WO2003035352A1 - Presse für hartschaumplatten - Google Patents

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WO2003035352A1
WO2003035352A1 PCT/EP2002/011403 EP0211403W WO03035352A1 WO 2003035352 A1 WO2003035352 A1 WO 2003035352A1 EP 0211403 W EP0211403 W EP 0211403W WO 03035352 A1 WO03035352 A1 WO 03035352A1
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press
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Carsten Ramcke
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    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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    • B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
    • B29C44/34—Auxiliary operations
    • B29C44/58—Moulds
    • B29C44/585—Moulds with adjustable size of the mould cavity
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
    • B29C33/20—Opening, closing or clamping
    • B29C33/202—Clamping means operating on closed or nearly closed mould parts, the clamping means being independently movable of the opening or closing means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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    • B29C33/20—Opening, closing or clamping
    • B29C33/22—Opening, closing or clamping by rectilinear movement
    • B29C33/24—Opening, closing or clamping by rectilinear movement using hydraulic or pneumatic means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B50/00—Making rigid or semi-rigid containers, e.g. boxes or cartons
    • B31B50/02—Feeding or positioning sheets, blanks or webs
    • B31B50/04—Feeding sheets or blanks
    • B31B50/042—Feeding sheets or blanks using rolls, belts or chains

Definitions

  • the invention relates to a press or closing device for rigid foam panels, in particular for sandwich panels made of rigid polyurethane foam core with two outer cover layers made of flexible or rigid material such as aluminum, steel or plastic.
  • the machine has a system with which the distance between the press plates can be pre-programmed in a stepless manner and the resulting press pressure can be reduced after foaming by means of a short-stroke cylinder or an inflatable cushion.
  • Sandwich panels made of rigid polyurethane foam with outer cover layers are often produced on presses that are used in other branches of industry as real presses. This means that these machines get their stroke limitation from the workpiece or the die.
  • the distance between the press panels must be fixed beforehand so that the resulting foam pressure can rise against a defined level that is precisely fixed.
  • the mold is designed in such a way that it also serves as a limitation for the moving press plate. This is the case with such productions
  • Hydraulic cylinder is driven against stops, which are replaced depending on the desired plate thickness.
  • the hydraulic system must exert a considerably higher pressing force than the foaming pressure can generate in order to avoid unexpected opening of the press. With this system there is also the risk that human error may result in some or even one point Spacers are forgotten, which must not only lead to a product failure, but in particular to a machine damage.
  • a manufacturer in the USA has developed a machine in which the press plate is only moved into position by means of threaded spindles. This enables a continuous adjustment of the lifting height and thus the thickness of the sandwich panel.
  • this machine has the disadvantage that the self-locking thread spindles require a very high opening torque due to the foaming pressure, in particular because the spindles with an upstream worm gear do not exceed an efficiency of approx. 20%.
  • the invention has for its object to provide a press for the production of polyurethane sandwich panels in particular, with which any sandwich panel thickness can be produced without long changeover times and the narrow thickness tolerances are ensured even over a large area.
  • the invention relates to a press for rigid foam sheets containing
  • a frame a press plate (1) fixedly arranged in the frame and a press plate (3) movably arranged in the frame, at least one threaded spindle (4) which is arranged between the movable press plate (3) and the frame, characterized in that the press furthermore at least one hydraulically movable lifting cylinder (5) which is arranged between the movable press plate (3) and the frame, and at least one hydraulically movable short stroke cylinder (6) which is arranged between the movable press plate (3) and the threaded spindle (4) , and whose movement is limited by stops.
  • the invention further relates to a press for rigid foam sheets containing
  • the invention also relates to a process for the production of rigid polyurethane foam sheets, in which a press according to claim 1 is used and in which
  • the short-stroke cylinder (6) extends hydraulically up to its stop and the threaded spindle (4) and the lifting cylinder (5) extend in the direction of the fixed press plate (1), so that the movable press plate (3) on the fixed press plate (1) is moved, the movement of the threaded spindle (4) and the lifting cylinder (5) being interrupted when a predetermined distance between the fixed press plate (1) and the movable press plate (3) is reached, and then
  • the invention also relates to a process for the production of rigid polyurethane foam sheets, in which a press according to claim 2 is used and in which
  • the cushion between the first and the second press plate of the movable press plate (3) is filled hydraulically or pneumatically, so that the first and the second press plate move apart up to the inner stops and the threaded spindle (4) and the lifting cylinder (5) extends in the direction of the fixed press plate (1), so that the movable Press plate (3) is moved towards the fixed press plate (1), the movement of the threaded spindle (4) and the lifting cylinder (5) being interrupted when a predetermined distance between the fixed press plate (1) and the movable press plate (3) is reached, and then
  • step a) at least partially emptied the cushion filled hydraulically or pneumatically in step a) and then
  • a stroke of approx. 1 mm in step c) is sufficient to reduce the foaming pressure.
  • the predetermined distance between the fixed press plate and the movable press plate is determined by the desired thickness of the rigid polyurethane foam plates.
  • the method is preferably operated in such a way that 50 to 99% of the power required for the movement of the movable press plate is applied by the lifting cylinders and 1 to 50% of the power required by the threaded spindles.
  • the invention relates to a press for rigid foam panels with stepless adjustment of the distance between the two press panels for sandwich panels with an upper and lower cover layer and core made of rigid polyurethane foam, characterized in that the movable press plate is raised and lowered by threaded spindles and hydraulically operated cylinders are attached between the threaded spindles and the press plate, which pressurize the foams after the foaming process Relax the standing space between the upper and lower press plate and thus make the high breakaway force required for the self-locking threaded spindles unnecessary, or that the movable press plate is raised and lowered by threaded spindles and an air cushion with a stroke limited by internal stops is installed in the movable press plate this relaxes the pressurized space between the upper and lower press plate.
  • Figure 1 is a schematic representation of the press according to claim 1, in which the press is closed;
  • Figure 2 is a schematic representation of the press according to claim 1, in which the press is open;
  • Figure 3 is a side view of the press according to claim 1, in which the press is open.
  • the invention is based on the following basic idea, which is the basis for the following exemplary explanations for FIGS. 1 to 3.
  • the relatively low-weight lower (or also upper) press table (3) ie the movable one Press plate
  • the movement of the movable press plate (3) is infinitely variable through the use of the threaded spindles (4).
  • the threaded spindles (4) are self-locking and have low drive power because they are supported by hydraulic lifting cylinders (5).
  • the threaded spindles (4) are interconnected via a torsionally rigid shaft system (11) and a Kegehad gear system (10) and thus synchronized. This enables precise positioning of the press plate (3) even over very long plate lengths.
  • Short stroke cylinders (6) are installed between the heads of the threaded spindles (4) and the press plate (3), which during the foaming process and the subsequent hardening of the
  • Sandwich panels are extended. After the plates have hardened, the short-stroke cylinders (6) are opened first so that the pressing force generated by the foaming pressure can be reduced and the spindles (4) can be opened easily and without requiring a large breakaway torque and without much energy expenditure.
  • a movable press plate (3) is used, which is made up of a first and a second press plate and a hydraulically or pneumatically fillable cushion arranged in between. Then, after the rigid polyurethane foam sheets have hardened, the cushion is at least partially emptied in order to reduce the pressing force created by the foam pressure.
  • the foam form (9), also called cassette, has no influence on the plate thickness to be achieved; the same form (9) is used for each plate thickness.
  • the upper cover layer with the mold (9) (cassette) is introduced into the press, the upper cover layer is moved in with the help of the carriage (7) and placed on the upper press plate (i.e. the fixed press plate) (1) and sucked in.
  • the highly dynamic drive (2) also serves to pull the mold (9) into the press after a coupling process, which is then filled with polyurethane foam by the spray head (8).
  • All plate thicknesses can be produced in a range determined by the design of the machine without major modifications, conversions or adjustments.
  • the accuracy of the plate thickness is very high, the synchronization the threaded spindles are guaranteed by a torsionally rigid shaft system. There is no risk of human error and damage to the machine, thus minimizing material waste and increasing the productivity of the machine.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract

Presse für Hartschaumplatten mit stufenloser Einstellung des Abstandes zwischen den beiden Pressenplatten (1, 3), insbesondere für Sandwichplatten mit einer oberen und unteren Deckschicht und dazwischen befindlichem Kern aus Polyurethan-Hartschaum. Dabei wird die untere Pressenplatte (3) mittels synchron drehender Gewindehubspindeln (4), unterstützt von Gewichtsausgleichzylindern (5), in eine vorgewählte Position gefahren, die der zu schäumenden Plattenstärke entspricht. Zwischen den Köpfen der Gewindehubspindeln (4) und der unteren Pressenplatte (3) sind Kurzhubzylinder (6) angebracht. Diese haben die Aufgabe, die durch das Schäumen entstandene Presskraft vor Öffnen der Presse abzubauen, indem sie die Pressenplatte (3) um einen sehr geringen Hub nach unten bewegen. Ebenso ist es möglich, an Stelle der Kurzhubzylinder (6) ein Luftkissensystem zwischen der Pressenplatte und der Heizplatte zu installieren, welches einen Hub von ca. 1 mm hat. Dieser Hub reicht aus, um den Schäumdruck abzubauen.

Description

Presse für Hartschaumplatten
Die Erfindung betrifft eine Presse oder auch Schließ Vorrichtung für Hartschaum- platten, insbesondere für Sandwichplatten aus Polyurethan-Hartschaumkern mit zwei äußeren Deckschichten aus flexiblem oder auch starrem Material wie Al niniu , Stahl oder Kunststoff. Dabei hat die Maschine ein System, mit dem der Abstand zwischen den Pressenplatten vorprogrammierbar stufenlos eingestellt und der entstehende Pressdruck nach dem Schäumen durch einen Kurzhubzylinder oder ein auf- blasbares Kissen abgebaut werden kann.
Sandwichplatten aus Polyurethan-Hartschaum mit äußeren Deckschichten werden oftmals auf Pressen hergestellt, die in anderen Industriezweigen als echte Pressen verwendet werden. Das bedeutet, dass diese Maschinen ihre Hubbegrenzung durch das Werkstück oder die Pressform erhalten. Bei der Herstellung von Hartschaumplatten muss jedoch der Abstand zwischen den Pressenplatten vorher fixiert werden, damit der entstehende Schaumdruck gegen eine definierte Ebene aufsteigen kann, die genau fixiert ist. Bei Serienelementen, beispielsweise bei der Produktion von Platten für Kühlcontainer wird die Gießform so gestaltet, dass sie gleichzeitig als Begren- zung für die bewegte Pressenplatte dient. Bei derartigen Produktionen ist diese
Methode sehr wirtschaftlich, weil diese Platten immer die gleiche Stärke haben, oder die Serie so groß ist, dass eine Umstellung auf eine andere Plattenstärke und damit Verwendung einer anderen Form nur selten vorkommt.
Eine andere Methode ist bekannt, bei welcher der untere Pressentisch mittels
Hydraulikzylinder gegen Anschläge gefahren wird, die je nach gewünschter Plattenstärke ausgewechselt werden. Dabei muss jedoch das Hydrauliksystem eine wesentlich höhere Presskraft aufbringen als der Schäumdruck erzeugen kann, um ein unvorhergesehenes Öffnen der Presse zu vermeiden. Auch besteht bei diesem System die Gefahr, dass durch menschlichen Fehler an einigen oder auch nur einer Stelle die Distanzstücke vergessen werden, was nicht nur zu einem Produktausfall sondern insbesondere zu einem Maschinenschaden führen muss.
Um ein schnelles Einstellen des Pressenplattenabstandes und damit der Sandwich- plattenstärke zu ermöglichen, ist eine Maschine entwickelt worden, bei welcher der untere Pressentisch über Hydraulikzylinder gegen Anschläge gefahren wird, die mittels synchron angetriebene Gewindespindeln in Position gebracht werden. Auch hierbei ist ein Hydrauliksystem erforderlich, bei dem die Bewegungszylinder die ganze Presskraft aufbringen müssen.
Ein Hersteller in USA hat eine Maschine entwickelt, bei der die Pressenplatte ausschließlich mittels Gewindespindeln in Position gefahren wird. Damit ist eine stufenlose Einstellung der Hubhöhe und damit Stärke der Sandwichplatte möglich. Diese Maschine hat jedoch den Nachteil, dass die selbsthemmenden Gewindespin- dein durch den Schäumdruck ein sehr hohes Öffiiungsmoment verlangen, insbesondere, weil die Spindeln mit vorgeschaltetem Schneckengetriebe einen Wirkungsgrad von ca. 20 % nicht überschreiten.
Bei neuesten Entwicklungen wird versucht, die Hydraulikhubzylinder einzeln derar- tig anzusteuern, dass eine exakte Positionierung der Pressenplatte ohne irgendwelche
Hilfsmittel wie Anschläge oder ähnliches möglich ist. Diese Entwicklungen sind jedoch bisher noch an dem hohen technischen Aufwand und an der Forderung der Sandwichproduzenten nach sehr engen Dickentoleranzen gescheitert.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Presse zur Herstellung insbesondere von Polyurethansandwichplatten zur Verfügung zu stellen, mit der jede Sandwichplattenstärke ohne lange Umstellzeiten hergestellt werden kann und die engen Dickentoleranzen auch über eine große Fläche gewährleistet sind. Außerdem sollte sichergestellt werden, dass die durch den Schäumdruck freiwerdende Energie nicht unnötigerweise durch die Hubhydraulik schon einzubringen ist, sondern dass ein selbsthemmendes Schließsystem mit geringem Energieaufwand den Schäumdruck abbaut.
Die Erfindung betrifft eine Presse für Hartschaumplatten enthaltend
einen Rahmen, eine im Rahmen fest angeordnete Pressenplatte (1) und eine im Rahmen beweglich angeordnete Pressenplatte (3), mindestens eine Gewindespindel (4), die zwischen der beweglichen Pressenplatte (3) und dem Rahmen angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Presse weiterhin mindestens einen hydraulisch bewegbaren Hubzylinder (5), der zwischen der beweglichen Pressenplatte (3) und dem Rahmen angeordnet ist, sowie mindestens einen hydraulisch bewegbaren Kurzhubzylinder (6), der zwischen der beweglichen Pressenplatte (3) und der Gewindespindel (4) angeordnet ist, und dessen Bewegung durch Anschläge begrenzt ist, enthält.
Die Erfindung betrifft weiterhin eine Presse für Hartschaumplatten enthaltend
einen Rahmen, eine im Rahmen fest angeordnete Pressenplatte (1) und eine im Rahmen beweglich angeordnete Pressenplatte (3), mindestens eine Gewindespindel (4), die zwischen der beweglichen Pressenplatte (3) und dem Rahmen angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Presse weiterhin mindestens einen hydraulisch bewegbaren Hubzylinder (5), der zwischen der beweglichen Pressenplatte (3) und dem Rahmen angeordnet ist, enthält, und dass die bewegliche Pressenplatte (3) aus einer ersten und einer zweiten Pressenplatte und einem dazwischen angeordneten pneumatisch oder hydraulisch befüllbaren Kissen aufgebaut ist, wobei die erste und die zweite Pressenplatte gegeneinander bewegbar sind und wobei deren Bewegung durch innere Anschläge begrenzt ist. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung von Polyurethan-Hartschaumplatten, bei dem man eine Presse gemäß Anspruch 1 einsetzt und bei dem man
a) den Kurzhubzylinder (6) bis zu seinem Anschlag hydraulisch ausfährt und die Gewindespindel (4) und den Hubzylinder (5) in Richtung der fest angeordneten Pressenplatte (1) ausfährt, so dass sich die bewegliche Pressenplatte (3) auf die fest angeordnete Pressenplatte (1) zubewegt, wobei man die Bewe- gung der Gewindespindel (4) und des Hubzylinders (5) unterbricht, wenn ein vorgegebener Abstand zwischen der fest angeordneten Pressenplatte (1) und der beweglichen Pressenplatte (3) erreicht wird, und anschließend
b) flüssiges Polyurethan-Reaktionsgemisch in eine Form (9) einbringt und die Form (9) zwischen der fest angeordneten Pressenplatte (1) und der beweglichen Pressenplatte (3) anordnet und das flüssige Polyurethan-Reaktionsgemisch aufschäumen und aushärten lässt, und anschließend "
c) den Kurzhubzylinder (6) wieder einfährt und anschließend
d) die Gewindespindel (4) und den Hubzylinder (5) wieder zurückbewegt.
Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung von Polyurethan-Hartschaumplatten, bei dem man eine Presse gemäß Anspruch 2 einsetzt und bei dem man
a) das Kissen zwischen der ersten und der zweiten Pressenplatte der beweglichen Pressenplatte (3) hydraulisch oder pneumatisch befüllt, so dass sich die erste und die zweite Pressenplatte bis zu den inneren Anschlägen auseinander bewegen und die Gewindespindel (4) und den Hubzylinder (5) in Richtung der fest angeordneten Pressenplatte (1) ausfährt, so dass sich die bewegliche Pressenplatte (3) auf die fest angeordnete Pressenplatte (1) zubewegt, wobei man die Bewegung der Gewindespindel (4) und des Hubzylinders (5) unterbricht, wenn ein vorgegebener Abstand zwischen der fest angeordneten Pressenplatte (1) und der beweglichen Pressenplatte (3) erreicht wird, und anschließend
b) flüssiges Polyurethan-Reaktionsgemisch in eine Form (9) einbringt und die Form (9) zwischen der fest angeordneten Pressenplatte (1) und der beweglichen Pressenplatte (3) anordnet und das flüssige Polyurethan-Reaktions- gemisch aufschäumen und aushärten lässt, und anschließend
c) das in Schritt a) hydraulisch oder pneumatisch befüllte Kissen wenigstens teilweise wieder entleert und anschließend
d) die Gewindespindel (4) und den Hubzylinder (5) wieder zurückbewegt.
Dabei ist zum Abbau des Schäumdrucks ein Hub von ca. 1 mm in Schritt c) ausreichend.
Dabei wird der vorgegebene Abstand zwischen der fest angeordneten Pressenplatte und der beweglichen Pressenplatte durch die gewünschte Dicke der Polyurethan- Hartschaumplatten bestimmt.
Vorzugsweise wird das Verfahren so betrieben, dass man 50 bis 99 % der für die Bewegung der beweglichen Pressenplatte erforderlichen Leistung durch die Hubzylinder und 1 bis 50 % der erforderlichen Leistung durch die Gewindespindeln aufbringt.
Die Erfindung betrifft insbesondere eine Presse für Hartschaumplatten mit stufen- loser Einstellung des Abstandes zwischen den beiden Pressenplatten, insbesondere für Sandwichplatten mit einer oberen und unteren Deckschicht und dazwischen befindlichem Kern aus Polyurethan-Hartschaum, dadurch gekennzeichnet, dass die bewegliche Pressenplatte von Gewindespindeln gehoben und gesenkt wird und zwischen den Gewindespindeln und der Pressenplatte hydraulisch betätigte Zylinder angebracht sind, die nach dem Schäumvorgang den unter Druck stehenden Raum zwischen oberer und unterer Pressenplatte entspannen und somit eine andererseits erforderliche hohe Losbrechkraft für die selbsthemmenden Gewindespindeln unnötig macht oder dass die bewegliche Pressenplatte von Gewindespindeln gehoben und gesenkt wird und in der beweglichen Pressenplatte ein Luftkissen mit einem durch innere Anschläge begrenzten Hub installiert ist und auf diese Weise den unter Druck stehenden Raum zwischen oberer und unterer Pressenplatte entspannt.
Die Presse und das Verfahren zur Herstellung der Polyurethan-Hartschaumplatten wird nachstehend anhand der Figuren beispielhaft näher erläutert.
Es zeigen
Figur 1 eine schematische Darstellung der Presse gemäß Anspruch 1, in der die Presse geschlossen ist;
Figur 2 eine schematische Darstellung der Presse gemäß Anspruch 1, in der die Presse geöffnet ist;
Figur 3 eine Seitenansicht der Presse gemäß Anspruch 1, in der die4 Presse geöffnet ist.
Die Erfindung basiert auf folgendem Grundgedanken, der den folgenden beispiel- haften Erläuterungen zu den Figuren 1 bis 3 zugrunde liegt. Der verhältnismäßig niedriggewichtige untere (oder auch obere) Pressentisch (3) (d. h. die bewegliche Pressenplatte) wird mittels Gewindespindeln (4) in die gewünschte Position gefahren. Dabei erfolgt die Bewegung der beweglichen Pressenplatte (3) durch den Einsatz der Gewindespindeln (4) stufenlos. Die Gewindespindeln (4) sind selbsthemmend und mit geringer Antriebsleistung versehen, denn sie werden durch hydraulische Hubzylinder (5) imterstützt. Die Gewindespindeln (4) sind untereinander über ein torsionssteifes Wellensystem (11) und ein Kegehadgetriebesystem (10) miteinander verbunden und somit synchronisiert. Damit lässt sich eine genaue Positionierung der Pressenplatte (3) auch über sehr große Plattenlängen erzielen. Zwischen den Köpfen der Gewindespindeln (4) und der Pressenplatte (3) sind Kurzhubzylinder (6) installiert, die während des Schäumprozesses und dem anschließenden Aushärten der
Sandwichplatten ausgefahren sind. Nach Aushärten der Platten werden die Kurzhubzylinder (6) als erste geöffnet, damit die durch den Schäumdruck entstandene Presskraft abgebaut werden kann und die Spindeln (4) ohne ein großes Losbrechmoment zu benötigen, leicht und ohne viel Energieaufwand geöffnet werden können. Den gleichen Vorteil erzielt man, wenn man anstelle der Kurzhubzylinder (6) eine bewegliche Pressenplatte (3) einsetzt, die aus einer ersten und aus einer zweiten Pressenplatte und einem dazwischen angeordneten hydraulisch oder pneumatisch befüll- baren Kissen aufgebaut ist. Dann wird nach Aushärten der Polyurethan-Hartschaumplatten zuerst das Kissen zumindest teilweise entleert, um die durch den Schäum- druck entstandene Presskraft abzubauen. Die Schäumform (9), auch Kassette genannt, hat keinen Einfluss auf die zu erzielende Plattendicke, für jede Plattendicke wird dieselbe Form (9) verwendet. Während die untere Deckschicht mit der Form (9) (Kassette) in die Presse eingebracht wird, wird die obere Deckschicht mit Hilfe des Wagens (7) eingefahren und an die obere Pressenplatte (d.h. die fest angeordnete Pressenplatte) (1) angelegt und festgesaugt. Der hochdynamische Antrieb (2) dient auch dazu, die Form (9) nach einem Ankopplungsprozess in die Presse einzuziehen, die dabei durch den Spritzkopf (8) mit Polyurethan-Schaum gefüllt wird.
Es können in einem durch die Konstruktion der Maschine bestimmten Bereich alle Plattenstärken ohne große Umbauten und Umrüstungen oder Einstellungen hergestellt werden. Die Genauigkeit der Plattenstärke ist sehr hoch, die Synchronisation der Gewindespindeln ist durch ein drehsteifes Wellensystem gewährleistet. Es besteht keine Gefahr menschlicher Bedienungsfehler und damit Beschädigimg der Maschine und somit wird der Materialausschuss minimiert und die Produktivität der Maschine erhöht.

Claims

Patentansprüche
1. Presse für Hartschaumplatten enthaltend
einen Rahmen, eine im Rahmen fest angeordnete Pressenplatte (1) und eine im Rahmen beweglich angeordnete Pressenplatte (3), mindestens eine Gewindespindel (4), die zwischen der beweglichen Pressenplatte (3) und dem Rahmen angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Presse weiterhin mindestens einen hydraulisch bewegbaren Hubzylinder (5), der zwischen der beweglichen Pressenplatte (3) und dem Rahmen angeordnet, ist, sowie mindestens einen hydraulisch bewegbaren Kurzhubzylinder (6), der zwischen der beweglichen Pressenplatte (3) und der Gewindespindel (4) angeordnet ist, und dessen Bewegung durch Anschläge begrenzt ist, enthält.
2. Presse für Hartschaumplatten enthaltend
einen Rahmen, eine im Rahmen fest angeordnete Pressenplatte (1) und eine im Rahmen beweglich angeordnete Pressenplatte (3), mindestens eine Gewindespindel (4), die zwischen der beweglichen Pressenplatte (3) und dem Rahmen angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Presse weiterhin mindestens einen hydrau- lisch bewegbaren Hubzylinder (5), der zwischen der beweglichen Pressenplatte (3) und dem Rahmen angeordnet ist, enthält, und dass die bewegliche Pressenplatte (3) aus einer ersten und einer zweiten Pressenplatte und einem dazwischen angeordneten pneumatisch oder hydraulisch befüllbaren Kissen aufgebaut ist, wobei die erste und die zweite Pressenplatte gegeneinander bewegbar sind und wobei deren Bewegung durch innere Anschläge begrenzt ist.
3. Verfahren zur Herstellung von Polyurethan-Hartschaumplatten, bei dem man eine Presse gemäß Anspruch 1 einsetzt und bei dem man
a) den Kurzhubzylinder (6) bis zu seinem Anschlag hydraulisch ausfährt und die Gewindespindel (4) und den Hubzylinder (5) in Richtung der fest angeordneten Pressenplatte (1) ausfährt, so dass sich die bewegliche Pressenplatte (3) auf die fest angeordnete Pressenplatte (1) zubewegt, wobei man die Bewegung der Gewindespindel (4) und des Hubzylinders (5) unterbricht, wenn ein vorgegebener Abstand zwischen der fest angeordneten Pressenplatte (1) und der beweglichen Pressenplatte (3) erreicht wird, und anschließend
b) flüssiges Polyurethan-Reaktionsgemisch in eine Form (9) einbringt und die Form (9) zwischen der fest angeordneten Pressenplatte (1) und der beweglichen Pressenplatte (3) anordnet und das flüssige Polyurethan-Reaktionsgemisch aufschäumen und aushärten lässt, und anschließend
c) den Kurzhubzylinder (6) wieder einfährt und anschließend
d) die Gewindespindel (4) und den Hubzylinder (5) wieder zurückbewegt.
4. Verfahren zur Herstellung von Polyurethan-Hartschaumplatten, bei dem man eine Presse gemäß Anspruch 2 einsetzt und bei dem man
a) das Kissen zwischen der ersten und der zweiten Pressenplatte der beweglichen Pressenplatte (3) hydraulisch oder pneumatisch befüllt, so dass sich die erste und die zweite Pressenplatte bis zu den inneren
Anschlägen auseinander bewegen und die Gewindespindel (4) und den Hubzylinder (5) in Richtung der fest angeordneten Pressenplatte (1) ausfährt, so dass sich die bewegliche Pressenplatte (3) auf die fest angeordnete Pressenplatte (1) zubewegt, wobei man die Bewegung der Gewindespindel (4) und des Hubzylinders (5) unterbricht, wenn ein vorgegebener Abstand zwischen der fest angeordneten Pressenplatte
(1) und der beweglichen Pressenplatte (3) erreicht wird, und anschließend
b) flüssiges Polyurethan-Reaktionsgemisch in eine Form (9) einbringt und die Form (9) zwischen der fest angeordneten Pressenplatte (1) und der beweglichen Pressenplatte (3) anordnet und das flüssige Polyurethan-Reaktionsgemisch aufschäumen und aushärten lässt, und anschließend
c) das in Schritt a) hydraulisch oder pneumatisch befüllte Kissen wenigstens teilweise wieder entleert und anschließend
d) die Gewindespindel (4) und den Hubzylinder (5) wieder zurückbewegt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Einbringen des flüssigen Polyurethan-Reaktionsgemisches durch einen Spritzkopf (8) während des Einziehens der Form (9) zwischen die beiden Pressenplatten (1) und (3) erfolgt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, bei dem man 50 bis 99 % der für die Bewegung der beweglichen Pressenplatte (3) erforderlichen Leistung durch die Hubzylinder (5) aufbringt. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 6, bei dem man in Schritt b) zusätzlich zwei Deckschichten in die Form (9) einbringt, so dass das Polyurethan-Reaktionsgemisch zwischen den beiden Deckschichten angeordnet ist.
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