WO2005108845A1 - Procedimiento para la fabricación de tubos de protección - Google Patents

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    • Y10T156/1013—Longitudinal bending and edge-joining of one piece blank to form tube

Definitions

  • the present invention relates to a process for the manufacture of protective tubes, said tubes being formed by a plurality of wires linked together.
  • US-5,413,149, US-5,556,495 and WO 97/32067 describe flat or tubular sheeting fabrics, and also refer to a forming process. However, they do not describe the use of a Raschel machine at any time.
  • Patent EP-A-xxx (of the same holder as the present application) describes the use of a machine of type Raschel for the manufacture of this type of protection tubes. However, in said document the method of forming to pass from a flat band to a tube is not described.
  • protection tube describes a textile structure formed from a band, which, by the process of the invention, forms a structure with its overlapping longitudinal ends, is that is, they define a usually closed structure that can be opened longitudinally.
  • the process for the manufacture of protection tubes of the present invention comprises the following steps: - obtaining a plurality of flat bands of knitted fabric by warp using a flat loom of the Raschel type; and - shaping said flat bands so that the longitudinal ends of each flat band converge towards each other and overlap, defining a tubular shape.
  • said shaping is carried out by passing each of said flat bands through elements whose cross section is gradually reduced.
  • said forming is carried out at a temperature between 150 ° C and 400 ° C and said flat strips advance in said forming stage at a speed between 5 and 15 meters / minute.
  • Said overlap between the longitudinal ends of each of the bands is preferably in a proportion between 25% and 75% of the total band width.
  • said forming step may comprise the impregnation of the flat bands with a forming product, which is carried out before the heat is applied to said bands.
  • said forming product is silicone or resin.
  • the method can also comprise the step of adhesion of a sheet to said flat bands before said forming.
  • said sheet is made of aluminum and polyester.
  • the protection tube manufactured by the process of the present invention has an abrasion resistance of at least 300,000 cycles, a minimum temperature resistance of 2,400 hours at 175 ° C, a thickness between 0.5 and 3 mm , and a minimum inside diameter of 20 mm and a virtually unlimited maximum.
  • the tube manufactured by the process of the present invention has the following advantages: - Higher abrasion resistance; - Inner diameter of the tube and overlapping section controllable and defined by the procedure, its inner diameter being practically unlimited; -
  • the flexibility or rigidity of the tube, its ease of curvature and its winding force are variable depending on the types of yarn used and the structures of the fabric, since depending on the threads they can be arranged perpendicularly, parallel or obliquely, or combinations thereof, with respect to the longitudinal axis of the tube; - Higher productivity in the weaving of the bands on the Raschel loom with respect to flat knitting machines (knitting), which implies a lower production cost; - Possibility of obtaining fabrics with greater thickness and similar or lower weight, which implies a better thermal and vibration insulation; -
  • the knitted fabric has a greater flexibility and elasticity than the openwork which implies a better adaptability to possible irregular forms of the element to be protected.
  • Figure 1 is a cross-sectional view of a protection tube manufactured with the process of the present invention, showing a 25% overlap of its longitudinal ends;
  • Figure 2 is a cross-sectional view similar to Figure 2, with an overlap ratio of the longitudinal ends of the tube of 75%;
  • Figure 3 is a schematic view of the station where heat forming of the process of the present invention is performed;
  • Figure 4 is a schematic view of the station where the impregnation of the flat bands is performed in a forming material;
  • Figure 5 is a schematic view of the adhesion station of a sheet to said flat bands;
  • Figure 6 is a plan view of a tube manufactured by the method of the present invention in the form of Y; and
  • Figure 7 is a cross-sectional view of the tube of Figure 6.
  • protection tube in the present description means the structure whose cross section is represented in Figures 1 and 2. That is, the protection tube (indicated by reference number 1) described herein is formed from a flat band that deforms so that the longitudinal ends thereof overlap, defining a closed structure that can be opened longitudinally. In Figure 1, the overlap ratio is 25% and in Figure 2 it is 75%.
  • This resistance is mainly conferred by the PET or PA wires arranged in the P-1.
  • Temperature resistance of 2,400 hours at 175 ° C without losing mechanical properties.
  • Thickness of 1.5 mm with a weight of 350 gr / m2. which gives it good thermal and acoustic insulation properties.
  • This important thickness compared with openwork fabrics that are over 0.5 mm, with a relatively low weight is obtained thanks to the superposition of the structures of each of the three combs and the fact that in the P-2 they have arranged threads type multifilament 'tangle'. Maximum longitudinal shrinkage of 10% after 4 hours at 175 ° C.
  • the P-1 performs a chain of low-shrinkage PET (polyester) or PA (polyamide) monofilament chain.
  • the bands are capable of being subjected to a forming stage, since the PET threads arranged in the P-3 making a weft ligature on four needles can give the band a tubular shape in a subsequent process.
  • the bands are then subjected to a forming stage (whose station is represented in Figure 2) by passing them through rings 3 aligned with respect to the longitudinal axis of the band 2 and having diameters that decrease as the band 2 is moving inside.
  • These rings 3 make the bands 2 bend so that their two longitudinal ends converge towards each other until they join first and then overlap forming a tubular structure of preferably circular section, although it could also have other sections as square , triangular, oval, etc. depending on the inner section of the rings.
  • the inner diameter of the tubular fabric structure 1 and the overlapping zone of the two longitudinal ends of the band 2 is determined, which is approximately 50% of its total width.
  • This overlap zone is given by the difference between the width of the band 2 and the perimeter of the inner passage of the last ring 3.
  • This stage is carried out inside an oven 4 at a temperature of about 350 ° C and a passing speed of the band of about 6 meters per minute.
  • the formed tube 1 is passed through a low temperature zone 5 to cause its sudden cooling. This ensures that the polyester thread exceeds the softening temperature and then the polymer recrystallizes so that it is fixed in the position where it has undergone abrupt cooling.
  • This forming stage is particularly effective thanks to the bonding structure of the Pl and P-2 combs on which the polyester threads are arranged. This results in the resulting tube 1 having an optimum winding force, flexibility and elasticity to facilitate its application on the substrate to be protected as well as for its maintenance on it over time.
  • Embodiment 2 In a second preferred embodiment the following variables are introduced with respect to the first: Four comb structure according to the following movements: Pl: 2-0 / 0-2 / 4-6 / 6-4 // Chain link displaced P-2 4-6 / 6-4 / 2-0 / 0-2 // Chain linked displaced. P-3 2-4 / 2-0 // Tricot binding. P-4 0-0 / 8-8 // Weft binding on four needles.
  • Threading and comb materials P-1: 1 full -1 empty; polyester monofilament (PET) diameter 0.22 mm or polyamide monofilament (PA) diameter 0.20 mm.
  • P-2 1 full - 1 empty; polyester monofilament (PET) diameter 0.22 mm or polyamide monofilament (PA) diameter 0.20 mm.
  • P-3 full; Polyester multifilament (PET) 500 dtex.
  • P-4 full; High retraction polyester monofilament (PET) diameter 0.22 mm.
  • the forming stage that is subsequently carried out with the bands obtained in the weaving is the same as that described in the preferred embodiment I.
  • tubular structures are obtained which, In addition to having the properties of the tubes described in embodiment 1, they have the following improvements: - Higher winding force due to the fact that the PET threads of high shrinkage (approximately 40% at 160 ° C) on the P-4.
  • these threads undergo a greater shrinkage than the rest of the threads that form the structure of the fabric and being arranged perpendicular to the longitudinal axis of the band make it curl with more force approaching its two longitudinal selves.
  • the impregnation of the bands is carried out with a silicone or resin compound, such as for example Acrylic Resin-PR of the company Resipol.
  • a silicone or resin compound such as for example Acrylic Resin-PR of the company Resipol.
  • This impregnation is carried out by immersing the bands in a bath 6 represented in Figure 4, which contains the silicone or resin and the subsequent extraction of the excess product by passing the bands 2 through rollers that act as a calender. Then the bands 2 go through the forming stage described in the embodiment 1 whereby the silicone or resin polymerizes at the moment in which the bands have acquired the tubular form, thus being fixed.
  • the tubular structure obtained in this third preferred embodiment is especially suitable for protecting ducts that are at high temperature and at the same time acting as thermal insulation and can be used in areas where protection tubes obtained by other procedures or other materials would be rendered useless afterwards. few hours of being subjected to the working temperature.
  • Embodiment 4 In a fourth preferred embodiment the following variables are introduced with respect to the third: Structure of two combs according to the following movements: P-1: 2-0 / 0-2 // Chain link. P-2: 6-6 / 0-0 // Weft binding on three needles. P-3: 0-0 / 6-6 // Weft binding on three needles. Threading and comb materials: P-1: full; 127x2tex stainless steel multifilament. P-2: full; fiberglass multifilament 68x2 tex. P-3: full; fiberglass multifilament 68x2 tex.
  • Embodiment 5 In a fifth preferred embodiment the following variables are introduced with respect to the first: Four comb structure according to the following movements: P-1: 2-0 / 0-2 // Chain link. P-2: 2-0 / 2-4 / 4-6 / 4-2 // Linked atlas. P-3: 4-6 / 4-2 / 2-0 / 2-4 // Linked atlas. P-4: 0-0 / 8-8 // Weft binding on four needles. Threading and comb materials: P-1: full; polyester monofilament (PET) diameter 0.22 mm or polyamide monofilament (PA) diameter 0.20 mm. P-2: full; multifilament polyester (80% PET) and stainless steel (INOX 20
  • tubular structures which, in addition to having the properties of the tubes described in embodiment 1, have the following improvements: Effect of shielding to electromagnetic radiation due what in The P-2 and P-3 are made of twisted polyester multifilament threads with stainless steel filaments of the Politex Inox Resistex 80% PET + 20% INOX 820 dtex type manufactured by the Tecnofilati firm and to the fact that these two combs make a linked atlas type crossed on three needles.
  • EMI electromagnetic radiation
  • Pl and P-2 respectively as well as the use of monofilament yarn exclusively, is the optimum for achieving a support fabric of the sheet of aluminum that confers the maximum mechanical resistance with the minimum cost.
  • the resulting tubular structure, after the forming stage, with the aluminum foil inside or outside the tube to achieve a high shielding effect, is especially suitable for protecting and shielding electrical cables susceptible to being affected by electromagnetic radiation (EMI ).
  • EMI electromagnetic radiation
  • the following variables are introduced with respect to the first: Four comb structure according to the following movements: P-1: 2-0 / 0-2 // Chain link. P-2: 2-4 / 2-0 // Linked to knitting. P-3: 20-0 / 8-8 // Weft binding on four needles. P-4: 0-0 / 8-8 / 0-0 / 2-2 // Weft binding on four needles alternated with weft binding on two needles. Threading and comb materials: P-1: full; polyester monofilament (PET) diameter 0.22 mm or polyamide monofilament (PA) diameter 0.20 mm. P-2: full; Polyester multifilament (PET) 500 dtex.

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Abstract

El procedimiento comprende las siguientes etapas: obtención de una pluralidad de bandas planas de tejido de punto por urdimbre mediante un telar plano de tipo Raschel; y conformación de dichas bandas planas para que los extremos longitudinales de cada banda plana confluyan el uno hacia el otro y se solapen, defiendo una forma tubular. Permite que el diámetro interior del tubo y tramo solapado controlables y definidos por el procedimiento, pudiendo ser su diámetro interior prácticamente illimitado.

Description

PROCEDIMIENTO PARA LA FABRICACIÓN DE TUBOS DE PROTECCIÓN
La presente invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de tubos de protección, estando formados dichos tubos por una pluralidad de hilos ligados entre sí.
ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN
Los automóviles, al estar sujetos a vibraciones, producen ruidos que son molestos para los ocupantes del vehículo. Algunos de estos ruidos son producidos por los cables al chocar con la chapa del vehículo debido a dichas vibraciones. Las vibraciones también provocan el desgaste de los cables y, en consecuencia, del tubo de protección. Para evitar estas molestias se utilizan desde hace tiempo tubos de protección que cubren los cables de los automóviles y absorben el ruido. Estos tubos de protección están constituidos por un trenzado de hilos de materiales plásticos, que tienen la ventaja de ser muy elásticos y de adaptarse a diferentes diámetros de los cables. Para dotar al tubo de protección de las características necesarias de absorción del ruido, estos tubos también comprenden hilos de material texturizado. En la patente ES-A-2.210.854, del mismo titular que la presente solicitud, se describe un tubo de aislamiento que está formado a partir de diferentes tipos de hilos, que permiten combinar las características de elasticidad y las de absorción de ruido, así como la resistencia a la abrasión y a la temperatura. Debido al aumento del cableado en los automóviles, por incorporar cada vez más aparatos electrónicos y/o electrónicos, el solicitante se ha encontrado con una problema que no era conocido hasta el momento, que es el diámetro limitado de dichos tubos de protección. El solicitante ha llegado a la conclusión que si se pudieran fabricar tubos de protección con un diámetro mayor se podrían pasar más cables por cada tubo, facilitando el montaje de la parte eléctrica del automóvil. Sin embargo, con las actuales máquinas de fabricación es inviable la fabricación de tubos de protección con un diámetro mayor. Esta imposibilidad es debido a que las máquinas actuales comprenden un cabezal circular provisto de una pluralidad de agujas. Este cabezal está rodeados por guiahilos que alimentan un hilo a cada aguja. A partir de esta máquina es evidente que hay una limitación de espacio para la cantidad de hilos que son necesarios para fabricar tubos de gran diámetro. Además, está máquina está especialmente diseñada para la fabricación de tubos de protección con pequeños diámetros, ya que se consideraba que esta era la solución más adecuada hasta el momento. Por otra parte, las máquinas de género de punto para urdido, como por ejemplo las máquinas tipo Raschel, se conocen desde hace tiempo, pero su campo de aplicación está habitualmente alejado del campo del automóvil. Por ejemplo, la patente US-4.784.886 describe un tejido de punto por recogida en una máquina plana. Sin embargo, en dicho documento no se describe ningún procedimiento de conformado de dicho tejido. Las patentes US-5.413.149, US-5.556.495 y WO 97/32067 describen tejidos de calada planos o tubulares, y también hacen referencia a un procedimiento de conformado. 8in embargo, no describen en ningún momento la utilización de una máquina de tipo Raschel. La patente EP-A-xxx (del mismo titular que la presente solicitud) describe la utilización de una máquina de tipo Raschel para la fabricación de este tipo de tubos de protección. Sin embargo, en dicho documento no se describe el procedimiento de conformación para pasar de una banda plana a un tubo.
DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN
Con el procedimiento de la invención se consiguen resolver los inconvenientes citados, presentando otras ventajas que se describirán. En primer lugar, debe entenderse que la presente descripción mediante el término "tubo de protección" se describe una estructura textil formada a partir de una banda, la cual, mediante el procedimiento de la invención, forma una estructura con sus extremos longitudinales solapados, es decir, definen una estructura habitualmente cerrada que puede abrirse longitudinalmente. El procedimiento para la fabricación de tubos de protección de la presente invención comprende las siguientes etapas: - obtención de una pluralidad de bandas planas de tejido de punto por urdimbre mediante un telar plano de tipo Raschel; y - conformación de dichas bandas planas para que los extremos longitudinales de cada banda plana confluyan el uno hacia el otro y se solapen, definiendo una forma tubular. Según una realización preferida, dicha conformación se realiza haciendo pasar cada una de dichas bandas planas a través de unos elementos cuya sección transversal se reduce gradualmente.
Preferentemente, dicha conformación se realiza a una temperatura comprendida entre 150°C y 400°C y dichas bandas planas avanzan en dicha etapa de conformación a una velocidad comprendida entre 5 y 15 metros/minuto.
Dicho solapado entre los extremos longitudinales de cada una de bandas está comprendido preferentemente en una proporción entre el 25% y el 75% del ancho total de la banda.
Si se desea, dicha etapa de conformación puede comprender la impregnación de las bandas planas con un producto de conformación, que se realiza antes de la aplicación de calor a dichas bandas.
Preferentemente, dicho producto de conformación es silicona o resina.
El procedimiento también puede comprender la etapa de adhesión de una lámina a dichas bandas planas antes de dicha conformación.
Preferentemente, dicha lámina es de aluminio y poliéster. Con el procedimiento de la presente invención se consigue un tubo de protección de fácil instalación, ya que en la posición de montaje está abierto longitudinalmente y en la posición de utilización está cerrado, adecuado para su utilización en aplicaciones que requieren una gran resistencia a la abrasión y a la temperatura.
En concreto, el tubo de protección fabricado mediante el procedimiento de la presente invención posee una resistencia a la abrasión de 300.000 ciclos como mínimo, una resistencia mínima a la temperatura de 2.400 horas a 175°C, un espesor entre 0,5 y 3 mm, y un diámetro interior mínimo de 20 mm y un máximo prácticamente ilimitado.
Respecto a los tubos de protección conocidos actualmente, el tubo fabricación mediante el procedimiento de la presente invención presenta las siguientes ventajas: - Mayor resistencia a la abrasión; - Diámetro interior del tubo y tramo solapado controlables y definidos por el procedimiento, pudiendo ser su diámetro interior prácticamente ilimitado; - La flexibilidad o rigidez del tubo, su facilidad de curvatura y su fuerza de enrollado son variables en función de los tipos de hilo utilizados y las estructuras del tejido, ya que dependiendo de los hilos pueden quedar dispuestos de manera perpendicular, paralela u oblicua, o combinaciones de las mismas, respecto al eje longitudinal del tubo; - Superior productividad en el tisaje de las bandas en el telar Raschel respecto a las máquinas planas de punto por recogida (tricotosas), lo que implica un menor coste de producción; - Posibilidad de obtener tejidos con grosor superior y peso similar o inferior, lo que implica un mejor aislamiento térmico y de vibraciones; - El tejido de punto presenta una mayor flexibilidad y elasticidad que el de calada lo que implica una mejor adaptabilidad a posibles formas irregulares del elemento que se ha de proteger. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS
Para mejor comprensión de cuanto se ha expuesto se acompañan unos dibujos en los que, esquemáticamente y tan sólo a título de ejemplo no limitativo, se representa varios casos prácticos de realización.
La figura 1 es una vista en sección transversal de un tubo de protección fabricado con el procedimiento de la presente invención, que presenta una proporción de solapado de sus extremos longitudinales del 25%; La figura 2 es una vista en sección transversal similar a la figura 2, con una proporción de solapado de los extremos longitudinales del tubo del 75%; La figura 3 es una vista esquemática de la estación donde se realiza el conformado por calor del procedimiento de la presente invención; La figura 4 es una vista esquemática de la estación donde se realiza la impregnación de las bandas planas en un material de conformación; La figura 5 es una vista esquemática de la estación de adhesión de una lámina a dichas bandas planas; La figura 6 es una vista en planta de un tubo fabricado mediante el procedimiento de la presente invención en forma de Y; y La figura 7 es una vista en sección transversal del tubo de la figura 6.
DESCRIPCIÓN DE REALIZACIONES PREFERIDAS
En primer lugar debe indicarse que por "tubo de protección" en la presente descripción se entiendo la estructura cuya sección transversal está representada en las figuras 1 y 2. Es decir, el tubo de protección (indicado mediante la referencia numérica 1 ) aquí descrito está formado a partir de una banda plana que se deforma de manera que los extremos longitudinales de la misma se solapen, definiendo una estructura cerrada que puede abrirse longitudinalmente. En la figura 1 , la proporción de solapado es del 25% y en la figura 2 es del 75%.
- Realización 1 : Se realiza el tisaje de unas bandas de tejido en un telar Raschel de género de punto por urdimbre con las siguientes características: Marca: Liba Modelo: Racop-06 N° de fonturas: 1 Ancho de fontura: 130" N° de peines: 6 (de los cuales 3 pueden formar malla). Galga: 14 agujas por pulgada Velocidad: aproximadamente 600 filas de mallas/min.
Este tipo de telar es estándar y funcionamiento y posibilidades conocidas por cual técnico en la materia. Se obtienen simultáneamente unas 25 bandas de tejido (indicadas mediante la referencia numérica 2) de anchos comprendidos entre 50 y 200 mm con las siguientes características:
- Estructura de tres peines según los siguientes movimientos: P-1 : 2-0/0-2// Ligado de cadeneta. P-2: 2-4/2-0// Ligado de tricot. P-3: 0-0/8-8// Ligado de trama sobre cuatro agujas.
- Enhebrado y materiales de los peines: P-l: lleno; monofi lamento de poliéster (PET) diámetro 0,22 mm o monofilamento de poliamida (PA) diámetro 0,20 mm. P-2: lleno; multifilamento de poliéster (PET) 500 dtex. P-3: lleno; monofilamento de poliéster (PET) diámetro 0,22 mm - Densidad longitudinal : 6 filas de mallas por cm. - Densidad transversal: 7 columnas de mallas por cm. Con esta estructura, materiales y enhebrados se obtienen unas bandas con la siguientes propiedades: - Alta resistencia a la abrasión: 300.000 ciclos como mínimo antes de la rotura en la prueba ARP 15-36A frente a la resistencia de unos 60.000 ciclos en la misma prueba de bandas fabricadas con otros métodos. Esta resistencia está principalmente conferida por los hilos de PET o PA dispuestos en el P-1. - Resistencia a la temperatura de 2.400 horas a 175°C sin perder propiedades mecánicas. - Espesor de 1 ,5 mm con un gramaje de 350 gr/m2. lo que le confiere buenas propiedades de aislamiento térmico y acústico. Este espesor importante, comparado con tejidos de calada que están sobre 0,5 mm, con un gramaje relativamente bajo se obtiene gracias a la superposición de las estructuras de cada uno de los tres peines y al echo de que en el P-2 se han dispuesto hilos tipo multifilamento 'tangle'. Encogimiento longitudinal máximo del 10% después de 4 horas a 175°C. Por el echo de que el P-1 realiza un ligado de cadeneta de monofilamento de PET (poliéster) o PA (poliamida) de baja retracción. Las bandas son susceptibles de ser sometidas a un etapa de conformado, ya que los hilos de PET dispuestos en el P-3 realizando un ligado de trama sobre cuatro agujas pueden dar forma tubular a la banda en un proceso posterior. A continuación se somete a las bandas a un etapa de conformado (cuya estación está representada en la figura 2) haciéndolas pasar por unos anillos 3 alineados respecto al eje longitudinal de la banda 2 y que tienen unos diámetros que van disminuyendo a medida que la banda 2 va avanzando por su interior. Estos anillos 3 hacen que las bandas 2 se doblen de forma que sus dos extremos longitudinales van confluyendo el uno hacia el otro hasta que se unen primero y se solapan después formando una estructura tubular de sección preferentemente circular, aunque también podría tener otras secciones como cuadrada, triangular, ovalada, etc. en función de la sección interior de los anillos. Con el diámetro del último anillo 3 se determina el diámetro interior de la estructura de tejido tubular 1 y la zona de solapamiento de los dos extremos longitudinales de la banda 2 que es de aproximadamente el 50% de ancho total de la misma. Esta zona de solapamiento viene dada por la diferencia entre el ancho de la banda 2 y el perímetro del paso interior del último anillo 3. Esta etapa se realiza dentro de un horno 4 a una temperatura de unos 350°C y una velocidad de paso de la banda de unos 6 metros por minuto. A continuación se pasa el tubo formado 1 por una zona de baja temperatura 5 para provocar su enfriamiento brusco. Con ello se consigue que el hilo de poliéster supere la temperatura de reblandecimiento y a continuación el polímero recristalice de forma que queda fijado en la posición en la que ha sufrido el enfriamiento brusco. Esta etapa de conformado es particularmente eficaz gracias a la estructura de ligado de los peines P-l y P-2 en los que están dispuestos los hilos de poliéster. Con ello se consigue que el tubo 1 resultante presente una fuerza de enrollado, una flexibilidad y elasticidad óptimas para facilitar su aplicación sobre el substrato a proteger así como para su mantenimiento sobre él a lo largo del tiempo.
- Realización 2: En una segunda realización preferida se introducen las siguientes variables respecto a la primera: Estructura de cuatro peines según los siguientes movimientos: P-l: 2-0/0-2/4-6/6-4// Ligado de cadeneta desplazada. P-2 4-6/6-4/2-0/0-2// Ligado de cadeneta desplazada. P-3 2-4/2-0// Ligado de tricot. P-4 0-0/8-8// Ligado de trama sobre cuatro agujas.
Enhebrado y materiales de los peines : P-1 : 1 lleno -1 vacío; monofilamento de poliéster (PET) diámetro 0,22 mm o monofilamento de poliamida (PA) diámetro 0,20 mm. P-2: 1 lleno - 1 vacío; monofilamento de poliéster (PET) diámetro 0,22 mm o monofilamento de poliamida (PA) diámetro 0,20 mm. P-3: lleno; multifilamento de poliéster (PET) 500 dtex. P-4: lleno; monofilamento de poliéster (PET) de alta retracción diámetro 0,22 mm. La etapa de conformado que se realiza posteriormente con las bandas obtenidas en el tisaje es la misma que la descrita en la realización preferida I. Con esta estructura, materiales y enhebrado, y posteriormente a la etapa de conformado, se obtienen unas estructuras tubulares que, además de tener las propiedades de los tubos descritos en la realización 1 , presentan las siguientes mejoras: - Fuerza de enrollado superior debido a que se disponen los hilos de PET de alta retracción (aproximadamente del 40% a 160°C) en el P-4. Al pasar las bandas por la zona caliente en la etapa de conformado, estos hilos sufren un encogimiento superior que la del resto de hilos que forman la estructura del tejido y al estar dispuestos en posición perpendicular al eje longitudinal de la banda hacen que esta se curve con más fuerza aproximando sus dos orillos longitudinales entre si.
- Mayor flexibilidad en sentido longitudinal debido a que al sustituir la estructura de ligado de cadenetas del P-1 y el P-2, los hilos de este peine que estaban dispuestos de forma exclusivamente paralela al eje longitudinal de la banda pasan a una posición oblicua respecto a este eje. Con ello se consigue doblar el tubo acercando sus dos extremos transversales de modo que el radio de curvatura r se puede hacer menor sin que se produzca un doblado total o colapsado de la estructura tubular. Estas dos mejoras respecto a la estructura tubular obtenida en la realización preferida 1 hacen que el producto obtenido en el procedimiento de esta segunda realización preferida sea más adecuado para su utilización cuando, por las características de curvatura o irregularidad de forma del substrato a recubrir, se requiera una mayor fuerza de enrollado y facilidad de curvado del tubo.
- Realización 3:
En una tercera realización preferida se introducen las siguientes variables respecto a la primera: Estructura de dos peines según los siguientes movimientos: P-l: 2-0/0-2// Ligado de cadeneta. P-2: 0-0/6-6// Ligado de trama sobre tres agujas. Enhebrado y materiales de los peines: P-l: lleno; multifilamento de fibra de vidrio 68x2 tex. P-2: lleno; multifilamento de fibra de vidrio 68x2 tex. Con esta estructura de ligado, materiales y enhebrado se obtienen unas bandas que, a diferencia de las obtenidas en las realizaciones preferidas 1 y 2, se caracterizan por su alta resistencia a la temperatura de modo que dichas bandas pueden soportar una temperatura de 600°C durante 90 horas presentando una pérdida de sus propiedades mecánicas no superior al 50%. En esta realización, en la etapa de conformado se realiza la impregnación de las bandas con un compuesto de silicona o resina, como por ejemplo Resina Acrílica- PR de la compañía Resipol. Esta impregnación se lleva a cabo por la inmersión de las bandas en un baño 6 representado en la figura 4, que contiene la silicona o resina y la posterior extracción del producto sobrante al pasar las bandas 2 por unos rodillos que actúan de calandra. A continuación las bandas 2 pasan por la etapa de conformado descrito en la realización 1 con lo cual la silicona o resina polimeriza en el momento en el que las bandas han adquirido la forma tubular quedando, por tanto, esta forma fijada.
La estructura tubular obtenida en esta tercera realización preferida, es especialmente apta para proteger conductos que estén a alta temperatura y al mismo tiempo actuar como aislamiento térmico pudiendo ser utilizada en zonas en donde tubos de protección obtenidos por otros procedimientos u otros materiales quedarían inutilizados al cabo de pocas horas de ser sometidos a la temperatura de trabajo.
- Realización 4: En una cuarta realización preferida se introducen las siguientes variables respecto a la tercera: Estructura de dos peines según los siguientes movimientos: P-1 : 2-0/0-2// Ligado de cadeneta. P-2: 6-6/0-0// Ligado de trama sobre tres agujas. P-3: 0-0/6-6// Ligado de trama sobre tres agujas. Enhebrado y materiales de los peines: P-1 : lleno; multifilamento de acero inoxidable 127x2tex. P-2: lleno; multifilamento de fibra de vidrio 68x2 tex. P-3: lleno; multifilamento de fibra de vidrio 68x2 tex. Con esta estructura de ligado, materiales y enhebrado se obtienen unas bandas que además de las propiedades de resistencia y aislamiento térmicos, ofrecen unos valores de resistencia a la fricción extremadamente altos conferidos por el echo de que en el P-1 , que realiza un ligado de cadenetas, se incorporan hilos multifilamento de acero inoxidable 316L de 127x2 tex del fabricante Sprint Metal y en los P-2 y P-3 se realizan ligados de trama sobre tres agujas con movimientos opuestos. La estructura tubular resultante de esta realización es especialmente adecuada en los casos en los casos en los que hay que aportar alta resistencia térmica y a la abrasión combinadas.
- Realización 5: En una quinta realización preferida se introducen las siguientes variables respecto a la primera: Estructura de cuatro peines según los siguientes movimientos: P-l: 2-0/0-2// Ligado de cadeneta. P-2: 2-0/2-4/4-6/4-2// Ligado atlas. P-3: 4-6/4-2/2-0/2-4// Ligado atlas. P-4: 0-0/8-8// Ligado de trama sobre cuatro agujas. Enhebrado y materiales de los peines: P-1 : lleno; monofilamento de poliéster (PET) diámetro 0,22 mm o monofilamento de poliamida (PA) diámetro 0,20 mm. P-2: lleno; multifilamento de poliéster (PET 80%) y acero inoxidable (INOX 20
%) 820 dtex. P-3: lleno; multifilamento de poliéster (PET 80%) y acero inoxidable (INOX 20 %) 820 dtex. P-4: lleno; monofilamento de poliéster (PET) diámetro 0,22 mm. La etapa de conformado que se realiza posteriormente con las bandas obtenidas en el tisaje es el mismo que el descrito en la realización preferida I.
Con esta estructura, materiales y enhebrado, y posteriormente a la etapa de conformado, se obtienen unas estructuras tubulares que, además de tener las propiedades de los tubos descritos en la realización 1 , presentan las siguientes mejoras: Efecto de apantallamiento a las radiaciones electromagnéticas debido a que en los P-2 y P-3 se disponen hilos de multifilamento de poliéster retorcido con filamentos de acero inoxidable del tipo Politex Inox Resistex 80% PET + 20% INOX 820 dtex fabricado por la firma Tecnofilati y al hecho de que estos dos peines realizan un ligado tipo atlas cruzado sobre tres agujas. La combinación de la alta conductividad eléctrica de estos hilos con el elevado factor de cubrimiento del tejido por el ligado que realizan da como resultado una estructura tubular que es especialmente adecuada para proteger y apantallar cables eléctricos susceptibles de ser afectados por radiaciones electromagnéticas (EMI).
- Realización 6: En una sexta realización preferida se introducen las siguientes variables respecto a la primera: Densidad longitudinal: 4 filas de mallas por cm. Densidad transversal: 3,5 filas de mallas por cm. Estructura de dos peines según los siguientes movimientos: P-l: 2-0/0-2// Ligado de cadeneta. P-2: 0-0/8-8// Ligado de trama sobre cuatro agujas. Enhebrado y materiales de los peines: P-l: lleno; monofilamento de poliéster (PET) diámetro 0,22 mm o monofilamento de poliamida (PA) diámetro 0,20 mm. P-2: lleno; monofilamento de poliéster (PET) de alta retracción diámetro 0,22 mm. Posteriormente al tisaje de las bandas se aplica sobre éstas una lámina de complejo aluminio - poliéster 7 que se adhiere a ellas por medio de soldadura (figura 5), aunque también se pueden utilizar otros medios para esta adhesión como por ejemplo el encolado. La etapa de conformado que se realiza posteriormente, con el complejo banda de tejido - lámina de aluminio 8 obtenido, es el mismo que el descrito en la realización preferida 1. En este caso la estructura de la banda, con ligados de cadeneta y trama en los
P-l y P-2 respectivamente así como a la utilización de hilo de monofilamento exclusivamente, es la óptima para conseguir un tejido de soporte de la lámina de aluminio que le confiera la máxima resistencia mecánica con el mínimo coste. La estructura tubular resultante, después de la etapa de conformado, con la lámina de aluminio en el interior o exterior del tubo para conseguir un alto efecto de apantallamiento, es especialmente adecuada para proteger y apantallar cables eléctricos susceptibles de ser afectados por radiaciones electromagnéticas (EMI).
- Realización 7:
En una séptima realización preferida se introducen las siguientes variables respecto a la primera: Estructura de cuatro peines según los siguientes movimientos: P-1 : 2-0/0-2// Ligado de cadeneta. P-2: 2-4/2-0// Ligado de tricot. P-3: 20-0/8-8// Ligado de trama sobre cuatro agujas. P-4: 0-0/8-8/0-0/2-2// Ligado de trama sobre cuatro agujas alternado con ligado de trama sobre dos agujas. Enhebrado y materiales de los peines: P-1 :lleno; monofilamento de poliéster (PET) diámetro 0,22 mm o monofilamento de poliamida (PA) diámetro 0,20 mm. P-2: lleno; multifilamento de poliéster (PET) 500 dtex. P-3: lleno (excepto en la zona de apertura y de la banda); monofilamento de poliéster (PET) diámetro 0,22 mm. P-4: lleno (excepto en la zona de apertura y de la banda); monofilamento de poliéster (PET) diámetro 0,22 mm. La etapa de conformado que se realiza posteriormente con las bandas obtenidas en el tisaje es el mismo que el descrito en la realización preferida 1. Con esta estructura de ligado de cuatro peines se consigue obtener una banda 9 con una apertura longitudinal central en forma de Y, representada en las figuras 6 y 7, pudiendo programar, en función de la cadena de dibujo del telar, la longitud de la parte unitaria y la de la zona partida. De este modo, después de convertir la banda plana en una estructura de tejido tubular en la etapa de conformado, se obtiene recubrimiento de protección con las propiedades descritas en la realización preferida primera pero con particularidad de que es óptimo para su colocación sobre conductos o cableados con forma de Y. A pesar de que se ha hecho referencia a una realización concreta de la invención, es evidente para un experto en la materia que el procedimiento descrito es susceptible de numerosas variaciones y modificaciones, y que todos los detalles mencionados pueden ser substituidos por otros técnicamente equivalentes, sin apartarse del ámbito de protección definido por las reivindicaciones adjuntas.

Claims

REIVINDICACIONES
1. Procedimiento para la fabricación de tubos de protección, que comprende las siguientes etapas: - obtención de una pluralidad de bandas planas de tejido de punto por urdimbre mediante un telar plano de tipo Raschel; y - conformación de dichas bandas planas para que los extremos longitudinales de cada banda plana confluyan el uno hacia el otro y se solapen, definiendo una forma tubular.
2. Procedimiento según la reivindicación 1 , caracterizado por el hecho de que dicha conformación se realiza haciendo pasar cada una de dichas bandas planas a través de unos elementos cuya sección transversal se reduce gradualmente.
3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado por el hecho de que dicha conformación se realiza a una temperatura comprendida entre 150°C y 400°C.
4. Procedimiento según la reivindicación 2, caracterizado por el hecho de que dichas bandas planas avanzan en dicha etapa de conformación a una velocidad comprendida entre 5 y 15 metros/minuto.
5. Procedimiento según la reivindicación 1 , caracterizado por el hecho de que dicho solapado entre los extremos longitudinales de cada una de bandas está comprendido en una proporción entre 25% y el 75% del ancho total de la banda.
6. Procedimiento según la reivindicación 1 , caracterizado por el hecho de que dicha etapa de conformación comprende la impregnación de las bandas planas con un producto de conformación.
7 . Procedimiento según la reivindicación 6, caracterizado por el hecho de que dicho producto de conformación es silicona o resina.
8. Procedimiento según la reivindicación 1 , caracterizado por el hecho de que comprende la etapa de adhesión de una lámina a dichas bandas planas antes de dicha conformación.
9. Procedimiento según la reivindicación 8, caracterizado por el hecho de que dicha lámina es de aluminio y poliéster.
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