WO2003107731A1 - Methode pour l'ajustement des supports d'un barillet et barillet - Google Patents

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WO2003107731A1
WO2003107731A1 PCT/CH2003/000321 CH0300321W WO03107731A1 WO 2003107731 A1 WO2003107731 A1 WO 2003107731A1 CH 0300321 W CH0300321 W CH 0300321W WO 03107731 A1 WO03107731 A1 WO 03107731A1
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barrel
supports
component
component holder
holder supports
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PCT/CH2003/000321
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English (en)
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Pascal Dromard
Claudio Mathez
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Ismeca Semiconductor Holding SA
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Ismeca Semiconductor Holding SA
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Publication date
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    • H05K13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or adjusting assemblages of electric components
    • H05K13/04—Mounting of components, e.g. of leadless components
    • H05K13/0404—Pick-and-place heads or apparatus, e.g. with jaws
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    • H05K13/0413—Pick-and-place heads or apparatus, e.g. with jaws with orientation of the component while holding it; Drive mechanisms for gripping tools, e.g. lifting, lowering or turning of gripping tools

Definitions

  • the present invention relates to a method allowing the adjustment of the component holder supports of a barrel of conveyor of electronic components, as well as a barrel allowing the execution of the method.
  • the electronic components During their manufacture, their packaging or before their integration on a printed circuit, the electronic components generally undergo a succession of operations, for example electrical tests, along a production chain often entirely automated. The electronic components are thus transferred from one processing station to another by a conveyor, which may for example be linear or circular.
  • a barrel is the central element of a circular conveyor, around which are defined several locations of regularly spaced treatment stations. Each of these locations is generally occupied by a processing station performing one or more operations on the electronic components presented to it. In some cases, a treatment center can occupy several locations. All the processing stations arranged around the barrel thus form a cycle of successive operations, for example electrical or mechanical tests, conditioning operations, etc., to which the electronic components conveyed onto the barrel are subjected.
  • the first cycle processing station is generally an entry station, the role of which essentially consists in bringing the electronic components, from a tank or from another conveyor, onto the barrel.
  • the cycle can include one or more output stations, thus making it possible to output the components at different stages of the cycle, for example as a function of characteristics measured on a previous test station.
  • the barrel 9 is equipped with support for component holders, generally sockets 4, into which are inserted component holders 5 serving to pick up or receive the electronic components from the various processing stations, to maintain them during the movement of the barrel and, if necessary, to present them to the following processing station.
  • the sockets 4 are regularly distributed over the barrel 9, on a circle close to its periphery, according to an arrangement corresponding to that of the locations defined around the barrel 9. During a 360 ° rotation around its center, the barrel
  • each socket 4 finds itself facing a location for a treatment station.
  • the barrel 9 and the treatment stations are generally integral with the same base plate 1, thus guaranteeing the maintenance of their relative positions.
  • Barrel 9 is often mounted directly on a rotary motor
  • the barrel 9 is rotated around its center by the motor 10 in short and rapid rotational movements followed by stopping moments at each step.
  • each component carrier 5 inserted in their supports 4 pick up or receive the component located on the processing station facing them.
  • the position of the barrel is then indexed by one step.
  • the components removed by the component holders 5 are held by the latter on the barrel 9.
  • each component holder 5 is faced with the following location, which is generally equipped with the next cycle processing station.
  • the component is then made available to the processing station which performs the operation for which it is designed.
  • the barrel is generally immobilized. The steps described above are repeated, the conveyor thus successively transferring each component from one treatment station to the next, until all the components to be treated have been subjected to a cycle of operations.
  • the component holders 5 of the barrel comprise a nozzle 51 picking up and holding the electronic components by air vacuum.
  • Other systems are however possible, for example mechanical gripping systems, for example pliers, or receptacles on which the components are deposited by each processing station and from which they are removed by the following processing station.
  • they are installed on the barrel 9 after the complete manufacture of the latter, generally on component holder supports, for example sockets 4, themselves fixed to the barrel 9 in profiles 91 adapted.
  • the sockets are driven into holes machined at the periphery of the barrel.
  • the component holders 5 have an elongated cylindrical part 50 which is inserted into the corresponding socket 4.
  • a system of ball bearings 41 is slid between the socket 4 and the component holder 5. The position of the component holder 5 in the axis of the socket 4 is adjusted so that the nozzle is at the desired height. A ring 7 is then slid around the cylindrical part 50 of the component holder 5 until it comes into abutment against the bush 4.
  • the ring 7 has a rod 71 which is inserted in an auxiliary hole 92, thus avoiding, after tightening, the ring 7 on the cylindrical part 50 of the component holder 5, any undesirable rotation of the component holder 5 in the socket 4.
  • the socket 4, the component holder 5, its locking elements 7, 71 and their interaction with the profiles of barrel 91 and 92 are detailed above by way of example. Conveyors of electronic components can use a wide variety of mechanisms to attach the component holders to the barrel 9.
  • the profiles intended to receive the component holder supports are machined during the manufacture of the barrel.
  • the accuracy of their location and their dimensions will therefore largely depend on the accuracy, in the finished system, of the alignment of the support, and consequently of the component holder, with the locations of the treatment stations defined around the barrel.
  • the assembly of the system generally begins by centering and fixing the barrel to the engine, itself previously centered on the base plate, relative to the locations defined around it. The treatment stations are then fixed on the base plate, in a position as precise as possible relative to the position of the barrel.
  • Such a system has important limitations with regard to mounting accuracy. Indeed, a slight error in the centering of the barrel can lead to significant inaccuracies in the positioning of the sockets, and therefore of the component holders, relative to the treatment stations.
  • the known methods of error calculation teach us in particular that the total error on the position of the sockets with respect to the locations of the processing stations is equal to the addition of the errors at each stage of manufacture or assembly, namely the error on the centering and the dimensions of the profiles intended to receive the component holder supports during the manufacture of the barrel, the error on the centering of the motor on the base plate, the error on the centering of the barrel on the motor , the error on the dimensions of the component holder support and the error on its positioning on the profile intended to receive it.
  • such a system does not allow the correction of an error on the location or the dimensions of a single profile, occurring for example during the manufacture of the barrel.
  • One of the aims of the present invention is therefore to propose an adjustment method making it possible to obtain an increase significant in the alignment accuracy of the barrel component holders with respect to the treatment stations.
  • this object is achieved by a method allowing the individual adjustment of each component holder support of the barrel, preferably after the barrel is mounted on the base plate.
  • this object is achieved by a method for adjusting the position of the component holder supports of a barrel, said method comprising:
  • Figure 1 detailed previously illustrates a circular conveying system comprising a barrel.
  • FIG. 2 detailed previously illustrates an example of a component holder.
  • Figure 3 shows a barrel and its position relative to the calibration station used in a preferred version of the method.
  • FIG. 4 shows the calibration station used in a preferred version of the invention and its interaction with the component holder support to be adjusted.
  • FIG. 5 shows a portion of the periphery of a barrel suitable for the execution of another preferred variant of the invention.
  • Figure 6 shows a section through one of the fingers of Figure 5.
  • the present invention is applied to a barrel 9, the component holder supports of which are sockets 4 fixed in holes 91 distributed regularly over a circle close to the periphery of the barrel 9.
  • the barrel 9 is fixed in rotation on a base plate 1. Before its complete fixing, its position is adjusted so that it is as centered as possible relative to at the locations provided on the base plate for treatment stations. At least one of these locations is temporarily occupied by a calibration station 2 defining a reference position for adjusting the position of the sockets 4.
  • the calibration station 2 used for the execution of this preferred version of the inventive method is maintained by its base, preferably screwed, on the base plate 1. It comprises a calibrated rod 20 of a diameter close to the inside diameter of the sockets 4.
  • the calibrated rod 20 is held upwards by the action of a spring 21, in the axis along which the sockets 4 should be oriented, generally vertically with respect to the base plate 1.
  • the reference rod 20 can be pulled down using a pin 22.
  • the barrel 9 is oriented so that a first hole 91 is positioned above the reference rod 20, while the latter is held down.
  • the reference rod 20 is raised in the hole 91 and a bush 4 is slid along the reference rod 20 inside the hole 91.
  • On the reference rod is fixed a ring similar to the rings 7 used to block the component holder 5, thus making it possible to precisely determine the position of the socket 4 to be adjusted on the axis of the reference rod.
  • the diameter of the hole 91 is substantially larger than the outside diameter of the sleeve 4 in order to give the latter a certain freedom thus allowing the adjustment of its position.
  • the rotation of the barrel 9 can be slightly corrected in order to center as much as possible the hole 91 around the bush 4 held by the reference rod 20.
  • the position of the barrel after correction is preferably recorded by the engine control system as position of reference of the indexing system.
  • a hardening material for example glue, putty, resin, etc., is then poured into the space between the hole 91 and the sleeve 4 in order, by hardening, to fix the sleeve 4 to the barrel 9.
  • the reference rod 20 is again pulled down using the pin 22.
  • the motor 10 is activated in order to rotate the barrel 9 a certain number of steps, until a new hole 91 is positioned above the reference rod 20.
  • the reference rod 20 is raised and inserted into the hole 91.
  • a socket 4 is slid along the reference rod 20 into the hole 91 and liquid hardening material is poured into the space between the hole 91 and the sleeve 4.
  • the reference rod 20 is again removed from the socket 4 to allow movement of the barrel 9 until a new hole 91 is presented opposite the calibration station 2.
  • the position of each socket 4 is thus individually adjusted with respect to a reference position corresponding to the future position of the receiving and / or output elements of the processing stations which will be installed around the barrel 9
  • the possible error on the position of the socket 4 is thus only determined by the possible error when adjusting this position by report to the calibration station 2.
  • Such a method thus makes it possible to compensate for, or even totally correct, errors or inaccuracies which have occurred during the preceding steps, for example during centering of the barrel or during the machining of the holes 91 in the barrel 9, etc.
  • Each processing station installed around the barrel 9 is then individually precisely positioned so as to align its components receiving and / or output elements with the position of the component carriers 5.
  • the alignment accuracy between the component holders 5 and the treatment stations thus only depends on the precision of the adjustment of the sockets 4 and on the precision of the alignment of each treatment station.
  • the inventive method is applied to a barrel 9, illustrated by FIGS. 5 and 6, comprising adjustable fingers 8 distributed regularly over its periphery and intended to receive the support for component carriers.
  • the component holder supports, in this case the sockets 4, are driven into holes 81, without the possibility of adjusting their position relative to the adjustable finger 8.
  • each adjustable finger 8 has only one socket 4.
  • the adjustable finger 8 is fixed to the barrel 9 by a screw 86.
  • Pins 95 are slid through orifices provided for this purpose on the barrel 9 and one of their ends is slid in a guide 84 formed on the face of the adjustable finger 8 oriented against the barrel 9, thus maintaining the latter in a substantially radial position relative to the center of the barrel 9.
  • An additional pin 96 is driven into a hole passing through the barrel 9 and serves to support the radial adjustment screw 87, of which the function is described later.
  • the adjustable finger 8 has a notch 850 whose shape defines a rigid profile 83 and two flexible strips 85. The position of the rigid profile is fixed relative to the part of the adjustable finger 8 fixed to the barrel 9.
  • the flexible strips 85 allow, on the other hand the movement of the end of the adjustable finger 8 on which the socket 4 with respect to the rigid part 83, under the action of the tangential adjustment screws 88.
  • the barrel 9 equipped with its adjustable fingers 8 is preferably fixed in rotation on the motor 10 previously attached to the base plate 1 and is centered on the latter relative to the locations provided for the positions of treatment.
  • a calibration station is installed at one of the processing station locations.
  • the calibration station is preferably an optical system comprising a camera aiming precisely in the axis on which the sockets 4 must be centered.
  • the signal from the camera is displayed on a control screen and is superimposed on a target precisely determining the center of the image.
  • the superimposition, on the control screen, of the image of the socket 4 filmed by the camera and of the test pattern thus makes it possible to determine the alignment of the socket 4 relative to the reference axis.
  • the calibration station comprises two mechanical comparators oriented perpendicularly to each other and perpendicular to the reference axis on which the sleeve 4 must be centered.
  • the comparators are brought, in a reference position, into contact for example with the external surface of the socket 4 to be adjusted or with the external surface of a calibrated pin inserted in the socket 4.
  • the deviations of the position of this surface the along the axes of the comparators with respect to a reference position can thus be measured with precision, making it possible to control the perfect fit of the sleeve 4 on the reference axis.
  • the position of the sleeve 4 in the direction tangent to the barrel 9 is adjusted by means of the tangential adjustment screws 88 which press on the two opposite faces of the rigid profile 83 at the center of the cutout 850.
  • the tangential adjustment screws 88 which press on the two opposite faces of the rigid profile 83 at the center of the cutout 850.
  • the motor 10 is activated in order to rotate the barrel 9 by a certain number of steps, until bringing a new adjustable finger 8 to adjust in front of the calibration station. The adjustment steps described above are then repeated until all the adjustable fingers 8 of the barrel 9 have been adjusted.
  • the component holders 5 can be fixed on the barrel 9, for example according to the principle described above and illustrated by FIGS. 1 and 2.
  • the position of each socket 4 is thus individually adjusted with respect to a reference position corresponding to the future position of the receiving and / or output elements of the processing stations which will be installed around the barrel 9
  • the possible error on the position of the socket 4 is thus only determined by the possible error when adjusting this position by report to the calibration station 2.
  • Such a method thus makes it possible to compensate for, or even totally correct, errors or inaccuracies which have occurred during the preceding steps, for example during centering of the barrel or during the machining of the holes 81 in the adjustable fingers 8 , etc.
  • the means for adjusting the adjustable finger 8 described above are designed for adjusting the position of the sleeve 4 along two axes in a horizontal plane relative to the base plate 1, those skilled in the art will understand that it is perfectly conceivable to complete or modify these adjustment means in order, for example, to also be able to adjust the position of the sleeve in a vertical plane or along any other axis.
  • Each treatment station installed around the barrel is then individually positioned precisely so as to align its components receiving and / or output elements with the position of the component holders.
  • the precision of the alignment between the component holders and the treatment stations depends only on the precision of the adjustment of the sockets and the precision of the alignment of each treatment station.
  • the inventive method makes it possible to compensate, by means of the individual adjustment of each component holder support with respect to a single reference position, of compensate for errors or inaccuracies that occurred in the previous stages of manufacturing or assembling the system, such as, for example, inaccuracies during the machining of the profiles intended to accommodate the component holder supports, errors in centering the barrel in relation to the locations provided for treatment stations, etc.
  • the adjustment of each component holder support is done individually
  • the skilled person will understand that it is also possible to implement the inventive method in a way to be able to simultaneously adjust the position of several component holder supports, for example by the simultaneous use of several calibration stations, by the use of calibration stations comprising several reference positions corresponding to the positions of several sockets to be adjusted , contiguous or not, etc. If it allows a reduction in the time necessary for the adjustment of all the component holder supports of the barrel, this variant of the inventive method nevertheless presents more possibilities of imprecision in the adjustment, in particular by possible errors. in the relative positions of the different reference positions.

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Abstract

Méthode d'ajustement des supports de porte-composants d'un barillet de convoyeur de composants électroniques permettant de compenser, voire corriger entièrement, des erreurs ou imprécisions survenues lors des étapes précédentes de la fabrication du convoyeur grâce à un ajustement individuel de la position de chaque support de porte-composant par rapport à une position de référence.

Description

Méthode pour l'ajustement des supports d'un barillet et barillet
La présente invention concerne une méthode permettant l'ajustement des supports de porte-composants d'un barillet de convoyeur de composants électroniques, ainsi qu'un barillet permettant l'exécution de la méthode.
Au cours de leur fabrication, de leur conditionnement ou avant leur intégration sur un circuit imprimé, les composants électroniques subissent généralement une succession d'opérations, par exemple des tests électriques, le long d'une chaîne de production souvent entièrement automatisée. Les composants électroniques sont ainsi transférés d'un poste de traitement à un autre par un convoyeur, qui peut être par exemple linéaire ou circulaire.
Un barillet est l'élément central d'un convoyeur circulaire, autour duquel sont définis plusieurs emplacements de postes de traitement régulièrement espacés. Chacun de ces emplacements est généralement occupé par un poste de traitement effectuant une ou plusieurs opérations sur les composants électroniques qui lui sont présentés. Dans certains cas, un poste de traitement peut occuper plusieurs emplacements. L'ensemble des postes de traitement disposés autour du barillet forme ainsi un cycle d'opérations successives, par exemple de tests électriques ou mécaniques, d'opérations de conditionnement, etc., auquel les composants électroniques convoyés sur le barillet sont soumis. Le premier poste de traitement du cycle est généralement un poste d'entrée dont le rôle consiste essentiellement à amener les composants électroniques, depuis un réservoir ou depuis un autre convoyeur, sur le barillet. Le cycle peut comprendre un ou plusieurs postes de sortie, permettant ainsi de sortir les composants à différentes étapes du cycle, par exemple en fonction de caractéristiques mesurées sur un précédent poste de test.
En référence aux figures 1 et 2, le barillet 9 est équipé de supports de porte-composants, généralement des douilles 4, dans lesquels sont insérés des porte-composants 5 servant à prélever ou à recevoir les composants électroniques depuis les différents postes de traitement, à les maintenir durant le mouvement du barillet et, le cas échéant, à les présenter au poste de traitement suivant. Les douilles 4 sont régulièrement réparties sur le barillet 9, sur un cercle proche de sa périphérie, selon une disposition correspondant à celle des emplacements définis autour du barillet 9. Au cours d'une rotation de 360° autour de son centre, le barillet
9 possède ainsi un nombre fini de pas auxquels chaque douille 4 se retrouve face à un emplacement pour poste de traitement. Le barillet 9 et les postes de traitement sont généralement solidaires d'une même plaque de base 1, garantissant ainsi le maintien de leurs positions relatives.
Le barillet 9 est souvent monté directement sur un moteur rotatif
10 fixé sur la plaque de base 1. Le barillet 9 est tourné autour de son centre par le moteur 10 en de courts et rapides mouvements de rotation suivis de moments d'arrêts à chaque pas.
Avant chaque mouvement de rotation, les porte-composants 5 insérés dans leurs supports 4 prélèvent ou reçoivent le composant se trouvant sur le poste de traitement face à eux. La position du barillet est ensuite indexée d'un pas. Durant le mouvement du barillet, les composants prélevés par les porte-composants 5 sont maintenus par ces derniers sur le barillet 9. Après indexation de la position du barillet, chaque porte- composant 5 se retrouve face à l'emplacement suivant, qui est généralement équipé du prochain poste de traitement du cycle. Le composant est alors mis à disposition du poste de traitement qui effectue l'opération pour laquelle il est conçu. Durant la phase de traitement, le barillet est généralement immobilisé. Les étapes décrites ci-dessus sont répétées, le convoyeur transférant ainsi successivement chaque composant d'un poste de traitement au suivant, jusqu'à ce que tous les composants à traiter aient été soumis à un cycle d'opérations.
Dans la majorité des cas, les porte-composants 5 du barillet comprennent une buse 51 prélevant et maintenant les composants électroniques par vide d'air. D'autres systèmes sont toutefois possibles, par exemple des systèmes mécaniques de préhension, par exemple des pinces, ou des réceptacles sur lesquels les composants sont déposés par chaque poste de traitement et d'où ils sont prélevés par le poste de traitement suivant. Quel que soit le type de porte-composants choisi, ils sont installés sur le barillet 9 après la fabrication complète de ce dernier, généralement sur des supports de porte-composants, par exemple des douilles 4, eux- mêmes fixés au barillet 9 dans des profils 91 adaptés. Dans la plupart des systèmes de l'art antérieur, les douilles sont chassées dans des trous usinés à la périphérie du barillet.
Dans l'exemple illustré par les figures 1 et 2, les porte-composants 5 possèdent une partie cylindrique allongée 50 qui est insérée dans la douille 4 correspondante. Pour faciliter l'insertion du porte-composant et pour garantir sa bonne tenue dans la douille, un système de roulements à billes 41 est glissé entre la douille 4 et le porte-composant 5. La position du porte-composant 5 dans l'axe de la douille 4 est ajustée de manière à ce que la buse soit à la hauteur désirée. Une bague 7 est ensuite glissée autour de la partie cylindrique 50 du porte-composant 5 jusqu'à arriver en butée contre la douille 4. La bague 7 comporte une tige 71 qui est insérée dans un trou auxiliaire 92, évitant ainsi, après serrage de la bague 7 sur la partie cylindrique 50 du porte-composant 5, toute rotation indésirable du porte- composant 5 dans la douille 4. La douille 4, le porte-composant 5, ses éléments de blocage 7, 71 et leur interaction avec les profils du barillet 91 et 92 sont détaillés ci-dessus à titre d'exemple. Les convoyeurs de composants électroniques peuvent faire appel à des mécanismes fort divers afin d'attacher les porte-composants au barillet 9.
L'évolution continue des technologies dans le domaine des semiconducteurs conduit à une réduction générale de la taille des composants électroniques, requérant ainsi une plus grande précision des systèmes de traitement de ces composants, ainsi qu'une miniaturisation des éléments de manipulation de ces systèmes.
Dans le cas d'un barillet, cela implique, outre un contrôle précis des mouvements pas à pas du barillet et une diminution, par exemple, de la taille des buses des porte-composants, une précision toujours plus grande dans la fabrication des diverses pièces du système et dans l'ajustement de leurs positions relatives.
Dans les systèmes de l'art antérieur, les profils destinés à recevoir les supports de porte-composants, par exemple les trous dans lesquels seront chassées les douilles, sont usinés lors de la fabrication du barillet. De la précision de leur emplacement et de leurs dimensions dépendra ainsi en grande partie la précision, dans le système fini, de l'alignement du support, et par conséquent du porte-composant, avec les emplacements des postes de traitement définis autour du barillet. Le montage du système commence généralement par le centrage et la fixation du barillet sur le moteur, lui- même préalablement centré sur la plaque de base, par rapport aux emplacements définis autour de lui. Les postes de traitement sont ensuite fixés sur la plaque de base, dans une position la plus précise possible par rapport à la position du barillet.
Un tel système possède d'importantes limitations quant à la précision de montage. En effet, une légère erreur dans le centrage du barillet peut conduire à d'importantes imprécisions dans le positionnement des douilles, et donc des porte-composants, par rapport aux postes de traitement. Les méthodes connues de calcul d'erreur nous apprennent en particulier que l'erreur totale sur la position des douilles par rapport aux emplacements des postes de traitement est égale à l'addition des erreurs à chaque étape de fabrication ou de montage, soit l'erreur sur le centrage et les dimensions des profils destinés à recevoir les supports de porte- composants lors de la fabrication du barillet, l'erreur sur le centrage du moteur sur la plaque de base, l'erreur sur le centrage du barillet sur le moteur, l'erreur sur les dimensions du support de porte-composant et l'erreur sur son positionnement sur le profil destiné à le recevoir. De plus, un tel système ne permet pas la correction d'une erreur sur l'emplacement ou les dimensions d'un seul profil, survenue par exemple lors de la fabrication du barillet.
Un des buts de la présente invention est donc de proposer une méthode d'ajustement permettant d'obtenir une augmentation significative de la précision d'alignement des porte-composants du barillet par rapport aux postes de traitement.
Ce but est atteint par une méthode et un barillet selon les revendications indépendantes correspondantes, des variantes d'exécution étant décrites par les revendications dépendantes.
En particulier, ce but est atteint par une méthode permettant l'ajustement individuel de chaque support de porte-composant du barillet, de préférence après que le barillet est monté sur la plaque de base.
En particulier, ce but est atteint par une méthode pour l'ajustement de la position des supports de porte-composants d'un barillet, ladite méthode comprenant :
1) l'ajustement de la position d'un support de porte- composant sur le barillet dans une position de référence,
2) le blocage du support dans cette position,
La présente invention sera mieux comprise à l'aide de la description de sa variante préférentielle donnée à titre d'exemple, illustrée à l'aide des figures 1 à 5.
La figure 1 détaillée précédemment illustre un système de convoyage circulaire comprenant un barillet.
La figure 2 détaillée précédemment illustre un exemple de porte- composant.
La figure 3 montre un barillet et sa position relative au poste d'étalonnage utilisé dans une version préférentielle de la méthode.
La figure 4 montre le poste d'étalonnage utilisée dans une version préférentielle de l'invention et son interaction avec le support de porte-composant à ajuster. La figure 5 montre une portion de la périphérie d'un barillet adapté à l'exécution d'une autre variante préférentielle de l'invention.
La figure 6 montre une coupe d'un des doigts de la figure 5.
Dans une version préférentielle dont les éléments principaux sont illustrés dans les figures 3 et 4, la présente invention est appliquée à un barillet 9 dont les supports de porte-composants sont des douilles 4 fixées dans des trous 91 répartis régulièrement sur un cercle proche de la périphérie du barillet 9. Lors de l'assemblage du système, le barillet 9 est fixé en rotation sur une plaque de base 1. Avant sa fixation complète, sa position est ajustée de manière à ce qu'il soit le plus centré possible par rapport aux emplacements prévus sur la plaque de base pour les postes de traitement. Au moins un de ces emplacements est provisoirement occupé par un poste d'étalonnage 2 définissant une position de référence pour l'ajustement de la position des douilles 4.
Dans sa version préférentielle, le poste d'étalonnage 2 utilisé pour l'exécution de cette version préférentielle de la méthode inventive est maintenu par son socle, de préférence vissé, sur la plaque de base 1. Il comporte une tige calibrée 20 d'un diamètre proche du diamètre intérieur des douilles 4. La tige calibrée 20 est maintenue vers le haut sous l'action d'un ressort 21, dans l'axe selon lesquelles les douilles 4 devront être orientée, généralement verticalement par rapport à la plaque de base 1. La tige de référence 20 peut être tirée vers le bas à l'aide d'une goupille 22.
Le barillet 9 est orienté de manière à ce qu'un premier trou 91 soit positionné au dessus de la tige de référence 20, tandis que cette dernière est maintenue vers le bas. La tige de référence 20 est remontée dans le trou 91 et une douille 4 est glissée le long de la tige de référence 20 à l'intérieur du trou 91. Sur la tige de référence est fixée une bague similaire aux bagues 7 utilisées pour bloquer les porte-composants 5, permettant ainsi de déterminer avec précision la position de la douille 4 à ajuster sur l'axe de la tige de référence. Le diamètre du trou 91 est sensiblement plus grand que le diamètre extérieur de la douille 4 afin de laisser à cette dernière une certaine liberté permettant ainsi l'ajustement de sa position. La rotation du barillet 9 peut être légèrement corrigée afin de centrer autant que possible le trou 91 autour de la douille 4 maintenue par la tige de référence 20. La position du barillet après correction est de préférence enregistrée par le système de commande du moteur comme position de référence du système d'indexation. Un matériau durcissant, par exemple de la colle, du mastic, de la résine, etc., est alors coulé dans l'espace entre le trou 91 et la douille 4 afin, en durcissant, de fixer la douille 4 au barillet 9.
Une fois que le matériau durcissant est suffisamment dur pour que la douille 4 soit fermement maintenue en position, la tige de référence 20 est à nouveau tirée vers le bas à l'aide de la goupille 22. Le moteur 10 est activé afin de faire tourner le barillet 9 d'un certain nombre de pas, jusqu'à ce qu'un nouveau trou 91 soit positionné au-dessus de la tige de référence 20. La tige de référence 20 est relevée et insérée dans le trou 91. Une douille 4 est glissée le long de la tige de référence 20 dans le trou 91 et du matériau liquide durcissant est coulé dans l'espace entre le trou 91 et la douille 4. Lorsque le matériau durcissant est suffisamment dur, la tige de référence 20 est à nouveau retirée de la douille 4 pour permettre le mouvement du barillet 9 jusqu'à présentation d'un nouveau trou 91 face au poste d'étalonnage 2.
Les étapes d'ajustement décrites ci-dessus sont répétées jusqu'à l'ajustement individuel de chaque douille 4 dans chaque trou 91 du barillet 9. Une fois toutes les douilles 4 individuellement ajustées et fixées sur le barillet 9, les porte-composants 5 peuvent être posés sur le barillet, par exemple selon le principe décrit plus haut et illustré par les figures 1 et 2.
Grâce à la méthode selon l'invention, la position de chaque douille 4 est ainsi individuellement ajustée par rapport à une position de référence correspondant à la position future des éléments récepteurs et/ou de sortie des postes de traitement qui seront installés autour du barillet 9. L'erreur possible sur la position de la douille 4 est ainsi uniquement déterminée par l'erreur possible lors de l'ajustement de cette position par rapport au poste d'étalonnage 2. Une telle méthode permet ainsi de compenser, voire corriger totalement des erreurs ou imprécisions survenues lors des étapes précédentes, par exemple lors du centrage du barillet ou lors de l'usinage des trous 91 dans le barillet 9, etc.
Chaque poste de traitement installé autour du barillet 9 est ensuite individuellement positionné avec précision de manière à aligner ses éléments de réception et/ou de sortie des composants avec la position des porte-composants 5. Sur le système fini, la précision de l'alignement entre les porte-composants 5 et les postes de traitement ne dépend ainsi que de la précision de l'ajustement des douilles 4 et de la précision de l'alignement de chaque poste de traitement.
Selon une autre variante préférentielle, la méthode inventive est appliquée à un barillet 9, illustré par les figures 5 et 6, comprenant des doigts réglables 8 répartis régulièrement sur sa périphérie et destinés à recevoir les supports de porte-composants. Les supports de porte- composants, en l'occurrence les douilles 4, sont chassés dans des trous 81, sans possibilité d'ajustement de leur position par rapport au doigt réglable 8. De préférence, chaque doigt réglable 8 ne comporte qu'une seule douille 4.
Le doigt réglable 8 est fixé au barillet 9 par une vis 86. Des goupilles 95 sont glissées à travers des orifices prévus à cet effet sur le barillet 9 et une de leurs extrémités est glissée dans un guide 84 pratiqué sur la face du doigt réglable 8 orientée contre le barillet 9, maintenant ainsi à ce dernier dans une position sensiblement radiale par rapport au centre du barillet 9. Une goupille supplémentaire 96 est chassée dans un trou traversant le barillet 9 et sert d'appui à la vis de réglage radiale 87 dont la fonction est décrite plus tard. Le doigt réglable 8 comporte une encoche 850 dont la forme définit un profil rigide 83 et deux lamelles flexibles 85. La position du profil rigide est fixe par rapport à la partie du doigt réglable 8 fixé au barillet 9. Les lamelles flexibles 85 permettent en revanche le mouvement de l'extrémité du doigt réglable 8 sur laquelle se trouve la douille 4 par rapport à la partie rigide 83, sous l'action des vis de réglage tangentielles 88.
Lors de l'assemblage du système, le barillet 9 équipé de ses doigts réglables 8 est de préférence fixé en rotation sur le moteur 10 précédemment attaché à la plaque de base 1 et est centré sur cette dernière par rapport aux emplacements prévus pour les postes de traitement.
Un poste d'étalonnage non représenté est installé sur un des emplacements de poste de traitement. Le poste d'étalonnage est de préférence un système optique comprenant une caméra visant avec précision dans l'axe sur lequel les douilles 4 doivent être centrées. Le signal de la caméra est visualisé sur un écran de contrôle et est superposé à une mire déterminant avec précision le centre de l'image. La superposition, sur l'écran de contrôle, de l'image de la douille 4 filmée par la caméra et de la mire permet ainsi de déterminer l'alignement de la douille 4 par rapport à l'axe de référence.
Dans une autre variante de la méthode, le poste d'étalonnage non représenté comprend deux comparateurs mécaniques orientés perpendiculairement entre eux et perpendiculairement à l'axe de référence sur lequel la douille 4 doit être centrée. Les comparateurs sont amenés, dans une position de référence, en contact par exemple avec la surface extérieure de la douille 4 à ajuster ou avec la surface extérieure d'une goupille calibrée insérée dans la douille 4. Les déviations de la position de cette surface le long des axes des comparateurs par rapport à une position de référence peuvent être ainsi mesurées avec précision, permettant de contrôler l'ajustement parfait de la douille 4 sur l'axe de référence.
L'homme du métier comprendra que, outre les deux méthodes citées ci-dessus à titre d'exemple, il est parfaitement envisageable d'utiliser d'autres méthodes pour déterminer le centrage de la douille sur l'axe de référence. Afin d'ajuster la position de la douille 4 dans la direction radiale par rapport au centre du barillet 9, la vis 86 est légèrement dévissée, puis la vis de réglage radiale 87 est tournée soit dans le sens des aiguilles d'une montre pour éloigner le doigt réglable 8, et donc la douille 4, du centre du barillet 9, soit dans le sens inverse des aiguilles d'une montre pour permettre son rapprochement du centre du barillet 9. La position radiale du doigt réglable 8 est ainsi ajustée jusqu'à ce que le centre de la douille 4 se trouve à la distance voulue par rapport au centre du barillet 9. La vis de fixation 86 est ensuite bloquée afin de maintenir le doigt réglable 8 dans la position ajustée.
La position de la douille 4 selon la direction tangente au barillet 9 est ajustée grâce aux vis de réglage tangentielles 88 qui appuient sur les deux faces opposées du profil rigide 83 au centre de la découpe 850. En modifiant la pression relative des deux vis de réglage tangentielles 88 sur le profil rigide 83, la position de l'extrémité du doigt réglable 8, et par conséquent la position de la douille 4, est modifiée grâce à la flexion des lamelles 85.
Une fois la douille 4 centrée sur l'axe de référence déterminé par le poste d'étalonnage, le moteur 10 est activé afin de faire tourner le barillet 9 d'un certain nombre de pas, jusqu'à amener un nouveau doigt réglable 8 à ajuster face au poste d'étalonnage. Les étapes de réglage décrites ci-dessus sont ensuite répétées jusqu'à l'ajustement de tous les doigts réglables 8 du barillet 9. Une fois la position de toutes les douilles 4 individuellement ajustée et bloquée sur le barillet 9, les porte-composants 5 peuvent être fixés sur le barillet 9, par exemple selon le principe décrit plus haut et illustré par les figures 1 et 2.
Grâce à la méthode selon l'invention, la position de chaque douille 4 est ainsi individuellement ajustée par rapport à une position de référence correspondant à la position future des éléments récepteurs et/ou de sortie des postes de traitement qui seront installés autour du barillet 9. L'erreur possible sur la position de la douille 4 est ainsi uniquement déterminée par l'erreur possible lors de l'ajustement de cette position par rapport au poste d'étalonnage 2. Une telle méthode permet ainsi de compenser, voire corriger totalement des erreurs ou imprécisions survenues lors des étapes précédentes, par exemple lors du centrage du barillet ou lors de l'usinage des trous 81 dans les doigts réglables 8, etc.
Bien que les moyens d'ajustement du doigt réglable 8 décrits ci- dessus soient conçus pour l'ajustement de la position de la douille 4 selon deux axes dans un plan horizontal par rapport à la plaque de base 1, l'homme du métier comprendra qu'il est parfaitement envisageable de compléter ou de modifier ces moyens d'ajustement afin, par exemple, de pouvoir également ajuster la position de la douille dans un plan vertical ou selon tout autre axe.
Chaque poste de traitement installé autour du barillet est ensuite individuellement positionné avec précision de manière à aligner ses éléments de réception et/ou de sortie des composants avec la position des porte-composants. Sur le système fini, la précision de l'alignement entre les porte-composants et les postes de traitement ne dépend ainsi que de la précision de l'ajustement des douilles et de la précision de l'alignement de chaque poste de traitement.
La méthode inventive, détaillée ci-dessus pour deux variantes préférentielles données à titre d'exemples illustratifs mais non limitatifs, permet de compenser, grâce à l'ajustement individuel de chaque support de porte-composant par rapport à une position de référence unique, de compenser les erreurs ou imprécisions survenues dans les étapes précédentes de la fabrication ou de l'assemblage du système, telles que par exemple des imprécisions lors de l'usinage des profils destinés à accueillir les supports de porte-composants, des erreurs de centrage du barillet par rapport aux emplacements prévus pour les postes de traitement, etc.
Bien que, dans les variantes préférentielles de la méthode inventive décrites plus haut, l'ajustement de chaque support de porte- composant soit fait individuellement, l'homme du métier comprendra qu'il est également possible de mettre en œuvre la méthode inventive de façon à pouvoir ajuster simultanément la position de plusieurs supports de porte- composants, par exemple par l'utilisation simultanée de plusieurs postes d'étalonnage, par l'utilisation de postes d'étalonnage comprenant plusieurs positions de référence correspondant aux positions de plusieurs douilles à ajuster, contiguës ou non, etc. Si elle permet une diminution du temps nécessaire à l'ajustement de l'ensemble des supports de porte-composants du barillet, cette variante de la méthode inventive présente toutefois plus de possibilités d'imprécision dans l'ajustement, notamment par d'éventuelles erreurs dans les positions relatives des différentes positions de référence.
Il est également possible pour l'homme du métier d'appliquer la méthode selon l'invention et d'adapter les moyens d'ajustement pour l'ajustement de la position des supports de portes-composants sur le barillet selon d'autres axes que ceux cités dans les exemples ci-dessus, par exemple selon un axe vertical par rapport à la plaque de base 1 ou selon un axe de rotation, par exemple vertical ou horizontal.

Claims

Revendications
1. Méthode pour l'ajustement de la position de supports de porte-composants (4) sur un barillet (9) de convoyeur de composants électroniques, ladite méthode comprenant : 1) l'ajustement de la position d'au moins un desdits supports de porte-composants (4) sur ledit barillet (9) dans une position de référence déterminée,
2) le blocage dudit au moins un desdits supports de porte- composants (4) dans ladite position de référence.
2. Méthode selon la revendication précédente, ledit barillet (9) étant précédemment fixé en rotation sur une plaque de base (1) par l'intermédiaire d'un socle.
3. Méthode selon la revendication précédente, comprenant ultérieurement 3) la rotation dudit barillet (9) d'un nombre fini de fractions de tour complet,
4) l'ajustement de la position d'au moins un autre desdïts supports de porte-composants (4) sur ledit barillet (9) dans une position de référence déterminée, 5) le blocage dudit au moins un autre desdits supports de porte-composants (4) dans ladite position de référence,
6) la répétition des points 3), 4) et 5) jusqu'à l'ajustement et au blocage de tous lesdits supports de porte-composants (4).
4. Méthode selon l'une des revendications précédentes, ladite position de référence étant déterminée à l'aide de moyens mécaniques.
5. Méthode selon la revendication précédente, lesdits moyens mécaniques étant une tige de référence (20).
6. Méthode selon la revendication 3, lesdits moyens mécaniques étant des comparateurs.
7. Méthode selon l'une des revendications 1 ou 2, ladite position de référence étant déterminée à l'aide de moyens optiques.
8. Méthode selon l'une des revendications précédentes, ledit au moins un desdits supports de porte-composants (4) étant bloqué dans ladite position de référence à l'aide d'un matériau durcissant.
9. Méthode selon l'une des revendications 1 à 6, ledit au moins un desdits supports de porte-composants (4) étant bloqué dans ladite position de référence à l'aide de moyens d'ajustement mécaniques (86, 87, 88).
10. Méthode selon l'une des revendications précédentes, les positions de référence d'une pluralité desdits supports de porte-composants (4) étant déterminées simultanément.
11. Barillet de convoyeur de composants électroniques, comprenant sur sa périphérie des supports de porte-composants (4), caractérisé en ce que la position de chacun desdits supports de porte- composants (4) peut être ajustée individuellement lors du montage du convoyeur sans usinage dudit barillet (9).
12. Barillet selon la revendication précédente, lesdits supports de porte-composant (4) étant des douilles (4).
13. Barillet selon l'une des revendications précédentes, la position de chacun desdits supports de porte-composants (4) étant ajustable à l'aide de moyens d'ajustement mécaniques (87, 88).
14. Barillet selon la revendication précédente, les moyens d'ajustement mécaniques comportant des vis de réglage (87, 88).
15. Barillet selon l'une des revendications précédentes, lesdits supports de porte-composants (4) étant collés sur le barillet (9).
16. Barillet selon l'une des revendications précédentes, lesdits supports de porte-composants (4) étant répartis sur des doigts réglables (8) fixés à la périphérie dudit barillet (9).
17. Barillet selon la revendication précédente, lesdits doigts réglables (8) comportant une encoche (850) permettant la flexion desdits doigts réglables (8) selon au moins un axe.
18. Barillet selon l'une des revendications précédentes, ladite position de chacun desdits supports de porte-composants (4) pouvant être ajustée selon au moins deux axes indépendants.
19. Barillet selon la revendication précédente, ladite position de chacun desdits supports de porte-composants (4) pouvant être ajustée selon au moins trois axes indépendants.
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