WO2004013390A1 - Vorrichtung und verfahren zur vlieslegung - Google Patents

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WO2004013390A1
WO2004013390A1 PCT/EP2003/007834 EP0307834W WO2004013390A1 WO 2004013390 A1 WO2004013390 A1 WO 2004013390A1 EP 0307834 W EP0307834 W EP 0307834W WO 2004013390 A1 WO2004013390 A1 WO 2004013390A1
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pile
speed
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carriage
superstructure
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PCT/EP2003/007834
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Manfred SCHÄFFLER
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Autefa Automation GmbH
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    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
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    • D04H18/00—Needling machines
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
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    • D01G25/00—Lap-forming devices not integral with machines specified above
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    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
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    • D04H1/732—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres the fibres being randomly arranged by fluid current, e.g. air-lay
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    • D04H1/74—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres the fibres being orientated, e.g. in parallel (anisotropic fleeces)

Definitions

  • the invention relates to a device and a method for fiber treatment with the features in the preamble of the main claim.
  • the fleece layer enables the production of a profiled fleece with a density or thickness that varies over the laying width.
  • the profiling is achieved by the speeds of the pile leading drives of the fleece layer being uniform compared to the constant pile delivery speed of the upstream
  • the pile is subjected in the region between the carding machine and a lapper delay ', where it is preferably stretched.
  • the pile parts with the warping are then deposited on the take-off belt at the desired locations after passing through the nonwoven layer, whereby the aforementioned profiled nonwoven is formed. Due to the fluctuations in the speeds of the pile-leading drives of the fleece layer, the pile is also released on the output side at a fluctuating speed. If the subsequent consolidation device, for example a needle machine, requires a constant feed speed, a buffer device is connected between the fleece layer and the needle machine to compensate.
  • Buffer devices increase the construction and space requirements and make it more difficult to modernize existing fiber treatment plants with the components mentioned.
  • Another type of warping is known from DE 37 38 190 C2 and DE 40 10 174 AI, which takes place inside the fleece layer and in the area between its main carriage.
  • the driving speed of the laying carriage relative to the take-off belt is changed relative to the exit speed of the pile on the laying carriage.
  • One or more tensioning carriages can be provided to compensate for any differences in length in the belt loops.
  • the invention solves this problem with the features in the main claim.
  • the buffer device By integrating the buffer device in the fleece layer, it is possible to compensate for the externally generated fluctuating web speeds in the fleece layer and thereby make do with the available installation space and possibly with the existing machine technology of the fleece layer. Additional devices and buffer devices in front of or behind the fleece layer can be dispensed with. This makes it possible to use existing ones
  • An existing fleece layer can be used for the integrated buffering if it already has the necessary hardware. In this case only need the control for the affected flor-leading drives and the functions to be changed and adapted. The design effort is minimal. Older nonwovens, who do not have the necessary hardware requirements, can modernize the
  • Fiber treatment system can be replaced with a new fleece layer with integrated buffer device while maintaining the existing construction and plant space.
  • the buffer device can be integrated in any type of fleece layer with appropriate adaptation of their components and their kinematics.
  • belt layers in which the conveyor belts are guided in closed endless loops over both main cars and possibly also over auxiliary cars.
  • the buffer technology can also be used in so-called wagon layers, where the conveyor belts are each assigned to one of the main wagons and only rotate on this. Additional intermediate carriages can be used to form the buffer device.
  • An integrated buffer device is also available for other types of fleece layers, e.g. Ca elback layers and the like possible.
  • the devices upstream of the nonwoven layer or, if appropriate, integrated in these, for changing the pile running speed and in particular the pile inlet speed on the input side of the nonwoven layer can be designed differently and serve any purpose. Are preferred here
  • Distortion devices for profiling the pile and the fleece formed from it can also be of very different types.
  • drafting devices in the form of stretching devices which have one or more stretching sections and which, in particular, can advantageously be integrated into the fleece layer on the input side. On in this way, the construction effort is further minimized.
  • the buffer device integrated in the nonwoven layer enables the nonwoven to be discharged from the nonwoven layer at an essentially constant speed and fed to a downstream processing device, in particular a consolidation device or a needle machine.
  • the discharge speed is • between the minimum and maximum value of the fluctuating pile running speeds on the input side of the fleece layer.
  • variable-length belt section which at least temporarily has an excess length to accommodate the enlarged ones Has pile length.
  • the conveyor belts can also have a correspondingly greater length than in conventional nonwoven layers.
  • the superstructure is decoupled from the laying carriage and runs longer distances than normal to accommodate longer pile lengths, whereby it also runs at a correspondingly changed speed. If the pile is compressed or thickened, the kinematics are reversed. Despite the internal buffer function, the previous functions of the
  • Figure l ! a fiber treatment plant with a
  • FIG. 2 the fleece layer from FIG. 1 with a stretching device upstream on the input side and a pile generator in a broken side view,
  • Figure 3 a schematic representation of a nonwoven layer with
  • FIG. 4 a view of the nonwoven layer with a downstream needle machine according to arrow IV of FIG. 2,
  • Figure 5 a diagram of the travel routes and turning points of the two main carriages with respect to the trigger belt
  • Figure 6 Speed diagrams for the main car as well as pile inlet and pile outlet.
  • FIGS 1 to 3 show a fiber treatment plant (1) in different embodiments and views.
  • the fiber treatment plant (1) consists at least of a fleece layer (3) with an integrated buffer device (6).
  • an upstream pile generator (2) in particular a card or card, can be part of the fiber treatment system (1) his.
  • the pile generator (2) produces a preferably single-ply pile (8) consisting of loose fibers, which is fed to the fleece layer (3) via a pile feeder (10).
  • the fleece layer (3) deposits the pile (8) in a scale-like manner into a multi-layer fleece (9) on its take-off belt (17) on the exit side.
  • the fiber treatment plant (1) can also have one or more processing devices for the fleece (9) which are connected downstream of the fleece layer (3). In the exemplary embodiment shown, this is one
  • Solidification device (4) in the form of a needle machine.
  • Belonging speed belong.
  • This is preferably a drafting device for the pile (8).
  • the device (5) is upstream of the fleece layer or assigned.
  • FIGS. 2 and 3 A preferred one is shown in FIGS. 2 and 3
  • Embodiment shown in the form of a stretching device (5) for the pile is connected upstream of the fleece layer (3) on the input side and integrated in its housing.
  • the normally usual infeed belt is replaced by the stretching device (5).
  • the stretching device (5) can also be integrated in the inlet area (15) of the fleece layer (3).
  • the stretching device (5) has two or more stretching sections (23, 24) arranged one behind the other, on which the pile (8) is guided between clamping rollers (25) or between clamping belt sections (not shown).
  • the pinch rollers (25) run in the stretching sections (23, 24) at sections increasing in speed, thereby thinning and lengthening the pile (8) ,
  • FIG. 3 shows a simpler variant of the stretching device (5), in which there are only two pairs of clamping rollers (25), which are possibly spaced apart in the pile running direction (16) via a conveyor belt.
  • this simplified embodiment there is only one stretching section (22) between the pinch roller pairs (25), which defines a draft length or stretching length x.
  • the distortions formed in the pile (8) are deposited on the take-off belt (17) at the desired location after passing through the fleece layer (3). To ensure this, the location and time of the formation of warpage are matched to the laying behavior of the fleece layer (3).
  • the stretching device (5) and in particular the drives M of the clamping rollers (25) or the clamping belt sections are directly or indirectly connected to a controller (7) of the nonwoven layer (3).
  • the stretching device (5) can have its own control system, which is connected to the control system (7) of the Fleece layer (3) is connected.
  • the control of the stretching device (5) can be integrated into the control (7) of the fleece layer in terms of hardware and / or software.
  • the drafting device (5) can also be designed in any other way, e.g. according to EP-A 0 371 948 WO 99/24650 or WO 00/73547, in which the distortion in the pile (8) is created by changing the pile decrease on the pile generator (2). This can also result in changes in the pile running speed with which the pile (8) is fed to the fleece layer (3).
  • the fleece layer (3) is designed as a so-called band layer, its basic technique e.g. is designed in accordance with WO 97/19209. It has two main carriages (11, 12) arranged one above the other, which are referred to as upper carriages (11) and laying carriages (12). In addition, the fleece layer (3) has two or more auxiliary carriages (13, 14) which are coupled to the movements of the main carriages (11, 12). The fleece layer (3) also has two conveyor belts (26, 27) guided in endless loops, both of which run over the two
  • the main carriages (11, 12) move back and forth over the transversely running draw-off belt (17), the laying carriage (12) paneling and depositing the pile on the draw-off belt (17) to form the multi-layer fleece (9).
  • the travel path Iw of the laying carriage (12) is determined by the desired laying width.
  • the superstructure (11) moves to the big one Part about half the way and at half the speed as the laying car (12).
  • auxiliary carriages (13, 14) can be connected directly via connecting means, e.g. Cables, toothed belts or the like can be coupled to the movements of the assigned main carriage (11, 12) and move with them.
  • auxiliary carriages (13, 14) can also have their own drives (not shown) connected in the control (7).
  • the conveyor belts (26, 27) each have a drive (not shown) at a suitable point, which gives them a rotational speed and is also connected to the controller (7).
  • the buffer device (6) contains a modified one
  • the superstructure (11) executes modified travel paths ow3, as are shown and explained in more detail in the diagram of FIG. 5 explained below.
  • the conveyor belts (26, 27) can have a greater length than usual.
  • the routes of the auxiliary vehicles (13, 14) can change accordingly.
  • the laying carriage (12) maintains its travel movement and travel distance lw above the take-off belt (17) to form the fleece (9) with the desired laying width.
  • the conveyor belt (26) led out on the input side forms an inlet section (15) on which the pile (8) fed is received on the input side and fed to the superstructure (11).
  • Conveyor belt (27) is added, possibly with the formation of an inlet funnel, the two conveyor belts (26, 27) then pick up the pile (8) between them and lead on both sides to the laying carriage (12), where the pile (8) is placed on the Trigger belt (17) emerges again.
  • the belt layer (3) is a so-called co-rotating layer, in which the two main carriages (11, 12) move essentially in the same direction, the pile (8) in one
  • the fleece layer (3) can alternatively also be designed as a so-called opposing layer, in which the conveyor belts between the superstructure (11) and the laying carriage (12) are still guided via a stationary deflection in the frame of the fleece layer (3).
  • the main carriages (11, 12) essentially move in opposite directions. For the sake of clarity, this variant is not shown.
  • FIG. 3 shows the right end position of the laying carriage (12) on the card side at the edge of the desired laying width, here e.g. on the right edge of the trigger tape
  • Figure 3 also shows the right card end position and the turning point of the superstructure (11) with solid lines.
  • the left rear end position of the superstructure (11) is also shown in Figure 3 and illustrated by a dashed drawing.
  • Figure 3 also shows the maximum travel path ow3 of the superstructure (11) explained below.
  • the laying carriage (12) is only shown in its right end position on the card side.
  • the left end position on the rear side is not shown.
  • FIG. 3 shows the travel path lw of the laying carriage (12) in order to achieve the desired laying width of the fleece (9) on the take-off belt (17).
  • variable ones are used for buffering
  • the pile running speeds and the variable pile lengths are recorded in a belt section (28) in the feed area of the upper carriage (11) and in the area between the upper carriage (11) and the laying carriage (12).
  • the speed of rotation of the conveyor belt (26) in the inlet area (15) also changes, which essentially corresponds to the pile inlet speed or the discharge speed of the drafting device (5).
  • This local belt circulation speed is determined by the associated belt drive and the travel movements or
  • control (7) adjusts the travel speed of the superstructure (11) to the variable pile entry speed, while the speed adjustment is simultaneously and directedly transferred to the superstructure (11).
  • the laying carriage (12) maintains its essentially uniform movement over the laying width and moves in the effective laying area at a substantially constant speed which, based on a period with a return trip, lies between the minimum and maximum value of the fluctuating pile inlet speeds.
  • the hatched areas represent (area integrals over the respective speed) the pile quantities that reach the fleece inlet (3) at the pile inlet (15) and are deposited by the laying carriage (12) on the draw-off belt (17).
  • the pile quantities or area integrals must be the same during the outward and return journey or period-related, from which, depending on the overall speed level of the pile leading drives for the laying carriage (12), the required driving speed in the effective laying area is taken into account, taking into account the mostly specified speed ramps in the braking and
  • the stretching device (5) ensures targeted local thinning and extension of the pile (8), which is then deposited on the take-off belt (7) at the desired location after passing through the fleece layer (3) to form the desired fleece profile.
  • the superstructure (11) executes an enlarged travel path ow3, which is shown in more detail in FIG.
  • the main carriages (11, 12) can be stretched there and back, but the uppercarriage (11) is preferably only a little above the normal at the rear-side turning point by means of a corresponding control measure by the control (7)
  • the position of the turning points for the guideways owl, ow2 and ow3 is essentially the same, with a lateral offset to the center of the laying width to ensure the necessary distance from the parallel laying carriage (12).
  • the card-side turning point can move towards the rear side, with the rear-side turning point also moving accordingly.
  • the normal travel path owl is obtained when the superstructure (11) always moves only half the way of the laying carriage (12) and moves with it in perfect synchronization with simple laying kihematics.
  • the superstructure (11) then also stops at both turning points of the laying carriage (12). With this very simple kinematics, edge thickening can occur at the edges of the reading area in the fleece (9), because with this laying kinematics, the pile (8) on the laying carriage (12) in the braking, standing and
  • Acceleration phases occur at an undiminished speed despite the reduced driving speed of the laying vehicle.
  • the fleece layer (3) has a so-called edge thickness compensation, for example in accordance with EP-A 0 f 517 563 or EP-A 0 522 893, the kinematics of the two main carriages (11, 12) are decoupled from one another.
  • the superstructure (11) then executes the travel path ow2, which is extended on both sides, in accordance with FIG. 5.
  • the superstructure (11) is in motion when the
  • Laying carriage (12) has reached its respective turning point.
  • the uppercarriage (11) picks up the continuously fed pile in a correspondingly enlarged belt section of the conveyor belts (26, 27), the pile (8) on the laying carriage (12) only corresponding to the reduced laying carriage speed
  • Output speed is given and placed on the take-off belt (17).
  • the superstructure (11) moves at an increased speed relative to the laying carriage (12) and releases the temporarily stored pile (8), which is then continuously deposited on the withdrawal belt (17) by the laying carriage (12).
  • the travel path ow2 shown in FIG. 5 is the normal travel path.
  • the travel path ow3 of the superstructure (11) is greater than the travel path ow2 with edge thickness compensation and is shifted on one or both sides.
  • the increased pile length is temporarily stored in the belt sections (28) in this excess travel path and then accelerated when traveling in the opposite direction from the superstructure (11) to the laying carriage (12) and deposited on the withdrawal belt (17) according to the desired fleece profile ,
  • Figure 6 illustrates the various speed relationships in speed diagrams. The speed is plotted against time and with reference to half a period for the so-called outward journey from the card side to the rear side.
  • the top diagram shows the speed conditions at the pile inlet or on the conveyor belt (26) in the inlet area (15).
  • the solid lines indicate the speed which occurs when one or more distortions occur and, in particular, when the pile is stretched on the stretching device (5).
  • This stretching is produced on the device (5) by temporarily increasing the speed, which also occurs in the same way or at least proportionally at the infeed area (15) and the belt speed there.
  • the normal warp-free speed is shown by a dashed solid line.
  • a one-time stretching takes place, for example, on the way from the side of the fleece layer (3), which faces the card (2), the so-called card side, to the opposite rear side. This can be centered or off-center to the laying width. Another connection can also take place on the way back, the further Speed curve is indicated to the right of the rear turning point.
  • the time T 1 for the duration of the delay is shown below the first diagram.
  • the switchover times Tu for braking and accelerating the wagon movements explained below to the turning point and standstill are shown on the edge in the area of the turning points.
  • the speeds of the superstructure (11) are shown in the second diagram from above.
  • the dash-dotted line indicates the speeds of the uppercarriage (11) when it carries out conventional driving movements in synchronism with the laying carriage and has no compensation. This speed corresponds to the travel path owl from
  • the speed curve of the uppercarriage (11) in the case of compensation of edge thicknesses is shown with dashed lines, which corresponds to the travel path ow2 of FIG. 5.
  • the superstructure in the area of the card-side turning point has its turning point and zero crossing of speed earlier than the laying carriage.
  • the superstructure is already moving again when the laying carriage is at a standstill and can pick up pile for edge thickness compensation.
  • the situation is reversed, with the superstructure (11) having its turning point and zero crossing later than the laying carriage.
  • the speed of the uppercarriage (11) lower on the way from the card side to the rear side than when traveling without compensation. On the way back, however, the absolute value of the superstructure speed is higher with edge thickness compensation than without compensation.
  • the superstructure diagram shows the speed curve for the internal buffering to compensate for variable pile running speeds and warping, in particular the stretching, for example, with solid lines.
  • the speed curve corresponds to the travel path ow3 from FIG. 5.
  • the absolute value of the travel speed of the superstructure (11) is lower than in the first two cases described above without compensation or with edge thickness compensation.
  • the superstructure (11) in this case has the same turning points and zero crossings as in the above-described example of pure edge thickness compensation.
  • the superstructure (11) travels according to the diagram in FIG. 6 at different speeds and times. The longer the travel routes owl, ow2 and ow3, the longer the travel times.
  • the third diagram shows the speed ratios for the laying carriage (12), the dashed line illustrating the laying carriage speed when compensating for edge thicknesses.
  • the speed for the compensation of variable pile speeds and warping is shown with solid lines.
  • the third case of the laying carriage movement without compensation is illustrated with dotted lines. In all three cases, the laying carriage has the same turning point due to the laying width. On the way there, the driving speed of the laying carriage (12) is greatest when compensating for delay (ow3). This also applies to the absolute value of the speed on the way back.
  • the absolute speed level for edge thickness compensation (ow2) is lower than this.
  • the absolute speeds of the laying carriage (12) are smallest when there is no compensation (owl).
  • the bottom and last diagram in FIG. 6 shows speeds at the pile outlet of the laying carriage (12). This relates to the speed at which the pile (8) emerges from the laying carriage (12) and is deposited on the take-off belt (17) to form the fleece (9).
  • the line assignment for the. three different movement and compensation cases are the same as in the diagrams described above. If the fleece layer (3) does not perform any compensation, the pile run-out speed is constant, which leads to the above-mentioned edge thickening.
  • the pile runout speed corresponds in this Height of the driving speed of the laying carriage in the effective laying area between the braking and acceleration phases Tu.
  • the pile outfeed speed behaves synchronously with the driving speed of the laying carriage including its braking and acceleration phases Tu.
  • the speed level of the pile outfeed between the braking and Acceleration phases in the edge thickness compensation is higher than in the one described above in accordance with the increased laying carriage speed
  • the nonwoven layer (3) is on the discharge side to a downstream processing device, in particular one
  • Hardening device (4) connected.
  • this is a needle machine.
  • the fleece (9) is transferred from the take-off belt (17) to a feed belt (18) of the needle machine (4).
  • the take-off belt (17) preferably executes a conveying movement that is synchronous with the laying carriage (12).
  • the feed belt (18) can run continuously, the kinematic differences occurring at the turning points of the laying carriage (12) being recorded at the transfer and the gusset between the take-off belt (17) and the feed belt (18).
  • the controller (21) of the needle machine (4) is connected to the controller (7) of the nonwoven layer (3) and receives a guide value for the speed of the drive (20) of the conveyor belt (18).

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Faserbehandlung, wobei die Vorrichtung aus zumindest einem Vliesleger (3) besteht, dem von einem Florerzeuger (2) ein aus Fasern gebildeter Flor (8) zugeführt wird. Dem Vliesleger (3) ist eine Verzugseinrichtung für den Flor (8) eingangsseitig vorgeschaltet und oder zugeordnet, wobei die hierdurch erzeugten schwankenden Florlaufgeschwindigkeiten in einer integrierten Puffereinrichtung (6) des Vlieslegers (3) kompensiert werden. Die Pufferung erfolgt in einem Bandabschnitt (28) im Zuführbereich des Oberwagens (11) und im Bereich zwischen Oberwagen (11) und Legewagen (12) des Vlieslegers (3).

Description

VORRICHTUNG UND VERFAHREN ZUR V IES EGUNG
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Faserbehandlung mit den Merkmalen im Oberbegriff des Hauptanspruchs .
Eine solche Technik ist aus der DE-A 43 04 988 bekannt. Der Vliesleger ermöglicht die Herstellung eines profilierten Vlieses mit einer über die Legebreite variierenden Dichte oder Dicke. Die Profilierung wird erzielt, indem die Geschwindigkeiten der florführenden Antriebe des Vliesleger einheitlich gegenüber der konstanten Florabgabegeschwindigkeit der vorgeschalteten
Karde gehoben bzw. gesenkt werden. Hierdurch wird der Flor im Bereich zwischen der Karde und dem Vliesleger einem Verzug 'unterworfen, wobei er vorzugsweise gestreckt wird. Die mit dem Verzug behafteten Florpartien werden dann nach Durchlaufen des Vlieslegers auf dessen Abzugsband an den gewünschten Stellen abgelegt, wodurch das vorerwähnte profilierte Vlies gebildet wird. Durch die Schwankungen der Geschwindigkeiten der florführenden Antriebe des Vlieslegers wird ausgangsseitig der Flor ebenfalls mit einer schwankenden Geschwindigkeit abgegeben. Wenn die nachfolgende Verfestigungseinrichtung, z.B. eine Nadelmaschine, eine konstante Zuführgeschwindigkeit benötigt, wird zum Ausgleich eine Puffereinrichtung zwischen Vliesleger und Nadelmaschine geschaltet.
Aus der EP-A 0 371 948 bzw. DE 689 09 377 T2, der WO 99/24650 und der WO 00/73547 sind andere Einrichtungen zur Verzugsbildung im Flor bzw. zur Profilierung des Vlieses bekannt. Hierbei wird der Verzug im Flor durch eine unterschiedliche Abnahme des Flors an der Karde erzeugt. Dies kann in der Praxis ebenfalls zu Schwankungen in der weiteren Florlaufgeschwindigkeit führen und eine entsprechende Puffereinrichtung vor oder hinter dem Vliesleger erfordern. Diese zusätzlichen
Puffereinrichtungen vergrößern den Bau- und Platzaufwand und erschweren eine Modernisierung bestehender Faserbehandlungsanlagen mit den genannten Komponenten.
Aus der DE 37 38 190 C2 und der DE 40 10 174 AI ist eine andere Art der Verzugsbildung bekannt, die im Inneren des Vlieslegers und im Bereich zwischen dessen Hauptwagen stattfindet. Hierbei wird die Fahrgeschwindigkeit des Legewagens gegenüber dem Abzugsband relativ zur Austrittsgeschwindigkeit des Flors am Legewagen verändert. Zum Ausgleich von hierbei entstehenden Längenunterschieden in den Bandschlaufen können ein oder mehrere Spannwagen vorhanden sein.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die bekannten Vorrichtungen und Verfahren zur Faserbehandlung mit Hinblick auf die Puffermöglichkeiten zu verbessern.
Die Erfindung löst diese Aufgabe mit den Merkmalen im Hauptanspruch .
Durch die Integration der Puffereinrichtung in den Vliesleger ist es möglich, die extern erzeugten schwankenden Florlaufgeschwindigkeiten im Vliesleger zu kompensieren und dabei mit dem vorhandenen Bauraum und ggf. mit der vorhandenen Maschinentechnik des Vlieslegers auszukommen. Auf zusätzliche Geräte und Puffereinrichtungen vor oder hinter dem Vliesleger kann verzichtet werden. Hierdurch ist es möglich, vorhandene
Faserbehandlungsanlagen mit minimalem Aufwand nachzurüsten oder umzubauen und auch Neuanlagen aufwandsgünstig herzustellen und zu betreiben.
Für die integrierte Pufferung kann ein bereits vorhandener Vliesleger verwendet werden, wenn dieser bereits über die notwendige Hardware verfügt. In diesem Fall brauchen nur die Steuerung für die betroffenen florführenden Antriebe und die Funktionen geändert und angepasst zu werden. Der konstruktive Aufwand ist minimal. Ältere Vliesleger, welche die notwendigen Hardware-Vorraussetzungen nicht bieten, können zur Modernisierung der
Faserbehandlungsanlage gegen einen neuen Vliesleger mit integrierter Puffereinrichtung unter Beibehaltung des vorhandenen Bau- und Anlagenraums ausgetauscht werden.
Die Puffereinrichtung lässt sich in beliebige Arten von Vlieslegern unter entsprechender Anpassung von deren Komponenten und deren Kinematik integrieren. Besondere Vorteile bestehen hierbei bei sogenannten Bandlegern, bei denen die Förderbänder in geschlossenen endlosen Schlaufen über beide Hauptwagen und ggf. auch über Hilfswagen geführt werden. Alternativ lässt sich die Puffertechnik auch bei sog. Wagenlegern einsetzen, bei denen die Förderbänder jeweils einem der Hauptwagen zugeordnet sind und nur an diesem umlaufen. Für die Bildung der Puffereinrichtung können hierbei zusätzliche Zwischenwagen eingesetzt werden. Eine integrierte Puffereinrichtung ist auch bei anderen Vlieslegertypen, z.B. Ca elback-Legern und dgl . möglich.
Die dem Vliesleger vorgeschalteten oder ggf. in diesen integrierten Einrichtungen zur Veränderung der Florlaufgeschwindigkeit und insbesondere der am Vliesleger eingangsseitig anstehenden Floreinlaufgeschwindigkeit können unterschiedlich ausgestaltet sein und beliebigen Zwecken dienen. Bevorzugt sind hierbei
Verzugseinrichtungen zur Profilierung des Flores und des hiervon gebildeten Vlieses. Diese können ebenfalls unterschiedlichster Bauart sein. Von besonderem Vorteil sind hierbei Verzugseinrichtungen in Form von Streckeinrichtungen, die ein oder mehrere Streckabschnitte aufweisen und die sich insbesondere vorteilhafterweise eingangsseitig in den Vliesleger integrieren lassen. Auf diese Weise wird der Bauaufwand noch weiter minimiert.
Die in den Vliesleger integrierte Puffereinrichtung ermöglicht es, ausgangsseitig am Vliesleger das Vlies mit einer im Wesentlichen konstanten Geschwindigkeit abzugeben und einer nachgeschalteten Bearbeitungseinrichtung, insbesondere einer Verfestigungseinrichtung oder einer Nadelmaschine zuzuführen. Die Abgabegeschwindigkeit liegt •hierbei zwischen Minimal- und Maximalwert der schwankenden Florlaufgeschwindigkeiten an der Eingangsseite des Vlieslegers .
Die Pufferung bzw. Kompensation der veränderlichen Florlaufgeschwindigkeiten und der bei Verzugseinrichtungen entstehenden unterschiedlichen Florlängen erfolgt innerhalb des Vlieslegers im Bereich zwischen den beiden Hauptwagen und hierbei vorzugsweise im Bereich am Oberwagen und zwischen den Hauptwagen über einen längenvariablen Bandabschnitt, der zumindest temporär eine Überlänge zur Aufnahme der vergrößerten Florlänge aufweist. Hierbei können auch die Förderbänder eine entsprechend größere Länge als bei konventionellen Vlieslegern aufweisen. Zur Schaffung der längenvariablen Bandabschnitte ist der Oberwagen vom Legewagen entkoppelt und führt zur Aufnahme größerer Florlängen längere Fahrstrecken als normal aus, wobei er auch mit entsprechend geänderter Geschwindigkeit fährt. Bei Stauchungen oder Verdickungen des Flors ist die Kinematik umgekehrt. Hierbei können außerdem trotz der internen Pufferfunktion noch die bisherigen Funktionen des
Vlieslegers zur Randdickenkompensation beibehalten werden. Hierdurch werden an den Randbereichen der Legebreite vom Legewagen nur diejenigen Flormengen abgegeben und auf dem Abzugsband abgelegt, die seinen in diesen Bereich über die Brems- und Beschleunigungsphasen entsprechend verminderten Fahrgeschwindigkeiten entsprechen . In den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung angegeben.
Die Erfindung ist in den Zeichnungen beispielsweise und schematisch dargestellt. Im Einzelnen zeigen:
Figur l!: eine Faserbehandlungsanlage mit einem
Vliesleger mit integrierter Puffereinrichtung und weiteren Anlagenkomponenten in perspektivischer Darstellung,
Figur 2: den Vliesleger von Figur 1 mit einer eingangsseitig vorgeschalteten Streckeinrichtung und einem Florerzeuger in abgebrochener Seitenansicht,
Figur 3: eine Schemadarstellung eines Vlieslegers mit
Haupt- und Hilfswagen und einer anderen Streckeinrichtung in Seitenansicht,
Figur 4: eine Ansicht des Vlieslegers mit einer nachgeschalteten Nadelmaschine gemäß Pfeil IV von Figur 2,
Figur 5: eine Diagramm-Darstellung der Fahrwege und Wendepunkte der beiden Hauptwagen bzgl. des Abzugsbandes und
Figur 6: Geschwindigkeitsdiagramme für die Hauptwagen sowie Floreinlauf und Florauslauf.
Figur 1 bis 3 zeigen eine Faserbehandlungsanlage (1) in unterschiedlichen Ausführungsformen und Ansichten. Die Faserbehandlungsanlage (1) besteht jeweils zumindest aus einem Vliesleger (3) mit einer integrierten Puffereinrichtung (6) . Ferner können Bestandteil der Faserbehandlungsanlage (1) ein vorgeschalteter Florerzeuger (2), insbesondere eine Karde oder Krempel sein. Der Florerzeuger (2) erzeugt einen aus losen Fasern bestehenden, vorzugsweise einlagigen Flor (8) , der dem Vliesleger (3) über eine Florzuführung (10) zugeführt wird. Der Vliesleger (3) legt den Flor (8) schuppenartig zu einem mehrlagigen Vlies (9) auf seinem ausgangseitigen Abzugsband (17) ab.
Die Faserbehandlungsanlage (1) kann außerdem ein oder mehrere dem Vliesleger (3) nachgeschaltete Bearbeitungseinrichtungen für das Vlies (9) aufweisen. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist dies eine
Verfestigungseinrichtung (4) in Form einer Nadelmaschine.
Alternativ kann es sich um eine thermische oder mit
Wasserstrahlen arbeitende Verfestigungseinrichtung handeln. Das vom Abzugsband (17) abgegebene Vlies (9) wird der Verfestigungseinrichtung (4) über deren Zuführband
(18) zugeführt.
Zur Faserbehandlungsanlage (1) kann ferner eine Einrichtung (5) zur Veränderung der
Florlaufgeschwindigkeit gehören. Dies ist vorzugsweise eine Verzugseinrichtung für den Flor (8). Die Einrichtung (5) ist dem Vliesleger eingangseitig vorgeschaltet oder zugeordnet .
In Figur 2 und 3 ist hierzu eine bevorzugte
Ausführungsform in Gestalt einer Streckeinrichtung (5) für den Flor dargestellt. In Figur 2 ist die Streckeinrichtung (5) eingangsseitig dem Vliesleger (3) unmittelbar vorgeschaltet und in dessen Gehäuse integriert. Das normalerweise übliche Einlaufband ist hierbei durch die Streckeinrichtung (5) ersetzt. Die Streckeinrichtung (5) kann hierbei auch in den Einlaufbereich (15) des Vlieslegers (3) integriert sein. Bei der gezeigten Ausführungsform hat die Streckeinrichtung (5) zwei oder mehr hintereinander angeordnete Streckabschnitte (23,24), an denen der Flor (8) zwischen Klemmwalzen (25) oder zwischen klemmenden Bandabschnitten (nicht dargestellt) geführt ist. Zur Verstreckung des von der Karde (2) mit einer im Wesentlichen konstanten Geschwindigkeit abgegebenen Flors (8) laufen die Klemmwalzen (25) in den Streckabschnitten (23,24) mit abschnittsweise steigender Geschwindigkeit, wodurch der Flor (8) verdünnt und zugleich verlängert wird.
Figur 3 zeigt hierzu eine einfachere Variante der Streckeinrichtung (5) , bei der nur zwei Klemmwalzenpaare (25) vorhanden sind, die ggf. über ein Förderband in Florlaufrichtung (16) distanziert sind. In dieser vereinfachten Ausführungsform gibt es nur einen Streckabschnitt (22) zwischen den Klemmwalzenpaaren (25), welche eine Verzuglänge oder Strecklänge x definiert. Bei der mehrstufigen komplexeren Variante von Figur 2 ergeben sich entsprechend der Zahl der Streckabschnitte (23,24) mehrere Einzelverzuglängen, die sich zu einer Gesamtverzugslänge addieren. Der Übersicht halber sind die Verzuglängen in Figur 2 nicht dargestellt.
Die im Flor (8) gebildeten Verzüge werden nach Durchlaufen des Vlieslegers (3) auf dessen Abzugsband (17) an der gewünschten Stelle abgelegt. Um dies zu gewährleisten, sind Ort und Zeitpunkt der Verzugsbildung auf das Legeverhalten des Vlieslegers (3) abgestimmt.
Die Streckeinrichtung (5) und insbesondere die Antriebe M der Klemmwalzen (25) bzw. die klemmenden Bandabschnitte sind mit einer Steuerung (7) des Vlieslegers (3) direkt oder mittelbar verbunden. Die Streckeinrichtung (5) kann hierbei eine eigene Steuerung haben, die über entsprechende Leitungen an die Steuerung (7) des Vlieslegers (3) angeschlossen ist. Alternativ kann die Steuerung der Streckeinrichtung (5) in die Steuerung (7) des Vlieslegers hardwaremäßig und/oder softwaremäßig integriert sein.
In Abwandlung der gezeigten Ausführungsformen kann die Verzugseinrichtung (5) auch in beliebig anderer Weise ausgebildet sein, z.B. entsprechend der EP-A 0 371 948 WO 99/24650 oder WO 00/73547, bei denen der Verzug im Flor (8) durch eine Veränderung der Florabnahme am Florerzeuger (2) geschaffen wird. Hierbei können sich ebenfalls Änderungen in der Florlaufgeschwindigkeit ergeben, mit der der Flor (8) dem Vliesleger (3) zugeführt wird.
Die von den verschiedenen Varianten der Verzugseinrichtung (5) erzeugten Änderungen der Florlaufgeschwindigkeit und der damit einher gehenden Änderungen der Florlängen werden in der nachfolgend im Einzelnen beschriebenen Puffereinrichtung (6) im Vliesleger (3) kompensiert.
Der Vliesleger (3) ist in den gezeigten und bevorzugten Ausführungsbeispielen als sog. Bandleger ausgebildet, wobei seine Grundtechnik z.B. entsprechend der WO 97/19209 ausgebildet ist. Er besitzt zwei übereinander angeordnete Hauptwagen (11,12), die als Oberwagen (11) und als Legewagen (12) bezeichnet werden. Zudem verfügt der Vliesleger (3) über zwei oder mehr Hilfswagen (13,14), die an die Bewegungen der Hauptwagen (11,12) gekoppelt sind. Der Vliesleger (3) hat ferner zwei in endlosen Schleifen geführte Förderbänder (26,27), die beide über die zwei
Hauptwagen (11,12) und außerdem auch über die Hilfswagen (13,14) geführt sind. Die Hauptwagen (11,12) bewegen sich über dem quer laufenden Abzugsband (17) hin und her, wobei der Legewagen (12) den Flor auf dem Abzugband (17) zum mehrlagigen Vlies (9) auftäfelt und ablegt. Der Fahrweg Iw des Legewagens (12) ist von der gewünschten Legebreite bestimmt. Der Oberwagen (11) bewegt sich dabei zum großen Teil in etwa über den halben Weg und mit der halben Geschwindigkeit wie der Legewagen (12) .
Die Hauptwagen (11,12) sind in ihren Bewegungen voneinander entkoppelt und werden durch eigenständige
Antriebe (nicht dargestellt) in ihren Fahrbewegungen von der Steuerung (7) gesteuert. Die Hilfswagen (13,14) können direkt über Verbindungsmittel, z.B. Seilzüge, Zahnriemen oder dgl. an die Bewegungen der zugeordneten Hauptwagen (11,12) gekoppelt sein und sich mit diesen bewegen.
Alternativ können die Hilfswagen (13,14) auch eigene in der Steuerung (7) verbundene Antriebe (nicht dargestellt) haben. Auch die Förderbänder (26,27) haben jeweils einen Antrieb (nicht dargestellt) an geeigneter Stelle, der ihnen eine Umlaufgeschwindigkeit verleiht und ebenfalls mit der Steuerung (7) verbunden ist.
Die Puffereinrichtung (6) beinhaltet eine modifizierte
Steuerung (7) zur Erzeugung von Puffer-Kinematiken der florführenden Antriebe der Hauptwagen (11,12) und der
Förderbänder (26,27) sowie des Abzugbandes (17) und ggf. auch der eigenständigen Antriebe der Hilfswagen (13,14).
Zur Pufferung führt der Oberwagen (11) veränderte Fahrwege ow3 aus, wie sie im nachfolgend erläuterten Diagramm von Figur 5 näher dargestellt und erläutert sind. Außerdem können die Förderbänder (26,27) eine größere Länge als üblich aufweisen. Dementsprechend können sich auch die Fahrwege der Hilfswagen (13,14) ändern. Der Legewagen (12) behält seine Fahrbewegung und Fahrstrecke lw über dem Abzugsband (17) zur Bildung des Vlieses (9) mit der jeweils gewünschten Legebreite.
Bei der gezeigten Ausführungsform des Bandlegers (3) bildet das eingangsseitig herausgeführte Förderband (26) einen Einlaufabschnitt (15) , auf dem der zugeführte Flor (8) eingangsseitig aufgenommen und dem Oberwagen (11) zugeführt wird. Am Oberwagen (11) kommt das zweite Förderband (27) hinzu, wobei ggf. unter Bildung eines Einlauftrichters die beiden Förderbänder (26,27) den Flor (8) dann zwischen sich aufnehmen und beidseitig bis zum Legewagen (12) führen, wo der Flor (8) zur Ablage auf dem Abzugsband (17) wieder austritt.
Der Bandleger (3) ist in der bevorzugten Ausführungsform ein sog. gleichläufiger Leger, bei denen sich die beiden Hauptwagen (11,12) im Wesentlichen in der gleichen Richtung bewegen, wobei der Flor (8) in einem
Bandabschnitt direkt vom Oberwagen (11) zum Legewagen (12) geführt wird. Im Gegensatz hierzu kann alternativ der Vliesleger (3) auch als sog. gegenläufiger Leger ausgebildet sein, bei dem die Förderbänder zwischen Oberwagen (11) und Legewagen (12) noch über eine stationäre Umlenkung im Gestell des Vlieslegers (3) geführt sind. Bei einem gegenläufigen Leger bewegen sich die Hauptwagen (11,12) im Wesentlichen in entgegengesetzte Richtungen. Diese Variante ist der Übersicht halber nicht dargestellt.
Für den in Figur 2 und 3 dargestellten gleichläufigen Bandleger (3) zeigt Figur 3 die rechte kardenseitige Endposition des Legewagens (12) am Rand der gewünschten Legebreite, hier z.B. am rechten Rand des Abzugsbandes
(17) dar. Diese Position ist der sog. Wendepunkt, an dem der Legewagen (12) stoppt, seine Fahrtrichtung ändert und sich in entgegengesetzter Richtung zurückbewegt. In Figur 3 fährt der Legewagen (12) vom Wendepunkt aus wieder nach links über das Abzugsband (17) in Richtung des rechts dargestellten Pfeiles zur sogenannten Heckseite zurück.
Figur 3 zeigt auch die rechte kardenseitige Endstellung und den Wendepunkt des Oberwagens (11) mit durchgezogenen Strichen. Die linke heckseitige Endstellung des Oberwagens (11) ist in Figur 3 ebenfalls dargestellt und durch eine gestrichelte Zeichnung verdeutlicht. Figur 3 zeigt auch den nachstehend erläuterten maximalen Fahrweg ow3 des Oberwagens (11) . Der Legewagen (12) ist der Übersichtlichkeit halber nur in seiner rechten Endstellung auf der Kardenseite dargestellt. Die linke Endstellung auf der Heckseite ist nicht gezeigt. In Figur 3 ist statt dessen der Fahrweg lw des Legewagens (12) zur Erzielung der gewünschten Legebreite des Vlieses (9) auf dem Abzugsband (17) dargestellt.
Zur Pufferung werden die veränderlichen
Florlaufgeschwindigkeiten und die veränderlichen Florlängen in einem Bandabschnitt (28) im Zuführbereich des Oberwagens (11) und im Bereich zwischen Oberwagen (11) und Legewagen (12) aufgenommen. Hierbei ändert sich auch die Umlaufgeschwindigkeit des Förderbandes (26) im Einlaufbereich (15), die im Wesentlichen der Floreinlaufgeschwindigkeit bzw. der Abgabegeschwindigkeit der Verzugseinrichtung (5) entspricht. Diese örtliche Bandumlaufgeschwindigkeit wird bestimmt durch den zugehörigen Bandantrieb und die Fahrbewegungen bzw.
Antriebe der beiden Hauptwagen (11,12) und ggf. Hilfswagen (13,14) . Außerdem wird von der Steuerung (7) die Fahrgeschwindigkeit des Oberwagens (11) entsprechend an die veränderliche Floreinlaufgeschwindigkeit angepasst, obei die Geschwindigkeitsanpassung zeitgleich und gerichtet auf den Oberwagen (11) übertragen wird.
Zudem ändern sich die Fahrwege ow des Oberwagens (11). Der Legewagen (12) behält seine im Wesentlichen gleichförmige Bewegung über der Legebreite bei und bewegt sich im wirksamen Legebereich mit einer im Wesentlichen konstanten Geschwindigkeit, die bezogen auf eine Periode mit Hin- und Rückfahrt zwischen dem Minimal- und Maximalwert der schwankenden Floreinlaufgeschwindigkeiten liegt. Wie die Geschwindigkeitsdiagramme von Figur 6 für den Floreinlauf (15) und den Legewagen (12) verdeutlichen, repräsentieren die schraffierten Flächen (Flächenintegrale über der jeweiligen Geschwindigkeit) die Flormengen, die am Floreinlauf (15) in den Vliesleger (3) gelangen und vom Legewagen (12) auf dem Abzugsband (17) abgelegt werden. Die Flormengen bzw. Flächenintegrale müssen während Hin- und Rückfahrt bzw. periodenbezogen gleich sein, woraus sich in Abhängigkeit vom gesamten Geschwindigkeitsniveau der florführenden Antriebe für den Legewagen (12) die erforderliche Fahrgeschwindigkeit im wirksamen Legebereich unter Berücksichtigung der meist vorgegebenen Geschwindigkeitsrampen in den Brems- und
Beschleunigungsphasen Tu an den Wendepunkten errechnet.
In den dargestellten Ausführungsbeispielen sorgt die Streckeinrichtung (5) für eine gezielte örtliche Verdünnung und Verlängerung des Flors (8), die dann nach Durchlaufen des Vlieslegers (3) an der gewünschten Stelle auf dem Abzugsband (7) zur Bildung des gewünschten Vliesprofils abgelegt wird. Zur Aufnahme der durch die Streckung vergrößerten Florlängen führt der Oberwagen (11) einen vergrößerten Fahrweg ow3 aus, der in Figur 5 näher dargestellt ist. Hierbei kann eine Streckung auf Hinweg und Rückweg der Hauptwagen (11,12) stattfinden, wobei sich der Oberwagen (11) aber vorzugsweise durch eine entsprechende Regelungsmaßnahme der Steuerung (7) nur am heckseitigen Wendepunkt ein Stück über den normalen
Fahrweg owl oder ow2 hinaus bewegt und einen einseitig verlängerten Fahrweg ow3 hat. Auf der Kardenseite ist die Lage der Wendepunkte bei den Fahrwegen owl, ow2 und ow3 im wesentlichen gleich, wobei zur Sicherung des nötigen Abstands zum gleichläufigen Legewagen (12) ein seitlicher Versatz zur Mitte der Legebreite besteht.
Alternativ kann, insbesondere bei erhöhten Leger- und Florgeschwindigkeiten, der kardenseitige Wendepunkt in Richtung zur Heckseite wandern, wobei sich zugleich auch der heckseitige Wendepunkt entsprechend mitbewegt. Dies erfordert eine vergrößerte Baulänge des Vlieslegers (3) . Der normale Fahrweg owl ergibt sich, wenn bei einfacher Legerkihematik der Oberwagen (11) stets nur den halben Weg des Legewagens (12) fährt und sich vollkommen synchron mit diesem bewegt. An beiden Wendepunkten des Legewagens (12) bleibt dann auch der Oberwagen (11) stehen. Bei dieser sehr einfachen Kinematik können an den Rändern des Leσebereichs im Vlies (9) Randverdickungen entstehen, weil bei dieser Legerkinematik der Flor (8) am Legewagen (12) in den randseitigen Brems-, Stand- und
Beschleunigungsphasen trotz verringerter Fahrgeschwindigkeit des Legewagens mit unverminderter Geschwindigkeit austritt.
Wenn der Vliesleger (3) eine sog. Randdickenkompensation besitzt, z.B. entsprechend der EP-A 0f 517 563 oder EP- A 0 522 893 sind die beiden Hauptwagen (11,12) in ihrer Kinematik voneinander entkoppelt. Der Oberwagen (11) führt dann den beidseits verlängerten Fahrweg ow2 gemäß Figur 5 aus. Hierbei ist der Oberwagen (11) in Fahrt, wenn der
Legewagen (12) seinen jeweiligen Wendepunkt erreicht hat. Hierbei nimmt der Oberwagen (11) den kontinuierlich zugeführten Flor in einem entsprechend vergrößerten Bandabschnitt der Förderbänder (26,27) auf, wobei der Flor (8) am Legewagen (12) nur noch mit einer der verringerten Legewagengeschwindigkeit entsprechenden
Auslaufgeschwindigkeit abgegeben und am Abzugsband (17) abgelegt wird. Bei der anschließenden Gegenbewegung fährt der Oberwagen (11) relativ zum Legewagen (12) mit vergrößerter Geschwindigkeit und gibt den zwischengespeicherten Flor (8) wieder ab, der dann vom Legewagen (12) kontinuierlich auf dem Abzugsband (17) abgelegt wird. Bei einem Vliesleger (3) mit Randdickenkompensation ist der in Figur 5 gezeigte Fahrweg ow2 der normale Fahrweg. Zur erfindungsgemäßen Pufferung der variablen Florlaufgeschwindigkeiten und der insbesondere bei einer Streckeinrichtung (5) entstehenden variablen Florlängen ist der Fahrweg ow3 des Oberwagens (11) größer als der Fahrweg ow2 bei Randdickenkompensation und ist ein- oder beidseitig verschoben. In diesem Fahrwegüberschuss wird die vergrößerte Florlänge in den Bandabschnitten (28) zwischengespeichert und anschließend bei der Fahrt in entgegengesetzter Richtung vom Oberwagen (11) wieder beschleunigt an den Legewagen (12) übergeben und von diesem entsprechend des gewünschten Vliesprofils auf dem Abzugsband (17) abgelegt.
Figur 6 verdeutlicht in Geschwindigkeitsdiagrammen die verschiedenen Geschwindigkeitsverhältnisse. Hierbei ist die Geschwindigkeit über der Zeit und mit Bezug auf eine halbe Periode für die sogenannte Hinfahrt von der Kardenseite zur Heckseite aufgetragen.
Das oberste Diagramm gibt die Geschwindigkeitsverhältnisse am Floreinlauf bzw. am Förderband (26) im Einlaufbereich (15) an. Mit durchgezogenen Strichen ist hierbei die Geschwindigkeit angegeben, die sich bei Auftreten von ein oder mehreren Verzügen und insbesondere einer Streckung des Flors an der Streckeinrichtung (5) ergibt. Diese Streckung wird an der Einrichtung (5) durch temporäre Geschwindigkeitserhöhung erzeugt, die sich in gleicher Weise oder zumindest proportional auch am Einlaufbereich (15) und der dortigen Bandgeschwindigkeit einstellt. Die normale verzugfreie Geschwindigkeit ist durch eine gestrichelt durchgezogenen Linie dargestellt. Auf dem Hinweg von der zur Karde (2) weisenden Seite des Vlieslegers (3) , der sogenannten Kardenseite, bis zur gegenüberliegenden Heckseite findet zum Beispiel eine einmalige Streckung statt. Diese kann mittig oder außermittig zur Legebreite liegen. Eine weitere Steckung kann auch auf dem Rückweg stattfinden, der im weiteren Geschwindigkeitsverlauf rechts vom heckseitigen Wendepunkt angedeutet ist.
Unterhalb des ersten Diagramms ist die Zeit T 1 für die Dauer des Verzugs dargestellt. Randseitig im Bereich der Wendepunkte sind die Umschaltzeiten Tu zum Bremsen und Beschleunigen der nachfolgend erläuterten Wagenbewegungen bis zum Wendepunkt und Stillstand dargestellt.
Im zweiten Diagramm von oben sind die Geschwindigkeiten des Oberwagens (11) angegeben. Die strichpunktierte Linie gibt die Geschwindigkeiten des Oberwagens (11) an, wenn dieser konventionelle Fahrbewegungen synchron mit dem Legewagen ausführt und keinerlei Kompensation hat. Diese Geschwindigkeit korrespondiert mit dem Fahrweg owl von
Figur 5. Hierbei ist ersichtlich, dass der Oberwagen (11) auf Hinweg und Rückweg gleich hohe Absolutwerte der Geschwindigkeit hat. Die Geschwindigkeiten sind hierbei richtungsabhängig angegeben, wodurch die Geschwindigkeit auf dem Hinweg auf ein positives Vorzeichen und auf dem Rückweg ein negatives Vorzeichen hat.
Mit gestrichelten Linien ist der Geschwindigkeitsverlauf des Oberwagens (11) im Falle einer Kompensation von Randdicken dargestellt, was mit dem Fahrweg ow2 von Figur 5 korrespondiert. Im Vergleich mit der im darunter liegenden Diagramm angegebenen Legewagenbewegung zeigt sich, dass der Oberwagen im Bereich des kardenseitigen Wendepunktes seinen Wendepunkt und Nulldurchgang der Geschwindigkeit früher als der Legewagen hat. Dadurch befindet sich der Oberwagen bei Stillstand des Legewagens bereits wieder in Fahrt und kann Flor zur Randdickenkompensation aufnehmen. Am heckseitigen Wendepunkt sind die Verhältnisse umgekehrt, wobei der Oberwagen (11) seinen Wendepunkt und Nulldurchgang später als der Legewagen hat. Wie das Diagramm ferner verdeutlicht, ist die Geschwindigkeit des Oberwagens (11) auf dem Hinweg von der Karden- zur Heckseite niedriger als bei kompensationsfreier Fahrt. Auf dem Rückweg hingegen ist der Absolutwert der Oberwagengeschwindigkeit bei Randdickenkompensation höher als ohne Kompensation.
Im Oberwagen-Diagramm ist mit durchgezogenen Linien der Geschwindigkeitsverlauf bei der internen Pufferung zur Kompensation von variablen Florlaufgeschwindigkeiten und Verzügen, insbesondere der beispielsweisen Streckung dargestellt. Der Geschwindigkeitsverlauf korrespondiert mit dem Fahrweg ow3 von Figur 5. Auf dem Hinweg ist der Absolutwert der Fahrgeschwindigkeit des Oberwagens (11) niedriger als in den ersten beiden vorbeschriebenen Fällen ohne Kompensation bzw. mit Randdickenkompensation. Zeitgleich mit der Streckung und der
Geschwindigkeitserhöhung im Floreinlauf (15) findet auch beim Oberwagen (11) eine Geschwindigkeitserhöhung statt. Der Absolutwert dieser Geschwindigkeitsänderung am Oberwagen ist nicht so groß wie bei der Florlaufgeschwindigkeit , weil hier eine Überlagerung mit der ebenfalls erhöhten Bandumlaufgeschwindigkeit des Förderbandes (26) stattfindet. Auf dem Rückweg ist der Absolutwert der Fahrgeschwindigkeit des Oberwagens (11) bei Verzugskompensation (ow3) größer als in den beiden vorbeschriebenen Fällen ohne Kompensation bzw. mit
Randdickenkompensation. Falls auf dem Rückweg ebenfalls ein Verzug und insbesondere eine Streckung stattfindet, wird der Absolutwert der Oberwagengeschwindigkeit bei Verzugskompensation zeitgleich verringert. Wenn bei der erfindungsgemäßen Verzugskompensation auch mit gleichzeitiger Randkompensation gearbeitet werden soll, hat der Oberwagen (11) in diesem Fall die gleichen Wendepunkte und Nulldurchgänge wie im vorbeschriebenen Beispiel der reinen Randdickenkompensation. Entsprechend der unterschiedlich langen Fahrwege owl, ow2 und ow3 fährt der Oberwagen (11) gemäß des Diagramms von Figur 6 unterschiedlich große Geschwindigkeiten und unterschiedlich lange Zeiten. Je länger die Fahrwege owl, ow2 und ow3 sind, desto länger sind auch die Fahrzeiten.
Im dritten Diagramm sind die Geschwindigkeitsverhältnisse für den Legewagen (12) dargestellt, wobei die gestrichelte Linie die Legewagengeschwindigkeit bei der Kompensation von Randdicken verdeutlicht. Mit durchgezogenen Linien ist die Geschwindigkeit für die Kompensation von variablen Florlaufgeschwindigkeiten und Verzügen dargestellt. Der dritte Fall der Legewagenbewegung ohne Kompensationen ist mit punktierten Linien verdeutlicht. In allen drei Fällen hat der Legewagen bedingt durch die Legebreite den gleichen Wendepunkt. Auf dem Hinweg ist die Fahrgeschwindigkeit des Legewagens (12) bei der Kompensation von Verzug (ow3) am größten. Dies gilt auch für den Absolutwert der Geschwindigkeit auf dem Rückweg. Das absolute Geschwindigkeitsniveau bei der Kompensation von Randdicken (ow2) ist dem gegenüber niedriger. Am kleinsten sind die absoluten Geschwindigkeiten des Legewagens (12) , wenn keine Kompensation stattfindet (owl) .
Das unterste und letzte Diagramm von Figur 6 zeigt Geschwindigkeiten am Florauslauf des Legewagens (12). Dies betrifft die Geschwindigkeit, mit der der Flor (8) aus dem Legewagen (12) austritt und auf dem Abzugsband (17) zur Bildung des Vlieses (9) abgelegt wird. Die Linienzuordnung für die. drei verschiedenen Bewegungs- und Kompensationsfälle sind die gleiche wie in den vorbeschriebenen Diagrammen. Wenn der Vliesleger (3) keinerlei Kompensation ausführt, ist die Florauslaufgeschwindigkeit konstant, was zu den vorbeschriebenen Randverdickungen führt. Die Florauslaufgeschwindigkeit entspricht hierbei in ihrer Höhe der Fahrgeschwindigkeit des Legewagens im wirksamen Legebereich zwischen den Brems- und Beschleunigungsphasen Tu. Bei der Kompensation von Randdicken (ow2) verhält sich die Florauslaufgeschwindigkeit synchron zur Fahrgeschwindigkeit des Legewagens einschließlich seiner Brems- und Beschleunigungphasen Tu. Das Geschwindigkeitsniveau des Florauslaufs zwischen den Brems- und Beschleunigungsphasen ist bei der Randdickenkompensation entsprechend der gesteigerten Legewagengeschwindigkeit höher als im vorbeschriebenen
Fall ohne Kompensation. Bei der Kompensation von variablen Florlaufgeschwindigkeiten und Verzügen ist das Geschwindigkeitsniveau des Florauslaufs noch höher und ebenfalls synchron zum Geschwindigkeitsverhalten des Legewagens (12). In beiden letztgenannten Fällen werden Randdicken vermieden.
Wie Figur 4 verdeutlicht, ist der Vliesleger (3) an der Abgabeseite an eine nachgeschaltete Bearbeitungseinrichtung, insbesondere eine
Verfestigungseinrichtung (4) angeschlossen. Dies ist in der gezeigten Ausführungsform eine Nadelmaschine. Das Vlies (9) wird hierbei vom Abzugsband (17) an ein Zuführband (18) der Nadelmaschine (4) übergeben. Das Abzugsband (17) führt vorzugsweise eine mit dem Legewagen (12) synchrone Förderbewegung aus. Wenn der Legewagen (12) in den Randbereichen bremst, stehen bleibt und wieder beschleunigt, bewegt sich das Abzugsband (17) in seiner quer gerichteten Vorschubbewegung entsprechend. Das Zuführband (18) kann hingegen kontinuierlich laufen, wobei die an den Wendepunkten des Legewagens (12) entstehenden Kinematikunterschiede an der Übergabe und dem Zwickel zwischen dem Abzugsband (17) und dem Zuführband (18) aufgenommen werden. Die Steuerung (21) der Nadelmaschine (4) ist an die Steuerung (7) des Vlieslegers (3) angeschlossen und erhält von dieser einen Leitwert für die Geschwindigkeit des Antriebs (20) des Förderbandes (18) .
Abwandlungen der gezeigten Ausführungsbeispiele sind in verschiedener Weise möglich. Dies betrifft zum einen die technische Grundform der Vliesleger (3) , die in der vorerwähnten Weise auch als gegenläufige Bandleger, als Wagenleger oder in sonstiger beliebig geeigneter Weise ausgebildet sein können. Variabel ist ferner die Ausgestaltung der Einrichtung (5) zur Erzeugung unterschiedlicher Florlaufgeschwindigkeiten vor dem Vliesleger (3). Abwandlungen ist ferner die Verfestigungseinrichtung (4) bzw. Nadel aschine zugänglich.
BEZUGS ZEICHENLI STE
1 Faserbehandlungsanlage
2 Florerzeuger, Karde, Krempel
3 Vliesleger
4 Verfestigungseinrichtung, Nadelmaschine
5 Verzugseinrichtung, Streckeinrichtung 6 Puffereinrichtung
7 Steuerung
8 Flor
9 Vlies
10 Florzuführung 11 erster Hauptwagen, Oberwagen
12 zweiter Hauptwagen, Legewagen
13 erster Hilfswagen
14 zweiter Hilfswagen
15 Einlaufbereich 16 Laufrichtung von Flor oder Vlies
17 Abzugband
18 Zuführband
19 Antrieb Abzugband
20 Antrieb Zuführband 21 Steuerung Nadelmaschine
22 Streckabschnitt
23 Streckabschnitt
24 Streckabschnitt
25 Klemmwalzen 26 Förderband
27 Förderband
28 Bandabschnitt M Antrieb x Verzuglänge, Strecklänge lw Fahrweg Legewagen owl Fahrweg Oberwagen ohne Kompensation ow2 Fahrweg Oberwagen mit Kompensation Randdicken OW3 Fahrweg Oberwagen mit Pufferung Verzug

Claims

PATENTANSPRÜCHE
Vorrichtung zur Faserbehandlung mit zumindest einem Vliesleger (3), dem von einem Florzeuger (2) ein aus Fasern gebildeter Flor (8) zugeführt wird, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass dem Vliesleger (3) eine Einrichtung (5) zur Veränderung der Florlaufgeschwindigkeit, insbesondere eine Verzugseinrichtung für den Flor (8), eingangseitig vorgeschaltet oder zugeordnet ist, wobei der Vliesleger (3) eine integrierte Puffereinrichtung (6) für die schwankenden Florlaufgeschwindigkeiten aufweist .
2.) Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass der Vliesleger (3) ι mindestens zwei Hauptwagen (11,12) mit Förderbändern (26,27) und einem Einlaufbereich (15) aufweist.
3.) Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, „dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die Fahrbewegungen der Hauptwagen (11,12) entkoppelt sind, wobei der Oberwagen (11) zur Pufferung einen vergrößerten Fahrweg ow3 zurücklegt.
4.) Vorrichtung nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass der Oberwagen (11) sich mit einer variablen Fahrgeschwindigkeit bewegt, die im wesentlichen zur schwankenden Florlaufgeschwindigkeit proportional ist.
5.) Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass das am Einlaufbereich (15) befindliche und am Oberwagen (11) einlaufende Förderband (26) sich mit einer variablen Geschwindigkeit bewegt, die im wesentlichen zur schwankenden Florlaufgeschwindigkeit proportional ist.
6.) Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass der Legewagen (12) sich im Legebereich zwischen den randseitigen Brems- und Beschleunigungsphasen Tu im wesentlichen mit einer konstanten Fahrgeschwindigkeit bewegt.
7.) Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die Fahrgeschwindigkeit des Legewagens (12) durch die veränderliche Florlängen bestimmt ist und zwischen dem Minimal- und Maximalwert der schwankenden Florlaufgeschwindigkeit liegt.
8.) Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass der Vliesleger (3) als Bandleger ausgebildet ist, bei dem beide Förderbänder (26,27) in einer endlosen
Schleife und über beide Hauptwagen (11,12) geführt sind.
9.) Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass der
Vliesleger (3) ein oder mehrere Hilfswagen (13,14) für die Förderbänder (26,27) aufweist.
10.) Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass der
Vliesleger (3) als gleichläufiger Leger ausgebildet ist, wobei sich die beiden Hauptwagen (11,12) gleichgerichtet bewegen.
11.) Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass im Vliesleger (3) von den Förderbändern (26,27) im Bereich am Oberwagen (11) und zwischen den Hauptwagen (11,12) ein längenvariabler Bandabschnitt (28) mit Überlänge zur Pufferung des Flors (8) ausgebildet ist.
12.) Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i ch n e t, dass der Vliesleger (3) eine Steuerung (7) für die Antriebe der Förderbänder (26,27) und der Hauptwagen (11,12) aufweist, wobei die vorgeschaltete
Verzugseinrichtung (5) mit dieser Steuerung (7) verbunden ist.
13.) Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die
Verzugseinrichtung (5) als Streckeinrichtung mit ein oder mehreren Streckabschnitten (22,23,24) ausgebildet ist.
14.) Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die Streckabschnitte (22,23,24) klemmende Walzenpaare (25) oder Bandabschnitte aufweisen.
15.) Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die Verzugseinrichtung (5) zwischen dem Vliesleger (3) und einem vorgeschalteten Florerzeuger angeordnet ist.
16.) Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die Verzugseinrichtung (5) in den Eingangsbereich des Vlieslegers (3) integriert ist.
17.) Verfahren zur Faserbehandlung mit zumindest einem
Vliesleger (3) , dem von einem Florzeuger (2) ein aus Fasern gebildeter Flor (8) zugeführt wird, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass dem Vliesleger (3) eine Einrichtung (5) zur Veränderung der
Florlaufgeschwindigkeit, insbesondere eine Verzugseinrichtung für den Flor (8) , eingangseitig vorgeschaltet oder zugeordnet wird, wobei die schwankenden Florlaufgeschwindigkeiten in einer integrierten Puffereinrichtung (6) des Vlieslegers
(3) kompensiert werden.
18.) Verfahren nach Anspruch 17, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass zur Pufferung die veränderlichen Florlaufgeschwindigkeiten und die veränderlichen Florlängen in einem Bandabschnitt (28) im Zuführbereich des Oberwagens (11) und im Bereich zwischen Oberwagen (11) und Legewagen (12) aufgenommen werden.
19.) Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die Fahrbewegungen der Hauptwagen (11,12) entkoppelt werden, wobei der Oberwagen (11) zur Pufferung einen vergrößerten Fahrweg ow3 zurücklegt.
20.) Verfahren nach Anspruch 17, 18 oder 19, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass der Oberwagen (11) mit einer variablen Fahrgeschwindigkeit bewegt wird, die im wesentlichen zur schwankenden
Florlaufgeschwindigkeit proportional ist.
21.) Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass das am Einlaufbereich (15) befindliche und am Oberwagen
(11) einlaufende Förderband (26) sich mit einer variablen Geschwindigkeit bewegt, die im wesentlichen zur schwankenden
Florlaufgeschwindigkeit proportional ist.
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