WO2005063351A1 - Strangverdampfervorrichtung - Google Patents

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WO2005063351A1
WO2005063351A1 PCT/EP2004/013895 EP2004013895W WO2005063351A1 WO 2005063351 A1 WO2005063351 A1 WO 2005063351A1 EP 2004013895 W EP2004013895 W EP 2004013895W WO 2005063351 A1 WO2005063351 A1 WO 2005063351A1
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WO
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chambers
plate
product
distributor
outlet
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PCT/EP2004/013895
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English (en)
French (fr)
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Klemens KOHLGRÜBER
Günter Holdenried
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Bayer AG
Original Assignee
Bayer Technology Services GmbH
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Publication date
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    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D3/00—Distillation or related exchange processes in which liquids are contacted with gaseous media, e.g. stripping
    • B01D3/06—Flash distillation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D1/00—Evaporating
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D19/00—Degasification of liquids
    • B01D19/0021—Degasification of liquids by bringing the liquid in a thin layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D3/00—Distillation or related exchange processes in which liquids are contacted with gaseous media, e.g. stripping
    • B01D3/008—Liquid distribution
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
    • C08F6/00—Post-polymerisation treatments
    • C08F6/001—Removal of residual monomers by physical means
    • C08F6/005—Removal of residual monomers by physical means from solid polymers

Definitions

  • the invention relates to a process engineering apparatus for carrying out mass transfer processes in the case of highly viscous liquids, in particular for evaporating and degassing polymer melts.
  • the apparatus is essentially based on a vertically standing heated container in which the highly viscous liquid to be treated is divided into a plurality of individual streams by a plate-shaped distributor, which flow under the effect of gravity into the sump of the container with the release of volatile compounds from the liquid ,
  • thin-film evaporators are often used according to the prior art, as they are e.g. are described in the document DE 3 310 676 AI. Disadvantages of such devices are the comparatively high investment costs and the reduced service life of such devices due to the wear and tear of rotating parts and fittings in these evaporators.
  • Extruders are known as further devices for the incorporation of polymer melts.
  • Strand evaporators are used in particular in polymer production to remove volatile components from liquefied polymer product streams.
  • the strand evaporator is essentially based on a vertical, heatable degassing container in which the mostly highly viscous liquid to be treated is divided into strands which flow to the bottom of the container under the influence of gravity. Attempts are made to divide the heated product stream (e.g. free-falling liquefied polymer) into as many liquid strands as possible in order to achieve the largest possible surface area. Thin strands allow more strands to be accommodated in relation to a cross-sectional area. Attempts are being made to keep the length of the string within limits so as not to make the degassing container too large.
  • evaporation devices For test plants and production plants with a comparatively small throughput, evaporation devices with a so-called plate distributor are used. In these devices there is a perforated plate for dividing the
  • the plate thickness should be a few cm. If you increase the thickness of the perforated plate, the length of the holes in the plate also increases. In order to keep the throughput of the polymer constant, the product pre-pressure must then be increased again, which in turn affects the thickness of the perforated plate.
  • the object of the invention is to provide a strand evaporator device which does not have the disadvantages of the devices known from the prior art and also has the longest possible service life.
  • the task is to develop a strand evaporator with a product distributor, which is also highly scalable to the production scale and, if necessary, enables a lateral product feed.
  • the object is achieved in that in a device of the type mentioned at the outset, the product distributor is divided into a plurality of chambers, in particular arranged next to one another, which have a multiplicity of outlet openings arranged in rows into the effective space of the device.
  • the invention relates to a strand evaporator device for carrying out mass transfer processes in the case of highly viscous liquids, in particular for evaporating and / or degassing polymer melts, consisting of at least one heatable container with a feed for the liquid to be treated, an outlet for volatile components and an outlet for the treated liquid, the feed being connected to a plate-shaped distributor element with a product distributor space, which is connected to a A large number of openings for the division of the highly viscous liquid to be treated into a large number of individual streams is provided, characterized in that the product distribution space above the plate distributor is divided into a large number of chambers.
  • the supply to the product distribution space can be connected to the product distribution space both inside the heatable container and outside the heatable container.
  • the outlet plate of the plate distributor is advantageously flat.
  • the chambers are preferably designed as cuboid, elongated chambers which are arranged lying next to one another.
  • the chambers are preferably laterally spaced from one another.
  • a cuboid-shaped product distribution space is formed by a perforated floor and a second cover plate arranged above the floor, which is divided into directly adjacent chambers by a plurality of parallel intermediate walls connecting the floor to the cover plate.
  • this product distributor has e.g. the shape of a double wall plate.
  • the area of the flow cross-section of the individual chambers can become larger or smaller or remain the same along the flow path, the cross-sectional area is preferably smaller or remains the same, more preferably the cross-sectional area remains the same.
  • the ratio of chamber length to chamber width at the chamber entrance is between 5 and 50, preferably between 5 and 40 and even more preferably between 10 and 30.
  • the chambers are formed by a continuous outlet plate with openings on the underside of the chambers, pipe sections being fastened to the plate on the upper side of the outlet plate, in particular half-pipes which form the chamber walls.
  • the half pipes can have a rectangular, square, triangular, oval (elliptical) or circular flow cross section, oval or circular flow cross sections being preferred and circular flow cross sections being even more preferred.
  • the area of the flow cross-section of the individual half-tubes can become larger or smaller or remain the same along the flow path, the cross-sectional area is preferably smaller or remains the same, more preferably the cross-sectional area remains the same.
  • the ratio of half-pipe length to half-pipe width at the half-pipe inlet is between 5 and 50, preferably between 5 and 40 and even more preferably between 10 and 30.
  • the pipe sections are laterally spaced from one another.
  • additional temperature control devices in particular heating devices, particularly preferably, pipelines through which heat exchange media flow can be provided between and / or in the chambers.
  • each of the chambers can be provided with a heating jacket, which preferably consists of a half pipe, which surrounds the chambers except for the base plate and which preferably has a circular flow cross section.
  • the feed for the liquid in the central part of the chambers is preferably connected to the chambers.
  • This version is also implemented as a strand evaporator with a distributor to the individual chambers located inside the degassing container.
  • the feed for the liquid is connected to the chambers in the end region of the chambers. This makes it possible to form a strand evaporator with a distributor to the individual chambers located outside the degassing container.
  • connection point of the feed with the chambers is arranged outside the housing.
  • the product distributor can be designed in a preferred design as a unit that can be removed from the degassing container, assembly is facilitated and the vacuum-tight design of the extruder is ensured.
  • the overall structure of the strand evaporator with a continuous perforated plate is then easier to manufacture than a comparable strand evaporator design with a large number of individual chambers, for example parallel perforated plates that are welded on and welded on half-tubes, especially if these have to be carried out as a kind of lance into the degassing container when using an external distributor.
  • All parts of the device in contact with the product flow can be made from any temperature-resistant material.
  • these parts are preferably made of a low-iron material with an iron content of at most 10% by weight if, for example, the iron-catalyzed, heat-induced decomposition of the treated product results, e.g. in the treatment of polycarbonate.
  • Low iron steels are generally known from the literature. Materials with higher thermal conductivity should be preferred.
  • the openings in the outlet plate under the chambers of the product distributor are preferably arranged in rows, wherein each chamber can also comprise several rows of openings.
  • each chamber can also comprise several rows of openings.
  • an arrangement of the adjacent openings of two directly adjacent rows of openings offset in the direction of the rows is preferred in order to optimize the surface density of the liquid strands.
  • a preferred center-to-center distance of adjacent rows of 1 to 20 mm, preferably 2 to 10 mm, is advantageous.
  • the next adjacent openings in the row have a center distance from one another of 1.5 to 20 mm, preferably 2 to 10 mm.
  • the diameter of the openings is preferably 0.1 to 10 mm, particularly preferably 0.5 to 5 mm, very particularly preferably 1 to 3 mm, in particular in the exit region of the openings.
  • the openings are preferably bores, particularly preferably bores with a gradually reduced bore diameter in the direction of the exit from the outlet plate.
  • the surface roughness of the holes should be limited as much as possible. A roughness value Ra of at most 12.5 ⁇ m is preferred. Bores with a roughness class from N6 to N9 according to ISO 1302 have proven to be particularly favorable. Furthermore, the deburring of the ends of the bores has proven to be advantageous.
  • the bores are preferably provided with a depression at their outlet to the degassing space, which has a countersink angle of 60 ° to 120 °, particularly preferably of 90 °.
  • the countersink depth is preferably 0.2 to 2 times the bore diameter.
  • the mass flow of the product to be treated through one of said openings is preferably 0.01 to 1 kg per hour, more preferably 0.05 to 0.5 kg per hour, even more preferably 0.1 to 0.2 kg per hour
  • the strand evaporator according to the invention can be used to remove volatile components from solutions or melts of any soluble and / or meltable polymers and similar temperature-sensitive compounds.
  • thermoplastics for example polycarbonate, polyamides, polystyrene, SAN resin, polyphenylene sulfide, polyacrylate, polymethyl (meth) acrylate, polyester, polyether, polyalkylene or thermoplastic polyurethanes, as well as possible copolymers or mixtures of the polymers mentioned.
  • Typical volatile components are e.g. Monomers, oligomers or other low molecular weight starting materials or solvents e.g. from the manufacturing process, e.g. Water, methylene chloride, etc.
  • Another subject is the use of the device according to the invention for the evaporation and degassing of highly viscous liquids, in particular for the evaporation and / or degassing of polymer solutions or melts, medicinal substances, natural substances or foods, particularly preferably of polycarbonate solutions or melts and the use for carrying out chemical Reactions in the gas space of the container.
  • Figure 1 is a schematic overall view of the strand evaporator device
  • Figure la shows a longitudinal section through the upper part of the strand evaporator, which is detached from the rest of the degassing tank;
  • Figure 2 is a partial view of a strand evaporator in supervision of the version with welded half-tubes
  • FIG. 2a shows a longitudinal section through a chamber in the embodiment according to FIG. 2;
  • Figure 2b shows the cross section along line C-C through the embodiment of Fig. 2;
  • FIG. 2c shows a partial view of the bore pattern in the outlet plate of the extruder according to FIG. 2;
  • Figure 2d shows an enlarged detail from Figure 2b with a cross section through a bore 8;
  • Figure 2e shows the cross section through the connecting tube 7a in the region of the feed line 2;
  • Figure 3 is a partial view of a strand evaporator in cross section as an embodiment with a product distribution space in the form of a double wall plate;
  • Figure 4 shows the cross section through the connection between the supply line of the product and a distributor pipe to the chambers of the product distributor;
  • FIG. 5 shows the schematic top view of a variant of the product distributor which is designed as a detachable insert into the container;
  • Figure 6 shows the cross section through the embodiment of Figure 5 with chambers in the form of welded half-tubes.
  • FIG. 7 shows a detail of the longitudinal section through a chamber in the embodiment according to FIG. 5 in the region of the flange to the degassing container;
  • a strand evaporator device 6 (FIG. 1) has the following structure, which is shown in cross-section in a schematic overall view.
  • the degassing container 1 has at its upper end an attachment which contains the feed line 2 for the product to be degassed (polycarbonate melt).
  • the container 1 is surrounded by a jacket heater 17 through which a heat exchanger oil flows.
  • On the side of the container 1 there are outlet connections 3 for the removal of volatile compounds.
  • the outlet ports 3 are connected to a vacuum line (not shown).
  • the container 1 of the strand evaporator 6 is tapered.
  • a discharge pump 20 At the lowest point there is a discharge pump 20 which discharges the product collected in the sump 19 of the container 1 to the outlet 4.
  • the polymer melt enters the container 1 through the feed line 2 and is distributed in the distribution element 5 to the product distribution space 7 with the chambers 9. Through holes 8 in the outlet plate 11, the melt enters the gas space 15 of the container 1 and forms free-falling strands 18 of polymer melt which flow into the sump 19 of the container 1. In the lower part of the container 1 there are also nozzles 16 with viewing windows for observing the polymer melt.
  • the volatile compounds released in the gas space 15 (in the case of polycarbonate e.g. methylene chloride from the previous manufacturing process) are drawn off via the outlets 3.
  • FIG. 1 a the upper part 25 of a continuous evaporator, which can be connected to the lower part of the degassing container 1 (not shown here) via a flange connection, is shown in longitudinal section through the feed line 2.
  • This design enables the entire product distributor 5 to be detached from the degassing container 1 for maintenance and cleaning purposes.
  • a line 21 is provided on the outer periphery of the housing for the passage of a heat exchanger means.
  • the connection piece 3 is provided here for connecting the strand evaporator to a vacuum generator in the cover of the strand evaporator.
  • Figure lb shows in cross section through the feed line 2 according to the line A-A of Fig. La the product distributor 5 in the view from above.
  • the feed line 2 is connected via a transverse distributor pipe 7a to ten chambers 9, which are formed by welding half pipes 12 to the outlet plate 11 and closing them at their ends.
  • FIG. 2 shows a partial view of the strand evaporator with a view of the embodiment with welded-on half-tubes 12.
  • FIG. 2a shows a longitudinal section through one of the chambers 9 in the embodiment according to FIG. 2.
  • 2e shows how the chambers 9 are connected to the distributor pipe 7a and the feed line 2.
  • the product is distributed into the chambers 9 from the center and enters the degassing chamber 15 through the bores 8 in the outlet plate 11.
  • FIG. 2 shows how the bores 8 in the outlet plate 11 lie under the half-tubes.
  • the bores 8 are tapered in their lower section in order to reduce the pressure loss over the bores 8 (cf. FIG. 2d).
  • Pipelines 13 are laid between the chambers 9 for the passage of a heating medium.
  • 9 heating pipes 13a are also laid in the chambers.
  • the pipes 13 are connected to terminal manifolds 22, which allow the supply and discharge of the heating medium.
  • FIG. 2c shows a partial top view of the bore pattern in the outlet plate of the continuous evaporator according to FIG. 2.
  • FIG. 3 shows a partial view of a strand evaporator in cross section as an alternative embodiment of the strand evaporator with a product distribution space 7 in the form of a double wall plate.
  • FIG. 3 shows the cross section through three distribution chambers 10, which are formed by the outlet plate 11 with bores 8, by a cover plate 23 located above and the webs 24 connecting these plates 11 and 23.
  • the chambers 10 are closed at the end, similar to the chambers 9 according to FIGS. 2 and 2a for the variant mentioned in Example 1.
  • FIG. 4 shows the cross section through the connection between the feed line 2 of the product and a distributor pipe 7a to the chambers 10 of the product distributor 5.
  • the distributor pipe 7a is again fitted over the middle of the chambers 10.
  • the product to be treated is distributed along the chambers 10 and flows through the bores 8 into the degassing chamber 15.
  • the product there forms, similar to FIG. 1, a large number of free-flowing strands 18 from which volatile compounds are released under the influence of the container heating at reduced pressure , The volatile compounds are withdrawn via the gas outlets 3.
  • FIG. 5 shows the schematic view of a variant of the product distributor 5, which is designed as a detachable insert in the container 1.
  • the half-tubes 12 are welded onto the outlet plate 11 to form the chambers 9 and are closed at the end on the right-hand side.
  • This arrangement is welded to the partial flange 24 in a vacuum-tight manner and the left-hand ends of the chambers 9 are connected to a distributor pipe (not shown here) for supplying the product (polymer melt).
  • the outlet plate 11 has in the central region of the container 1, here a circular field with a plurality of bores 8 through which the liquid product exits into the gas space 15 and forms strands 18.
  • FIG. 6 shows the cross section through the embodiment according to FIG. 5 along the line D-D with the chambers 9. Fifteen chambers 9 are shown schematically here, the outlet plate 11 with the bores 8 and heating medium lines 13.
  • the advantage of this arrangement is the easy, vacuum-tight installation and maintenance compared to corresponding devices with a large number of individual pipes with an external distributor.
  • FIG. 7 shows a section of the longitudinal section through a chamber 9 in the region of the flange to the degassing container 1.
  • a single elongate outlet plate 11a is welded to only one half pipe 12 and is carried out in a vacuum-tight manner in the container 1.
  • the plate arrangement is connected to the container 1 via a corrugated hose double flange connection.
  • FIG. 8 shows the cross section through the chamber 9 according to line B-B according to FIG. 8.
  • the chambers 9 lying next to one another are not connected to one another here via a large common outlet plate. Rather, several of the individual plates 11a shown in FIG. 8 with welded-on half tubes 12 are passed into the container via corresponding flange connections and form an array of bores 8 for the formation of polymer strands when liquid polymers are passed through.
  • the chamber 9 can be heated by means of internal pipes 13a.

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Abstract

Es wird eine Strangverdampfervorrichtung zur Durchführung von Stoffaustauschprozessen bei hochviskosen Flüssigkeiten beschrieben, insbesondere zum Eindampfen und/oder Entgasen von Polymerschmelzen, bestehend wenigstens aus einem beheizbaren Behälter (1) mit einer Zuführung (2) für die zu behandelnde Flüssigkeit, einem Auslass (3) für flüchtige Komponenten und einem Auslass (4) für die behandelte Flüssigkeit, wobei die Zuführung (2) mit einem plattenförmigen Verteilerorgan (5) mit einem Produktverteilerraum (7) verbunden ist, der an seiner Unterseite mit einer Vielzahl von Öffnungen (8) für die Aufteilung der zu behandelnden hochviskosen Flüssigkeit in eine Vielzahl von Einzelströmen versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Produktverteilerraum (7) über dem Plattenverteiler (5) in eine Vielzahl von Kammern (9, 10) unterteilt ist.

Description

Strangverdampfervorrichtung
Die Erfindung betrifft einen verfahrenstechnischen Apparat zur Durchführung von Stoffaustauschprozessen bei hochviskosen Flüssigkeiten, insbesondere zum Eindampfen und Entgasen von Polymerschmelzen. Der Apparat beruht im Wesentlichen auf einem vertikal stehenden beheizten Behälter, in dem die zu behandelnde hochviskose Flüssigkeit durch einen plattenformigen Verteiler in eine Vielzahl von Einzelstromen aufgeteilt wird, die unter der Wirkung der Schwerkraft in den Sumpf des Behälters abfließen unter Abgabe flüchtiger Verbindungen aus der Flüssigkeit.
Wichtige Stoffaustauschprozesse bei Flüssigkeiten sind das Eindampfen und Entgasen von Lösungen, Dispersionen oder Schmelzen. Insbesondere bei der Herstellung von Kunststoffen und Kunststoffmischungen tritt das Problem auf niedermolekulare Prozessstoffe, z.B. Wasser, Mono- mere oder Lösungsmittel aus der Kunststoffschmelze abzutrennen, das diese flüchtigen Verbindungen einen nachteiligen Einfluss auf die Produktqualität des Kunststoffs haben.
Zur Eindampfung von Polymerschmelzen werden nach dem Stand der Technik häufig Dünnschichtverdampfer eingesetzt, wie sie z.B. in der Schrift DE 3 310 676 AI beschrieben sind. Nach- teile solcher Vorrichtungen sind die vergleichsweise hohen Investitionskosten und die verminderte Standzeit solcher Vorrichtungen aufgrund des gebrauchsgemäßen Verschleißes von rotierenden Teilen und Einbauten in diesen Verdampfern.
Als weitere Vorrichtungen zur Eindarnpfung von Polymerschmelzen sind Strangverdampfer bekannt. Strangverdampfer werden insbesondere bei der Polymerherstellung eingesetzt, um flüch- tige Bestandteile aus verflüssigten Polymeφroduktströmen zu entfernen. Der Strangverdampfer beruht im wesentlichen auf einem vertikalen beheizbaren Entgasungsbehälter, in dem die zu behandelnde, meist hochviskose Flüssigkeit in Stränge aufgeteilt wird, die unter Einwirkung der Schwerkraft zum Behälterboden abfließen. Dabei versucht man innerhalb eines Entgasungsbehälters den erhitzten Produktstrom (z.B. freifallendes verflüssigtes Polymer) in möglichst viele Flüssigkeitsstränge aufzuteilen, um eine möglichst große Oberfläche zu erzielen. Dünne Stränge erlauben es dabei mehr Stränge bezogen auf eine Querschnittsfläche unterzubringen. Dabei versucht man die Stranglänge in Grenzen zu halten um die Bauhöhe des Entgasungsbehälters nicht zu groß werden zu lassen.
Für Versuchsanlagen und Produktionsanlagen mit vergleichsweise kleinem Durchsatz verwendet man Verdampfungsvorrichtungen mit sogenanntem Plattenverteiler. Bei diesen Vorrichtungen ist unterhalb eines Produkteinlasses in den Entgasungsbehälter eine Lochplatte für die Aufteilung des
Produktstroms in die einzelnen Stränge vorgesehen. Ein solcher Strangverdampfer mit Platten- verteiler ist beispielsweise aus der Offenlegungsschrift EP 1 095 960 AI bekannt. Bei kleinen Durchsätzen wie oben beschrieben wird nur ein kleiner Plattendurchmesser benötigt um die Bohrungen in der Lochplatte anordnen zu können. Hierbei wird sich der zur gleichmäßigen Verteilung der Polymerschmelze notwendige hohe Produktvordruck über der Lochplatte nicht nachteilig auf die Lochplatte auswirken. Wird jedoch im Produktionsmaßstab der Durchmesser der Lochplatte erhöht so muss auch ihre Dicke erhöht werden um ein Durchbiegen der Lochplatte unter dem Vordruck zuverlässig zu vermeiden. Bei einem Plattenverteilerdurchmesser für eine Produktionsanlage von typischerweise mindestens Im und einem typischen Betriebsdruck von ca. 50 bar (50.000 hPa) müsste die Plattenstärke einige cm betragen. Verstärkt man die Dicke der Lochplatte so steigt zwangsläufig auch die Länge der Bohrungen in der Platte. Um den Durchsatz des Polymeren gleichzuhalten, muss dann der Produktvordruck wieder erhöht werden, was sich wieder auf die Stärke der Lochplatte auswirkt.
Ein weiterer Nachteil der bekannten Vorrichtungen besteht darin dass diese meist lediglich eine Mantelheizung aufweisen über die der gesamte Entgasungsbehälter mit Produktverteiler beheizt wird. Dies ist insbesondere beim Anfahren oder Wiederanfahren der Polymerproduktion hinderlich, da die Wärmeverteilung in der Vorrichtung besonders bei den großen Gerätemaßstäben zu langsam verläuft und damit die Wirtschaftlichkeit des Gesamtverfahrens erniedrigt wird.
Aufgabe der Erfindung ist es eine Strangverdampfervorrichtung bereitzustellen, die die Nachteile der aus dem Stand der Technik bekannten Vorrichtungen nicht aufweist und auch eine möglichst -lange Standzeit aufweist. Insbesondere besteht die Aufgabe darin einen Strangverdampfer mit einem Produktverteiler zu entwickeln, der auch zum Produktionsmaßstab hoch skalierbar ist und gegebenenfalls eine seitliche Produktzufuhr ermöglicht. Ferner soll es insbesondere möglich sein den Produktverteiler gesondert zu beheizen, z.B. um Anfahrzeiten in der Polymeφroduktion zu verkürzen.
Die Aufgabe wird erfϊndungsgemäß dadurch gelöst, dass in einer Vorrichtung der eingangs genannten Art, der Produktverteiler in eine Vielzahl insbesondere nebeneinander angeordneter Kammern aufgeteilt ist, die eine Vielzahl von in Reihen angeordneten Austrittsöffnungen in den Wirkraum der Vorrichtung haben.
Gegenstand der Erfindung ist eine Strangverdampfervorrichtung zur Durchführung von Stoffaus- tauschprozessen bei hochviskosen Flüssigkeiten, insbesondere zum Eindampfen und/oder Entgasen von Polymerschmelzen, bestehend wenigstens aus einem beheizbaren Behälter mit einer Zuführung für die zu behandelnde Flüssigkeit, einem Auslass für flüchtige Komponenten und einem Auslass für die behandelte Flüssigkeit, wobei die Zuführung mit einem plattenformigen Verteilerorgan mit einem Produktverteilerraum verbunden ist, der an seiner Unterseite mit einer Vielzahl von Öffnungen für die Aufteilung der zu behandelnden hochviskosen Flüssigkeit in eine Vielzahl von Einzelstromen versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Produktverteilerraum über dem Plattenverteiler in eine Vielzahl von Kammern unterteilt ist.
Die Zuführung zu dem Produktverteilerraum kann sowohl innerhalb des beheizbaren Behälters als auch außerhalb des beheizbaren Behälters mit dem Produktverteilerraum verbunden sein. Die Austrittsplatte des Plattenverteilers ist vorteilhafter weise eben ausgeführt.
Bevorzugt sind die Kammern als quaderförmige, längliche Kammern ausgebildet, die nebeneinander liegend angeordnet sind. Bevorzugt sind die Kammern von einander seitlich beabstandet. Z.B. wird ein Quaderförmiger Produktverteilerraum durch einen Lochboden und eine zweite oberhalb des Bodens angeordnete Deckplatte gebildet, die durch eine Vielzahl von parallelen, den Boden mit der Deckplatte verbindenden Zwischenwänden in direkt nebeneinander liegende Kammern unterteilt. Im Querschnitt hat dieser Produktverteiler z.B. die Form einer Doppelstegplatte.
Die Fläche des Strömungsquerschnitts der einzelnen Kammern kann längs des Strömungswegs größer oder kleiner werden oder gleich bleiben, bevorzugt wird die Querschnittfläche kleiner oder bleibt gleich, noch mehr bevorzugt bleibt die Querschnittsfläche gleich. Das Verhältnis aus Kammerlänge zu Kammerbreite am Kammereintritt beträgt zwischen 5 und 50, bevorzugt zwischen 5 und 40 und noch mehr bevorzugt zwischen 10 und 30.
In einer Variante der Vorrichtung werden die Kammern durch eine durchgehende Austrittsplatte mit Öffnungen auf der Unterseite der Kammern gebildet, wobei auf der Oberseite der Austrittsplatte Rohrabschnitte mit der Platte befestigt sind, insbesondere Halbrohre, die die Kammerwände bilden.
Die Halbrohre können einen rechteckigen, quadratischen, dreieckigen, ovalen (elliptischen) oder kreisförmigen Strömungsquerschnitt aufweisen, wobei ovale oder kreisförmige Strömungs- querschnitte bevorzugt werden und wobei kreisförmige Strömungsquerschnitte noch mehr bevorzugt werden. Die Fläche des Strömungsquerschnitts der einzelnen Halbrohre kann längs des Strömungswegs größer oder kleiner werden oder gleich bleiben, bevorzugt wird die Querschnittfläche kleiner oder bleibt gleich, noch mehr bevorzugt bleibt die Querschnittsfläche gleich. Das Verhältnis aus Halbrohrlänge zu Halbrohrbreite am Halbrohreintritt beträgt zwischen 5 und 50, bevorzugt zwischen 5 und 40 und noch mehr bevorzugt zwischen 10 und 30.
Mit beiden Varianten, aufgesetzten Rohrabschnitten oder der Form einer Doppelstegplatte wird es möglich die Wandstärke des Lochbodens mit den Öffnungen bzw. Bohrungen kleiner zu halten als bei konventionellen Strangverdampfern, insbesondere bei hohem Produktvordruck und breitem Gesamtquerschnitt des Produktverteilers. Bezogen auf den Behälterdurchmesser lässt sich der Produktdurchsatz erhöhen und die Scale-up Fähigkeit des Strangverdampfers wird weiter verbessert. Der Vorteil eines erhöhten Produktdurchsatzes besteht auch in einer insgesamt kürze- ren Verweilzeit des Produktes im beheizten Bereich. Bei Polymeren kann eine größere Verweilzeit zu Schädigungen des Produktes führen (z.B. Verfärbung).
In einer besonders bevorzugten Variante der Vorrichtung sind die Rohrabschnitte seitlich von einander beabstandet.
Zusätzlich können zwischen und/oder in den Kammern in bevorzugten Ausführungsarten zusätzliche Temperiereinrichtungen, insbesondere Heizeinrichtungen, besonders bevorzugt von Wärmetauschermedien durchströmte Rohrleitungen vorgesehen sein. Alternativ kann jede der Kammern mit einem Heizmantel versehen werden, der bevorzugter Weise aus einem Halbrohr besteht, welches die Kammern bis auf die Bodenplatte umgibt und welches bevorzugt einen kreisförmigen Strömungsquerschnitt aufweist.
Mit diesen Bauformen ist es möglich eine unabhängige Beheizung des Produktverteilerraumes vom Entgasungsbehälter vorzunehmen. Damit kann gegenüber Strangverdampfern nach dem Stand der Technik eine kürzere Produktionsanfahrzeit erhalten werden, da man nicht mehr auf die Wärmeverteilung ausgehend von der Mantelheizung des Entgasungsbehälters warten muss. Dies erhöht die Wirtschaftlichkeit des Gesamtprozesses.
Bevorzugt ist die Zuführung für die Flüssigkeit im mittleren Teil der Kammern mit den Kammern verbunden. Diese Ausführung wird auch als Strangverdampfer mit innerhalb des Entgasungsbehälters liegendem Verteiler zu den einzelnen Kammern realisiert.
In einer abweichenden Variante ist die Zuführung für die Flüssigkeit im Endbereich der Kammern mit den Kammern verbunden. Damit wird es möglich einen Strangverdampfer mit außerhalb des Entgasungsbehälters liegendem Verteiler zu den einzelnen Kammern zu bilden.
Besondere Vorteile ergeben sich bei einer Vorrichtung, die dadurch gekennzeichnet ist, dass die Verbindungsstelle der Zuführung mit den Kammern außerhalb des Gehäuses angeordnet ist.
Da der Produktverteiler in einer bevorzugten Bauform als Einheit ausgebildet werden kann, die aus dem Entgasungsbehälter herausnehmbar ist, wird sowohl die Montage erleichtert als auch die vakuumdichte Ausführung des Strangverdampfers gesichert. Der Gesamtaufbau des Strangverdampfers mit einer durchgehenden Lochplatte ist dann einfacher zu fertigen als eine vergleichbare Strangverdampferausführung mit einer Vielzahl von Einzelkammern z.B. parallele aufgetrennte Lochplatten aufgeschweißten Halbrohren, insbesondere wenn diese bei Einsatz eines Außenverteilers als eine Art Lanzen in den Entgasungsbehälter durchge- führt werden müssen.
Alle vom Produktstrom berührten Teile der Vorrichtung, insbesondere der Entgasungsbehälter und der Produktverteiler können aus einem beliebigen temperaturbeständigen Werkstoff gefertigt werden. Vorzugsweise werden diese Teile jedoch aus einem eisenarmen Werkstoff mit einem Eisengehalt von höchstens 10 Gew.-% gefertigt, wenn sich beispielsweise durch das Eisen katalysierte, wärmeinduzierte Zersetzung des behandelten Produktes ergibt, z.B. bei der Behandlung von Polycarbonat. Eisenarme Stähle sind aus der Literatur grundsätzlich bekannt. Werkstoffen mit höherer Wärmeleitfähigkeit ist dabei der Vorzug zu geben.
Die Öffnungen in der Austrittsplatte unter den Kammern des Produktverteilers sind vorzugsweise in Reihen angeordnet, wobei jede Kammer auch mehrere Reihen von Öffnungen umfassen kann. Hierbei ist eine in Richtung der Reihen versetzte Anordnung der benachbarten Öffnungen zweier direkt benachbarter Reihen von Öffnungen der Vorzug zu geben um die Flächendichte der Flüssigkeitsstränge zu optimieren. Vorteilhaft ist ein bevorzugter Mittenabstand benachbarter Reihen von 1 bis 20 mm, bevorzugt 2 bis 10 mm. Besonders bevorzugt haben die nächst benachbarten Öffnungen in der Reihe einen Mittenabstand voneinander von 1,5 bis 20 mm, bevorzugt 2 bis 10 mm. Der Durchmesser der Öffnungen beträgt bevorzugt 0,1 bis 10 mm, besonders bevorzugt 0,5 bis 5 mm, ganz besonders bevorzugt 1 bis 3 mm, insbesondere im Austrittsbereich der Öffnungen.
Die Öffnungen sind bevorzugt im einfachsten Fall Bohrungen, besonders bevorzugt Bohrungen mit stufenweise verringertem Bohrungsdurchmesser in Richtung des Ausgangs aus der Austrittsplatte. Die Oberflächenrauhigkeit der Bohrungen sollte möglichst begrenzt werden. Ein Rauheitswert Ra von höchstens 12,5μm ist zu bevorzugen. Besonders günstig haben sich Bohrungen mit einer Rauhigkeitsklasse von N6 bis N9 nach ISO 1302 erwiesen. Ferner hat sich die Entgratung der Enden der Bohrungen als vorteilhaft erwiesen. Hierzu werden bevorzugt die Bohrungen an ihrem Austritt zum Entgasungsraum mit einer Senke versehen, die einen Senkwinkel von 60°bis 120° hat besonders bevorzugt von 90°. Hierbei beträgt die Senktiefe bevorzugt das 0,2 bis 2fache des Bohrungsdurchmessers. Der Massenstrom des zu behandelnden Produkts durch eine der besagten Öffnungen beträgt bevorzugt 0,01 bis 1 kg pro Stunde, mehr bevorzugt 0,05 bis 0,5 kg pro Stunde, noch mehr bevorzugt 0,1 bis 0,2 kg pro Stunde
Der erfindungsgemäße Strangverdampfer kann zur Entfernung von flüchtigen Komponenten aus Lösungen oder Schmelzen beliebiger löslicher und/oder schmelzfähiger Polymere und ähnlichen temperaturempfindlichen Verbindungen eingesetzt werden. Beispiele sind Thermoplaste beispielsweise Polycarbonat, Polyamide, Polystyrol, SAN-Harz, Polyphenylensulfid, Polyacrylat, Polymethyl(meth)acrylat, Polyester, Polyether, Polyalkylene oder thermoplastische Polyurethane, sowie mögliche Copolymere oder Mischungen der genannten Polymere.
Typische flüchtige Komponenten sind z.B. Monomere, Oligomere oder andere niedermolekulare Edukte oder Lösungsmittel z.B. aus dem Herstellungsverfahren, z.B. Wasser, Methylenchlorid u.a.
Weiterer Gegenstand ist die Verwendung der erfindungsgemäßen Vorrichtung zum Eindampfen und Entgasen von hochviskosen Flüssigkeiten, insbesondere zum Eindampfen und/oder Entgasen von Polymerlösungen oder -schmelzen, Arzneistoffen, Naturstoffen oder Nahrungsmitteln, beson- ders bevorzugt von Polycarbonatlösungen oder -schmelzen und die Verwendung zur Durchführung chemischer Reaktionen in dem Gasraum des Behälters.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Figuren durch Beispiele, welche jedoch keine Beschränkung der Erfindung darstellen, weiter erläutert.
Es zeigen:
Figur 1 eine schematische Gesamtansicht der Strangverdampfervorrichtung;
Figur la einen Längsschnitt durch den oberen Teil des Strangverdampfers, der vom restlichen Entgasungsbehälter gelöst ist;
Figur lb den Querschnitt durch das Detail gemäß Fig. la in der Sicht von oben
Figur 2 eine Teilansicht eines Strangverdampfers in Aufsicht auf die Ausführung mit aufgeschweißten Halbrohren;
Figur 2a einen Längsschnitt durch eine Kammer in der Ausführung nach Fig. 2;
Figur 2b den Querschnitt nach Linie C-C durch die Ausführung nach Fig. 2;
Figur 2c eine Teilaufsicht auf das Bohrungsmuster in der Austrittsplatte des Strangverdampfers nach Fig. 2;
Figur 2d ein vergrößertes Detail aus Fig.2b mit einem Querschnitt durch eine Bohrung 8;
Figur 2e den Querschnitt durch das Verbindungsrohr 7a im Bereich der Zuleitung 2;
Figur 3 eine Teilansicht eines Strangverdampfers im Querschnitt als Ausführung mit einem Produktverteilerraum in Form einer Doppelstegplatte;
Figur 4 den Querschnitt durch die Verbindung zwischen der Zuführungsleitung des Produktes und einem Verteilerrohr zu den Kammern des Produktverteilers;
Figur 5 die schematische Aufsicht auf eine Variante des Produktverteilers der als lösbarer Einschub in den Behälter ausgebildet ist;
Figur 6 den Querschnitt durch die Ausführung nach Fig. 5 mit Kammern in Form aufgeschweißter Halbrohre;
Figur 7 ausschnittweise den Längsschnitt durch eine Kammer in der Ausführung nach Fig. 5 im Bereich des Flansches zum Entgasungsbehälter;
Figur 8 den Querschnitt durch die Kammer gemäß Linie B-B nach Fig. 7. Beispiele;
Beispiel 1
Eine Strangverdampfervorrichtung 6 (Figur 1) weist folgenden Aufbau auf, der in einer schematischen Gesamtansicht im Querschnitt dargestellt ist. Der Entgasungsbehälter 1 weist an seinem oberen Ende einen Aufsatz auf, der die Zuführungsleitung 2 für das zu entgasende Produkt (Polycarbonatschmelze) enthält. Der Behälter 1 ist von einer Mantelheizung 17 umgeben, die von einem Wärmetauscheröl durchströmt wird. Seitlich am Behälter 1 sind Auslassstutzen 3 für die Abführung flüchtiger Verbindungen angebracht. Die Auslassstutzen 3 sind mit Vakuumleitung (nicht gezeichnet) verbunden. In seinem unteren Bereich ist der Behälter 1 des Strangverdampfers 6 konisch verjüngt. Am tiefsten Punkt befindet sich eine Austragspumpe 20, die das im Sumpf 19 des Behälters 1 gesammelte Produkt zum Auslass 4 austrägt.
Die Polymerschmelze tritt durch die Zuleitung 2 in den Behälter 1 ein und wird im Verteilerorgan 5 auf den Produktverteilerraum 7 mit den Kammern 9 verteilt. Durch Bohrungen 8 in der Austrittsplatte 11 tritt die Schmelze in den Gasraum 15 des Behälters 1 ein und bildet frei fallende Stränge 18 von Polymerschmelze, die in den Sumpf 19 des Behälters 1 abfließen. Im unteren Teil des Behälters 1 sind noch Stutzen 16 mit Sichtfenstern angebracht zur Beobachtung der Polymerschmelze. Die im Gasraum 15 frei werdenden flüchtigen Verbindungen (im Falle von Polycarbonat z.B. Methylenchlorid aus dem vorgängigen Herstellungsprozess) werden über die Auslasse 3 abgezogen.
In der Figur la wird der obere Teil 25 eines Strangverdampfers, der über eine Flanschverbindung mit dem unteren Teil des Entgasungsbehälters 1 (hier nicht gezeichnet) verbindbar ist im Längsschnitt durch die Zuleitung 2 wiedergegeben. Diese Ausführung ermöglicht es den gesamten Produktverteiler 5 zu Wartungs- und Reinigungszwecken vom Entgasungsbehälter 1 zu lösen. Am äußeren Umfang des Gehäuses ist eine Leitung 21 für die Durchleitung eines Wärmetauscher- mittels vorgesehen. In Abwandlung der in Fig. 1 dargestellten Ausführung ist hier der Stutzen 3 für die Verbindung des Strangverdampfers mit einem Vakuumerzeuger im Deckel des Strangverdampfers vorgesehen. Figur lb zeigt im Querschnitt durch die Zuleitung 2 gemäß der Linie A-A nach Fig. la den Produktverteiler 5 in der Ansicht von oben. Die Zuleitung 2 ist hierbei über ein quer liegendes Verteilerrohr 7a mit zehn Kammern 9 verbunden, die dadurch gebildet sind, dass Halbrohre 12 auf die Austrittsplatte 11 geschweißt und an ihren Enden verschlossen sind.
Aus der Figur 2, die eine Teilansicht des Strangverdampfers in Aufsicht auf die Ausführung mit aufgeschweißten Halbrohren 12 darstellt, geht der Aufbau der Kammern 9 deutlicher hervor. Hier sind drei nebeneinander liegende Halbrohre 12 gezeigt mit Öffnungen in ihrer Mitte zum Verteilerrohr 7a. In Figur 2a ist ein Längsschnitt durch eine der Kammern 9 in der Ausführung nach Fig. 2 wiedergegeben. Fig. 2e zeigt wie die Kammern 9 mit dem Verteilerrohr 7a und der Zuleitung 2 verbunden sind. Das Produkt verteilt sich von Zuleitung 2 kommend von der Mitte aus in die Kammern 9 und tritt durch die Bohrungen 8 in der Austrittsplatte 11 hindurch in den Entgasungsraum 15 ein. Der Querschnitt nach Figur 2b gemäß der Linie C-C in Fig.2 zeigt wie die Bohrungen 8 in der Austrittsplatte 11 unter den Halbrohren liegen. Die Bohrungen 8 sind in ihrem unteren Abschnitt verjüngt um den Druckverlust über den Bohrungen 8 zu vermindern (vergl. Fig. 2d). Zwischen den Kammern 9 sind Rohrleitungen 13 für die Durchleitung eines Heizmittels verlegt. Optional sind auch in den Kammern 9 Heizrohrleitungen 13a verlegt. Die Rohrleitungen 13 sind mit endständigen Verteilerleitungen 22 verbunden, die die Zu- und Ableitung des Heizmittels ermöglichen. Die Figur 2c gibt in einer Teilaufsicht das Bohrungsmuster in der Austrittsplatte des Strangverdampfers nach Fig. 2 wieder.
Beispiel 2
In der Figur 3 ist eine Teilansicht eines Strangverdampfers im Querschnitt als alternative Ausführung des Strangverdampfers mit einem Produktverteilerraum 7 in Form einer Doppelstegplatte wiedergegeben. Figur 3 zeigt den Querschnitt durch drei Verteilerkammern 10, die durch die Austrittsplatte 11 mit Bohrungen 8, durch eine darüber befindliche Deckplatte 23 und die diese Platten 11 und 23 verbindenden Stege 24 gebildet werden. Endständig sind die Kammern 10 verschlossen, ähnlich den Kammern 9 gemäß den Figuren 2 und 2a für die in Beispiel 1 erwähnte Variante.
Zwischen den Kammern 10 verlaufen wieder Leitungen 13 für die Durchleitung eines Wärmeträgerfluids (z.B. Dampf). Weitere Heizrohrleitungen 13a können in den Kammern 10 verlegt sein. Hiermit können die Kammern 10 zügig beheizt werden, wenn die Strangverdampferanlage nach Stillstand wieder angefahren werden muss. Das Produkt tritt von der Zuleitung 2 über das Verteilerrohr 7a in die Kammern 10 ein. Figur 4 zeigt den Querschnitt durch die Verbindung zwischen der Zuführungsleitung 2 des Produktes und einem Verteilerrohr 7a zu den Kammern 10 des Produktverteilers 5. Das Verteilerrohr 7a ist wieder über der Mitte der Kammern 10 angebracht. Das zu behandelnde Produkt verteilt sich längs der Kammern 10 und fließt über die Bohrungen 8 in den Entgasungsraum 15. Das Produkt bildet dort ähnlich in Fig. 1 eine Vielzahl von frei fließenden Strängen 18 aus denen flüchtige Verbindungen unter Einfluss der Behälterheizung bei vermindertem Druck freigesetzt werden. Die flüchtigen Verbindungen werden über die Gasauslässe 3 abgezogen. Beispiel 3
Eine andere Möglichkeit den Strangverdampfer aufzubauen beruht auf der Anwendung eines Außenverteilers für die Produktzuleitung 2. Figur 5 gibt die schematische Aufsicht auf eine Variante des Produktverteilers 5 wieder, der als lösbarer Einschub in dem Behälter 1 ausgebildet ist. Die Halbrohre 12 sind auf der Austrittsplatte 11 zur Bildung der Kammern 9 angeschweißt und an der rechten Seite endständig verschlossen. Diese Anordnung ist mit dem Teilflansch 24 vakuumdicht verschweißt und die linksseitigen Enden der Kammern 9 sind mit einem (hier nicht gezeichneten) Verteilerrohr zur Zuleitung des Produktes (Polymerschmelze) verbunden. Die Austrittsplatte 11 weist im mittleren Bereich des Behälters 1 ein, hier kreisförmiges Feld mit einer Vielzahl von Bohrungen 8 auf durch die das flüssige Produkt in den Gasraum 15 austritt und Stränge 18 bildet.
Die Figur 6 gibt den Querschnitt durch die Ausführung nach Fig. 5 gemäß Linie D-D mit den Kammern 9 wieder. Schematisch sind hier fünfzehn Kammern 9 zu sehen, die Austrittsplatte 11 mit den Bohrungen 8 und Heizmittelleitungen 13.
Der Vorteil dieser Anordnung ist in der leichten, vakuumdichten Montage und Wartung gegenüber entsprechenden Vorrichtungen mit einer Vielzahl einzelner Rohre mit Außenverteiler zu sehen.
Beispiel 4
In Figur 7 ist ausschnittweise der Längsschnitt durch eine Kammer 9 im Bereich des Flansches zum Entgasungsbehälter 1 gezeigt. In dieser Ausführung ist eine einzelne längliche Austrittsplatte 11a mit nur einem Halbrohr 12 verschweißt und in den Behälter 1 vakuumdicht durchgeführt. Hier ist die Plattenanordnung über eine Wellschlauchdoppelflanschverbindung mit dem Behälter 1 verbunden.
Den Querschnitt durch die Kammer 9 gemäß Linie B-B nach Fig. 7 zeigt Figur 8. Die nebeneinander liegenden Kammern 9 sind hier nicht über eine große gemeinsame Austrittsplatte miteinander verbunden. Vielmehr werden mehrere der in Figur 8 gezeigten Einzelplatten 1 la mit aufgeschweißten Halbrohren 12 über entsprechende Flanschverbindungen in den Behälter durchgeführt und bilden ein Feld von Bohrungen 8 für die Ausbildung von Polymersträngen bei der Durchleitung flüssiger Polymerer. Die Kammer 9 kann mittels innenliegender Rohrleitungen 13a beheizt werden.

Claims

Patentansprüche
1. Strangverdampfervorrichtung zur Durchführung von Stoffaustauschprozessen bei hochviskosen Flüssigkeiten, insbesondere zum Eindampfen und/oder Entgasen von Polymerschmelzen, bestehend wenigstens aus einem beheizbaren Behälter (1) mit einer Zuführung (2) für die zu behandelnde Flüssigkeit, einem Auslass (3) für flüchtige Komponenten und einem Auslass (4) für die behandelte Flüssigkeit, wobei die Zuführung (2) mit einem plattenformigen Verteilerorgan (5) mit einem Produktverteilerraum (7) verbunden ist, der an seiner Unterseite mit einer Vielzahl von Öffnungen (8) für die Aufteilung der zu behandelnden hochviskosen Flüssigkeit in eine Vielzahl von Einzelstromen versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Produktverteilerraum (7) über dem Plattenverteiler (5) in eine Vielzahl von Kammern (9, 10) unterteilt ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kammern quaderförmige, längliche Kammern (10) sind, die nebeneinander liegend, insbesondere von einander beabstandet angeordnet sind.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Produktverteilerraum (7) durch einen Lochboden (11) und eine zweite oberhalb des Bodens (11) angeordnete Deckplatte (23) gebildet ist, die durch eine Vielzahl von parallelen den Boden (11) mit der Deckplatte (23) verbindenden Zwischenwänden (24) in nebeneinander liegende Kammern (10) unterteilt sind.
4. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kammern (9) durch eine Austrittsplatte (11) mit den Öffnungen (8) und auf der Austrittsplatte (11) mit der Platte (11) befestigten Rohrabschnitten (12), insbesondere Halbrohren (12) gebildet sind.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohrabschnitte (12) seitlich von einander beabstandet sind.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen und/oder in den Kammern (9, 10) zusätzliche Temperiereinrichtungen, insbesondere Heizeinrichtungen, besonders bevorzugt von Wärmetauschermedien durchströmte Rohrleitungen (13, 13a) vorgesehen sind.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführung (2) im mittleren Teil der Kammern (9, 10) mit den Kammern (9, 10) verbunden ist.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführung (2) im Endbereich der Kammern (9, 10) mit den Kammern (9, 10) verbunden ist.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Ver- bindungsstelle der Zuführung (2) mit den Kammern (9, 10) außerhalb des Gehäuses (1) angeordnet ist.
10. Verwendung der Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9 zum Eindampfen und Entgasen von hochviskosen Flüssigkeiten, insbesondere zum Eindampfen und/oder Entgasen von Polymerlösungen oder -schmelzen, besonders bevorzugt von Polycarbonat- oder SAN-Harzlösungen oder -schmelzen und die Verwendung zur Durchführung chemischer Reaktionen in dem Gasraum (15) des Behälters (1).
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