WO2003014447A1 - Gewebegurt für eine wellpappenbeklebemaschine - Google Patents

Gewebegurt für eine wellpappenbeklebemaschine Download PDF

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WO2003014447A1 PCT/EP2001/008958 EP0108958W WO03014447A1 WO 2003014447 A1 WO2003014447 A1 WO 2003014447A1 EP 0108958 W EP0108958 W EP 0108958W WO 03014447 A1 WO03014447 A1 WO 03014447A1
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    • B31F1/2877—Pressing means for bringing facer sheet and corrugated webs into contact or keeping them in contact, e.g. rolls, belts
    • D—TEXTILES; PAPER
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    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D11/00—Double or multi-ply fabrics not otherwise provided for

Definitions

  • the invention relates to a woven belt for a corrugated pasting machine according to the preamble of claim 1.
  • the invention has for its object to design a belt for a corrugated gluing machine in such a way that despite multilayer and high mechanical strength, the belt is highly permeable to rapid dehumidification of a product lying thereon.
  • the drainage channels can be designed as openings in the weave structure. However, it can also be expedient for the drainage channels to be formed by different thread thicknesses and / or thread structures.
  • the drainage channels can be formed by thread gaps, which are formed by omitting or adding threads.
  • the drainage channels can be formed by individual threads of a fabric layer, which consist of a material which forms voids after a short time.
  • the void-forming thread material is such that it can be processed like a normal single thread for the technical weaving process and spatially serves as a placeholder in the fabric structure. After a certain operating time of the belt, e.g. B. after a normal running-in period, the thread material has formed a cavity which acts as a drainage channel in the fabric structure.
  • a thread material with a high proportion of starch has proven to be a void-forming thread material, preferably the void-forming threads consist entirely of starch.
  • Thread material made of starch can be processed in the dry state like an ordinary thread; as soon as such a voiding thread of starch comes into contact with water, the starch will dissolve and be washed out with the water. The material of the void-forming thread thus loosens out of the fabric structure, so that a gap is formed which extends over the length and / or width and / or height of the belt as a drainage channel.
  • the void-forming thread material can expediently also be a thread material made of cavity fibers which have only low wear resistance. After the belt has run in, the cavity fibers wear out and break open, so that the cavity which is then open to the outside forms a drainage channel. Such cavity fibers also use the Capillary effect for removing liquids from the top of the paper.
  • the drainage channels preferably open out on the underside of the belt; in a special embodiment, the drainage channels are designed as cavities projecting through the belt.
  • the belt is advantageously woven from plastic threads, which consist of a mixture of about 65% polyester and about 35% viscose.
  • temperature-resistant thread material is woven into the narrow edges on the longitudinal edges, that is to say on the edges running in the direction of the warp threads.
  • FIG. 4 shows a schematic top view of the paper side of a belt according to FIG. 1.
  • FIG. 6 shows a schematic representation of the top view of the upper fabric layer of the belt from FIG. 5 forming the paper side
  • FIG. 7 shows a schematic representation of the top view of the lower fabric layer of the belt from FIG. 5,
  • FIG. 9 is a schematic representation of the top view of the upper fabric layer of the belt from FIG. 8 forming the paper side
  • FIG. 10 is a schematic representation of the top view of the lower fabric layer of the belt from FIG. 8.
  • Fig. 1 an embodiment of a belt 1 is shown.
  • the belt 1, which is preferably made of plastic threads, consists of an upper fabric layer 10, a middle fabric layer 20 absorbing the tensile forces and a lower fabric layer 30.
  • the side of the upper fabric layer 10 facing away from the middle fabric layer 20 absorbing the tensile forces forms the paper side of the fabric belt 1.
  • the weft threads 4 run transversely to the longitudinal direction 5 (FIG. 2) of the belt 1.
  • warp threads 11, 12, 13 and 14 (FIG. 1, 2) which are offset with respect to one another and run both inwards towards the middle fabric layer 20 and outwards towards the paper side via at least two weft threads 4 each ,
  • the middle fabric layer 20 which absorbs the tensile forces, has two warp threads 21, 22 which are offset with respect to one another and each run over two weft threads 4.
  • the lower fabric layer 30 consists of four warp threads 31, 32, 33, 34, each offset with respect to one another, which run inwards - to the middle fabric layer 20 - via only one weft thread 4 and outwards via at least three weft threads 4.
  • the three fabric layers 10, 20, 30 are woven together by means of binding threads 40, 41, 42, 43.
  • the binding threads are each divided into two thread groups, the binding threads 42, 43 forming a thread group running offset from one another and binding the upper fabric layer 10 to the middle fabric layer 20.
  • the binding threads 42 and 43 are alternately over a weft thread 4 in the upper fabric layer 10 and a weft 4 in the middle fabric layer 20 out.
  • the thread group consisting of the binding threads 40 and 41 binds the lower fabric layer 30 to the middle fabric layer 20 in a corresponding manner.
  • At least one warp thread 14 'running in the longitudinal direction 5 of the belt 1 is arranged, which consists of a cavity-forming thread material, that is from a different thread material than the warp threads 11, 12, 13 and 14 of the upper fabric layer 10 provided over the remaining area of the belt.
  • the individual warp threads 11 1 , 12 ', 13', 14 'of the paper-forming fabric layer 10 consist of cavity-forming thread material, which communicates with drainage channels 50.
  • Each drainage channel 50 is preferably provided as a cavity mechanically woven into the tissue, which extends away from the paper side towards the underside of the belt.
  • the cavity 50 preferably opens out on the underside of the belt facing away from the paper side and is in particular designed as a cavity which projects through the belt.
  • the cavities 50 are designed in the manner of a drain through which steam is discharged from the paper side of the upper fabric layer 10 through the belt 1.
  • the weft threads 4 'or the warp threads 11 ", 12', 13 ', 14' advantageously cross the mechanically woven-in drainage channels 50.
  • the drainage channels 50 are at the crossing points between weft threads 4 'and warp threads 11', 12 ', 13' and 14 'arranged.
  • a cavity-forming thread material z. B applicable a thread material with a high proportion of starch; prefers the thread material consists entirely of starch.
  • the void-forming threads made of starch or with a high proportion of starch can be processed like normal threads. They form placeholders in the fabric structure, which dissolve on contact with liquid, especially water.
  • the imperfections that result from dissolving and washing out the starch from the tissue form drainage channels, drainage channels or the like, which each open into the mechanically woven-in drainage channel 50.
  • a type of drainage grid is placed in the area between the drainage channels 50, which feeds the liquid directly to the mechanically woven-in drainage channel 50 and thus ensures rapid drainage of the material lying on the fabric belt.
  • the warp threads made of the cavity-forming thread material form longitudinal channels and weft threads 4 'of such a cavity-forming thread material transverse channels. Since the longitudinal channels and the transverse channels intersect due to the fabric structure (warp threads / weft threads), the transverse channels and the longitudinal channels are connected to one another in a flow-conducting manner. This ensures rapid removal of the liquid.
  • Hollow fibers can also be used as the void-forming thread material. Over a longer period of operation, the void fibers open due to the wear that occurs, so that their inner voids themselves form drainage channels that run in the longitudinal direction of the warp or weft threads.
  • warp or weft threads of the further fabric layers 20 and 30 made of void-forming thread material are also provided.
  • individual binding threads made of void-forming thread material can be provided, as a result of which drainage channels running from one fabric layer 10 to the other fabric layer 20 can be created in the fabric structure.
  • auxiliary thread 4 ′ 1 it may be expedient to provide the void-forming thread material as an auxiliary thread 4 ′ 1 to a warp thread, weft thread or binding thread in order to avoid disturbing the weaving structure.
  • the number of warp threads, weft threads and binding threads that determine the fabric structure remains unchanged;
  • a thread made of void-forming thread material is added as a thread 4 '' to a warp thread and / or a weft thread and / or a binding thread, which later forms the desired drainage channels as placeholders.
  • Void-forming threads can expediently be provided in the fabric layer 10 forming the paper side, it being possible for the further fabric layers 20, 30 to also contain void-forming threads to support the drainage and formation of drainage channels 50.
  • Fig. 5 shows a schematic representation of a further woven belt 2 in longitudinal section.
  • the belt 2 consists of an upper fabric layer 50 and a lower fabric layer 60.
  • the upper fabric layer 50 which forms the paper side
  • the four warp threads 51, 52, 53 and 54 arranged offset with respect to one another and in the lower fabric layer 60 the four offset with respect to one another arranged warp threads 61, 62, 63, 64.
  • the weft threads 6 run transversely to the longitudinal direction 7, the warp threads each running over two weft threads 6.
  • the upper fabric layer 50 and the lower fabric layer 60 are connected to one another by binding threads 44, 45. weaves, the binding threads running offset from one another over a weft thread 6 each.
  • FIG. 6 shows a schematic illustration of the top view of the upper fabric layer
  • FIG. 7 shows a schematic illustration of the top view of the lower fabric layer of the same belt section as shown in FIG. 6.
  • the four warp threads 51, 52, 53 and 54 are arranged next to one another, followed by the two binding threads 44 and 45.
  • the threads of the lower fabric layer 60 are, as shown in Fig. 7, woven accordingly.
  • the warp thread 52 of the upper fabric layer 50 and the warp threads 62 and 64 of the lower fabric layer 60 have a larger diameter than the other warp threads. Drainage channels are thereby formed, the upper fabric layer 50 having more drainage channels than the lower fabric layer 60.
  • the drainage channels can also be formed by the thread structure of the warp threads 51 to 54 and 61 to 64.
  • the threads can have grooves in their longitudinal direction, for example.
  • a belt 3 which has an upper fabric layer 70 and a lower fabric layer 80.
  • the warp threads 71 to 74 of the upper fabric layer 70 and the warp threads 81 to 84 of the lower fabric layer 80 run corresponding to the warp threads 51 to 54 and 61 to 64 in FIG. 5.
  • the upper fabric layer 70 and the lower fabric layer 80 are over binding threads 46 and 47 interwoven with one another, the binding threads 46, 47 each running over a weft thread 8 of the fabric layers 70 and 80.
  • 9 shows the schematic top view of the belt 3.
  • the warp threads 71 to 74 are woven next to one another, followed by the binding threads 46 and 47.
  • the drainage channels are made by omitting every second warp thread sequence of the fabric layer 70.
  • the lower fabric layer 80 shown in FIG. 10 as a view of the underside of the belt 3 runs corresponding to the lower fabric layer 60 of the belt 2 shown in FIG. 7, wherein the warp threads 81 to 84 of the lower fabric layer 80 can all have the same diameter.
  • the temperature-resistant thread material can also extend over the entire width of an upper fabric layer 10, 50, 70 or a lower fabric layer 30, 60, 80 or both a lower and an upper fabric layer.
  • the drainage channels 50 can also be designed as openings in the weave structure. For this purpose, adjacent warp threads of a fabric layer can be crossed, for example.
  • the thread material can consist of 65% polyester and 35% viscose. However, a different composition can also be advantageous.
  • a monofilament can also be used as thread material,

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen gewebten Gurt für eine Papier-maschine, insbesondere für eine Wellpappmaschine. Der Gurt (1, 2, 3) besteht aus einer die Zugkräfte aufnehmenden ersten Gewebelage (20, 60, 80) aus Kettfäden (21, 22; 61, 62, 63, 64; 81, 82, 83, 84) und Schussfäden (4; 6; 8) und aus einer diese erste Gewebelage (20; 60; 80) abdeckenden weiteren, oberen Gewebelage (10; 50; 70) aus Kefffäden (11, 12, 13, 14; 51, 52, 53, 54; 71, 72, 73, 74) und Schussfäden (4) die die obere Papierseite bildet. Die Gewebelagen (10, 20; 50, 60; 70, 80) sind durch Bindefäden (40, 41, 42, 43; 44, 45; 46, 47) miteinander verwebt. Um bei mechanisch fester Struktur eine gute Durchlässigkeit des Gurtes zu erzielen, ist vorgesehen, dass der Gurt (1; 2; 3) Drainagekanäle (50) aufweist, die den Gurt mindestens teilweise durchragen und über die Dampf aus der oberen Gewebelage (10; 50; 70) von der Papierseite abgeführt wird.

Description

Gewebegurt für eine Wellpappenbeklebemaschine
Die Erfindung betrifft einen gewebten Gurt für eine Wellpappenbeklebemaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Aus der WO 96/07788 ist ein gewebter Gurt für eine Wellpappenbeklebemaschine bekannt geworden, der über eine lange Betriebsdauer bei hohem Qualitätsstandard eine gute Entwässerung des aufgelegten Gutes gewährleistet. Aufgrund steigender Anforderungen ist sicherzustellen, daß der Gurt eine ausreichend hohe mechanische Festigkeit aufweist. Dies führt zu mehrlagigen Gewebestrukturen, welche die Durchlässigkeit des Gurtes nachteilig herabsetzen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Gurt für eine Wellpappenbeklebemaschine derart zu gestalten, daß trotz Mehrlagigkeit und hoher mechanischer Festigkeit eine hohe Durchlässigkeit des Gurtes für eine rasche Entfeuchtung eines aufliegenden Gutes gegeben ist.
Die Aufgabe wird mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Ober die Drainagekanäle wird Dampf von der Papierseite auf die gegenüberliegende Seite des Gurtes abgeführt.
Die Drainagekanäle können als Öffnungen in der Webstruktur ausgebildet sein. Es kann jedoch auch zweckmäßig sein, daß die Drainagekanäle durch unterschiedliche Fadendicken und/oder Fadenstrukturen gebildet sind. Die Drainagekanäle können durch Fadenlücken gebildet sein, die durch Auslassen oder Hinzufügen von Fäden gebildet sind. Insbesondere können die Drainagekanäle durch einzelne Fäden einer Gewebelage gebildet sein, die aus einem nach kurzer Zeit hohlraumbildenden Material bestehen.
Das hohlraumbildende Fadenmaterial ist derart beschaffen, daß es für den technischen Webvorgang wie ein gewöhnlicher Einzelfaden verarbeitet werden kann und in der Gewebestruktur räumlich als Platzhalter dient. Nach einer gewissen Betriebszeit des Gurtes, z. B. nach einer üblichen Einlaufzeit hat das Fadenmaterial einen Hohlraum ausgebildet, der in der Gewebestruktur als Drainagekanal wirkt.
Als hohlraumbildendes Fadenmaterial hat sich ein Fadenmaterial mit einem hohen Anteil an Stärke erwiesen, vorzugsweise bestehen die hohlraumbildenden Fäden vollständig aus Stärke. Fadenmaterial aus Stärke kann im trockenen Zustand wie ein gewöhnlicher Faden verarbeitet werden; sobald ein derartiger hohlraumbildender Faden aus Stärke mit Wasser in Kontakt tritt, wird sich die Stärke auflösen und mit dem Wasser ausgewaschen. Das Material des hohlraumbildenden Fadens löst sich somit aus der Gewebestruktur heraus, so daß sich eine Lücke ausbildet, die sich über die Länge und/oder Breite und/oder Höhe des Gurtes als Drainagekanal erstreckt.
Zweckmäßig kann das hohlraumbildende Fadenmaterial auch ein Fadenmaterial aus Hohlraumfasern sein, die eine nur geringe Verschleißfestigkeit haben. Nach einer Einlaufzeit des Gurtes verschleißen die Hohlraumfasern und brechen auf, so daß der dann nach außen offene Hohlraum einen Drainagekanal ausbildet. Derartige Hohlraumfasern nutzen auch den Kapillareffekt zur Abführung von Flüssigkeiten von der Papieroberseite.
Bevorzugt münden die Drainagekanäle auf der Unterseite des Gurtes aus; in besonderer Ausgestaltung sind die Drainagekanäle als den Gurt durchragende Hohlräume gestaltet. Durch Gestaltung der Gewebestruktur beim Weben kann konstruktiv eine genaue Lage der Drainagekanäle und eine gewünschte Anzahl von Drainagekanälen pro Flächeneinheit vorgesehen werden.
Vorteilhaft ist der Gurt aus Kunststoffäden gewebt, die aus einer Mischung aus etwa 65% Polyester und etwa 35% Viskose bestehen.
Zweckmäßig ist in den Gurt Fadenmaterial mit einer hohen Temperaturbeständigkeit, insbesondere Para-Aramide oder Kevlar, eingewebt, das gleichzeitig als Verschleißschutz dient. Insbesondere ist temperaturbeständiges Fadenmaterial an den Längskanten, also an den in Richtung der Kettfäden verlaufenden Kanten, in einem schmalen Bereich eingewebt. Es kann jedoch vorteilhaft sein, temperaturbeständiges Fadenmaterial in einem breiten Randbereich bis hin zu vollflächig insbesondere als Kettfäden in der oberen und/oder unteren Gewebelage einzuweben.
Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Ansprüchen, der Beschreibung und der Zeichnung, in der ein nachfolgend im einzelnen beschriebenes Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt ist. Es zeigen:
Fig. 1 einen gewebten Gurt im Längsschnitt,
Fig. 2 eine Teildraufsicht auf die obere, die Papierseite bildende Gewebelage,
Fig. 3 eine Draufsicht auf die Außenseite der unteren Gewebelage des Gurtes,
Fig. 4 eine schematische Draufsicht auf die Papierseite eines Gurtes gemäß Fig. 1.
Fig. 5 eine schematische Darstellung eines weiteren gewebten Gurts im Längsschnitt,
Fig. 6 eine schematische Darstellung der Draufsicht auf die obere, die Papierseite bildende Gewebelage des Gurts aus Fig. 5,
Fig. 7 eine schematische Darstellung der Draufsicht auf die untere Gewebelage des Gurts aus Fig. 5,
Fig. 8 eine schematische Darstellung eines weiteren gewebten Gurts im Längsschnitt,
Fig. 9 eine schematische Darstellung der Draufsicht auf die obere, die Papierseite bildende Gewebelage des Gurts aus Fig. 8,
Fig. 10 eine schematische Darstellung der Draufsicht auf die untere Gewebelage des Gurts aus Fig. 8. In Fig. 1 ist ein Ausführungsbeispiel für einen Gurt 1 dargestellt. Der bevorzugt aus Kunststoffäden hergestellte Gurt 1 besteht aus einer oberen Gewebelage 10, einer die Zugkräfte aufnehmenden mittleren Gewebelage 20 und einer unteren Gewebelage 30. Die der mittleren, die Zugkräfte aufnehmenden Gewebelage 20 abgewandte Seite der oberen Gewebelage 10 bildet die Papierseite des Gewebegurtes 1.
In den Gewebelagen 10, 20, 30 verlaufen die Schußfäden 4 quer zur Längsrichtung 5 (Fig. 2) des Gurtes 1.
In der oberen Gewebelage 10 sind vier gegeneinander versetzt verlaufende Kettfäden 11, 12, 13 und 14 (Fig. 1, 2) vorgesehen, die sowohl nach innen zur mittleren Gewebelage 20 hin als auch nach außen zur Papierseite hin über jeweils mindestens zwei Schußfäden 4 laufen.
Die mittlere, die Zugkräfte aufnehmende Gewebelage 20 weist zwei zueinander versetzt verlaufende Kettfäden 21, 22 auf, die über jeweils zwei Schußfäden 4 verlaufen.
Die untere Gewebelage 30 besteht aus vier jeweils versetzt zueinander verlaufenden Kettfäden 31, 32, 33, 34, die nach innen - zur mittleren Gewebelage 20 - über nur einen Schußfaden 4 und nach außen über zumindest drei Schußfäden 4 laufen.
Die drei Gewebelagen 10, 20, 30 sind über Bindefäden 40, 41, 42, 43 miteinander verwebt. Die Bindfäden sind in jeweils zwei Fadengruppen unterteilt, wobei die eine Fadengruppe bildenden Bindefäden 42, 43 zueinander versetzt laufen und die obere Gewebelage 10 an die mittlere Gewebelage 20 binden. Die Bindefäden 42 und 43 sind jeweils abwechselnd über einen Schußfaden 4 in der oberen Gewebelage 10 und einen Schußfaden 4 in der mittleren Gewebelage 20 geführt. In entsprechender Weise bindet die aus den Bindefäden 40 und 41 bestehende Fadengruppe die untere Gewebelage 30 an die mittlere Gewebelage 20.
Wie sich aus Fig. 4 in Verbindung mit den Fig. 1 bis 3 ergibt, ist im Ausführungsbeispiel in der oberen Gewebelage 10 des Gurtes 1 zumindest ein in Längsrichtung 5 des Gurtes 1 verlaufender Kettfaden 14' angeordnet, der aus einem hohlraumbildenden Fadenmaterial besteht, also aus einem anderen Fadenmaterial als die über den übrigen Bereich des Gurtes vorgesehenen Kettfäden 11, 12, 13 und 14 der oberen Gewebelage 10. Die einzelnen Kettfäden ll1, 12', 13', 14' der papierbildenden Gewebelage 10 bestehen aus hohlraumbildenden Fadenmaterial, welches mit Drainagekanälen 50 in Verbindung steht. Jeder Drainagekanal 50 ist bevorzugt als ein mechanisch im Gewebe eingewebter Hohlraum vorgesehen, der sich von der Papierseite weg in Richtung auf die Unterseite des Gurtes erstreckt. Bevorzugt mündet der Hohlraum 50 auf der der Papierseite abgewandten Unterseite des Gurtes aus und ist insbesondere als ein den Gurt durchragender Hohlraum ausgebildet. Somit sind - wie Fig. 4 zeigt - die Hohlräume 50 nach Art eines Abflusses ausgestaltet, durch welchen Dampf von der Papierseite der oberen Gewebelage 10 durch den Gurt 1 hindurch abgeführt ist.
Die Schußfäden 4' bzw. die Kettfäden 11", 12', 13', 14' kreuzen vorteilhaft die mechanisch eingewebten Drainagekanäle 50. Insbesondere sind die Drainagekanäle 50 an den Kreuzungspunkten zwischen Schußfäden 4' und Kettfäden 11', 12', 13' und 14' angeordnet.
Als hohlraumbildendes Fadenmaterial ist z. B. ein Fadenmaterial mit einem hohen Stärkeanteil anwendbar; bevorzugt besteht das Fadenmaterial vollständig aus Stärke. Dies hat zur Folge, daß im Trockenzustand die hohlraumbildenden Fäden aus Stärke bzw. mit einem hohen Anteil an Stärke wie normale Fäden verarbeitet werden können. In der Gewebestruktur bilden sie Platzhalter, die sich bei Kontakt mit Flüssigkeit, insbesondere Wasser auflösen. Die nach Auflösung und Auswaschen der Stärke aus dem Gewebe sich ergebenden Fehlstellen bilden Drainagekanäle, Drainagerinnen oder dgl., welche jeweils in den mechanisch eingewebten Drainagekanal 50 münden. Auf diese Weise ist im Bereich zwischen den Drainagekanälen 50 eine Art Drainagegitter gelegt, welches die anfallende Flüssigkeit unmittelbar dem mechanisch eingewebten Drainagekanal 50 zuführt und so für eine rasche Entwässerung des auf dem Gewebegurt aufliegenden Gutes sorgt. Dabei bilden die Kettfäden aus dem hohlraumbildenden Fadenmaterial nach einer gewissen Betriebszeit in Längsrichtung verlaufende Längskanäle und Schußfäden 4' aus einem derartigen hohlraumbildenden Fadenmaterial Querkanäle. Da sich die Längskanäle und die Querkanäle aufgrund der Gewebestruktur (Kettfäden/Schußfäden) kreuzen, sind die Querkanäle und die Längskanäle miteinander strömungsleitend verbunden. Eine rasche Abfuhr der Flüssigkeit ist so gegeben.
Als hohlraumbildendes Fadenmaterial können auch Hohlraumfasern verwendet werden, über eine längere Betriebszeit öffnen sich aufgrund des auftretenden Verschleißes die Hohlraumfasern, so daß deren innere Hohlräume selbst Drainagekanäle bilden, die in Längsrichtung der Kett- bzw. Schußfäden verlaufen.
Um die Drainagestruktur auch in der Tiefe fortzusetzen, sind auch Kett- bzw. Schußfäden der weiteren Gewebelagen 20 und 30 aus hohlraumbildenden Fadenmaterial vorgesehen. Auch können einzelne Bindefäden aus hohlraumbildenden Fadenmaterial vorgesehen werden, wodurch sich in der Gewebestruktur von der einen Gewebelage 10 zur anderen Gewebelage 20 verlaufende Drainagekanäle geschaffen werden können.
Es kann zweckmäßig sein, zur Vermeidung einer Störung der Webstruktur das hohlraumbildende Fadenmaterial als Beifaden 4'1 zu einem Kettfaden, Schußfaden oder Bindefaden vorzusehen. Die die Gewebestruktur bestimmenden Kettfäden, Schußfäden und Bindefäden bleiben in ihrer Anzahl unverändert; ergänzend wird einem Kettfaden und/oder einem Schußfaden und/oder einem Bindefaden ein Faden aus hohlraumbildendem Fadenmaterial als Beifaden 4'' hinzugefügt, der als Platzhalter später die gewünschten Drainagekanäle bildet.
Hohlraumbildende Fäden können zweckmäßig in der die Papierseite bildenden Gewebelage 10 vorgesehen sein, wobei zur Unterstützung der Entwässerung und Bildung von Drainagekanälen 50 auch die weiteren Gewebelagen 20, 30 hohlraumbildende Fäden enthalten können.
Fig. 5 zeigt eine schematische Darstellung eines weiteren gewebten Gurtes 2 im Längsschnitt. Der Gurt 2 besteht aus einer oberen Gewebelage 50 und einer unteren Gewebelage 60. In der oberen Gewebelage 50, die die Papierseite bildet, verlaufen die vier gegeneinander versetzt angeordneten Kettfäden 51, 52, 53 und 54 und in der unteren Gewebelage 60 die vier gegeneinander versetzt angeordneten Kettfäden 61, 62, 63, 64. Die Schußfäden 6 verlaufen quer zur Längsrichtung 7, wobei die Kettfäden über jeweils zwei Schußfäden 6 verlaufen. Die obere Gewebelage 50 und die untere Gewebelage 60 sind durch Bindefäden 44, 45 miteinander ver- webt, wobei die Bindefäden gegeneinander versetzt über jeweils einen Schußfaden 6 verlaufen.
Fig. 6 zeigt eine schematische Darstellung der Draufsicht auf die obere Gewebelage und Fig. 7 eine schematische Darstellung der Draufsicht auf die untere Gewebelage des gleichen Gurtausschnitts wie in Fig. 6 dargestellt. Die vier Kettfäden 51, 52, 53 und 54 sind nebeneinander angeordnet, daran anschließend sind die beiden Bindefäden 44 und 45 angeordnet. Die Fäden der unteren Gewebelage 60 sind, wie in Fig. 7 dargestellt, entsprechend verwebt. Der Kettfaden 52 der oberen Gewebelage 50 und die Kettfäden 62 und 64 der unteren Gewebelage 60 weisen einen größeren Durchmesser als die übrigen Kettfäden auf. Dadurch sind Drainagekanäle gebildet, wobei die obere Gewebelage 50 mehr Drainagekanäle aufweist als die untere Gewebelage 60. Die Drainagekanäle können auch durch die Fadenstruktur der Kettfäden 51 bis 54 und 61 bis 64 gebildet sein. Hierzu können die Fäden beispielsweise Rillen in ihrer Längsrichtung aufweisen.
In den Fig. 8, 9 und 10 ist ein Gurt 3 dargestellt, der eine obere Gewebelage 70 und eine untere Gewebelage 80 aufweist. Die Kettfäden 71 bis 74 der oberen Gewebelage 70 und die Kettfäden 81 bis 84 der unteren Gewebelage 80 verlaufen entsprechend den Kettfäden 51 bis 54 und 61 bis 64 in Fig. 5. Die obere Gewebelage 70 und die untere Gewebelage 80 sind über Bindefäden 46 und 47 miteinander verwebt, wobei die Bindefäden 46, 47 über jeweils einen Schußfaden 8 der Gewebelagen 70 und 80 verlaufen. Fig. 9 zeigt die schematische Draufsicht auf den Gurt 3. Die Kettfäden 71 bis 74 sind nebeneinander verwebt, daran anschließend folgen die Bindefäden 46 und 47. Die Drainagekanäle sind durch Weglassen jeder zweiten Kettfadenfolge der Gewebelage 70 ge- bildet, so daß auf die Bindefäden 46 und 47 erneut Bindefäden 46 und 47 folgen und sich daran eine weitere Folge von Kettfäden 71 bis 74 anschließt. Die in Fig. 10 als Ansicht auf die Unterseite des Gurts 3 dargestellte untere Gewebelage 80 verläuft entsprechend der in Fig. 7 dargestellten unteren Gewebelage 60 des Gurts 2, wobei die Kettfäden 81 bis 84 der unteren Gewebelage 80 alle den gleichen Durchmesser aufweisen können.
Zur Erhöhung der Temperaturbeständigkeit und Verschleißfestigkeit eines Gurts 1, 2, 3 kann im Randbereich des Gurtes in Gurtlängsrichtung 5, 7 Fadenmaterial mit einer hohen Temperaturbeständigkeit, insbesondere Para-Aramide oder Kevlar, eingewebt sein. Das temperaturbeständige Fadenmaterial kann sich auch über die gesamte Breite einer oberen Gewebelage 10, 50, 70 oder einer unteren Gewebelage 30, 60, 80 oder sowohl einer unteren als auch einer oberen Gewebelage erstrecken. Die Drainagekanäle 50 können auch als Öffnungen in der Webstruktur ausgebildet sein. Hierzu können beispielsweise benachbarte Kettfäden einer Gewebelage überkreuzt sein.
Das Fadenmaterial kann aus 65% Polyester und 35% Viskose bestehen. Es kann jedoch auch eine andere Zusammensetzung vorteilhaft sein.
Als Fadenmaterial kann auch ein Monofil zum Einsatz kommen,

Claims

Ansprüche
Gewebter Gurt für eine Wellpappenbeklebemaschine mit einer die Zugkräfte aufnehmenden ersten Gewebelage (20, 60, 80) aus Kettfäden (21, 22; 61, 62, 63, 64; 81, 82, 83, 84) und Schußfäden (4; 6; 8) und mit einer diese erste Gewebelage (20; 60; 80) abdeckenden weiteren, oberen Gewebelage (10; 50; 70) aus Kettfäden (11, 12, 13, 14; 51, 52, 53, 54; 71, 72, 73, 74) und Schußfäden (4; 6; 8), die die obere Papierseite bildet, wobei die Gewebelagen (10, 20; 50, 60; 70, 80) durch Bindefäden (42, 43; 44, 45; 46, 47) miteinander verwebt sind, dadurch gekennzeichnet, daß der Gurt Drainagekanäle (50) aufweist, die den Gurt mindestens teilweise durchragen und über die Dampf aus der oberen Gewebelage (10; 50; 70) von der Papierseite abgeführt wird.
Gurt nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Drainagekanäle (50) als Öffnungen in der Webstruktur ausgebildet sind.
Gurt nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Drainagekanäle (50) durch unterschiedliche Fadendicken und/oder Fadenstrukturen der verwebten Fäden (4, 6, 8, 11, 12, 13, 14, 21, 22, 31, 32, 33, 34, 40, 41, 42, 43, 44, 45, 46, 47, 51, 52, 53, 54, 61, 62, 63, 64, 71, 72, 73, 74, 81, 82, 83, 84) gebildet sind.
Gurt nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß durch Auslassen oder Hin- zufügen von Fäden (71, 72, 73, 74) Fadenlücken gebildet sind, die die Drainagekanäle (50) bilden.
5. Gurt nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Drainagekanäle (50) durch einzelne Fäden (11', 12', 13', 14', 4') einer Gewebelage (10, 20) gebildet sind, die aus einem nach kurzer Zeit hohlraumbildenden Fadenmaterial bestehen.
6. Gurt nach Anspruch 5 , dadurch gekennzeichnet, daß das Fadenmaterial einen hohen Anteil an Stärke aufweist, vorzugsweise aus Stärke besteht.
7. Gurt nach Anspruch 5 , dadurch gekennzeichnet, daß das Fadenmaterial aus Hohlraumfasern besteht.
8. Gurt nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Fäden (11', 12', 13", 14', 4') aus hohlraumbildenden Material als Kettfäden und/oder als Schußfäden und/oder als Bindefäden, vorzugsweise als Beifaden (4'') eingewebt sind.
9. Gurt nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß in der die Zugkräfte aufnehmenden ersten Gewebelage 20; 60; 80) die Kettfäden (21, 22; 61, 62, 63, 64; 81, 82, 83, 84) über mindestens jeweils zwei Schußfäden (4; 6; 8) laufen und in der weiteren, oberen Gewebelage (10; 50; 70) die Kettfäden (11, 12, 13, 14; 51, 52, 53, 54; 71, 72, 73, 74) nach innen und außen über zumindest zwei Schußfäden (4; 6; 8) laufen, wobei in der oberen und der unteren Gewebelage (10, 30; 50, 60; 70, 80) die Kettfäden (11 bis 14; 31 bis 34; 51 bis 54; 61 bis 64; 71 bis 74; 81 bis 84) innerhalb einer Fadengruppe jeweils gegeneinander versetzt angeordnet sind und alle Gewebelagen (10, 20, 30; 50, 60; 70, 80) über Bindefäden (40, 41, 42, 43; 44, 45; 46, 47) miteinander verwebt sind, wobei die Bindefäden (40, 41, 42, 43; 44, 45; 46, 47) insbesondere über jeweils einen Schußfaden (4; 6; 8) laufen.
10. Gurt nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Gurt (1, 2, 3) aus Kunststoffäden gewebt ist, die aus einer Mischung aus etwa 65% Polyester und etwa 35% Viskose bestehen.
11. Gurt nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß in den Gurt (1, 2, 3) Fadenmaterial mit einer hohen Temperaturbeständigkeit, insbesondere Para-Aramide oder Kevlar, eingewebt sind.
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