WO2004085039A1 - Compositions a base d'un oxyde de cerium, d'un oxyde de zirconium et, eventuellement d'un oxyde d'une autre terre rare, a surface specifique elevee a 1100°c, leur procede de preparation et leur utilisation comme catalyseur - Google Patents

Compositions a base d'un oxyde de cerium, d'un oxyde de zirconium et, eventuellement d'un oxyde d'une autre terre rare, a surface specifique elevee a 1100°c, leur procede de preparation et leur utilisation comme catalyseur Download PDF

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Definitions

  • the present invention relates to compositions based on a cerium oxide, a zirconium oxide and, optionally an oxide of another rare earth, with a high specific surface, their process of preparation and their use as catalyst.
  • multifunctional catalysts are used for the treatment of exhaust gases from internal combustion engines (automotive post-combustion catalysis).
  • Multifunctional means catalysts capable of carrying out not only the oxidation in particular of carbon monoxide and of the hydrocarbons present in the exhaust gases but also the reduction in particular of the nitrogen oxides also present in these gases (catalysts "three ways").
  • Zirconium oxide and cerium oxide appear today as two particularly important and interesting constituents for this type of catalyst. To be effective, these catalysts must have a large specific surface even at high temperature.
  • the composition of the invention essentially consists of a cerium oxide and a zirconium oxide in a Ce / Zr atomic ratio of at least 1, and it is characterized in that after 4 hours calcination at 1100 ° C, it has a specific surface of at least 9 m 2 / g.
  • the composition of the invention is based on a cerium oxide, a zirconium oxide in a Ce / Zr atomic ratio of at least 1, and at least one oxide d '' a rare earth other than cerium, and it is characterized in that after calcining 4 hours at 1100 ° C a specific surface of at least 19 m 2 / g.
  • the invention also relates to a process for the preparation of such compositions which is characterized in that it comprises the following steps: - (a) forming a mixture comprising compounds of cerium, zirconium and, where appropriate, of the aforementioned rare earth;
  • compositions of the invention have high specific surface area values even after calcination at an elevated temperature of 1100 ° C.
  • specific surface means the specific surface B.E.T. determined by nitrogen adsorption in accordance with standard ASTM D 3663-78 established from the BRUNAUER - EMMETT-TELLER method described in the periodical "The Journal of the American
  • the calcinations after which the surface values are given are calcinations in air.
  • rare earth is meant the elements of the group constituted by ryttrium and the elements of the periodic classification with atomic number included inclusively between 57 and 71.
  • Cerium oxide is in the form of ceric oxide.
  • compositions of the invention are presented according to two embodiments which differ by the nature of their constituents.
  • these compositions essentially consist of cerium oxide and zirconium oxide.
  • the composition does not contain any other oxide of another element which can be a stabilizer of the surface thereof in the form of a rare earth other than cerium.
  • the quantity of cerium oxide in the composition is such that the Ce / Zr atomic ratio is at least 1, which corresponds to a proportion by mass of cerium oxide relative to the whole. of the composition of at least 58%. This proportion can more particularly be between 58% and 80% approximately and even more particularly between 58% and 70% approximately.
  • compositions according to this first mode have, after calcination for 4 hours at 1100 ° C., a surface which is at least 9 m 2 / g. This surface may more particularly be at least 10 m 2 / g and even more particularly at least 15 m 2 / g. Furthermore, after calcination for 4 hours at 1200 ° C., these same compositions may still have a specific surface of at least 2 m 2 / g, preferably at least 3 m 2 / g and even more particularly of at least 4 m 2 / g.
  • compositions can still have a specific surface of at least 45 m 2 / g after calcination for 4 hours at 900 ° C. Finally, they can have a specific surface of at least 20 m 2 / g after calcination for 4 hours at 1000 ° G, preferably at least 25 m 2 / g.
  • the compositions are based on cerium oxide, zirconium oxide and at least one oxide of a rare earth other than cerium. It is therefore in this case of compositions which contain at least three oxides and, more particularly, four.
  • the rare earth other than cerium can in particular be chosen from ryttrium, lanthanum, neodymium and praseodymium and their combination.
  • compositions according to this second mode of those based on cerium oxide, zirconium oxide and lanthanum oxide, those based on cerium oxide, zirconium oxide, lanthanum oxide and neodymium oxide and those based on cerium oxide, zirconium oxide, lanthanum oxide and praseodymium oxide.
  • the oxide content of the rare earth other than cerium is generally at most 35% by mass, in particular at most 20%, relative to the whole of the composition. This content can more particularly be at most 15% and even more particularly at most 10%. It is also usually at least 1% and more particularly at least 5%.
  • cerium and zirconium contents in the compositions of this second type are such that the Ce / Zr atomic ratio is at least 1, which corresponds, as indicated above, to a proportion by mass. in cerium oxide with respect to the entire composition of at least 58%.
  • This proportion can be here more particularly between 58% and 90% approximately and even more particularly between 58% and 70% approximately.
  • compositions of the second mode have a specific surface after calcination for 4 hours at 1100 ° C. of at least 19 m 2 / g. This surface may more particularly be at least 21 m 2 / g.
  • these same compositions may still have a specific surface of at least 3 m 2 / g, preferably at least 4 m 2 / g and even more particularly at most 6 m 2 / g.
  • These same compositions can also have a specific surface of at least 60 m 2 / g, more particularly at least 65 m 2 / g after calcination for 4 hours at 900 ° C.
  • they can have a specific surface of at least 35 m 2 / g after calcination for 4 hours at 1000 ° C, preferably at least 40 m 2 / g.
  • the compositions can advantageously be in the form of a solid solution.
  • compositions of the first embodiment reveal in this case, within the latter, the existence of a single pure or homogeneous phase.
  • This phase corresponds in fact to a crystalline structure of fluorine type just like the ceric oxide Ce ⁇ 2 crystallized, and whose mesh parameters are more or less offset compared to a pure ceric oxide, thus translating the incorporation of zirconium and, the if necessary, the other rare earth in the crystal lattice of cerium oxide, and therefore obtaining a true solid solution.
  • this pure phase is stored up to a temperature of 1000 ° C. It is stored up to a temperature of 1100 ° C. for the compositions of the second mode.
  • This process is characterized in that it comprises the following stages: - (a) forming a mixture comprising compounds of cerium, zirconium and, where appropriate, of the aforementioned rare earth;
  • the first step (a) of the process therefore consists in preparing a mixture in a liquid medium of a zirconium compound, a cerium compound and possibly at least one additional aforementioned rare earth compound.
  • the mixing is generally done in a liquid medium which is preferably water.
  • the compounds are preferably soluble compounds. It can in particular be salts of zirconium, cerium and lanthanide. These compounds can be chosen from nitrates, sulfates, acetates, chlorides, cerium-ammoniacal nitrates.
  • zirconium sulfate zirconyl nitrate or zirconyl chloride.
  • Zirconyl nitrate is most commonly used.
  • ceric nitrate is used. It is advantageous to use salts with a purity of at least 99.5% and more particularly of at least 99.9%.
  • An aqueous solution of ceric nitrate can for example be obtained by reaction of nitric acid with a hydrated ceric oxide prepared in a conventional manner by reaction of a solution of a cerous salt, for example cerous nitrate, and an ammonia solution in the presence of hydrogen peroxide. It is also possible, preferably, to use a ceric nitrate solution obtained according to the electrolytic oxidation process of a cerous nitrate solution as described in document FR-A-2 570 087, which constitutes here an advantageous raw material .
  • the aqueous solutions of cerium salts and zirconyl salts may have a certain initial free acidity which can be adjusted by the addition of a base or an acid.
  • This neutralization can be done by adding a basic compound to the above mixture so as to limit this acidity.
  • This basic compound can be, for example, an ammonia solution or alternatively alkali hydroxides (sodium, potassium, etc.), but preferably an ammonia solution.
  • oxidizing agent for example hydrogen peroxide.
  • This oxidizing agent can be used by being added to the reaction medium during step (a) or during step (b), in particular at the end of the latter.
  • a soil as a starting compound for zirconium or cerium.
  • soil any system made up of fine solid particles of colloidal dimensions, that is to say dimensions of between approximately 1 nm and approximately 500 nm, based on a zirconium or cerium compound, this compound generally being an oxide and / or a hydrated oxide of zirconium or of cerium, in suspension in an aqueous liquid phase, said particles possibly also containing, possibly, residual quantities of bound or adsorbed ions such as for example nitrates, acetates, chlorides or ammonium.
  • the zirconium or the cerium can be found either completely in the form of colloids, or simultaneously in the form of ions and in the form of colloids.
  • the mixture can be indifferently obtained either from compounds initially in the solid state which will then be introduced into a bottom of the water tank for example, or even directly from solutions of these compounds then mixing, in any order, said solutions.
  • the said mixture is brought into contact with a basic compound.
  • Products of the hydroxide type can be used as base or basic compound.
  • Mention may be made of alkali or alkaline-earth hydroxides. It is also possible to use secondary, tertiary or quaternary amines. However, amines and ammonia may be preferred insofar as they reduce the risks of pollution by alkaline or alkaline earth cations. Mention may also be made of urea.
  • the manner in which the mixture and the solution are brought into contact is not critical. However, this contacting can be done by introducing the mixture into the solution of the basic compound. This variant is preferable for obtaining the compositions in the form of solid solutions.
  • the bringing into contact or the reaction between the mixture and the solution in particular the addition of the mixture to the solution of the basic compound, can be carried out at once, gradually or continuously, and it is preferably carried out with stirring. It is preferably carried out at room temperature.
  • the next step (c) of the process is the step of heating the precipitate in an aqueous medium.
  • This heating can be carried out directly on the reaction medium obtained after reaction with the basic compound or on a suspension obtained after separation of the precipitate from the reaction medium, optional washing and return to water of the precipitate.
  • the temperature to which the medium is heated is at least 100 ° C. and even more particularly at least 130 ° C.
  • the heating operation can be carried out by introducing the liquid medium into a closed enclosure (closed reactor of the autoclave type).
  • the pressure in the closed reactor can vary between a value greater than 1 Bar (10 5 Pa) and 165 Bar (1 , 65.10 7 Pa), preferably between 5 Bar (5. 10 5 Pa) and 165 Bar (1.65. 10 7 Pa). Heating can also be carried out in an open reactor for temperatures close to 100 ° C.
  • the heating can be carried out either in air or in an inert gas atmosphere, preferably nitrogen.
  • the duration of the heating can vary within wide limits, for example between 1 and 48 hours, preferably between 2 and 24 hours.
  • the temperature rise takes place at a speed which is not critical, and it is thus possible to reach the reaction temperature fixed by heating the medium for example between 30 minutes and 4 hours, these values being given for indicative.
  • the medium subjected to heating generally has a pH of at least 5.
  • this pH is basic, that is to say it is greater than 7 and, more particularly, at least 8. It is possible to do several heatings.
  • the precipitate obtained after the heating step and possibly washing can be resuspended in water and then another heating of the medium thus obtained. This other heating is done under the same conditions as those which were described for the first.
  • the next step (d) of the process consists in adding to the precipitate from the previous step an additive which is chosen from anionic surfactants, nonionic surfactants, polyethylene glycols and carboxylic acids and their salts.
  • anionic type surfactants ethoxycarboxylates, ethoxylated fatty acids, sarcosinates, phosphate esters, sulfates such as alcohol sulfates, ether alcohol sulfates may be mentioned. and sulfated alkanolamide ethoxylates, sulfonates such as sulfosuccinates, alkyl benzene or alkyl naphthalene sulfonates.
  • Nonionic surfactant of acetylenic surfactants, alcohol ethoxylates, alkanolamides, amine oxides, ethoxylated alkanolamides, long-chain ethoxylated amines, ethylene oxide / propylene oxide copolymers, derivatives sorbiatan, ethylene glycol, propylene glycol, glycerol, polyglyceryl esters and their ethoxylated derivatives, alkylamines, alkylimidazolines, ethoxylated oils and alkylphenol ethoxylates.
  • these include in particular the products sold under the trademarks IGEPAL ®, DOWANOL ®, ® and Rhodamox® Alkamide ®.
  • carboxylic acids it is possible in particular to use the aliphatic mono- or dicarboxylic acids and, among these, more particularly the saturated acids. It is also possible to use fatty acids and more particularly saturated fatty acids. Mention may thus be made in particular of formic, acetic, propionic, butyric, isobutyric, valeric, caproic, caprylic, capric, lauric, myristic, palmitic acids.
  • dicarboxylic acids there may be mentioned oxalic, malonic, succinic, glutaric, adipic, pimelic, suberic, azelaic and sebacic acids.
  • the salts of the carboxylic acids can also be used, in particular the ammoniacal salts.
  • lauric acid and ammonium laurate there may be mentioned more particularly lauric acid and ammonium laurate.
  • product of the carboxymethylated fatty alcohol ethoxylate type is meant products consisting of ethoxylated or propoxylated fatty alcohols comprising at the chain end a CH 2 -COOH group.
  • a surfactant can consist of a mixture of products of the above formula for which Ri can be saturated and unsaturated respectively or also products comprising both -CH 2 -CH 2 -O- and -C (CH 3 ) -CH 2 -O- groups.
  • the addition of the surfactant can be done in two ways. It can be added directly to the precipitate suspension from the previous heating step (c). It can also be added to the solid precipitate after separation from the latter by any known means from the medium in which the heating took place.
  • the amount of surfactant used is generally between 5% and 100%, more particularly between 15% and 60%.
  • the precipitate in suspension to a medium energy grinding by subjecting this suspension to shearing, for example by using a colloid mill or a stirring turbine.
  • the precipitate recovered is then calcined.
  • This calcination makes it possible to develop the crystallinity of the product formed and it can also be adjusted and / or chosen as a function of the subsequent temperature of use reserved for the composition according to the invention, and this taking into account the fact that the specific surface of the The lower the product calcination temperature, the lower the product.
  • Such calcination is generally carried out in air, but calcination carried out for example under inert gas or under a controlled atmosphere (oxidizing or reducing) is obviously not excluded.
  • the calcination temperature is generally limited to a range of values between 300 and 1000 ° C.
  • compositions of the invention as described above or as obtained in the process studied above are in the form of powders but they can optionally be shaped to be in the form of granules, balls, cylinders or nests. bee of variable dimensions.
  • compositions of the invention can be used as catalysts or catalyst supports.
  • the invention also relates to catalytic systems comprising the compositions of the invention.
  • these compositions can thus be applied to any support usually used in the field of catalysis, that is to say in particular thermally inert supports.
  • This support can be chosen from alumina, titanium oxide, cerium oxide, zirconium oxide, silica, spinels, zeolites, silicates, crystalline silicoaluminum phosphates, crystalline aluminum phosphates.
  • compositions can also be used in catalytic systems comprising a coating (wash coat) with catalytic properties and based on these compositions, on a substrate of the type, for example metallic or ceramic monolith.
  • the coating may also include a support of the type of those mentioned above. This coating is obtained by mixing the composition with the support so as to form a suspension which can then be deposited on the substrate.
  • the catalytic systems and the compositions of the invention can finally be used as NOx traps.
  • the compositions of the invention are used in combination with precious metals, they thus play the role of support for these metals.
  • the nature of these metals and the techniques for incorporating them into the support compositions are well known to those skilled in the art.
  • the metals can be platinum, rhodium, palladium or iridium, they can in particular be incorporated into the compositions by impregnation.
  • the invention also relates to a method for treating the exhaust gases of internal combustion engines which is characterized in that a catalyst system as described above or a composition according to l is used as catalyst. invention and as described above. Examples will now be given.
  • This example relates to the preparation of a composition based on cerium oxide and zirconium oxide in the respective proportions by mass of 58/42.
  • the nitrates solution is introduced into the reactor over one hour with constant stirring.
  • the solution obtained is placed in a stainless steel autoclave equipped with a stirring mobile.
  • the temperature of the medium is brought to 150 ° C. for 2 hours with stirring.
  • the suspension thus obtained is then filtered through B ⁇ chner. A precipitate containing 23.4% by mass of oxide is recovered. 100 g of this precipitate are taken.
  • an ammonium laurate gel was prepared under the following conditions: 250 g of lauric acid are introduced into 135 ml of ammonia (12 mol / l) and 500 ml of distilled water, then homogenized with 1 using a spatula.
  • This example concerns the preparation of a composition based on cerium, zirconium, lanthanum and praseodymium oxides in the respective proportions by mass of 60%, 30%, 3% and 7%.
  • the product obtained is then brought to 650 ° C for 2 hours in level.

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Abstract

La composition de l'invention, selon un premier mode de réalisation, consiste essentiellement en un oxyde de cérium et en un oxyde de zirconium dans un rapport atomique Ce/Zr d'au moins 1. Selon un second mode de réalisation, cette composition est ô base d'un oxyde de cérium, d'un oxyde de zirconium dans un rapport atomique Ce/Zr d'au moins 1 et d'au moins un oxyde d'une terre rare autre que le cérium. Après calcination ô 1100°C, elle présente une surface spécifique d'u moins 9 m2/g dans le cas du premier mode et d'au moins 19 m2/g dans le cas du second. La composition de l'invention peut être utilisée comme catalyseur notamment pour le traitement des gaz d'échappement des moteurs ô combustion interne.

Description

COMPOSITIONS A BASE D'UN OXYDE DE CERIUM, D'UN OXYDE DE ZIRCONIUM ET, EVENTUELLEMENT D'UN OXYDE D'UNE AUTRE TERRE RARE, A SURFACE SPECIFIQUE ELEVEE A 1100°C, LEUR PROCEDE DE
PREPARATION ET LEUR UTILISATION COMME CATALYSEUR.
La présente invention concerne des compositions à base d'un oxyde de cerium, d'un oxyde de zirconium et, éventuellement d'un oxyde d'une autre terre rare, à surface spécifique élevée, leur procédé de préparation et leur utilisation comme catalyseur.
On utilise à l'heure actuelle pour le traitement des gaz d'échappement des moteurs à combustion interne (catalyse postcombustion automobile) des catalyseurs dits multifonctionnels. Par multifonctionnels, on entend les catalyseurs capables d'opérer non seulement l'oxydation en particulier du monoxyde de carbone et des hydrocarbures présents dans les gaz d'échappement mais également la réduction en particulier des oxydes d'azote également présents dans ces gaz (catalyseurs "trois voies"). L'oxyde de zirconium et l'oxyde de cerium apparaissent aujourd'hui comme deux constituants particulièrement importants et intéressants pour ce type de catalyseurs. Pour être efficaces, ces catalyseurs doivent présenter une surface spécifique importante même à température élevée.
Il existe un besoin en catalyseurs susceptibles de pouvoir être utilisés à des températures de plus en plus élevées et, pour cela, présentant une grande stabilité de leur surface spécifique. L'objet de l'invention est donc la mise au point d'une composition catalytique pouvant répondre à ce besoin.
Dans ce but, et selon un premier mode de réalisation, la composition de l'invention consiste essentiellement en un oxyde de cerium et en un oxyde de zirconium dans un rapport atomique Ce/Zr d'au moins 1 , et elle est caractérisée en ce qu'elle présente après calcination 4 heures à 1100°C une surface spécifique d'au moins 9 m2/g.
Selon un second mode de réalisation, la composition de l'invention est à base d'un oxyde de cerium, d'un oxyde de zirconium dans un rapport atomique Ce/Zr d'au moins 1 , et d'au moins un oxyde d'une terre rare autre que le cerium, et elle est caractérisée en ce qu'elle présente après calcination 4 heures à 1100°C une surface spécifique d'au moins 19 m2/g.
L'invention concerne aussi un procédé de préparation de telles compositions qui est caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: - (a) on forme un mélange comprenant des composés du cerium, du zirconium et, le cas échéant, de la terre rare précitée;
- (b) on met en présence ledit mélange avec un composé basique ce par quoi on obtient un précipité; - (c) on chauffe en milieu aqueux ledit précipité;
- (d) on ajoute au précipité obtenu à l'étape précédente un additif, choisi parmi les tensioactifs anioniques, les tensioactifs non ioniques, les polyéthylène- glycols, les acides carboxyliques et leurs sels et les tensioactifs du type éthoxylats d'alcools gras carboxyméthylés; - (e) on calcine le précipité ainsi obtenu.
Comme cela a été mentionné plus haut, les compositions de l'invention présentent des valeurs de surface spécifique importantes même après calcination à une température élevée de 1100°C.
D'autres caractéristiques, détails et avantages de l'invention apparaîtront encore plus complètement à la lecture de la description qui va suivre, ainsi que d'exemples concrets mais non limitatifs destinés à l'illustrer.
Pour la suite de la description, on entend par surface spécifique, la surface spécifique B.E.T. déterminée par adsorption d'azote conformément à la norme ASTM D 3663-78 établie à partir de la méthode BRUNAUER - EMMETT- TELLER décrite dans le périodique "The Journal of the American
Chemical Society, 60, 309 (1938)".
En outre, les calcinations à l'issue desquelles sont données les valeurs de surface sont des calcinations sous air.
Par terre rare on entend les éléments du groupe constitué par ryttrium et les éléments de la classification périodique de numéro atomique compris inclusivement entre 57 et 71.
Les teneurs sont données en oxydes sauf indication contraire. L'oxyde de cerium est sous forme d'oxyde cérique.
On précise pour la suite de la description que, sauf indication contraire, dans les fourchettes de valeurs qui sont données, les valeurs aux bornes sont incluses.
Les compositions de l'invention se présentent selon deux modes de réalisation qui diffèrent par la nature de leurs constituants. Selon le premier mode, ces compositions consistent essentiellement en de l'oxyde de cerium et de l'oxyde de zirconium. On entend par là que la composition ne contient pas d'autre oxyde d'un autre élément qui puisse être un stabilisant de la surface de celle-ci sous forme d'une terre rare autre que le cerium. Dans le cas du premier mode la quantité d'oxyde de cerium dans la composition est telle que le rapport atomique Ce/Zr est d'au moins 1 , ce qui correspond à une proportion en masse en oxyde de cerium par rapport à l'ensemble de la composition d'au moins 58%. Cette proportion peut être plus particulièrement comprise entre 58% et 80% environ et encore plus particulièrement entre 58% et 70% environ.
Comme indiqué plus haut les compositions selon ce premier mode présentent après calcination 4 heures à 1100°C une surface qui est d'au moins 9 m2/g. Cette surface peut être plus particulièrement d'au moins 10 m2/g et encore plus particulièrement d'au moins 15 m2/g. Par ailleurs, après calcination 4 heures à 1200°C, ces mêmes compositions peuvent présenter encore une surface spécifique d'au moins 2 m2/g de préférence d'au moins 3 m2/g et encore plus particulièrement d'au moins 4 m2/g.
Ces mêmes compositions peuvent présenter encore une surface spécifique d'au moins 45 m2/g après calcination 4 heures à 900°C. Elles peuvent enfin présenter une surface spécifique d'au moins 20 m2/g après calcination 4 heures à 1000°G, de préférence d'au moins 25 m2/g.
Dans le cas du second mode de réalisation de l'invention, les compositions sont à base d'oxyde de cerium, d'oxyde de zirconium et d'au moins un oxyde d'une terre rare autre que le cerium. Il s'agit donc dans ce cas de compositions qui contiennent au moins trois oxydes et, plus particulièrement, quatre. La terre rare autre que le cerium peut être notamment choisie parmi ryttrium, le lanthane, le néodyme et le praséodyme et leur combinaison. On peut citer ainsi plus particulièrement comme compositions selon ce second mode celles à base d'oxyde de cerium, d'oxyde de zirconium et d'oxyde de lanthane, celles à base d'oxyde de cerium, d'oxyde de zirconium, d'oxyde de lanthane et d'oxyde de néodyme et celles à base d'oxyde de cerium, d'oxyde de zirconium, d'oxyde de lanthane et d'oxyde de praséodyme. Toujours dans le cas de ce second mode, la teneur en oxyde de la terre rare autre que le cerium est généralement d'au plus 35% en masse, notamment d'au plus 20%, par rapport à l'ensemble de la composition. Cette teneur peut être plus particulièrement d'au plus 15% et encore plus particulièrement d'au plus 10%. Elle est aussi habituellement d'au moins 1 % et plus particulièrement d'au moins 5%.
Les teneurs respectives en cerium et en zirconium dans les compositions de ce second type sont telles que le rapport atomique Ce/Zr est d'au moins 1 ce qui correspond, comme indiqué précédemment, à une proportion en masse en oxyde de cerium par rapport à l'ensemble de la composition d'au moins 58%. Cette proportion peut être ici plus particulièrement comprise entre 58% et 90% environ et encore plus particulièrement entre 58% et 70% environ.
Les compositions du second mode présentent une surface spécifique après calcination 4 heures à 1100°C d'au moins 19 m2/g. Cette surface peut être plus particulièrement d'au moins 21 m2/g.
En outre, après calcination 4 heures à 1200°C, ces mêmes compositions peuvent présenter encore une surface spécifique d'au moins 3 m2/g de préférence d'au moins 4 m2/g et encore plus particulièrement d'au plus 6 m2/g. Ces mêmes compositions peuvent présenter encore une surface spécifique d'au moins 60 m2/g, plus particulièrement d'au moins 65 m2/g après calcination 4 heures à 900°C. Elles peuvent enfin présenter une surface spécifique d'au moins 35 m2/g après calcination 4 heures à 1000°C, de préférence d'au moins 40 m2/g. Selon une autre caractéristique, les compositions peuvent se présenter avantageusement sous forme d'une solution solide. Les spectres en diffraction X de ces compositions révèlent dans ce cas, au sein de ces dernières, l'existence d'une seule phase pure ou homogène. Cette phase correspond en fait à une structure cristalline de type fluorine tout comme l'oxyde cérique Ceθ2 cristallisé, et dont les paramètres de mailles sont plus ou moins décalés par rapport à un oxyde cérique pur, traduisant ainsi l'incorporation du zirconium et, le cas échéant, de l'autre terre rare dans le réseau cristallin de l'oxyde de cerium, et donc l'obtention d'une solution solide vraie. Dans le cas des compositions du premier mode de réalisation, cette phase pure est conservée jusqu'à une température de 1000°C. Elle est conservée jusqu'à une température de 1100°C pour les compositions du second mode.
Le procédé de préparation des compositions de l'invention va maintenant être décrit.
Ce procédé est caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : - (a) on forme un mélange comprenant des composés du cerium, du zirconium et, le cas échéant, de la terre rare précitée;
- (b) on met en présence ledit mélange avec un composé basique ce par quoi on obtient un précipité;
- (c) on chauffe en milieu aqueux ledit précipité; - (d) on ajoute au précipité obtenu à l'étape précédente un additif, choisi parmi les tensioactifs anioniques, les tensioactifs non ioniques, les polyéthylène- glycols glycols, les acides carboxyliques et leurs sels et les tensioactifs du type éthoxylats d'alcools gras carboxyméthylés; - (e) on calcine le précipité ainsi obtenu.
La première étape (a) du procédé consiste donc à préparer un mélange en milieu liquide d'un composé du zirconium, d'un composé du cerium et éventuellement d'au moins un composé de la terre rare précitée supplémentaire.
Le mélange se fait généralement dans un milieu liquide qui est l'eau de préférence.
Les composés sont de préférence des composés solubles. Ce peut être notamment des sels de zirconium, de cerium et de lanthanide. Ces composés peuvent être choisis parmi les nitrates, les sulfates, les acétates, les chlorures, les nitrates céri-ammoniacaux.
A titre d'exemples, on peut ainsi citer le sulfate de zirconium, le nitrate de zirconyle ou le chlorure de zirconyle. Le nitrate de zirconyle est utilisé le plus généralement. On peut citer aussi notamment les sels de cerium IV tels que nitrates ou nitrates céri-ammoniacaux par exemple, qui conviennent ici particulièrement bien. De préférence, on utilise du nitrate cérique. Il est avantageux d'utiliser des sels de pureté d'au moins 99,5% et plus particulièrement d'au moins 99,9%. Une solution aqueuse de nitrate cérique peut par exemple être obtenue par réaction de l'acide nitrique sur un oxyde cérique hydraté préparé d'une manière classique par réaction d'une solution d'un sel céreux, par exemple le nitrate céreux, et d'une solution d'ammoniaque en présence d'eau oxygénée. On peut également, de préférence, utiliser une solution de nitrate cérique obtenue selon le procédé d'oxydation électrolytique d'une solution de nitrate céreux tel que décrit dans le document FR-A- 2 570 087, et qui constitue ici une matière première intéressante.
On notera ici que les solutions aqueuses de sels de cerium et de sels de zirconyle peuvent présenter une certaine acidité libre initiale qui peut être ajustée par l'addition d'une base ou d'un acide. Il est cependant autant possible de mettre en œuvre une solution initiale de sels de cerium et de zirconium présentant effectivement une certaine acidité libre comme mentionné ci-dessus, que des solutions qui auront été préalablement neutralisées de façon plus ou moins poussée. Cette neutralisation peut se faire par addition d'un composé basique au mélange précité de manière à limiter cette acidité. Ce composé basique peut être par exemple une solution d'ammoniaque ou encore d'hydroxydes d'alcalins (sodium, potassium,...), mais de préférence une solution d'ammoniaque.
On notera enfin que lorsque le mélange de départ contient du cerium sous forme III, il est préférable de faire intervenir dans le cours du procédé un agent oxydant, par exemple de l'eau oxygénée. Cet agent oxydant peut être utilisé en étant ajouté au milieu réactionnel lors de l'étape (a) ou lors de l'étape (b), notamment à la fin de celle-ci.
Il est aussi possible d'utiliser un sol comme composé de départ du zirconium ou du cerium. Par sol on désigne tout système constitué de fines particules solides de dimensions colloïdales, c'est à dire des dimensions comprises entre environ 1 nm et environ 500nm, à base d'un composé de zirconium ou de cerium ce composé étant généralement un oxyde et/ou un oxyde hydraté de zirconium où de cerium, en suspension dans une phase liquide aqueuse, lesdites particules pouvant en outre, éventuellement, contenir des quantités résiduelles d'ions liés ou adsorbés tels que par exemple des nitrates, des acétates, des chlorures ou des ammoniums. On notera que dans un tel sol, le zirconium ou le cerium peuvent se trouver soit totalement sous la forme de colloïdes, soit simultanément sous la forme d'ions et sous la forme de colloïdes.
Le mélange peut être indifféremment obtenu soit à partir de composés initialement à l'état solide que l'on introduira par la suite dans un pied de cuve d'eau par exemple, soit encore directement à partir de solutions de ces composés puis mélange, dans un ordre quelconque, desdites solutions. Dans la deuxième étape (b) du procédé, on met en présence ledit mélange avec un composé basique. On peut utiliser comme base ou composé basique les produits du type hydroxyde. On peut citer les hydroxydes d'alcalins ou d'alcalino-terreux. On peut aussi utiliser les aminés secondaires, tertiaires ou quaternaires. Toutefois, les aminés et l'ammoniaque peuvent être préférés dans la mesure où ils diminuent les risques de pollution par les cations alcalins ou alcalino terreux. On peut aussi mentionner l'urée.
La manière d'effectuer la mise en présence du mélange et de la solution, c'est à dire l'ordre d'introduction de ceux-ci n'est pas critique. Toutefois, cette mise en présence peut se faire en introduisant le mélange dans la solution du composé basique. Cette variante est préférable pour obtenir les compositions sous forme de solutions solides.
La mise en présence ou la réaction entre le mélange et la solution, notamment l'addition du mélange dans la solution du composé basique, peut être effectuée en une seule fois, graduellement ou en continu, et elle est de préférence réalisée sous agitation. Elle est de préférence conduite à température ambiante.
L'étape suivante (c) du procédé est l'étape de chauffage du précipité en milieu aqueux. Ce chauffage peut être réalisé directement sur le milieu réactionnel obtenu après réaction avec le composé basique ou sur une suspension obtenue après séparation du précipité du milieu réactionnel, lavage éventuel et remise dans l'eau du précipité. La température à laquelle est chauffé le milieu est d'au moins 100°C et encore plus particulièrement d'au moins 130°C. L'opération de chauffage peut être conduite en introduisant le milieu liquide dans une enceinte close (réacteur fermé du type autoclave). Dans les conditions de températures données ci-dessus, et en milieu aqueux, on peut ainsi préciser, à titre illustratif, que la pression dans le réacteur fermé peut varier entre une valeur supérieure à 1 Bar (105 Pa) et 165 Bar (1 ,65. 107 Pa), de préférence entre 5 Bar (5. 105 Pa) et 165 Bar (1 ,65. 107 Pa). On peut aussi effectuer le chauffage dans un réacteur ouvert pour les températures voisines de 100°C.
Le chauffage peut être conduit soit sous air, soit sous atmosphère de gaz inerte, de préférence l'azote.
La durée du chauffage peut varier dans de larges limites, par exemple entre 1 et 48 heures, de préférence entre 2 et 24 heures. De même, la montée en température s'effectue à une vitesse qui n'est pas critique, et on peut ainsi atteindre la température réactionnelle fixée en chauffant le milieu par exemple entre 30 minutes et 4 heures, ces valeurs étant données à titre tout à fait indicatif.
Le milieu soumis au chauffage présente généralement un pH d'au moins 5. De préférence, ce pH est basique, c'est à dire qu'il est supérieur à 7 et, plus particulièrement, d'au moins 8. II est possible de faire plusieurs chauffages. Ainsi, on peut remettre en suspension dans l'eau, le précipité obtenu après l'étape de chauffage et éventuellement un lavage puis effectuer un autre chauffage du milieu ainsi obtenu. Cet autre chauffage se fait dans les mêmes conditions que celles qui ont été décrites pour le premier. L'étape suivante (d) du procédé consiste à ajouter au précipité issu de l'étape précédente un additif qui est choisi parmi les tensioactifs anioniques, les tensioactifs non ioniques, les polyéthylène-glycols et les acides carboxyliques et leurs sels.
En ce qui concerne cet additif on pourra se référer à l'enseignement de la demande WO-98/45212 et utiliser les tensioactifs décrits dans ce document.
On peut mentionner comme tensioactifs du type anionique les éthoxycarboxylates, les acides gras éthoxylés, les sarcosinates, les esters phosphates, les sulfates comme les sulfates d'alcool les sulfates d'éther alcool et les éthoxylates d'alcanolamide sulfatés, les sulfonates comme les sulfosuccinates, les alkyl benzène ou alkyl naphtalène sulfonates.
Comme tensioactif non ionique on peut mentionner les tensioactifs acétyléniques, les éthoxylates d'alcool, les alcanolamides, les oxydes d'aminé, les alcanolamides éthoxylés, les aminés éthoxylées à longues chaînes, les copolymères oxyde d'éthylène/oxide de propylène, les dérivés du sorbiatan, Péthylène glycol, le propylène glycol, le glycérol, les esters polyglyceryle et leurs dérivés éthoxylés, les alkylamines, les alkylimidazolines, les huiles éthoxylées et les éthoxylates d'alkylphénol. On peut citer notamment les produits vendus sous les marques IGEPAL®, DOWANOL®, RHODAMOX® et ALKAMIDE®.
En ce qui concerne les acides carboxyliques, on peut utiliser notamment les acides mono- ou dicarboxyliques aliphatiques et parmi ceux-ci plus particulièrement les acides saturés. On peut utiliser aussi des acides gras et plus particulièrement les acides gras saturés. On peut citer ainsi notamment les acides formique, acétique, proprionique, butyrique, isobutyrique, valérique, caproïque, caprylique, caprique, laurique, myristique, palmitique. Comme acides dicarboxyliques, on peut mentionner les acides oxalique, malonique, succinique, glutarique, adipique, pimélique, subérique, azélaïque et sébacique. Les sels des acides carboxyliques peuvent aussi être utilisés, notamment les sels ammoniacaux.
A titre d'exemple, on peut citer plus particulièrement l'acide laurique et le laurate d'ammonium.
Enfin, il est possible d'utiliser un tensioactif qui est choisi parmi ceux du type éthoxylats d'alcools gras carboxyméthylés.
Par produit du type éthoxylats d'alcool gras carboxyméthylés on entend les produits constitués d'alcools gras éthoxylés ou propoxylés comportant en bout de chaîne un groupement CH2-COOH.
Ces produits peuvent répondre à la formule : Rι-O-(CR2R3-CR4R5-O)n-CH2-COOH dans laquelle R-i désigne une chaîne carbonée, saturée ou insaturée, dont la longueur est généralement d'au plus 22 atomes de carbone, de préférence d'au moins 12 atomes de carbone; R2, R3, R4 e R5 peuvent être identiques et représenter l'hydrogène ou encore R2 peut représenter un groupe CH3 et R3, R et R5 représentent l'hydrogène; n est un nombre entier non nul pouvant aller jusqu'à 50 et plus particulièrement compris entre 5 et 15, ces valeurs étant incluses. On notera qu'un tensio-actif peut être constitué d'un mélange de produits de la formule ci-dessus pour lesquels Ri peut être saturé et insaturé respectivement ou encore des produits comportant à la fois des groupements -CH2-CH2-O- et -C(CH3)-CH2-O-.
L'addition du tensio-actif peut se faire de deux manières. Il peut être ajouté directement dans la suspension de précipité issue de l'étape précédente de chauffage (c). Il peut aussi être ajouté au précipité solide après séparation de celui-ci par tout moyen connu du milieu dans lequel a eu lieu le chauffage.
La quantité de tensio-actif utilisée, exprimée en pourcentage en masse d'additif par rapport à la masse de la composition calculée en oxyde, est généralement comprise entre 5% et 100% plus particulièrement entre 15% et 60%.
Selon une variante de mise en œuvre du procédé, il est possible de soumettre le précipité en suspension à un broyage d'énergie moyenne en soumettant cette suspension à un cisaillement, par exemple en utilisant un broyeur colloïdal ou une turbine d'agitation.
Dans une dernière étape du procédé selon l'invention, le précipité récupéré est ensuite calciné. Cette calcination permet de développer la cristallinité du produit formé et elle peut être également ajustée et/ou choisie en fonction de la température d'utilisation ultérieure réservée à la composition selon l'invention, et ceci en tenant compte du fait que la surface spécifique du produit est d'autant plus faible que la température de calcination mise en œuvre est plus élevée. Une telle calcination est généralement opérée sous air, mais une calcination menée par exemple sous gaz inerte ou sous atmosphère contrôlée (oxydante ou réductrice) n'est bien évidemment pas exclue. En pratique, on limite généralement la température de calcination à un intervalle de valeurs comprises entre 300 et 1000°C.
Les compositions de l'invention telles que décrites plus haut ou telles qu'obtenues dans le procédé étudié précédemment se présentent sous forme de poudres mais elles peuvent éventuellement être mises en forme pour se présenter sous forme de granulés, billes, cylindres ou nids d'abeille de dimensions variables.
Les compositions de l'invention peuvent être utilisées comme catalyseurs ou supports de catalyseur. Ainsi, l'invention concerne aussi des systèmes catalytiques comprenant les compositions de l'invention. Pour de tels systèmes, ces compositions peuvent ainsi être appliquées sur tout support utilisé habituellement dans le domaine de la catalyse, c'est à dire notamment des supports inertes thermiquement. Ce support peut être choisi parmi l'alumine, l'oxyde de titane, l'oxyde de cerium, l'oxyde de zirconium, la silice, les spinelles, les zéolites, les silicates, les phosphates de silicoaluminium cristallins, les phosphates d'aluminium cristallins.
Les compositions peuvent aussi être utilisées dans des systèmes catalytiques comprenant un revêtement (wash coat) à propriétés catalytiques et à base de ces compositions, sur un substrat du type par exemple monolithe métallique ou en céramique. Le revêtement peut comporter lui aussi un support du type de ceux mentionnés plus haut. Ce revêtement est obtenu par mélange de la composition avec le support de manière à former une suspension qui peut être ensuite déposée sur le substrat. Ces systèmes catalytiques et plus particulièrement les compositions de l'invention peuvent trouver de très nombreuses applications. Ils sont ainsi particulièrement bien adaptés à, et donc utilisable dans la catalyse de diverses réactions telles que, par exemple, la déshydratation, Phydrosulfuration, l'hydrodénitrification, la désulfuration, l'hydrodésulfuration, la déshydrohalogénation, le reformage, le reformage à la vapeur, le craquage, l'hydrocraquage, l'hydrogénation, la déshydrogénation, l'isomérisation, la dismutation, l'oxychloration, la déshydrocyclisation d'hydrocarbures ou autres composés organiques, les réactions d'oxydation et/ou de réduction, la réaction de Claus, le traitement des gaz d'échappement des moteurs à combustion interne, la démétallation, la methanation, la shift conversion, l'oxydation catalytique des suies émises par les moteurs à combustion interne comme les moteurs diesel ou essence fonctionnant en régime pauvre. Les systèmes catalytiques et les compositions de l'invention peuvent enfin être utilisés comme pièges à NOx. Dans le cas de ces utilisations en catalyse, les compositions de l'invention sont employées en combinaison avec des métaux précieux, elles jouent ainsi le rôle de support pour ces métaux. La nature de ces métaux et les techniques d'incorporation de ceux-ci dans les compositions supports sont bien connues de l'homme du métier. Par exemple, les métaux peuvent être le platine, le rhodium, le palladium ou l'iridium, ils peuvent notamment être incorporés aux compositions par imprégnation.
Parmi les utilisations citées, le traitement des gaz d'échappement des moteurs à combustion interne (catalyse post combustion automobile) constitue une application particulièrement intéressante. De ce fait, l'invention concerne aussi un procédé de traitement des gaz d'échappement des moteurs à combustion interne qui est caractérisé en ce qu'on utilise à titre de catalyseur un système catalytique tel que décrit ci-dessus ou une composition selon l'invention et telle que décrite précédemment. Des exemples vont maintenant être donnés.
EXEMPLE 1
Cet exemple concerne la préparation d'une composition à base d'oxyde de cerium et d'oxyde de zirconium dans les proportions respectives en masse de 58/42.
Dans un bêcher agité, on introduit 525 ml de nitrate de zirconium (80g/l) et 230 ml d'une solution de nitrate cérique (Ce4+ = 236,5 g/l, Ce3+ = 15,5 g/l et acidité libre = 0,7N). On complète ensuite avec de l'eau distillée de façon à obtenir 1 litre d'une solution de nitrates.
Dans un réacteur agité à fond rond, on introduit 253 ml d'une solution d'ammoniaque et on complète ensuite avec de l'eau distillée de façon à obtenir un volume total de 1 litre.
La solution de nitrates est introduite en une heure dans le réacteur sous agitation constante.
La solution obtenue est placée dans un autoclave en acier inoxydable équipé d'un mobile d'agitation. La température du milieu est portée à 150°C pendant 2 heures sous agitation.
La suspension ainsi obtenue est alors filtrée sur Bϋchner. On récupère un précipité contenant 23,4 % en masse d'oxyde. On prélève 100 g de ce précipité.
Parallèlement, on a préparé un gel de laurate d'ammonium dans les conditions suivantes : on introduit 250 g d'acide laurique dans 135 ml d'ammoniaque (12 mol/l) et 500 ml d'eau distillée, puis on homogénéise à l'aide d'une spatule.
28 g de ce gel sont ajoutés à 100 g du précipité puis l'ensemble est malaxé jusqu'à obtention d'une pâte homogène.
Le produit obtenu est ensuite porté à 650°C pendant 2 heures en palier. On indique ci-dessous les surfaces obtenues après calcinations ultérieures à différentes températures. 4h 900°C = 49 m2/g 4h 1000°C = 31 m2/g • 4h 1100°C = 15 m2/g 10h 1200°C = 4 m2/g EXEMPLE 2
Cet exemple concerne la préparation d'une composition à base d'oxydes de cerium, de zirconium, de lanthane et de praséodyme dans les proportions respectives en masse de 60%, 30%, 3% et 7%.
Dans un bêcher agité, on introduit 375 ml de nitrate de zirconium (80g/l),
121 ml de nitrate de cerium à l'état d'oxydation III (496 g/l), 6,6 ml de nitrate de lanthane (454 g/l) et 14 ml de nitrate de praséodyme (500 g/l). On complète ensuite avec de l'eau distillée de façon à obtenir 1 litre d'une solution de nitrates.
Dans un réacteur agité à fond rond, on introduit 200 ml d'une solution d'ammoniaque (12 mol/l), 302 ml d'eau oxygénée (110 volumes) et on complète ensuite avec de l'eau distillée de façon à obtenir un volume total de 1 litre. On procède ensuite comme dans l'exemple 1 et la suspension obtenue à l'issue du traitement en autoclave est alors filtrée sur Bϋchner. On récupère un précipité contenant 30,5 % en masse d'oxyde.
On prélève 100 g de ce précipité et on y ajoute 36,5 g d'un gel de laurate d'ammonium préparé comme dans l'exemple 1 , jusqu'à obtention d'une pâte homogène.
Le produit obtenu est ensuite porté à 650°C pendant 2 heures en palier.
On indique ci-dessous les surfaces obtenues après calcinations ultérieures à différentes températures.
4h 900°C = 65 m2/g 4h 1000°C = 42 m2/g
4h 1100°C = 23 m2/g
10h 1200°C = 4 m2/g

Claims

REVENDICATIONS
1- Composition consistant essentiellement en un oxyde de cerium et en un oxyde de zirconium dans un rapport atomique Ce/Zr d'au moins 1 , caractérisée en ce qu'elle présente après calcination 4 heures à 1100°C une surface spécifique d'au moins 9 m2/g.
2- Composition selon la revendication 1 , caractérisée en ce qu'elle présente après calcination 4 heures à 1100°C une surface spécifique d'au moins 15 m2/g.
3- Composition selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce qu'elle présente après calcination 4 heures à 1200°C une surface spécifique d'au moins 2 m2/g, plus particulièrement d'au moins 4 m2/g.
4- Composition à base d'un oxyde de cerium, d'un oxyde de zirconium dans un rapport atomique Ce/Zr d'au moins 1 et d'au moins un oxyde d'une terre rare autre que le cerium, caractérisée en ce qu'elle présente après calcination 4 heures à 1100°C une surface spécifique d'au moins 19 m2/g.
5- Composition selon la revendication 3, caractérisée en ce qu'elle présente après calcination 4 heures à 1200°C une surface spécifique d'au moins 3 m2/g, plus particulièrement d'au moins 6 m2/g.
6- Composition selon la revendication 4 ou 5, caractérisée en ce qu'elle comprend au moins un oxyde d'une terre rare autre que le cerium qui est choisie parmi le lanthane, le néodyme et le praséodyme.
7- Composition selon l'une des revendications 4 à 6, caractérisée en ce qu'elle présente une teneur en oxyde d'une terre rare autre que le cerium d'au plus 20% en masse.
8- Procédé de préparation d'une composition selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes :
- (a) on forme un mélange comprenant des composés du cerium, du zirconium et, le cas échéant, de la terre rare précitée; - (b) on met en présence ledit mélange avec un composé basique ce par quoi on obtient un précipité;
- (c) on chauffe en milieu aqueux ledit précipité;
- (d) on ajoute au précipité obtenu à l'étape précédente un additif, choisi parmi les tensioactifs anioniques, les tensioactifs non ioniques, les polyéthylène- glycols, les acides carboxyliques et leurs sels et les tensioactifs du type éthoxylats d'alcools gras carboxyméthylés;
- (e) on calcine le précipité ainsi obtenu.
9- Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'on utilise comme composés du zirconium, du cerium et de la terre rare précitée un composé choisi parmi les nitrates, les acétates, les chlorures, les nitrates céri- ammoniacaux.
10- Procédé selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce qu'on utilise dans le mélange de l'étape (a) un composé du cerium dans lequel celui-ci est sous forme de Ce III et on ajoute un agent oxydant lors de l'étape (a) ou lors de l'étape (b), notamment à la fin de celle-ci.
11- Procédé selon l'une des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que le chauffage du précipité de l'étape (c) est réalisé à une température d'au moins 100°C.
12- Système catalytique, caractérisé en ce qu'il comprend une composition selon l'une des revendications 1 à 7.
13- Procédé de traitement des gaz d'échappement des moteurs à combustion interne, caractérisé en ce qu'on utilise à titre de catalyseur un système catalytique selon la revendication 12 ou une composition selon l'une des revendications 1 à 7.
PCT/FR2004/000648 2003-03-18 2004-03-17 Compositions a base d'un oxyde de cerium, d'un oxyde de zirconium et, eventuellement d'un oxyde d'une autre terre rare, a surface specifique elevee a 1100°c, leur procede de preparation et leur utilisation comme catalyseur Ceased WO2004085039A1 (fr)

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