側の電極ローラ 148が下向きに押圧されるこ とにより行われ、 この押圧時には、 シリンダ 146に押圧の反作用としての上向 き反力が生ずる。 この上向き反力は、 第 18図で示したブラケット 145、 ガイ ド部材 1 52を介してガイドレール 15 1に作用し、 そして、 このガイドレール 151が取り付けられている大きな強度のフレーム構造体 134で受けられる。 シ一ム溶接機 130が溶接工リア A内で継続して走行することにより、 端部 W 1 A, W 2 Aの全長がマッシュシ一ム溶接され、 これにより、 ブランク Wl, W 2の接合によって完成品 Yが出来上がる。 電極ローラ 142， 148が端部W1 A, W2 Aの終端に達すると、 電極ローラ 142， 148は昇降装置 143とシ リンダ 146の作動で端部 Wl A， W 2 Aから上下に離れるとともに、 これらの 電極ローラ 142， 148の間での通電は停止され、 そして、 シーム溶接機 13 0はもとの位置まで後退する。
このようにシ一ム溶接機 130が後退位置に戻る移動を行っているときに、 第 18図で示したフレーム構造体 134の左右両側に設けられている突起形成手段 190のうち、 薄板ブランク W2と対応する位置に設けられている突起形成手段 190のシリンダ 191のピストンロッドが伸び作動する。 これにより、 第 23 図で示すように、 上型 192と下型 193とで薄板ブランク W2に、 下向きに突 出していて上面が窪んでいる突起 W2 Bが形成され、 次いで、 シリンダ 191の ピストンロッドの縮み作動で上型 1 9 2は上昇する。
このようにブランク W 2に突起 W 2 Bを形成する作業は、 ブランク W l， W 2 がシーム溶接機 1 3 0で接合一体化された後であって、 ブランク W l , W 2が本 クランプ装置 1 8 0でクランプされているときに行われるため、 ブランク W 2の 所定位置に確実に突起 W 2 Bが形成されることになり、 また、 シーム溶接機 1 3 0が後退位置へ戻る時間を有効に利用して突起 W 2 Bを形成する作業が行われる この後、 本クランプ装置 1 8 0による本クランプが解除され、 これに代わって 仮クランプ装置 8 0が完成品 Yを移送台 7 0の治具部材 7 3 , 7 4にクランプす る。 このように完成品 Yが仮クランプ装置 8 0でクランプされた後、 移送台 7 0 が溶接工リア Aからもとの待機ェリア Bに移動することにより、 完成品 Yは待機 エリア Bに戻される。
なお、 電極ローラ 1 4 2 , 1 4 8によってブランク W 1， W 2の端部 W 1 A,
W 2 Aをマツシユシーム溶接するときに、 仮クランプ装置 8 0によるブランク W 1， W 2の仮クランプを行ったままとし、 マッシュシ一ム溶接の終了後に本クラ ンプ装置 1 8 0による本クランプのみを解除し、 これにより、 完成品 Yを移送台
7 0に仮クランプ装置 8 0でクランプしながら待機エリア Bに戻すようにしても よい。
完成品 Yが待機エリア Bに達すると、 第 5図の搬送体 3 0の大枠組み 5 0が下 降し、 これにより、 大枠組み 5 0の吸着具 5 2がエリア Cにおける台車 1 0上の 次ぎのブランク W l , W 2に吸着し、 また、 大枠組み 5 0に設けられている小枠 組み 5 4の吸着具 5 6が移送台 7 0の治具部材 7 3， 7 4に載せられている完成 品 Yに吸着する。 このとき、 台車 1 0上のブランク W l， W 2の高さ位置と移送 台 7 0上の完成品 Yの高さ位置とに大きな差があるときは、 大枠組み 5 0に対し て小枠組み 5 4が下降することにより、 この差を吸収する。 吸着具 5 6が完成品 γに吸着具すると、 仮クランプ装置 8 0のクランプが解除される。 次いで大枠組 み 50は上昇し、 小枠組み 54が下降しているときは小枠組み 54も上昇し、 こ の後、 搬送体 30はエリア D側へ移動する。
これにより、 吸着具 52に吸着されたブランク Wl， W 2は待機エリア Bへ、 吸着具 56に吸着された完成品 Yはエリア Dへそれぞれ搬送され、 大枠組み 50 が下降することにより、 ブランク Wl， W2は移送台 70の治具部材 73， 74 の上に載せられ、 完成品 Yはエリア Dに達している完成品払い出し台車 20の上 に載せられ、 吸着具 52， 56の吸着が解除される。
このように完成品 Yをエリア Dの台車 20に搬送するために搬送体 30がエリ ァ D側へ移動しているときにおいて、 吸着具 56に吸着されている完成品 Yには 、 第 3図、 第 4図で示した防錡油噴出ノズル 6 1から噴出する防錡油が吹きかけ られる。 この吹きかけ位置はマッシュシ一ム溶接された箇所であり、 これにより
、 完成品 Yのシーム溶接部には防锖油が塗布される。
また、 移送台 70では、 この移送台 70の治具部材 73， 74に載せられたブ ランク Wl， W2が、 前述のブランク Wl， W 2の場合と同じく、 ラップ装置 1 00とプッシュ装置 90によって端部 Wl A， W2 A同士が重ねられた後に、 仮 クランプ装置 80で仮クランプされる。 次いで、 ブランク Wl, W2は、 移送台
70の移動によって溶接工リア Aに送り込まれ、 本クランプ装置 1 8◦でこれら のブランク Wl， W2が本クランプされてから、 端部 W1A， W2A同士のラッ プ量 L I, L 2がカメラ 1 83で検出される。 これらのラップ量 L l， L 2力許 容誤差内の値であったときにはシーム溶接装置は自動運転を継続し、 許容誤差を 超える誤差を有していたときには、 前述したように作業者によるラップ量変更作 業が行われた後、 自動運転が再開され、 シーム溶接機 1 30がブランク Wl， W
2の端部 W1A， W2 Aをマツシユシーム溶接する。
前回のブランク Wl， W2から生産された完成品 Yについては、 このマッシュ シーム溶接の後に、 突起形成手段 1 90によって薄板ブランク W2に突起 W2 B が形成されたが、 今回のブランク Wl, W2から生産された完成品 Yについては 、 突起形成手段 190で薄板ブランク W 2に突起 W 2 Bを形成する作業は行われ ない。
搬送体 30においては、 大枠組み 50が上昇し、 この後、 搬送体 30はエリア C側へ戻る。 これにより、 台車 10に載せられている次ぎのブランク W1， W2 を吸着具 52が吸着するための準備と、 溶接工リア Aでブランク Wl, W2から 生産されて移送台 70により待機エリア Bに戻されることになる次ぎの完成品 Y を吸着具 56が吸着するための準備とが整うことになる。
そして以上の作業が繰り返され、 これにより、 エリア Cの台車 10から供給さ れるブランク Wl， W2によって溶接工リア Aで完成品 Yが順次生産され、 この 完成品 Yはエリア Dの台車 20に載せられる。
以上において、 溶接工リア Aで 2枚のブランク W1， W2から生産された完成 品 Yの薄板ブランク W 2に突起形成手段 190で突起 W 2 Bを形成する作業は、 所定枚数の完成品 Yが生産されるごと、 例えば、 2枚の完成品 Yが生産されるご とに行われる。
第 24図は、 エリア Dの台車 20に多数積層されて載せられた完成品 Yにおけ る突起 W2 Bの部分の拡大図である。 第 8図で示すように、 2枚のブランク W1 ， 2\¥の厚さ丁 1， T 2に相違があり、 第 12図で示すように、 薄板ブランク W 2の端部 W 2 Aが厚板ブランク W1の端部 Wl Aの上に載せられ、 そしてこれら の端部 W1A, W2 Aがシーム溶接機 130でマッシュシ一ム溶接されても、 薄 板ブランク W 2には突起 W 2 Bが形成されているため、 それぞれの薄板ブランク W2の高さレベルがそれぞれ厚板ブランク W1の高さレベルと同じ又はほぼ同じ になる。 また、 突起 W2 Bは所定枚数ごとの完成品 Yに形成され、 突起 W2Bが 形成されているブランク W2の間には突起 W2 Bが形成されていないブランク W 2が介在しているため、 突起 W2 Bが、 この突起 W2 Bが形成されている全部の ブランク W2の同じ位置に形成されても、 下向きに突出していて上面が窪んでい る上下の突起 W2 Bの嵌合によってブランク W2の高さレベルが低下してしまう ことはない。 エリア Cの台車 1 0から全部のブランク Wl， W2がなくなると、 この台車 1 0はエリア Eと Fのうちの一方へ走行し、 他方のェリアからは多量のブランク W 1, W2を載せたもう 1台の台車 10がエリア Cに送られる。 そして、 ブランク Wl, W2がなくなつている台車 1 0に新たなブランク Wl , W2を積載する作 業が行われる。 また、 エリア Dの台車 20に所定数の完成品 Yが載せられると、 この台車 20はエリア Gと Hのうちの一方へ走行し、 他方のエリアからは何も積 載していないもう 1台の台車 20がエリア Dに送られる。 そして、 所定数の完成 品 Yが載せられている台車 20から全部の完成品 Yを降ろす作業が行われる。 この台車 20から積載された多数の完成品 Yを順次降ろすために、 最上部の完 成品 Yを、 ブランク Wl， W2と対応する位置に複数の吸着具を備えた図示しな い搬送手段によって降ろす際、 突起 W2 Bで厚板ブランク W1と薄板ブランク W 2の高さレベルは同じ又はほぼ同じになっているため、 ブランク Wl、 W2に吸 着具を確実に吸着できる。
以上のようにして行うブランク Wl， W2から完成品 Yを生産する作業は、 溶 接エリア Aの左右両側に設けられているエリア B〜Hで行われる。
これを具体的に説明すると、 溶接工リア Aの両側にある待機エリア Bのうち、 一方の待機エリア Bから溶接工リア Aにブランク Wl， W 2が移送台 70で送り 込まれ、 これらのブランク Wl， W2のマツシユシーム溶接作業が溶接工リア A で行われているときに、 他方の待機エリア Bでは、 もう 1台の移送台 70におい て、 次ぎに溶接工リア Aでマツシユシーム溶接すべきブランク W1， W2の端部 W1A, W2 A同士を重ねてこれらのブランク Wl, W2を仮クランプする作業 が行われる。 そして、 溶接工リア Aでのマツシユシーム溶接作業が終了し、 これ によって生産された完成品 Yがもとの待機エリア Bに戻されると、 他方の待機ェ リア Bから次ぎのブランク Wl， W 2が移送台 70によって溶接工リアに送り込 まれる。
これらのブランク W1， W 2のマツシユシーム溶接作業が溶接工リア Aで行わ れているときに、 搬送体 30により、 もとの待機エリア Bに送られた完成品 Yを エリア Dの台車 20に搬送する作業と、 エリア Cの台車 10からブランク W1, W2をこの待機エリア Bに搬送する作業とが行われ、 また、 これらのブランク W 1, W2を、 この待機エリア Bにおける移送台 70において、 端部 W1A， W2 Α同士を重ねてから仮クランプする作業も行われる。
このように本実施形態では、 溶接エリァ Aの左右両側に設けられた 2箇所の待 機エリア Bから交互にブランク W1， W 2が溶接工リア Aに送り込まれることに より、 完成品 Yが順次生産されることになり、 2箇所の待機エリア Bのうちの 1 つから溶接工リア Aに送り込まれたブランク W 1， W 2のマツシユシーム溶接作 業が行われているときに、 残りの待機エリア Bでは、 次ぎにマッシュッシ一ム溶 接すべきブランク Wl， W 2について、 このマツシユシーム溶接作業を行う上で 必要な端部 Wl A, W 2 A同士を重ねる等の作業が行われる。
そして、 2箇所の待機エリア Bからブランク Wl， W2が溶接工リア Aに交互 に送り込まれ、 それぞれの待機エリア Bから送り込まれたブランク Wl， W2に よって待機エリア Bごとの所定枚数の完成品 Yが生産されるたびに、 第 18図の フレーム構造体 134の左右両側に設けられた突起形成手段 190が交互に作動 する。
以上説明した本実施形態によると、 ブランク Wl， W2から生産される完成品 Yは、 溶接工リア Aにおいて搬送装置の吸着具で吊り上げられて他のエリアに搬 送されるのではなく、 溶接工リア Aに隣接して設けた待機エリア Bからブランク Wl， W2を溶接工リア Aに水平送りで送り込み、 溶接工リア Aでブランク W1 ， W2から生産された完成品 Yを待機エリア Bに水平送りで戻し、 この後、 完成 品 Yを搬送体 30でエリア Dに搬送するようにしたため、 溶接工リア Aには、 シ ーム溶接機 130の走行を案内するためのガイドレール 135や、 ブランク W1 ， W 2を本クランプするための本クランプ装置 180を設けるためのフレーム構 造体 134を有効に配置できるようになる。 また、 溶接工リア Aと待機エリア Bとの間で往復自在となっている移送台 7 0 にブランク W l， W 2を仮クランプするための仮クランプ装置 8 0を設け、 溶接 エリア Aでブランク W l , W 2から生産された完成品 Yを待機エリア Bに戻すと きには、 この仮クランプ装置 8 0で完成品 Yを移送台 7 0に仮クランプして戻す ようにしたため、 待機エリア Bに戻されたときの完成品 Yを移送台 7 0に対して 所定の位置決め状態としておくことができる。 このため、 完成品 Yを台車 2 0に 送るために搬送体 3 0の吸着具 5 6で完成品 Yを吸着する際に、 搬送体 3 0に対 する完成品 Yの位置を所定位置とすることができ、 これにより、 台車 2 0に確実 に完成品 Yを載せることができるようになる。
また、 待機エリア Bは溶接工リア Aの両側にあり、 一方の待機エリア Bから溶 接エリア Aに送り込まれたブランク W 1 , W 2のシ一ム溶接作業を行っていると きに、 他方の待機エリア Bでは、 次ぎにシーム溶接すべきブランク W l， W 2に ついての端部 W 1 A, W 2 A同士の重ね作業ゃ仮クランプ作業を行つておくため 、 作業効率が向上し、 一定時間内に生産できる完成品 Yの個数を増加させること ができる。
また、 溶接工リア Aと待機エリア Bとの間を往復する移送台 7 0は、 待機エリ ァ Bの個数と同じ 2台あり、 これらの移送台 7 0は、 溶接工リア Aを通って 2つ の待機エリア Bの間に延設されているガイドレール 7 1上を走行するため、 ガイ ドレール 7 1のうちの溶接工リア Aの部分を 2台の移送台 7 0について共通のも のとすることができる。 このため、 移送台 7 0を走行させるための移動装置 1 2 5の構造をそれだけ簡単化することができる。
また、 本実施形態によると、 溶接工リア Aにフレーム構造体 1 3 4を設け、 こ の溶接工リア Aへ前進するシーム溶接機 1 3 0の上下の電極ローラ 1 4 2， 1 4 8によってブランク W l , W 2の重ねられた端部 W l A， W 2 A同士を加圧して マツシユシーム溶接するとき、 上側の電極ローラ 1 4 8を下向きに押圧するたた めの押圧手段になっているシリンダ 1 4 6に生ずる上向き反力をこのフレーム構 造体 1 3 4で受けるようにしたため、 シ一ム溶接機 1 3 0に上向き反力を支持す るための大きな強度の C字形フレームを設ける必要がない。 シーム溶接機 1 3 0 に設けられている第 1 7図で示された走行台 1 3 6の支柱 1 3 6 A及びアーム部 材 1 4 4は、 シ一ム溶接機 1 3 0の前後進時に上下の電極ローラ 1 4 2 , 1 4 8 を単に同時移動させることができるものであればよいため、 これらの支柱 1 3 6 A、 アーム部材 1 4 4は大きな強度を有していない小さな重量のものでよい。 このため、 シーム溶接機 1 3 0の全体重量を軽量化することができ、 ブランク W l , W 2のマツシユシーム溶接のためにシ一ム溶接機 1 3 0を軽快に走行させ ることができる。
また、 フレーム構造体 1 3 4は、 シーム溶接機 1 3 0の前後進方向に離間して 立設された支柱 1 3 2と、 これらの支柱 1 3 2の上端間に架設された水平梁 1 3 3を有して形成されているため、 フレーム構造体 1 3 4を単純な構造にして溶接 エリア Aに容易に設置することができるとともに、 シリンダ 1 4 6が上側の電極 ローラ 1 4 8を下向きに押圧したときに生ずる上向き反力を大きな強度で有効に 支持できる構造となる。
また、 フレーム構造体 1 3 4にはシーム溶接機 1 3 0の前後進方向に延びるガ イドレール 1 5 1が設けられ、 このガイドレール 1 5 1に、 シリンダ 1 4 6が上 側の電極ローラ 1 4 8を下向きに押圧したときに生ずる上向き反力を作用させる ようになつているため、 ブランク W l， W 2の端部 W 1 A， W 2 A同士をマツシ ユシーム溶接するためにシ一ム溶接機 1 3 0を前進させながら、 上向き反カをガ ィドレール 1 5 1を介してフレーム構造体 1 3 4で支持させることができる。 さらに、 シーム溶接機 1 3 0の前後進方向に離間して立設された支柱 1 3 2と 、 これらの支柱 1 3 2の上端間に架設された水平梁 1 3 3とは、 溶接工リア A内 におけるシ一ム溶接機 1 3 0の左右両側にあり、 それぞれの水平梁 1 3 3にガイ ドレール 1 5 1を取り付けたため、 上向き反力を受けるガイドレール 1 5 1を 2 本とすることができる。 この結果、 上向き反力を分散して支持でき、 それだけ大 きな上向き反力を支持することが可能になる。
また、 フレーム構造体 1 3 4は支柱 1 3 2が立設された基台 1 3 1を有し、 こ の基台 1 3 1にシーム溶接機 1 3 0の前後進を案内するガイドレール 1 3 5が配 置されているため、 シーム溶接機 1 3 0を前後進させるために必要な構造体と、 上向き反力を受けるために必要な構造体とを兼用できる。 また、 フレーム構造体 1 3 4が基台 1 3 1を含んで形成されていることにより、 フレーム構造体 1 3 4 の強度を一層大きくできる。
さらに本実施形態によると、 フレーム構造体 1 3 4には、 端部 W 1 A， W 2 A 同士がシーム溶接機 1 3 0でマツシユシーム溶接されるときのブランク W l， W 2を本クランプするための本クランプ装置 1 8 0が取り付けられ、 本クランプし たときのクランプ反力をフレーム構造体 1 3 4で受けるようにしたため、 ブラン ク W l , W 2をマツシユシーム溶接するための必要な大きな本クランプ力の反力 をもフレーム構造体 1 3 4で支持できるようになる。
さらに、 本実施形態によると、 溶接工リア Aには、 移送台 7 0で送り込まれた 2枚のブランク W l， \¥ 2の端部\¥ 1八， W 2 Aのラップ量を検出するための力 メラ 1 8 3が配置されているため、 カメラ 1 8 3でラップ量を検出してからシー ム溶接機 1 3 0によるシ一ム溶接を始めることができる。 この結果、 正確なラッ プ量となったブランク W l、 W 2から所定どおりのシーム溶接強度となった完成 品 Yを得ることができ、 また、 検出されたラップ量が許容値を超える誤差を有す るものである場合には、 シ一ム溶接装置の運転を停止させ、 所定のラップ量に変 更する作業を行える。 また、 ラップ量をカメラ 1 8 3によって自動検出できるた め、 シーム溶接を行うに必要な作業者の数を削減できる。
また、 ラップ量を検出するため手段はブランク W l， W 2に接触しない非接触 式となったカメラ 1 8 3であるため、 検出手段が摩耗する等の問題は発生しない さらに、 カメラ 1 8 3は、 ブランク W l , W 2のシーム溶接される端部 W l A ， W 2 Aにおけるシ一ム溶接機 1 3 0の走行方向前後側の両端縁に対向させて 2 個配置され、 これらのカメラ 1 8 3によりこの両端緣におけるラップ量 L 1， L 2を検出するため、 ブランク W l， W 2におけるシ一ム溶接機 1 3 0で溶接され ることになりかつ直線的に延びている端部 W 1 A， W 2 Aの全長に亘るラップ量 が所定範囲内の量になっているか否かを検出できる。
また、 2個のカメラ 1 8 3は、 2枚のブランク W l， W 2を載せた 2個の治具 部材 7 3， 7 4の間の隙間 1 1 5においてラップ量 L 1 , L 2を検出するため、 この隙間 1 1 5の有効利用を図ってラップ量検出作業を行える。
さらに、 カメラ 1 8 3はシリンダ 1 8 1のビストンロッドの先端に取り付けら れ、 ブランク W l， W 2に対して進退自在で、 ラップ量を検出するときに前進す るため、 ブランク W l， W 2が移送台 7 0で溶接工リア Aに送り込まれるときに 、 移送台 7 0の移動にとってカメラ 1 8 3は邪魔にならない。
また、 本実施形態によると、 溶接工リア Aには突起形成手段 1 9 0が配置され 、 この突起形成手段 1 9 0によって厚さが異なる 2枚のブランク W l、 W 2のう ちの薄板ブランク W 2に突起 W 2 Bが形成されるため、 これらのブランク W l， W 2から生産された完成品 Yの多数がェリア Dとエリア G， Hとの間を移動する 台車 2 0に積載されても、 それぞれの完成品 Yにおける厚板ブランク W 1の高さ 位置と薄板ブランク W 2の高さ位置とは同じ又はほぼ同じになり、 それぞれの完 成品 Yの全体は水平状態又はほぼ水平状態となる。 このため、 ブランク W l、 W 2と対応する位置に複数の吸着具を備えている搬送手段により、 最上部の完成品 Yから順次吸着搬送して完成品 Yをプレス加工等を行う所定位置へ運ぶ作業を所 定どおり行うことができる。
また、 突起形成手段 1 9 0で薄板ブランク W 2に突起 W 2 Bを形成することは 、 シーム溶接機 1 3 0が前進して 2枚のブランク W l、 W 2のシ一ム溶接が終了 した後、 シ一ム溶接機 1 3 0が後退位置に戻る移動中に行われるため、 突起 W 2 Bを形成するための特別の時間を全体のシーム溶接作業時間中に設けることは不 要である。 このため、 全体の作業時間が長くならず、 シーム溶接作業を効率的に 行える。
また、 薄板ブランク W2に突起 W2Bを形成するときは、 2枚のブランク W1 、 W2から生産された完成品 Yは本クランプ装置 180で本クランプされている ため、 完成品 Yの所定の位置に確実に突起 W2 Bを形成できる。
さらに、 2枚のブランク Wl， W2から生産される全部の完成品 Yに突起 W2 Bが形成されるのではなく、 所定枚数の完成品 Yが生産されるごとに、 その所定 枚数目の完成品 Yに突起 W2 Bが形成されるため、 突起 W2 Bが下向きに突出し ていて上面が窪んだ形状になっていても、 台車 20において多数の完成品 Yが積 層されたとき、 突起 W2 Bが形成された完成品 Y同士の間には突起 W2 Bが形成 されていない完成品 Yが介在することになる。 このため、 上下の突起 W2 Bが嵌 合して完成品 Yにおける薄板ブランク W2の部分の高さ位置が低下してしまうの をなくすことができる。
第 22図は、 別実施形態に係る電極ローラ乗り上げ部材 220を示す。 この電 極ローラ乗り上げ部材 220は、 シ一ム溶接機 130の前進方向に厚さが一定に なっておらず、 この前進方向に厚さが次第に大きくなる側断面テーパー状になつ ている。 このような電極ローラ乗り上げ部材 220を用いると、 シーム溶接機 1 30の上下の電極ローラ 142， 148が電極ローラ乗り上げ部材 220の位置 に達する前に、 これらの電極ローラ 142, 148を互いに当接させておくこと ができる。 また、 これらの電極ローラ 142， 148が電極ローラ乗り上げ部材 220の位置に達すると、 前記実施形態の電極ローラ乗り上げ部材 120の場合 と同じく、 電極ローラ 142， 148を電極ローラ乗り上げ部材 220で上下に 離間させてブランク Wl， W2の端部 W1A， W2 Aに乗り移らせることができ る。
第 25図は、 溶接工リア Aの左右両側に設けられた待機エリア Bから 2台の移 送台 70によって溶接工リア Aに送り込まれるブランクの大きさが異なる場合の 実施形態を示す。 また、 第 2 6図は、 これらの待機エリア Bから 2台の移送台 7 0によつて溶接工リァ Aに送り込まれるブランクの形状が異なる場合の実施形態 を示す。
これらの実施形態は、 移送台 7 0の治具部材 7 3， 7 4上における仮クランプ 装置 8 0、 プッシュ装置 9 0の配置位置を変更自在とすることにより、 実現でき る。 仮クランプ装置 8 0、 プッシュ装置 9 0の配置位置を変更自在とするために は、 第 1 3図で示されている仮クランプ装置 8 0用のシリンダ 8 1を治具部材 7 3， 7 4に固定するボルト 8 6を螺入するための雌ねじ孔、 及び第 1 4図で示さ れているプッシュ装置 9 0用のシリンダ 9 1を治具部材 7 3 , 7 4に固定するボ ルト 9 4を螺入するための雌ねじ孔を、 仮クランプ装置 8 0、 プッシュ装置 9 0 の配置位置を変更するときに治具部材 7 3 , 7 4に形成してもよく、 あるいは、 ボルト 8 6， 9 4を螺入できる多数の雌ねじ孔を治具部材 7 3， 7 4に予め形成 しておいてもよい。
第 2 5図の実施形態では、 一方の待機エリア Bから溶接工リア Aに送り込まれ るブランク W l， W 2に対して他方の待機エリア Bから溶接工リア Aに送り込ま れるブランク W 3〜W 6は、 大きさが異なっている。 これによると、 大きさの異 なる完成品を溶接工リア Aで交互に生産できる。
第 2 6図の実施形態では、 一方の待機エリア Bから溶接工リア Aに送り込まれ るブランク W 1， W 2に対して他方の待機エリア Bから溶接工リア Aに送り込ま れるブランク W 7〜W 1 0は、 形状が異なっている。 これによると、 形状の異な る完成品を溶接工リア Aで交互に生産できる。
これらの実施形態において、 ブランク W 3〜W 6， W 7〜W 1 0の大きさがブ ランク W l， W 2よりも充分に小さく、 このため、 1台の移送台 7 0に載せられ てシ一ム溶接機 1 3 0でシーム溶接される 2枚で 1組のブランクをシーム溶接機 1 3 0の走行方向に複数組み配置できる場合には、 シーム溶接機 1 3◦の 1回の 走行で複数組のブランクのシーム溶接を行うようにしてもよい。 また、 この場合 O 01/64384 PCT/JPO 1/01 Oi l
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には、 ブランクのそれぞれの組みごとに電極ローラ乗り上げ部材 1 2 0を設ける 。 もちろん、 電極ローラ乗り上げ部材 1 2 0の代わりに第 2 1図の電極ローラ乗 り上げ部材 2 2 0を用いてもよい。 また、 このように 2枚で 1組のブランクをシ —ム溶接機 1 3 0の走行方向に複数組み配置する場合には、 それぞれのブランク の組みの間では、 シ一ム溶接機 1 3 0の電極ローラ 1 4 2， 1 4 8への通電を停 止する。
第 2 5図及び第 2 6図の実施形態を実施する場合には、 ラップ量検出カメラ 1 8 3は、 溶接工リア Aの左右両側の待機エリア Bから 2台の移送台 7 0で交互に 溶接工リア Aに送り込まれる 2枚で一組をなすブランクの組数のうち、 多い組数 と対応する個数分が溶接工リア Aに配置される。 一方の移送台 7 0で多い組数の ブランクが溶接工リア Aに送り込まれたときは、 全部のカメラ 1 8 3が作動し、 他方の移送台 7 0で少ない組数のブランクが溶接工リア Aに送り込まれたときに は、 その組数と対応する個数分だけのカメラ 1 8 3が作動する。
第 2 7図は、 ラップ量検出カメラ 1 8 3によってブランク W l， W 2の端部 W 1 A, W 2 Aのラップ量を検出するときの検出位置についての別実施形態を示す 。 この実施形態では、 溶接工リア Aのフレーム構造体 1 3 4に取り付けられたシ リンダのピストンロッドの伸び作動で前進するカメラ 1 8 3は、 溶接工リア Aに 送り込まれたブランク W l , W 2に対して、 上側と下側の 2個で一組をなし、 こ の組がシーム溶接機 1 3 0の走行方向に複数組設けられている。 それぞれの組に おける上下のカメラ 1 8 3により、 これらのカメラ 1 8 3が前進した位置におい て、 ブランク W l , W 2の端部 W 1 A， ， W 2 Aのラップ量 L力検出される。 以上の各実施形態において、 溶接工リァ Aの左右両側の待機ェリア Bからブラ ンクを移送台 7 0で交互に溶接工リア Aに送り込むのではなく、 一方の待機エリ ァ Bから溶接工リア Aに一定数のブランクを移送台 7 0で送り込んだ後、 他方の 待機エリア Bから溶接工リア Aに一定数のブランクを移送台 7 0で送り込むよう にしてもよい。 これによると、 第 2 5図、 第 2 6図の実施形態のように、 大きさ や形状の異なるブランクから大きさや形状が異なる完成品を生産する場合におい て、 同じ大きさ、 形状になっている同種の完成品を連続して生産でき、 その管理 が容易となる。 産業の利用可能性
以上のように、 本発明に係るシーム溶接装置及びシーム溶接方法は、 自動車の 車体の一部等として利用される部材を生産するために、 2枚のブランクをシ一ム 溶接するために有用である。

Claims

請 求 の 範 囲
1 . 複数のブランクを載せるための治具部材を有し、 かつ待機エリアと溶接エリ ァとの間を移動自在となっている移送台と、 この移送台を前記待機エリアと前記 溶接工リアとの間を水平に往復させるための移動装置と、 前記溶接工リァに配置 され、 端部同士が重ねられた前記複数のブランクをこれらの端部同士をこの溶接 エリァでシーム溶接するための位置関係でクランプするためのクランプ装置と、 前記溶接工リアに対して前後進自在であって、 前記端部同士をシーム溶接するた めのシーム溶接機と、 を備えていることを特徴とするシ一ム溶接装置。
2 . 請求の範囲第 1項に記載のシーム溶接装置において、 前記移送台には、 前記 複数のブランクを前記待機ェリアで仮クランプするための仮クランプ装置が配置 され、 前記溶接工リアに配置されている前記クランプ装置は、 仮クランプされた これらのブランクを本クランプするための本クランプ装置であることを特徴とす るシーム溶接装置。
3 . 請求の範囲第 2項に記載のシ一ム溶接装置において、 前記移送台には、 前記 複数のブランクの端部同士を重ねるラップ装置が配置されていることを特徴とす るシーム溶接装置。
4 . 請求の範囲第 3項に記載のシーム溶接装置において、 前記複数のブランクを 載せるために前記移送台に設けられている前記治具部材は隙間を開けて配置され た 2個あり、 前記移送台が前記溶接工リァに達して停止したときにおけるこの隙 間の位置は前記シ一ム溶接機が前後進する位置と一致しているとともに、 前記 2 個の治具部材のうちの少なくとも一方には一部が前記隙間に突出した電極ローラ 乗り上げ部材が配置され、 前記複数のブランクの端部同士をシーム溶接する前記 シーム溶接機の上下 2個の電極ローラのうちの上側電極ローラが乗り上げるこの 電極ローラ乗り上げ部材は、 前記複数のブランクの溶接始端側と溶接終端側との うちの少なくとも一方と対向する位置に配置されていることを特徴とするシ一ム
5 . 請求の範囲第 1項記載のシーム溶接装置において、 前記待機エリアは前記溶 接エリアの両側の 2箇所にあり、 また、 前記移送台は 2台あり、 前記移動装置は 、 これらの移送台のうちの一方を前記 2つの待機エリアのうちの一方と前記溶接 エリアとの間を往復させるとともに、 他方の移送台を他方の待機ェリァと前記溶 接エリアとの間を往復させるものとなっていることを特徴とするシーム溶接装置
6 . 請求の範囲第 1項に記載のシーム溶接装置において、 前記複数のブランクの 端部同士をシ一ム溶接する前記シーム溶接機の上下 2個の電極ローラのうちの上 側の電極ローラは、 押圧手段で下向きに押圧されるとともに、 前記溶接工リアに は構造体が配置され、 前記押圧手段で前記上側の電極ローラを下向きに押圧した ときの上向き反力が前記構造体によって受けられていることを特徴とするシーム
7 . 請求の範囲第 6項に記載のシーム溶接装置において、 前記構造体には、 前記 シ一ム溶接機の前後進方向に延びてこの前後進を案内する少なくとも 1本のガイ ドレールが設けられ、 前記上向き反力はこのガイドレールに作用することを特徴 とするシ一ム溶接装置。
8 . 請求の範囲第 6項に記載のシーム溶接装置において、 前記構造体は、 前記シ ーム溶接機の前後進方向に離れて立設された複数の支柱と、 これらの支柱の上端 間に架設された梁とを含んで形成されていることを特徴とするシーム溶接装置。
9 . 請求の範囲第 6項に記載のシーム溶接装置において、 前記構造体には、 端部 同士が重ねられた前記複数のブランクをクランプするためのクランプ装置が取り 付けられていることを特徴とするシーム溶接装置。
1 0 . 請求の範囲第 1項に記載のシーム溶接装置において、 前記溶接工リアには
、 シーム溶接される前の前記複数のブランクの重ねられた端部同士のラップ量を 検出するための検出手段が配置されていることを特徴とするシーム溶接装置。
1 1 . 請求の範囲第 1 0項に記載のシーム溶接装置において、 前記検出手段は 2 個のカメラであり、 これらのカメラは、 前記複数のブランクのシ一ム溶接される 端部同士における前記シーム溶接機の走行方向前後側の両端縁でのラップ量を検 出することを特徴とするシーム溶接装置。
1 2 . 請求の範囲第 1 1項に記載のシーム溶接装置において、 前記 2個のカメラ は、 前記複数のブランクを載せるために前記移送台に設けられている 2個の治具 部材の間の隙間において前記ラップ量を検出することを特徴とするシーム溶接装
1 3 . 請求の範囲第 1 0項に記載のシーム溶接装置において、 前記検出手段は複 数のカメラであり、 これらのカメラは、 前記複数のブランクに対して上側と下側 に配置された 2個で一組をなしていることを特徴とするシーム溶接装置。
1 4 . 請求の範囲第 1 0項に記載のシーム溶接装置において、 前記検出手段は、 シーム溶接される前記複数のブランクに対して進退自在であることを特徴とする シーム溶接装置。
1 5 . 請求の範囲第 1項に記載のシーム溶接装置において、 前記複数のブランク は 2枚のブランクであってこれらのブランクの厚さは異なり、 前記溶接工リアに は、 厚さの小さいブランクに突起を形成するための突起形成手段が配置されてい ることを特徴とするシーム溶接装置。
1 6 . 請求の範囲第 1 5項に記載のシーム溶接装置において、 前記突起は下方に 突出していて上面が窪んでいるものであり、 前記突起形成手段は、 前記シーム溶 接機によるシーム溶接で前記 2枚のブランクから所定枚数の完成品が生産される ごとに作動することを特徴とするシ一ム溶接装置。
1 7 . 請求の範囲第 1項に記載のシーム溶接装置において、 前記シーム溶接機に よるシーム溶接はマツシユシーム溶接であることを特徴とするシ一ム溶接装置。
1 8 . 待機エリアに複数のブランクを供給し、 これらのブランクをこの待機エリ ァから溶接工リアに水平送りによって送り込むとともに、 端部同士が重ねられた 前記複数のブランクをこれらの端部同士をシーム溶接するための位置関係でクラ ンプし、 前記溶接工リアで前記端部同士をシ一ム溶接機でシーム溶接した後、 前 記クランプを解除し、 次いで前記複数のブランクからなる完成品を前記溶接エリ ァから前記待機ェリァに水平送りによって戻し、 この待機ェリアから他のエリア に前記完成品を搬送することを特徴とするシーム溶接方法。
1 9 . 請求の範囲第 1 8項に記載のシーム溶接方法において、 前記待機エリアか ら前記溶接工リアに前記複数のブランクを送り込む前にこれらのブランクの端部 同士を重ねて仮クランプしておき、 これらのブランクを前記待機エリアから前記 溶接工リアに水平送りで送り込んだ後に前記クランプである本クランプを行うこ とを特徴とするシーム溶接方法。
2 0 . 請求の範囲第 1 9項に記載のシーム溶接方法において、 前記完成品を前記 本クランプを解除して前記溶接工リアから前記待機エリアに戻すときには、 この 待機エリアから前記複数のブランクを前記溶接工リアに送り込んだときこれらの ブランクを仮クランプしていた仮クランプ装置によって前記完成品をクランプし ておくことを特徴とするシーム溶接方法。
2 1 . 請求の範囲第 1 9項に記載のシーム溶接方法において、 前記待機エリアは 前記溶接工リァの両側の 2箇所にあり、 一方の待機ェリァで仮クランプされた複 数のブランクが前記溶接工リアで本クランプされてシーム溶接されているときに 、 次ぎにシーム溶接すべき複数のブランクを他方の待機ェリァで仮クランプして おき、 前記溶接工リアでシーム溶接された前記複数のブランクからなる完成品を 本クランプを解除してこの溶接工リァから前記一方の待機ェリァに戻すとともに 、 前記他方の待機ェリァで仮クランプされた前記複数のブランクを前記溶接工リ ァに送り込んで本クランプし、 これらのブランクがこの溶接工リアでシーム溶接 されているときに、 さらに次ぎにシーム溶接すべき複数のブランクを前記一方の 待機エリアで仮クランプしておき、 前記溶接工リアでシ一ム溶接された前記複数 のブランクからなる完成品を本クランプを解除してこの溶接工リアから前記他方 の待機エリアに戻すとともに、 前記一方の待機エリアで仮クランプされた前記複 数のブランクを前記溶接工リアに送り込んで本クランプし、 これらの作業を繰り 返すことを特徴とするシーム溶接方法。
2 2 . 請求の範囲第 1 8項に記載のシーム溶接方法において、 前記複数のブラン クは 2枚のブランクであってこれらのブランクの厚さは異なり、 前記溶接工リア には厚さの小さいブランクに突起を形成するための突起形成手段が配置され、 前 進した前記シーム溶接機によってシーム溶接が終了した前記 2枚のブランクのう ちの厚さが小さい前記ブランクに、 前記シーム溶接機が後退位置に戻るための移 動を行っているときに突起形成手段が突起を形成することを特徴とするシーム溶 接方法。
2 3 . 請求の範囲第 2 2項に記載のシーム溶接方法において、 前記突起は下方に 突出していて上面が窪んでいるものであり、 前記突起形成手段は、 前記シ一ム溶 接機によるシーム溶接で前記 2枚のブランクから所定枚数の完成品が生産される ごとに作動し、 生産された多数の前記完成品が前記他のエリアで積層されること を特徴とするシーム溶接方法。
2 4 . 請求の範囲第 1 8項に記載のシーム溶接方法において、 前記シーム溶接機 によるシーム溶接はマツシユシーム溶接であることを特徴とするシ一ム溶接方法
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