WO2003013941A1 - Aus von hohlprofilen gebildeten trägern zusammengesetzte tragstruktur für die karosserie eines kraftfahrzeuges - Google Patents

Aus von hohlprofilen gebildeten trägern zusammengesetzte tragstruktur für die karosserie eines kraftfahrzeuges Download PDF

Info

Publication number
WO2003013941A1
WO2003013941A1 PCT/EP2002/008510 EP0208510W WO03013941A1 WO 2003013941 A1 WO2003013941 A1 WO 2003013941A1 EP 0208510 W EP0208510 W EP 0208510W WO 03013941 A1 WO03013941 A1 WO 03013941A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
support structure
base part
structure according
carrier
profile
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2002/008510
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Lothar Patberg
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ThyssenKrupp Steel Europe AG
Original Assignee
ThyssenKrupp Stahl AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by ThyssenKrupp Stahl AG filed Critical ThyssenKrupp Stahl AG
Publication of WO2003013941A1 publication Critical patent/WO2003013941A1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D25/00—Superstructure or monocoque structure sub-units; Parts or details thereof not otherwise provided for
    • B62D25/08—Front or rear portions
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D21/00—Understructures, i.e. chassis frame on which a vehicle body may be mounted
    • B62D21/15—Understructures, i.e. chassis frame on which a vehicle body may be mounted having impact absorbing means, e.g. a frame designed to permanently or temporarily change shape or dimension upon impact with another body
    • B62D21/152—Front or rear frames

Definitions

  • Carrier structure composed of carriers formed by hollow profiles for the body of a motor vehicle
  • the invention relates to a support structure composed of supports formed by hollow profiles for the body of a motor vehicle with at least one functional module fastened to one of the supports, which has a base part for a functional element of the motor vehicle supported by this base part, the one support at the fastening location of the functional module having a recess and the base part is designed as a support part which complements the support in the region of its recess and is adapted to the sheet metal profile for this purpose.
  • the aim is on the one hand to keep the weight as low as possible and on the other hand to produce them as cost-effectively as possible.
  • a light weight is achieved through the selection of the materials used and load-optimized parts, while cost-effective production is achieved through the use of functional modules (modular design).
  • “Function modules” are simply understood to mean basic parts to be connected to the supporting structure, the axle stool or Carry axle modules, if necessary with handlebars attached to them.
  • Other pre-assembled functional elements of the motor vehicle can also be parts of such a functional module.
  • this modular design has the disadvantage that the base part means additional weight on the one hand and on the other hand unnecessarily reinforces the support in the area of application, even negatively changing its desired crash behavior.
  • Support structures for the body of a motor vehicle of the type mentioned at the outset are composed of supports formed by hollow profiles (DE 40 14 385 AI).
  • the supports consist of extruded hollow profiles made of aluminum.
  • a problem with such extruded hollow profiles that are constant in the wall thickness over the entire length is that the wall thickness is insufficient in the areas where functional elements are to be attached. This means that the extruded profile should have a greater wall thickness over its entire length, which would lead to an undesirable increase in weight in motor vehicle bodies.
  • Another difficulty is that a special shape in the hollow profile would normally have to be provided for the functional elements.
  • a functional module in the form of a light metal casting with the desired shape is welded into a recess in the extruded hollow profile created for this purpose.
  • the invention has for its object to provide a support structure for car bodies of motor vehicles, which is both weight and load optimized and requires little manufacturing effort with respect to various functional elements of the motor vehicle.
  • Load-optimized means that the load optimization is not disturbed in the area of the functional elements.
  • the base part is an integral part of the support, which in particular serves as a longitudinal support.
  • the material doubling associated with the connection of the base part to the carrier of the support structure in the prior art, which disadvantageously shortens the crash zone in front of and behind the passenger compartment, in particular in the case of a side member, does not occur in the invention because the base part is for energy absorption can be used for major crashes.
  • the inserted base part can have different moments of resistance along its length. In particular, it can have a different sheet thickness over its length and / or have predetermined bending points.
  • the base part can be connected to the carrier using the usual joining techniques, such as welding, gluing or by means of a rivet-screw connection. Combined joining techniques are also conceivable.
  • the adhesive connection can serve as a cushioning intermediate layer with the appropriate adhesive.
  • Thick-film adhesives such as those e.g. can be used to attach the front windows.
  • a mechanical fastening such as a screw connection, should be used as an additional safeguard, which, however, is then also used to maintain the damping effect, e.g. should be vibration decoupled by rubber pads.
  • the functional module is preferably arranged outside of selected crash zones. It can also be designed for different moments of resistance over its length due to different dimensions and predetermined kinks.
  • the base part consists of a hat profile enclosing the adjacent ends of the recessed carrier. A plate fastened to the flanges of the hat profile is used to close the hat profile. This plate is preferably formed by the sheet metal field of the body, for example by the base plate of the body.
  • Fig. 1 shows a support structure in detail in
  • FIG. 4 shows the support structure according to FIG. 1 in different half-sections of FIG. 3,
  • FIG. 5 shows the support structure according to FIG. 1 in an enlarged half-section B2-B2 of FIG. 3
  • 6 shows the functional module for a support structure according to FIG. 1 in pairs in a perspective view
  • Fig. 8 is a support structure in side view in
  • FIG. 9 shows the support structure according to FIG. 1 in
  • the support structure shown in FIGS. 1 and 2 in detail and side view comprises a longitudinal beam 1 with a column 2 attached to it, which is the C-column.
  • Sheet metal panels 3, 4, 5 rest on the side member 2, for example the trunk plate 3, the base plate 4 and the inner wheel arch 5.
  • the side member 1 can be a single-chamber profile in accordance with the exemplary embodiment in FIGS. 1 to 7 or in accordance with the exemplary embodiment in FIG Two-chamber profile should be formed.
  • the supports consist of sheet metal plates that are longitudinally welded.
  • the carrier 1 has a recess in an area where functional elements are to be attached.
  • a base part 6, which complements the recess, is inserted between the remaining sections 1 a, 1 b
  • the base part 6 consists of sheet metal and is designed as a hat profile. Its profile is adapted to the profile of the remaining sections la, lb of the carrier 1 in such a way that it overlaps the carrier 1. It is closed at the top by a plate that is firmly connected to its outward-facing flanges.
  • the plate can be part of a sheet metal field 3 and or 5, e.g. the bottom plate of the trunk and / or the wheel arch.
  • a particularly damping welded connection, a screw connection or an adhesive connection or combinations thereof can be used as connection techniques for the area overlapping with the sections la, lb of the carrier 1 and for the closing plate 3.
  • the adhesive technology has been used.
  • the adhesive 6a is designed as a damping intermediate layer 6a. Screw connections can also be provided in the area of the flanges.
  • the hat-shaped profiled base part 6 can be designed differently in accordance with the exemplary embodiments in FIG. 7. Instead of a constant sheet thickness over its entire length, it can have different thicknesses in the longitudinal direction according to the tailored blanks method. It has graded according to the versions a and b different thicknesses, while according to the embodiment d the thickness decreases continuously.
  • predetermined kinks are provided by impressions. Such dimensions can be used to specify where the deformation in the event of a crash preferably takes place along the length of the base part.
  • FIG. 9 shows, in the case of a slight crash, only a deformation takes place in the section 1b, while in the case of a severe crash, there is also a deformation in the base part 6, specifically with a dimensioning corresponding to FIG. 7b with that in the wall thickness thinnest section in the middle targeted in the middle area.
  • the section 1b of the carrier needs to be replaced, while in the event of a serious crash both this section 1b and the functional module with the base part 6 have to be replaced.
  • FIG. 9 shows, can be achieved by appropriate dimensioning of the end portion 1b of the carrier 1 and the functional module, namely the base part 6, that in the event of a crash the passenger compartment is largely protected from deformation and the carrier 1 with the functional module is easy to repair in that, in the event of a slight crash, the deformation is limited to the comparatively simple carrier section 1b, while the more complex structure of the functional module 6 only has to be replaced in the event of more severe crashes.
  • the embodiment of FIG. 8 differs from that of FIGS. 1 to 7 and 9 only in that the carrier consists of two sheet metal profiles 10a, 10b arranged one above the other and connected to one another. In such a case, the recess is provided at the end of a sheet profile 10b.
  • a base part 11 of the functional module is designed as a hollow chamber profile and has one end overlapping on the sheet metal profile 10a and in the remaining area is attached flat to the profile 10a and optionally additionally fastened by means of screw connections.
  • the section of the sheet metal profile 10a projecting from the functional module alone forms the crash zone for light crashes.
  • the crash zone for more severe crashes is formed by the adjoining section of the sheet metal profile 10a and by the base part 11 of the functional module.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Transportation (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Body Structure For Vehicles (AREA)
  • Vibration Dampers (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine aus von Hohlprofilen gebildeten Trägern (1) insbesondere zu einem Rahmen zusammengesetzte Tragstruktur für die Karosserie eines Kraftfahrzeuges. Bei einer belastungs- und gewichtsoptimierten Tragstruktur weist ein Träger (1), insbesondere ein Längsträger, eine Aussparung auf, in die ein Basisteil (6) eines Funktionselemente (7a, 7b) umfassenden Funktionsmoduls als ergänzendes Trägerteil eingefügt ist.

Description

Aus von Hohlprofilen gebildeten Trägern zusammengesetzte Tragstruktur für die Karosserie eines Kraftfahrzeuges
Die Erfindung betrifft eine aus von Hohlprofilen gebildeten Trägern zusammengesetzte Tragstruktur für die Karosserie eines Kraftfahrzeuges mit mindestens einem an einem der Träger befestigten Funktionsmodul, das ein Basisteil für ein von diesem Basisteil getragenes Funktionselement des Kraftfahrzeuges aufweist, wobei der eine Träger am Befestigungsort des Funktionsmoduls eine Aussparung aufweist und das Basisteil als ein den Träger im Bereich seiner Aussparung ergänzendes Trägerteil ausgebildet ist, das dafür dem Blechprofil angepasst ist.
Bei der Entwicklung von Karosserien für Kraftfahrzeuge werden einerseits ein möglichst geringes Gewicht und andererseits eine möglichst kostengünstige Herstellung angestrebt . Ein leichtes Gewicht wird durch die Auswahl der verwendeten Materialien und belastungsoptimierter Teile erreicht, während eine kostengünstige Herstellung durch den Einsatz von Funktionsmodulen erreicht wird (Modulbauweise) .
Unter „Funktionsmodulen" werden einfach an die Tragstruktur anzubindende Basisteile verstanden, die Achsschemel oder Achsmodule, gegebenenfalls mit daran montierten Lenkern tragen. Auch andere vormontierte Funktionselemente des Kraftfahrzeuges können Teile eines solchen Funktionsmoduls sein. Im Vergleich zu der unmittelbaren Befestigung der Funktionselemente an der Tragstruktur ist diese Modulbauweise mit dem Nachteil verbunden, daß das Basisteil einerseits zusätzliches Gewicht bedeutet und andererseits den Träger in dem Anwendungsbereich unnötig verstärkt, ja sogar sein gewünschtes Crashverhalten negativ verändert.
Aus von Hohlprofilen gebildeten Trägern zusammengesetzte Tragstrukturen für die Karosserie eines Kraftfahrzeuges der eingangs genannten Art sind bekannt (DE 40 14 385 AI) . Bei solchen Tragstrukturen bestehen die Träger aus Strangpreßhohlprofilen aus Aluminium. Ein Problem bei solchen über die gesamte Länge in der Wandstärke konstanten Strangpreßhohlprofilen besteht darin, daß in den Bereichen, wo Funktionselemente anzubringen sind, die Wandstärke nicht ausreicht. Das bedeutet, daß das Strangpreßprofil über seine ganze Länge eine größere Wandstärke haben müßte, was bei Karosserien für Kraftfahrzeuge zu einer unerwünschten Erhöhung des Gewichtes führen würde. Eine weitere Schwierigkeit besteht darin, daß für die Funktionselemente in der Regel eine spezielle Formgebung im Hohlprofil vorgesehen sein müßte. Zur Lösung dieser Schwierigkeiten ist vorgesehen, daß für die Funktionselemente ein Funktionsmodul in Form eines Leichtmetallgußteils mit gewünschter Formgebung in eine dafür geschaffene Aussparung des Strangpreßhohlprofils eingeschweißt wird. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Tragstruktur für Karosserien von Kraftfahrzeugen zu schaffen, die sowohl gewichts- und belastungsoptimiert ist als auch bezüglich verschiedener Funktionselemente des Kraftfahrzeuges einen geringen Fertigungsaufwand erfordert .
„Belastungsoptimiert" soll heißen, daß auch im Bereich der Funktionselemente durch diese die Belastungsoptimierung nicht gestört ist.
Diese Aufgabe wird bei einer Tragstruktur der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß die aus Hohlprofilen gebildeten Träger (1) und das als ergänzendes Trägerteil ausgebildete Basisteil (6) aus Blech bestehen, wobei das Basisteil dem Belastungsverhalten des ausgesparten Trägers (1) derart angepasst ist, daß es im Crashfall an der Energieadsorption des Trägers teilnimmt.
Bei der erfindungsgemäßen, insbesondere als Rahmen ausgebildeten Tragstruktur ist das Basisteil integraler Bestandteil des insbesondere als Längsträger dienenden Trägers. Dadurch werden Materialdoppelungen im Bereich des Funktionsmoduls vermieden, so daß die Tragstruktur sowohl gewichts- als auch belastungsoptimiert auch im Bereich des Funktionsmoduls ausgelegt sein kann. Die beim Stand der Technik mit der Anbindung des Basisteils am Träger der Tragstruktur verbundene Materialdoppelung, die insbesondere bei einem Längsträger die Crashzone vor und hinter der Fahrgastzelle nachteilig verkürzt, tritt bei der Erfindung nicht auf, weil das Basisteil zur Energieabsorption vor allem bei stärkeren Crashs herangezogen werden kann. So kann das eingefügte Basisteil über seine Länge verschiedene Widerstandsmomente haben. Insbesondere kann es über seine Länge eine unterschiedliche Blechdicke haben und/oder Sollknickstellen aufweisen.
Das Basisteil läßt sich mit den üblichen Fügetechniken, wie Schweißen, Kleben oder mittels einer Niet-Schraub- Verbindung an den Träger anbinden. Auch kombinierte Fügetechniken sind denkbar. Vor allem im Falle einer Klebeverbindung überlappen Träger und Basisteil sich am Befestigungsort. In diesem Fall kann die Klebeverbindung bei entsprechendem Kleber als dämpfende Zwischenlage dienen. Geeignet sind dafür Dickschichtklebestoffe, wie sie z.B. für die Befestigung der Frontscheiben Verwendung finden. Im Falle der Verwendung eines Klebers sollte als zusätzliche Sicherung noch eine mechanische Befestigung, wie Schraubverbindung, eingesetzt werden, die dann allerdings zur Erhaltung der Dämpfungswirkung ebenfalls z.B. durch Gummiunterlagen schwingungsentkoppelt sein sollte.
Zur Beeinflussung des Crashverhaltens der Tragstruktur und zum Zwecke der Reparaturfreundlichkeit ist das Funktionsmodul vorzugsweise außerhalb ausgewählter Crashzonen angeordnet . Es kann auch über seine Länge durch unterschiedliche Dimensionierung und Sollknickstellen für unterschiedliche Widerstandsmomente ausgelegt sein. Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß das Basisteil aus einem die benachbarten Enden des ausgesparten Trägers umschließenden Hutprofil besteht. Zum Verschließen des Hutprofils dient eine an den Flanschen des Hutprofils befestigte Platte. Vorzugsweise wird diese Platte vom Blechfeld der Karosserie gebildet, z.B. von der Bodenplatte der Karosserie.
Im Falle eines Mehrkammerblechprofils weist nur ein Blechprofil des Trägers die Aussparung für das eingefügte Basisteil auf.
Im folgenden wird die Erfindung anhand einer ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. Im einzelnen zeigen:
Fig. 1 eine Tragstruktur im Ausschnitt in
Seitenansicht ,
Fig. 2 die Tragstruktur gemäß Fig. 1 im Ausschnitt aus der Sicht des Pfeils A der Fig. 1,
Fig. 3 die Tragstruktur gemäß Fig. 1 im Schnitt nach der Linie B-B der Fig. 2,
Fig. 4 die Tragstruktur gemäß Fig. 1 in verschiedenen Halbschnitten der Fig. 3,
Fig. 5 die Tragstruktur gemäß Fig. 1 im vergrößerten Halbschnitt B2-B2 der Fig. 3, Fig. 6 das Funktionsmodul für eine Tragstruktur gemäß Fig. 1 in paarweiser Anordnung in perspektivischer Darstellung,
Fig. 7a,b,c,d ein Basisteil eines Funktionsmoduls für eine Tragstruktur gemäß Fig. 1 in perspektivischer Darstellung in verschiedenen Ausführungen,
Fig. 8 eine Tragsturktur in Seitenansicht im
Ausschnitt zu einer in Fig. 1 anderen Ausführung und
Fig. 9 die Tragstruktur gemäß Fig. 1 in
Seitenansicht unverformt, verformt nach einem leichten Crash und verformt nach einem schweren Crash.
Die in Figur 1 und 2 im Ausschnitt und Seitenansicht dargestellte Tragstruktur umfaßt einen Längsträger 1 mit einer daran angesetzten Säule 2, bei der es sich um die C- Säule handelt. Auf dem Längsträger 2 liegen Blechfelder 3, 4, 5 auf, z.B. die Kofferraumplatte 3, die Bodenplatte 4 und der innere Radkasten 5. Der Längsträger 1 kann entsprechend dem Ausführungsbeispiel der Figuren 1 bis 7 als Einkammerprofil oder entsprechend dem Ausführungsbeispiel der Fig. 9 als Zweikammerprofil ausgebildet sein. In allen Fällen bestehen die Träger aus Blechplatinen, die längsnahtgeschweißt sind. Beim Ausführungsbeispiel der Figuren 1 bis 5 weist der Träger 1 eine Aussparung in einem Bereich auf, wo Funktionselemente angebracht werden sollen. Zwischen den verbleibenden Abschnitten la, lb ist ein die Aussparung ergänzendes Basisteil 6 eingefügt, das als
Funktionselemente Anbindungen 7a, 7b für nicht dargestellte Achslenker trägt. Das Basisteil 6 besteht aus Blech und ist als Hutprofil ausgebildet. Sein Profil ist dem Profil der verbleibenden Abschnitte la, lb des Trägers 1 derart angepaßt, daß es überlappend am Träger 1 anliegt. Oberseitig ist es von einer Platte verschlossen, die fest an seine nach außen weisenden Flansche angeschlossen ist. Die Platte kann Teil eines Blechfeldes 3 und oder 5, z.B. die Bodenplatte des Kofferraums und/oder des Radkastens, sein. Als Verbindungstechniken für den mit den Abschnitten la, lb des Trägers 1 überlappenden Bereich und für die verschließende Platte 3 können eine insbesondere dämpfende Schweißverbindung, eine Schraubverbindung oder eine Klebeverbindung oder Kombinationen daraus angewendet werden. Beim Ausführungsbeispiel der Figuren 5 und 6 ist die Klebetechnik angewendet worden. Wie aus Figur 5 ersichtlich, ist der Kleber 6a als dämpfende Zwischenlage 6a ausgebildet. Im Bereich der Flansche können zusätzlich Schraubverbindungen vorgesehen sein.
Das hutförmig profilierte Basisteil 6 kann entsprechend den Ausführungsbeispielen der Fig. 7 verschieden gestaltet sein. Anstelle einer konstanten Blechdicke über seine gesamte Länge kann es nach der Tailored-Blanks-Methode unterschiedliche Dicken in Längsrichtung haben. Entsprechend den Ausführungen a und b hat es abgestuft verschiedene Dicken, während entsprechend dem Ausführungsbeispiel d die Dicke stufenlos abnimmt. Beim Ausführungsbeispiel c sind durch Einprägungen Sollknickstellen vorgesehen. Durch solche Dimensionierungen kann vorgegeben werden, wo auf der Länge des Basisteils bevorzugt die Deformation bei einem Crash stattfindet .
Wie die verschiedenen Beispiele der Fig. 9 zeigen, findet bei einem leichten Crash nur eine Deformation im Abschnitt lb statt, während bei einem schwereren Crash auch eine Deformation im Basisteil 6 stattfindet, und zwar bei einer Dimensionierung entsprechend Fig. 7b mit dem in der Wandstärke dünnsten Abschnitt in der Mitte gezielt im mittleren Bereich. Im Falle eines leichten Crashs braucht nur der Abschnitt lb des Trägers ausgetauscht zu werden, während im Falle eines schwereren Crashs sowohl dieser Abschnitt lb als auch das Funktionsmodul mit dem Basisteil 6 ausgetauscht werden müssen. Wie das Ausführungsbeispiel der Fig. 9 zeigt, kann durch entsprechende Dimensionierung des Endabschnittes lb des Trägers 1 und des Funktionsmoduls, und zwar des Basisteils 6, erreicht werden, daß im Falle eines Crashs die Fahrgastzelle vor einer Deformation weitgehend geschont ist und der Träger 1 mit dem Funktionsmodul insofern reparaturfreundlich ist, als bei einem leichten Crash die Verformung auf den vergleichsweise einfach gestalteten Trägerabschnitt lb beschränkt ist, während erst bei schwereren Crashs auch das im Aufbau aufwendigere Funktionsmodul 6 ausgetauscht werden muß. Das Ausführungsbeispiel der Fig. 8 unterscheidet sich von dem der Figuren 1 bis 7 und 9 nur darin, daß der Träger von zwei übereinander angeordneten, miteinander verbundenen Blechprofilen 10a, 10b besteht. In einem solchen Fall ist die Aussparung am Ende eines Blechprofils 10b vorgesehen. Ein Basisteil 11 des Funktionsmoduls ist als Hohlkammerprofil ausgebildet und mit einem Ende überlappend an das Blechprofil 10a angefügt und im übrigen Bereich flach an das Profil 10a angefügt und gegebenenfalls zusätzlich mittels Schraubverbindungen befestigt. Bei diesem Ausführungsbeispiel bildet der das Funktionsmodul überstehende Abschnitt des Blechprofils 10a allein die Crashzone für leichte Crashs. Die Crashzone für schwerere Crashs wird vom anschließenden Abschnitt des Blechprofils 10a und vom Basisteil 11 des Funktionsmoduls gebildet.

Claims

P A T E N T AN S P R U C H E
Aus von Hohlprofilen gebildeten Trägern (1) zusammengesetzte Tragstruktur für die Karosserie eines Kraftfahrzeuges mit mindestens einem an einem der Träger (1) befestigten Funktionsmodul, das ein Basisteil (6) für ein von diesem Basisteil getragenes Funktionselement (7a, 7b) des Kraftfahrzeuges aufweist, wobei der eine Träger (1) am Befestigungsort des Funktionsmoduls eine Aussparung aufweist und das Basisteil (6) als ein den Träger (1) im Bereich seiner Aussparung ergänzendes Trägerteil ausgebildet ist, das dafür dem Blechprofil angepasst ist, dadurch gekennzeichnet, dass die aus Hohlprofilen gebildeten Träger (1) und das als ergänzendes Trägerteil ausgebildete Basisteil (6) aus Blech bestehen, wobei das Basisteil dem Belastungsverhalten des ausgesparten Trägers (1) derart angepasst ist, daß es im Crashfall an der Energieadsorption des Trägers teilnimmt.
Tragstruktur nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Träger der Tragstruktur einen Rahmen bilden.
3. Tragstruktur nach Patentanspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungen zwischen Träger
(1) und Basisteil (6) Schweißverbindungen ist.
4. Tragstruktur nach einem der Patentansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungen zwischen Träger (1) und Basisteil (6) Klebeverbindungen sind.
5. Tragstruktur nach einem der Patentansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigung zwischen Träger (1) und Basisteil (6) eine Niet-oder Schraubverbindungen sind.
6. Tragstruktur nach einem der Patentansprüche 3 bis 5 dadurch gekennzeichnet, dass Träger (1) und Basisteil (6) an den Befestigungsorten einander überlappen.
7. Tragstruktur nach den Patentansprüchen 3 und 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Kleber der KlebeVerbindung als dämpfende Zwischenlage (6a) ausgebildet ist.
8. Tragstruktur nach einem der Patentansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Funktionsmodul (6, 7a, 7b) außerhalb ausgewählter Crashzonen der Tragstruktur eingefügt ist.
9. Tragstruktur nach einem der Patentansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Basisteil (6) aus einem die benachbarten Enden des ausgesparten Trägers (1) umschließenden Hutprofil und einer das Hutprofil verschließenden und damit fest verbundenen Platte (3,5) besteht .
10. Tragstruktur nach Patentanspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die das Hutprofil verschließende Platte von einem Blechfeld (3,5) der Karosserie gebildet wird.
11. Tragstruktur nach einem der Patentansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass bei einem Mehrkammerblechprofil nur ein Blechprofil (10b) des Trägers die Aussparung für das eingefügte Basisteil
(11) aufweist.
12. Tragstruktur nach einem der Patentansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass das eingefügte Basisteil (6) über seine Länge verschiedene Widerstandsmomente aufweist .
13. Tragstruktur nach Patentanspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Basisteil (6) über seine Länge einen nicht konstanten Blechdickenverlauf hat.
14. Tragstruktur nach Patentanspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Basisteil (6) über seine Länge diskrete Abschnitte mit unterschiedlicher Blechdicke hat .
15. Tragstruktur nach einem der Patentansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Basisteil (6) Sollknickstellen aufweist.
16. Tragstruktur nach einem der Patentansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (1) ein Längsträger und das darin integrierte Basisteil (6) ein Achsträger ist, dessen Funktionselemente (7a, 7b) als Anbindungselemente für Achslenker ausgebildet sind.
PCT/EP2002/008510 2001-08-06 2002-07-31 Aus von hohlprofilen gebildeten trägern zusammengesetzte tragstruktur für die karosserie eines kraftfahrzeuges Ceased WO2003013941A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE10138437.8 2001-08-06
DE2001138437 DE10138437B4 (de) 2001-08-06 2001-08-06 Aus von Blechprofilen gebildeten Trägern zusammengesetzte Tragstruktur für die Karosserie eines Kraftfahrzeuges

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2003013941A1 true WO2003013941A1 (de) 2003-02-20

Family

ID=7694473

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2002/008510 Ceased WO2003013941A1 (de) 2001-08-06 2002-07-31 Aus von hohlprofilen gebildeten trägern zusammengesetzte tragstruktur für die karosserie eines kraftfahrzeuges

Country Status (2)

Country Link
DE (1) DE10138437B4 (de)
WO (1) WO2003013941A1 (de)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2025581A1 (de) * 2007-08-13 2009-02-18 Fahrzeugwerk Bernard Krone GmbH Fahrzeugaufbau für insbesondere Kühlfahrzeuge
ITBO20100024A1 (it) * 2010-01-18 2011-07-19 Ferrari Spa Barra composita per il telaio di un veicolo
CN102286422A (zh) * 2011-06-22 2011-12-21 南开大学 一种用于体外细胞共培养的复合微囊模型
WO2024088637A1 (de) * 2022-10-28 2024-05-02 Volkswagen Aktiengesellschaft Karosseriestruktur, fahrzeug sowie verfahren zur reparatur einer karosseriestruktur

Families Citing this family (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10357628B3 (de) * 2003-12-10 2005-02-24 Benteler Automobiltechnik Gmbh Längsträger für eine Achskonstruktion eines Kraftfahrzeugs
DE102004001702B4 (de) * 2004-01-13 2007-10-18 Adam Opel Ag Vorderbau für ein Kraftfahrzeug
DE102008048083A1 (de) * 2008-09-19 2010-04-08 Bombardier Transportation Gmbh Schienenfahrzeug-Wagenkasten und Verfahren zu dessen Herstellung
DE102017216773A1 (de) * 2017-09-21 2019-03-21 Volkswagen Aktiengesellschaft Hilfsrahmen mit Querträger
DE102023004418B3 (de) 2023-11-03 2025-01-16 Mercedes-Benz Group AG Vorderwagenstruktur für eine Karosserie eines Personenkraftwagens

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH03246171A (ja) * 1990-02-22 1991-11-01 Nissan Motor Co Ltd 自動車の前部車体構造
DE4014385A1 (de) * 1990-05-04 1991-11-07 Audi Ag Fahrzeugkarosserie
JPH04169379A (ja) * 1990-11-01 1992-06-17 Toyota Motor Corp サブフレーム取付構造
US5466033A (en) * 1992-05-14 1995-11-14 Mazda Motor Corporation Front body structure of a vehicle and a method for assembling a front body of a vehicle
DE19637241A1 (de) * 1996-09-13 1998-03-19 Bayerische Motoren Werke Ag Träger für ein Kraftfahrzeug
EP0844164A1 (de) * 1996-11-20 1998-05-27 Adam Opel Ag Karosserievorderbau für ein Kraftfahrzeug

Family Cites Families (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4204825C2 (de) * 1991-12-14 1997-01-16 Porsche Ag Wagenkasten für Kraftfahrzeuge, insbesondere Personenkraftwagen
DE19715069C2 (de) * 1996-04-19 2001-02-15 Dura Automotive Body & Glass Querträger für ein Kraftfahrzeug

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH03246171A (ja) * 1990-02-22 1991-11-01 Nissan Motor Co Ltd 自動車の前部車体構造
DE4014385A1 (de) * 1990-05-04 1991-11-07 Audi Ag Fahrzeugkarosserie
JPH04169379A (ja) * 1990-11-01 1992-06-17 Toyota Motor Corp サブフレーム取付構造
US5466033A (en) * 1992-05-14 1995-11-14 Mazda Motor Corporation Front body structure of a vehicle and a method for assembling a front body of a vehicle
DE19637241A1 (de) * 1996-09-13 1998-03-19 Bayerische Motoren Werke Ag Träger für ein Kraftfahrzeug
EP0844164A1 (de) * 1996-11-20 1998-05-27 Adam Opel Ag Karosserievorderbau für ein Kraftfahrzeug

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 016, no. 041 (M - 1206) 31 January 1992 (1992-01-31) *
PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 016, no. 471 (M - 1318) 30 September 1992 (1992-09-30) *

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2025581A1 (de) * 2007-08-13 2009-02-18 Fahrzeugwerk Bernard Krone GmbH Fahrzeugaufbau für insbesondere Kühlfahrzeuge
ITBO20100024A1 (it) * 2010-01-18 2011-07-19 Ferrari Spa Barra composita per il telaio di un veicolo
EP2345573A1 (de) * 2010-01-18 2011-07-20 FERRARI S.p.A. Zusammengesetzte Stabstruktur für Kraftfahrzeugrahmen.
US8424912B2 (en) 2010-01-18 2013-04-23 Ferrari S.P.A. Composite bar for the chassis of a vehicle
CN102286422A (zh) * 2011-06-22 2011-12-21 南开大学 一种用于体外细胞共培养的复合微囊模型
CN102286422B (zh) * 2011-06-22 2013-03-27 南开大学 一种用于体外细胞共培养的复合微囊模型
WO2024088637A1 (de) * 2022-10-28 2024-05-02 Volkswagen Aktiengesellschaft Karosseriestruktur, fahrzeug sowie verfahren zur reparatur einer karosseriestruktur

Also Published As

Publication number Publication date
DE10138437B4 (de) 2005-05-04
DE10138437A1 (de) 2003-02-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE19730404B4 (de) Hilfsrahmen für Kraftfahrzeuge
DE19954292C2 (de) Fahrzeug
DE102004028161B4 (de) Unterfahrschutz für Personenkraftfahrzeuge zur Anordnung unter Längsträgerniveau vor einem Hilfsrahmen oder Achsträger als zusätzliche Crashebene
DE102008061490B3 (de) Karosserie für ein Kraftfahrzeug und Verfahren zur Herstellung einer Kraftfahrzeugkarosserie
EP1007399B1 (de) Selbsttragende karosserie für ein fahrzeug
EP2547574B1 (de) Vorderwagen eines fahrzeugs
DE10232841A1 (de) Bodenträgeranordnung an Kraftfahrzeugen
EP1035003A2 (de) Fahrschemel für ein Kraftfahrzeug
DE3048754A1 (de) Achstraeger fuer kraftfahrzeuge
EP2593338A1 (de) B-säulenverstärkung eines kraftfahrzeugs
EP1532039A1 (de) Karosserie für einen kraftwagen
DE69720618T2 (de) Karosserie-Tragstruktur für ein Fahrzeug
DE102007011719A1 (de) Verstärkungsanordnung im Bereich einer vorderen Türsäule einer Kraftwagenkarosserie
DE102016209186B3 (de) Karosseriestruktur für ein Kraftfahrzeug
DE102004055100B4 (de) Achskonstruktion für ein Kraftfahrzeug
DE19616788A1 (de) Fahrzeugtür
DE4104894A1 (de) Fahrzeugkarosserie
WO2003013941A1 (de) Aus von hohlprofilen gebildeten trägern zusammengesetzte tragstruktur für die karosserie eines kraftfahrzeuges
DE60024829T2 (de) Profil für eine Karosserie
EP1841638A1 (de) Karosserie-bauteil eines kraftfahrzeuges
DE102004003152A1 (de) Verbundlenkerachse für ein Kraftfahrzeug und Verfahren zur Einstellung der Torsionssteifigkeit an einer solchen
EP1298035A1 (de) Querträger für ein Kraftfahrzeug
DE10221654A1 (de) Querträger für ein Kraftfahrzeug
EP1658218B1 (de) Säule in einer tragstruktur eines kraftfahrzeugs in spacefra me-bauweise
DE102020129508B4 (de) Querträger für eine Fahrgestellkonstruktion eines hinteren Fahrgestells für ein Nutzfahrzeug

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AE AG AL AM AT AU AZ BA BB BG BR BY BZ CA CH CN CO CR CU CZ DE DK DM DZ EC EE ES FI GB GD GE GH GM HR HU ID IL IN IS JP KE KG KP KR KZ LC LK LR LS LT LU LV MA MD MG MK MN MW MX MZ NO NZ OM PH PL PT RO RU SD SE SG SI SK SL TJ TM TN TR TT TZ UA UG US UZ VN YU ZA ZM ZW

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AE AG AL AM AT AU AZ BA BB BG BY BZ CA CH CN CO CR CU CZ DE DM DZ EC EE ES FI GB GD GE GH HR HU ID IL IN IS JP KE KG KP KR LC LK LR LS LT LU LV MA MD MG MN MW MX MZ NO NZ OM PH PL PT RU SD SE SG SI SK SL TJ TM TN TR TZ UA UG US UZ VN YU ZA ZM

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): GH GM KE LS MW MZ SD SL SZ TZ UG ZM ZW AM AZ BY KG KZ MD RU TJ TM AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR IE IT LU MC NL PT SE SK TR BF BJ CF CG CI CM GA GN GQ GW ML MR NE SN TD TG

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): GH GM KE LS MW MZ SD SL SZ UG ZM ZW AM AZ BY KG KZ RU TJ TM AT BE BG CH CY CZ DK EE ES FI FR GB GR IE IT LU MC PT SE SK TR BF BJ CF CG CI GA GN GQ GW ML MR NE SN TD TG

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
DFPE Request for preliminary examination filed prior to expiration of 19th month from priority date (pct application filed before 20040101)
REG Reference to national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: 8642

122 Ep: pct application non-entry in european phase
NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: JP

WWW Wipo information: withdrawn in national office

Country of ref document: JP