WO2003084706A1 - Verfahren zur einstellung von parametern bei schweissgeräten - Google Patents

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WO2003084706A1
WO2003084706A1 PCT/AT2003/000094 AT0300094W WO03084706A1 WO 2003084706 A1 WO2003084706 A1 WO 2003084706A1 AT 0300094 W AT0300094 W AT 0300094W WO 03084706 A1 WO03084706 A1 WO 03084706A1
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Andreas Burgstaller
Markus Pernegger
Philipp Trinkfass
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Fronius International GmbH
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Fronius International GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K9/00—Arc welding or cutting
    • B23K9/10—Other electric circuits therefor; Protective circuits; Remote controls
    • B23K9/1087—Arc welding using remote control

Definitions

  • the invention relates to a method for setting a parameter for external control units of a welding device, wherein the welding parameters can be selected and set using different control elements and display elements on the welding device.
  • EP 0903 195 AI describes a system for the remote-controlled setting, control and regulation of functions of welding devices, which enables the user to set welding parameters such as e.g. the welding current or the welding wire feed without controlling the change of location.
  • welding parameters are set or changed via a remote control that is wirelessly connected to the welding device.
  • the user can choose from certain settings and preset combinations. Due to the preset combinations, however, the process or the welding device is very inflexible, since only preset welding parameters can be selected and changed via the remote control.
  • the US 6 040 555 A shows a remote control for welding devices, in which a remote control is used between the workpiece and the electrode holder, which certain sizes, such as the welding current. Signals assigned to the detected quantities are forwarded by the remote control via the welding cable to a circuit and used to regulate certain welding parameters.
  • US Pat. No. 6,103,994 A describes a welding device to which various external operating units can be connected.
  • the respective external control unit such as a Finger switch or a foot switch is automatically recognized by the welding machine.
  • certain welding parameters for which the control unit is designed are assigned and, depending on the position of the control unit, for example the foot switch, the assigned welding parameters are changed accordingly.
  • the possible external control units are always assigned specific welding parameters.
  • the invention has for its object to provide a method for setting a welding parameter for external control units of a welding device or a welding system, in which a significant improvement in the user interface is achieved and a flexible adjustment of the setting options of the external components that are connected to the welding device, for a wide variety of applications or welding processes.
  • This object of the invention is achieved in that a control program is called up in the welding device and thereby the selected welding parameter for setting or adjustment is selectively assigned to an external control unit on an external component, so that when the external control unit is activated or adjusted on the external component this welding parameter is set or changed.
  • a very high degree of flexibility in the operation of the welding device is thus achieved, since the user can assign the most varied welding parameters to the external components as required and can change or set these from the external component. This means that the most important parameters can always be assigned to an external component for the different welding processes.
  • a welding torch, a remote control, a control panel, a robot controller, etc. can be mentioned as external components.
  • the control program is advantageously called up via an operating element on the welding device and, by activating an operating element on the welding device again, the welding parameters are assigned to the external operating unit on the external component.
  • welding parameters can also be assigned to several external control units on one or more external components.
  • the control program is called up several times in succession and the desired welding parameter is assigned to the desired external control unit on the desired external component.
  • the assignments of the welding parameters to the external control units of the external components in the welding device are preferably stored by a control and / or evaluation device in the welding device. As a result, the assignments of the welding parameters are available to the user and can be changed by the user at any time.
  • control and / or evaluation device of the welding device advantageously carries out an evaluation of the signals coming in from the external operating units of the external components and assigns these to the corresponding welding parameters and changes them accordingly.
  • the value of the respective welding parameter can also be displayed on the external component.
  • the changes in the external control units are preferably transmitted to the external component via control lines, light guides, BUS systems or by radio to the welding machine.
  • Fig. 1 is a schematic representation of a welding machine
  • Fig. 2 is a schematic representation of an input and / or output device of the welding device.
  • 1 shows a welding device 1 or a welding system for various welding processes, such as MIG (metal inert gas) welding processes, MAG (metal active gas) welding processes, TIG (tungsten inert gas) welding processes or electrode welding processes.
  • MIG metal inert gas
  • MAG metal active gas
  • TIG tungsten inert gas
  • the welding device 1 comprises a current source 2 with a power unit 3, a control and / or evaluation device 4 and a switching element 5 assigned to the power unit 3 or the control and / or evaluation device 4.
  • the switching element 5 or the control and / or Evaluation device 4 is connected to a control valve 6, which in a supply line 7 for a gas 8, in particular a protective gas, such as C0 2 , helium, argon or the like. , hiss a gas storage 9 and a welding torch 10 is arranged.
  • a combined feed and withdrawal device 11 can also be controlled via the control and / or evaluation device 4, whereby, as is customary in MIG / MAG welding, a welding wire 13 is fed from a supply drum 14 into the area of the welding torch 10 via a supply line 12 becomes.
  • the current for establishing an arc 15 between the welding wire 13 and a workpiece 16 is fed via a supply line 17 from the power section 3 of the power source 2 to the welding torch 10 or the welding wire 13, the workpiece 16 to be welded also being connected to the via a further supply line 18 Welding device 1, in particular connected to the power source 2, and thus a circuit can be set up above the arc 15.
  • the welding torch 10 can be connected to a liquid container, in particular a water container 21, via a cooling circuit 19, with the interposition of a flow monitor 20, as a result of which, when the welding torch 10 is started up, the cooling circuit 19, in particular one for the liquid arranged in the water container 21 liquid pump used is started and cooling of the welding torch 10 or the welding wire 13 is will work.
  • the welding device 1 also has an input and / or output device 22, as is shown schematically in FIG. 2, by means of which the most varied welding parameters or operating modes of the welding device 1 can be set.
  • the parameters set via the input and / or output device 22 are forwarded to the control and / or evaluation device 4 and then the individual components of the welding device 1 are controlled by the latter.
  • the welding torch 10 is connected to the welding device 1 or the welding system via a hose package 23.
  • the individual lines from the welding device 1 to the welding torch 10 are arranged in the hose package 23.
  • the hose package 23 is connected to the welding torch 10 via a connection device 24 which is part of the prior art, whereas the individual lines in the hose package 23 are connected to the individual contacts of the welding device 1 via connection sockets or plug connections. So that a corresponding strain relief of the hose package 23 is ensured, the hose package 23 is connected via a strain relief device 25 to a housing 26, in particular to the base housing of the welding device 1.
  • the parameters for a welding process are set directly from the welding device 1 via the input and / or output device 22.
  • a plurality of operating elements 27 in the form of keys, rotary switches, potentiometers, integral encoders etc. are preferably arranged on the input and / or output device 22, by means of which the user can select and change the individual parameters.
  • the input and / or output device 22 also has display elements 28 on which the values or setpoints or actual values of the parameter just selected are displayed.
  • some welding parameters it is usually possible for some welding parameters to be set or changed via external components 29, in particular via the welding torch 10.
  • At least one external control unit 30 and a display element 31 are arranged on the welding torch 10, for example, so that the user can view the corresponding value of a parameter via the display element 31 and the parameter via the service unit 30 can change.
  • the user only has the option of changing the permanently defined welding parameter or several permanently defined welding parameters on the welding torch 10. If it is necessary to change other parameters, the user must set the other parameters directly on the welding machine 1. Up to now, only certain fixed parameters could be assigned to the external components.
  • the parameters from the welding device 1 to be flexibly assigned to external components 29, in particular to the welding torch 10, by calling up a control program 32, a so-called parameter assignment program “EP program” ,
  • EP program a so-called parameter assignment program
  • the user thus has the option of assigning at least one desired welding parameter to at least one external component 29 in order to be able to subsequently adjust this welding parameter from the external component 29.
  • This creates a significant improvement in the welding process since, depending on the application or the welding process required, the user can freely assign the welding parameters that can be adjusted via the external components 29.
  • the control program 32 is called up by activating an operating element 27 on the welding device 1 or on the power source 2, in particular on the input and / or output device 22. Then any welding parameter is set or selected and then, by activating an operating element 27 again, these welding parameters for setting or changing a setpoint of an external control unit of an external component 29, such as a welding torch 10, a remote control, a control panel, a robot controller, etc ., assigned. This welding parameter can then be set and / or adjusted via the external control unit of the external component 29.
  • the user can management of the control program 32 and the selected assignment via the corresponding external component 29 set or change the welding parameter.
  • the control program 32 can be called up in the most varied of known ways, for example by menu guidance, by actuating a corresponding control element 27 or the like.
  • a display element 33 “Tac” was shown schematically, which indicates the activation of the control program 32 to the user.
  • the user can then use the control elements 27 to select the corresponding welding parameters on the welding device 1 and to assign them to an external component 29.
  • the activation of the control program 32 can also be displayed via the usual display elements 28.
  • control program 32 it is also possible for the control program 32 to be executed several times in succession or for several parameters to be selected in one work step in order to assign them to one or more external components 29.
  • the control and / or evaluation device 4 stores the assignment of the welding parameters for the external components 29 in the welding device 1, so that these are always available to the user and this assignment can be changed at any time.
  • the data exchange between the welding device 1 and the external components 29 is carried out by conventional systems, for example via control lines, light guides, bus systems or radio.
  • the control and / or evaluation device 4 it is necessary for the control and / or evaluation device 4 to carry out a corresponding evaluation of the incoming signals from the external components 29 and for this to be assigned to the corresponding welding parameters, so that the control and / or and / or evaluation device 4, a change in the stored value or the desired value can be carried out and this change can also be displayed on the external component 29.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Einstellung eines Parameters für externe Bedieneinheiten (30) eines Schweissgerätes (1), wobei über unterschiedliche Bedienelemente (27) und Anzeigeelemente (28) am Schweissgerät (1) die Schweissparameter ausgewählt und eingestellt werden können. Zur Schaffung eines derartigen Verfahrens, bei dem eine flexible Anpassung der Einstellmöglichkeiten von externen Komponenten (29), die an das Schweissgerät (1) angeschlossen werden, für die unterschiedlichsten Anwendungsfälle bzw. Schweissprozesse ermöglicht wird, ist vorgesehen, dass im Schweissgerät (1) ein Steuerprogramm (32) aufgerufen wird und dadurch einer externen Bedieneinheit (30) an einer externen Komponente (29) selektiv der ausgewählte Schweissparameter zur Einstellung bzw. Verstellung zugeordnet wird, so dass bei Aktivierung bzw. Verstellung der externen Bedieneinheiten (30) an der externen Komponente (29) dieser Schweissparameter eingestellt bzw. verändert wird.

Description

Verfahren zur Einstellung von Parametern bei Schweißgeräten
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Einstellung eines Parameters für externe Bedieneinheiten eines Schweißgerätes, wobei über unterschiedliche Bedienelemente und Anzeigeelemente am Schweißgerät die Schweißparameter ausgewählt und eingestellt werden können.
Es sind bereits verschiedenste Einstellmoglichkeiten bei Schweißgeräten bekannt, bei denen vom Schweißgerät aus die unterschiedlichsten Parameter eingestellt werden können. Zusätzlich können über angeschlossene externe Komponenten bestimmte fix festgelegte Parameter verändert werden. Nachteilig ist hierbei, dass es oft erforderlich ist, spezielle Parameter für bestimmte Schweißprozesse bzw. Anwendungen zu verändern, so dass diese nur über das Schweißgerät verändert werden können oder die Komponente für diesen Schweißprozess bzw. für diese Anwendung getauscht werden muss .
Die EP 0903 195 AI beschreibt ein System zur ferngesteuerten Einstellung, Steuerung und Regelung von Funktionen von Schweißgeräten, welches es dem Benutzer ermöglicht, Schweißparameter, wie z.B. die Schweißstromstärke oder den Schweißdrahtvorschub, ohne Ortswechsel zu steuern. Zu diesem Zweck werden die Schweißparameter über eine drahtlos mit dem Schweißgerät verbundene Fernsteuerung eingestellt bzw. verändert. Dabei kann der Benutzer aus bestimmten Einstellungen und voreingestellten Kombinationen auswählen. Durch die voreingestellten Kombinationen ist das Verfahren bzw. das Schweißgerät jedoch sehr unflexibel, da über die Fernbedienung nur voreingestellte Schweißparameter ausgewählt und verändert werden können.
Die US 6 040 555 A zeigt eine Fernsteuerung für Schweißgeräte, bei der zwischen dem Werkstück und dem Elektrodenhalter eine Fernsteuerung eingesetzt wird, welche bestimmte Größen, wie z.B. den Schweißstrom, detektiert. Von der Fernsteuerung werden den detektierten Größen zugeordnete Signale über das Schweißkabel zu einem Schaltkreis weitergeleitet und zur Regelung bestimmter Schweißparameter herangezogen werden.
Die US 6 103 994 A beschreibt ein Schweißgerät, an das verschiedenartige externe Bedieneinheiten angeschlossen werden können. Die jeweilige externe Bedieneinheit, wie z.B. ein Fingerschalter oder ein Fußschalter, wird vom Schweißgerät automatisch erkannt. Abhängig von der erkannten externen Bedieneinheit werden bestimmte Schweißparameter, für welche die Bedieneinheit ausgelegt ist, zugeordnet und je nach Stellung der Bedieneinheit, beispielsweise des Fußschalters, der zugeordnete Schweißparameter entsprechend verändert. Mit dem System gemäß diesem Dokument sind den möglichen externen Bedieneinheiten jedoch immer ganz bestimmte Schweißparameter fix zugeordnet.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Einstellung eines Schweißparameters für externe Bedieneinheiten eines Schweißgerätes bzw. einer Schweißanaläge zu schaffen, bei dem eine wesentlich Verbesserung der Bedieneroberfläche erreicht und eine flexible Anpassung der Einstellmoglichkeiten der externen Komponenten, die an das Schweißgerät angeschlossen werden, für die unterschiedlichsten Anwendungsfälle bzw. Schweißprozesse ermöglicht wird.
Diese Aufgabe der Erfindung wird dadurch gelöst, dass im Schweißgerät ein Steuerprogramm aufgerufen wird und dadurch einer externen Bedieneinheit an einer externen Komponente selektiv der ausgewählte Schweißparameter zur Einstellung bzw. Verstellung zugeordnet wird, so dass bei Aktivierung bzw. Verstellung der externen Bedieneinheit an der externen Komponente dieser Schweißparameter eingestellt bzw. verändert wird. Somit wird eine sehr hohe Flexibilität bei der Bedienung des Schweißgerätes erreicht, da der Benutzer je nach Bedarf den externen Komponenten die unterschiedlichsten Schweißparameter zuordnen kann und diese von der externen Komponente aus verändern bzw. einstellen kann. Damit können für die unterschiedlichen Schweißprozesse immer die wesentlichsten Parameter einer externen Komponente zugeordnet werden. Als externe Komponenten können insbesondere ein Schweißbrenner, ein Fernregler, ein Steuerpult, eine RoboterSteuerung usw. genannt werden. Grundsätzlich ist es aus dem Stand der Technik bekannt, dass von den externen Komponenten fix festgelegte Parameter verändert bzw. eingestellt werden können, so dass für die unterschiedlichsten Schweißprozesse bzw. Anwendungen mehrere unterschiedliche Komponenten eingesetzt werden, um eine optimale Einstellmöglichkeit zu erreichen. Dies ist bei der erfindungsgemäßen Lösung nunmehr nicht mehr notwendig, da der Benutzer die Möglichkeit hat, der externen Komponente einen oder mehreren der gewünschten Schweiß- parameter frei zuzuordnen. Somit kann für die unterschiedlichsten Anwendungen bzw. Schweißprozesse immer dieselbe externe Komponente eingesetzt werden. Von dieser externen Komponente kann je nach Bedarf ein anderer Schweißparameter eingestellt und verändert werden.
Vorteilhafterweise wird das Steuerprogramm über ein Bedienelement am Schweißgerät aufgerufen und durch abermaliges Aktivieren eines Bedienelements am Schweißgerät der Schweißparameter der externen Bedieneinheit an der externen Komponente zugeordnet .
Natürlich können auch mehrere Schweißparameter mehreren externen Bedieneinheiten an einer oder mehreren externen Komponenten zugeordnet werden. Dazu wird das Steuerprogramm mehrfach hintereinander aufgerufen und jeweils der gewünschte Schweißparameter der gewünschten externen Bedieneinheit an der gewünschten externen Komponente zugeordnet .
Die Zuordnungen der Schweißparameter zu den externen Bedieneinheiten der externen Komponenten im Schweißgerät werden vorzugsweise von einer Steuer- und/oder Auswertevorrichtung im Schweißgerät gespeichert. Dadurch stehen dem Benutzer die Zuordnungen der Schweißparameter zur Verfügung und können jederzeit vom Benutzer verändert werden.
Vorteilhafterweise wird zur Durchführung der flexiblen Parameterzuordnung von der Steuer- und/oder Auswertevorrichtung des Schweißgerätes eine Auswertung der von den externen Bedieneinheiten der externen Komponenten eingehenden Signale vorgenommen und diese den entsprechenden Schweißparametern zugeordnet und entsprechend verändert. Der Wert des jeweiligen Schweißparameters kann auch an der externen Komponente angezeigt werden.
Die Veränderung der externen Bedieneinheiten werden der externen Komponente vorzugsweise über Steuerleitungen, Lichtleiter, BUS-Systeme oder per Funk an das Schweißgerät übermittelt.
Die Erfindung wird anschließend durch ein Ausführungsbei- spiel näher beschrieben.
Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung eines Schweißgerätes und
Fig. 2 eine schematische Darstellung einer Ein- und/oder Ausgabevorrichtung des Schweißgerätes . Fig. 1 zeigt ein Schweißgerät 1 bzw. eine Schweißanlage für verschiedenste Schweißverfahren, wie z.B. MIG (Metall-Inertgas) - Schweißverfahren, MAG (Metall-Aktivgas) -Schweißverfahren, TIG (Tungsten-Inertgas) -Schweißverfahren oder Elektroden-Schweißverfahren, gezeigt. Selbstverständlich ist es möglich, dass die erfindungsgemäße Lösung bei einer Stromquelle bzw. einer Schweißstromquelle eingesetzt werden kann.
Das Schweißgerät 1 umfasst eine Stromquelle 2 mit einem Leistungsteil 3 , einer Steuer- und/oder Auswertevorrichtung 4 und einem dem Leistungsteil 3 bzw. der Steuer- und/oder Auswertevorrichtung 4 zugeordneten Umschaltglied 5. Das Umschaltglied 5 bzw. die Steuer- und/oder Auswertevorrichtung 4 ist mit einem Steuerventil 6 verbunden, welches in einer Versorgungsleitung 7 für ein Gas 8, insbesondere ein Schutzgas, wie beispielsweise C02, Helium, Argon od. dgl . , zischen einem Gasspeicher 9 und einem Schweißbrenner 10 angeordnet ist.
Zudem kann über die Steuer- und/oder Auswertevorrichtung 4 noch eine kombinierte Vorschub- und Abzugvorrichtung 11 angesteuert werden, wobei wie beim MIG/MAG-Schweißen üblich, über eine Versorgungsleitung 12 ein Schweißdraht 13 von einer Vorratstrommel 14 in den Bereich des Schweißbrenners 10 zugeführt wird. Selbstverständlich ist es möglich, dass die Vorratstrommel 14, wie es aus dem Stand der Technik bekannt ist, im Schweißgerät 1, insbesondere im Grundgehäuse, angeordnet ist.
Der Strom zum Aufbauen eines Lichtbogens 15 zwischen dem Schweißdraht 13 und einem Werkstück 16 wird über eine Versorgungsleitung 17 vom Leistungsteil 3 der Stromquelle 2 dem Schweißbrenner 10 bzw. dem Schweißdraht 13 zugeführt, wobei das zu verschweißende Werkstück 16 über eine weitere Versorgungsleitung 18 ebenfalls mit dem Schweißgerät 1, insbesondere mit der Stromquelle 2, verbunden ist und somit über dem Lichtbogen 15 ein Stromkreis aufgebaut werden kann.
Zum Kühlen des Schweißbrenners 10 kann über einen Kühlkreislauf 19 der Schweißbrenner 10 unter Zwischenschaltung eines Strömungswächters 20 mit einem Flüssigkeitsbehälter, insbesondere einem Wasserbehälter 21, verbunden werden, wodurch bei der Inbetriebnahme des Schweißbrenners 10 der Kühlkreislauf 19, insbesondere eine für die im Wasserbehälter 21 angeordnete Flüssigkeit verwendete Flüssigkeitspumpe, gestartet wird und eine Kühlung des Schweißbrenners 10 bzw. des Schweißdrahtes 13 be- wirkt wird.
Das Schweißgerät 1 weist weiters eine Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 22, wie dies in Fig. 2 schematisch dargestellt ist, auf, über die die unterschiedlichsten Schweißparameter oder Betriebsarten des Schweißgerätes 1 eingestellt werden können. Dabei werden die über die Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 22 eingestellten Parameter an die Steuer- und/oder Auswertevorrichtung 4 weitergeleitet und anschließend die einzelnen Komponenten des Schweißgerätes 1 von dieser angesteuert.
Weiters ist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel der Schweißbrenner 10 über ein Schlauchpaket 23 mit dem Schweißgerät 1 bzw. der Schweißanlage verbunden. In dem Schlauchpaket 23 sind die einzelnen Leitungen vom Schweißgerät 1 zum Schweißbrenner 10 angeordnet. Das Schlauchpaket 23 wird über eine zum Stand der Technik zählende Verbindungsvorriehtung 24 mit dem Schweißbrenner 10 verbunden, wogegen die einzelnen Leitungen im Schlauchpaket 23 mit den einzelnen Kontakten des Schweißgerätes 1 über Anschlussbuchsen bzw. Steckverbindungen verbunden sind. Damit eine entsprechende Zugentlastung des Schlauchpaketes 23 gewährleistet ist, ist das Schlauchpaket 23 über eine Zugentlastungsvorrichtung 25 mit einem Gehäuse 26, insbesondere mit dem Grundgehäuse des Schweißgerätes 1, verbunden.
Bei den bekannten Schweißanlagen bzw. Schweißgeräten 1 wird die Einstellung der Parameter für einen Schweißprozess direkt vom Schweißgerät 1 aus über die Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 22 durchgeführt. Hierzu sind an der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 22 bevorzugt mehrere Bedienelemente 27 in Form von Tasten, Drehschaltern, Potentiometern, Intergralgeber usw. angeordnet, über die der Benutzer die einzelnen Parameter anwählen und verändern kann. Weiters weist die Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 22 noch Anzeigeelemente 28 auf, an denen die Werte bzw. Sollwerte oder Istwerte des gerade ausgewählten Parameters angezeigt werden.
Zusätzlich ist es meist möglich, dass einige Schweißparameter über externe Komponenten 29, insbesondere über den Schweißbrenner 10, eingestellt bzw. verändert werden können. Dabei ist beispielsweise am Schweißbrenner 10 zumindest eine externe Bedieneinheit 30 und ein Anzeigeelement 31 angeordnet, so dass der Benutzer den entsprechenden Wert eines Parameters über das Anzeigeelement 31 betrachten und den Parameter über die Be- dieneinheit 30 verändern kann. Der Benutzer hat dabei aber nur die Möglichkeit, den fix definierten Schweißparameter bzw. mehrere fix definierte Schweißparameter am Schweißbrenner 10 zu verändern. Ist es erforderlich andere Parameter zu verändern, so muss der Benutzer die weiteren Parameter direkt am Schweißgerät 1 einstellen. Den externen Komponenten konnten bisher nur bestimmte fix definierte Parameter zugeordnet werden.
Bei der erfindungsgemäßen Lösung ist es nunmehr möglich, dass eine flexible Zuordnung der Parameter vom Schweißgerät 1 an externe Komponenten 29, insbesondere an den Schweißbrenner 10, durch Aufruf eines Steuerprogramms 32, eines sogenannten Parameter-Zuordnen-Programmes "E-P-Programms" , durchgeführt wird. Der Benutzer hat somit die Möglichkeit, zumindest einen gewünschten Schweißparameter zumindest einer externen Komponente 29 zuzuordnen, um diesen Schweißparameter anschließend von der externen Komponente 29 aus verstellen zu können. Damit wird eine wesentliche Verbesserung des Schweißprozesses geschaffen, da je nach Anwendungsfall bzw. je nach benötigtem Schweißprozess der Benutzer eine freie Zuordnung der über die externen Komponenten 29 verstellbaren Schweißparametern treffen kann. Dadurch wird eine optimale Anpassung der externen Komponenten 29 an die unterschiedlichsten Schweißprozesse bzw. Anwendungsfälle geschaffen. Selbstverständlich ist es möglich, beliebig viele Parameter einer oder mehreren externen Komponenten 29 zuzuordnen.
Hierzu ist es lediglich notwendig, dass der Benutzer nach der Aktivierung Schweißgerätes 1 das Steuerprogramm 32 startet und die entsprechenden Schweißparameter am Schweißgerät 1 für eine oder mehrere externe Komponenten 29 auswählt. Durch Aktivieren eines Bedienelementes 27 am Schweißgerät 1 bzw. an der Stromquelle 2, insbesondere an der Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 22 wird das Steuerprogramm 32 aufgerufen wird. Danach wird ein beliebiger Schweißparameter eingestellt bzw. ausgewählt und anschließend durch abermaliges Aktivieren eines Bedienelementes 27 dieser Schweißparameter zur Einstellung bzw. Veränderung eines Sollwertes einer externen Bedieneinheit einer externen Komponente 29, wie beispielsweise einem Schweißbrenner 10, einem Fernregler, einem Steuerpult, einer Robotersteuerung, usw., zugeordnet. Über die externe Bedieneinheit der externen Komponente 29 kann dann dieser Schweißparameter eingestellt und/oder verstellt werden. Somit kann der Benutzer nach der Aus- führung des Steuerprogramms 32 und die ausgewählte Zuordnung über die entsprechende externe Komponente 29 den Schweißparameter einstellen bzw. verändern.
Dabei kann der Aufruf des Steuerprogramms 32 auf die unterschiedlichsten bekannten Arten, wie beispielsweise durch eine Menü-Führung, durch Betätigen eines entsprechenden Bedienelementes 27 oder dergleichen durchgeführt werden. Es wurde bei der in Fig. 2 dargestellten Ein- und/oder Ausgabevorrichtung 22 schematisch ein Anzeigeelement 33 "Tac" dargestellt, das dem Benutzer die Aktivierung des Steuerprogramms 32 anzeigt. Anschließend kann der Benutzer über die Bedienelemente 27 die entsprechenden Schweißparameter am Schweißgerät 1 auswählen und diese einer externen Komponente 29 zuordnen. Die Anzeige der Aktivierung des Steuerprogramms 32 kann jedoch auch über die üblichen Anzeigeelemente 28 geschehen.
Es ist auch möglich, dass das Steuerprogramm 32 mehrmals hintereinander ausgeführt wird bzw. in einem Arbeitsschritt mehrere Parameter ausgewählt werden, um diese einer oder mehreren externen Komponenten 29 zuzuordnen. Im Schweißgerät 1 wird von der Steuer- und/oder Auswertevorrichtung 4 die Zuordnung der Schweißparameter für die externen Komponenten 29 gespeichert, so dass diese dem Benutzer immer wieder zur Verfügung stehen, und diese Zuordnung jederzeit verändert werden kann.
Grundsätzlich ist zu erwähnen, dass der Datenaustausch zwischen dem Schweißgerät 1 und der externen Komponenten 29 durch übliche Systeme beispielsweise über Steuerleitungen, Lichtleiter, Bus-Systeme oder Funk durchgeführt wird. Um eine flexible Zuordnung durchführen zu können, ist es notwendig, dass von der Steuer- und/oder AusWertevorrichtung 4 eine entsprechende Auswertung der eingehenden Signale von den externen Komponenten 29 vorgenommen wird und diese den entsprechenden Schweißparametern zugeordnet wird, so dass anschließend von der Steuer- und/oder Auswertevorrichtung 4 eine Veränderung des hinterlegten Wertes bzw. des Sollwertes vorgenommen werden kann und diese Veränderung auch an der externen Komponente 29 angezeigt werden kann.
Somit ist es möglich, dass der Benutzer eine variable Zuordnung unterschiedlicher Schweißparameter an externe Komponenten durchführen kann, ohne dass dazu ein entsprechendes Fachpersonal benötigt wird.

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Einstellung eines Parameters für externe Bedieneinheiten eines Schweißgerätes, wobei über unterschiedliche Bedienelemente und Anzeigeelemente am Schweißgerät die Schweißparameter ausgewählt und eingestellt werden können, dadurch gekennzeichnet, dass im Schweißgerät ein Steuerprogramm aufgerufen wird und dadurch einer externen Bedieneinheit an einer externen Komponente selektiv der ausgewählte Schweißparameter zur Einstellung bzw. Verstellung zugeordnet wird, sodass bei Aktivierung bzw. Verstellung der externen Bedieneinheit an der externen Komponente dieser Schweißparameter eingestellt bzw. verändert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Steuerprogramm über ein Bedienelement am Schweißgerät aufgerufen wird und durch abermaliges Aktivieren eines Bedienelementes am Schweißgerät der Schweißparameter der externen Bedieneinheit an der externen Komponente zugeordnet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Schweißparameter mehreren externen Bedieneinheiten an einer oder mehreren externen Komponenten zugeordnet werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3. dadurch gekennzeichnet, dass die Zuordnungen der Schweißparameter zu den externen Bedieneinheiten der externen Komponenten im Schweißgerät, vorzugsweise von einer Steuer- und/oder Auswertevorrichtung gespeichert werden.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass von der Steuer- und/oder Auswertevorrichtung des Schweißgerätes eine Auswertung der von den externen Bedieneinheiten der externen Komponenten eingehenden Signale vorgenommen wird und diese den entsprechenden Schweißparametern zugeordnet und entsprechend verändert wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Veränderung der externen Bedieneinheiten der externen Komponente über Steuerleitungen, Lichtleiter, BUS-Sys- teme oder per Funk an das Schweißgerät übermittelt wird.
PCT/AT2003/000094 2002-04-11 2003-04-01 Verfahren zur einstellung von parametern bei schweissgeräten Ceased WO2003084706A1 (de)

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