WO2005116133A1 - Schallisolierendes bauteil aus hochgefülltem thermoplastischen elastomer auf basis von styrol - Google Patents

Schallisolierendes bauteil aus hochgefülltem thermoplastischen elastomer auf basis von styrol Download PDF

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filler
styrene
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Definitions

  • Soundproofing component made of highly filled thermoplastic elastomer based on styrene
  • the invention relates to a sound-insulating component for motor vehicles, in particular in the form of a transmission tunnel and / or bulkhead cladding, which is formed from at least one molded plastic part made of thermoplastic elastomer based on styrene and filler.
  • DE 3448 259 C2 discloses a vehicle interior part made of plastic, including polyolefin and / or polystyrene, synthetic rubber and filler.
  • the plastic used to manufacture this vehicle interior part is an intimate mixture of 25 to 40% by weight of a polyolefin and / or polystyrene with high impact resistance, 25 to 40% by weight of a synthetic rubber, 25 to 40% by weight of an amorphous filler and optionally additionally, based on 100% by weight of the above constituents, 6.8 to 10.0% by weight of conventional additives.
  • the additives are up to 1.0% by weight of colorant and up to 7.0% by weight of processing oil, in particular naphthenic processing oil.
  • the mixture is adjusted so that the plastic used is viscoplastic with a dynamic modulus of elasticity of 10 7 to 10 10 N / m 2 and a loss factor of at least 0.05.
  • This known vehicle interior part is to be designed in particular as a dashboard, door trim or as a wheel arch part.
  • the present invention is based on the object of specifying a component of the type mentioned at the outset which has a relatively high temperature resistance and enables high sound insulation and an integration of additional functions while being inexpensive to produce.
  • the component according to the invention is essentially characterized in that the plastic used for the production is a mixture of 5 to 15 wt Copolymers based on bonded styrene and ethylene-butylene or a copolymer based on bonded styrene and ethylene-butylene in combination with a block copolymer based on bonded styrene and butadiene, 2 to 15% by weight of a polypropylene homopolymer and / or a vinyl acetate copolymer, at least 60% by weight of a filler and up to 23% by weight of additives.
  • the component according to the invention can be produced inexpensively, in particular by injection molding, injection molding or strand deposition. It is characterized by a particularly high proportion of filler, the material costs for the filler being considerably lower than the material costs for the polymer or polymers used. Components according to the invention can in principle be produced without waste and in relatively short cycle times. The cycle time can be minimized by choosing and dimensioning the filler. Cycle and processing times of less than 20 seconds can be achieved for components with a base area of approximately 1.5 m 2, depending on the complexity of the component structure.
  • the polymers used impart a relatively high temperature resistance to the component according to the invention, the operating temperature being allowed to be permanently up to about 100 ° C. and briefly about 120 ° C. to 140 ° C.
  • Injection molding and injection stamping enable the production of components with a high degree of accuracy in terms of the contour of adjacent vehicle parts and the integration of additional functions, for example through the integral molding of sealing lips, cable holders, cable guides and / or sealing grommets for the passage of cables, lines or shafts .
  • the sound insulation properties of the component according to the invention can in particular also be optimized via the choice of the filler and its proportion.
  • the type and the proportion of the filler can also minimize the shrinking behavior of the components produced, which is favorable with regard to the accuracy of fit and the sealing or sound-absorbing effect of the components according to the invention.
  • the filler contains magnetite, the magnetite used preferably having an average grain size of approximately 10 ⁇ m.
  • Magnetite Fe 3 O 4
  • the temperature resistance in the component is favorable in terms of the heat resistance of the component.
  • the plastic mixture used to manufacture the components has a favorable flow behavior for injection molding or injection molding when admixing magnetite. Magnetite can be mixed very homogeneously with the other components of the plastic used and processed without any noteworthy segregation.
  • the plastic preferably contains at least 30% by weight of magnetite as a filler.
  • the component according to the invention can also contain ground calcium carbonate in the form of a very soft, finely divided chalk, ground, natural barium sulfate and / or precipitated barium sulfate as filler.
  • ground calcium carbonate in the form of a very soft, finely divided chalk, ground, natural barium sulfate and / or precipitated barium sulfate as filler.
  • Hollow glass particles, ceramic hollow particles, expanded clay particles and / or glass fibers can reduce the material costs of the component according to the invention.
  • glass fibers are also advantageous with regard to the strength of the component and hollow glass particles, ceramic hollow particles and / or expanded clay particles also with regard to sound insulation.
  • such hollow particles or porous filler can reduce the weight of the component according to the invention.
  • the plastic used for its production contains up to 0.5% by weight of an epoxy resin.
  • the epoxy resin compounds bring about an improved integration of the fillers into the polymer matrix.
  • a further advantageous embodiment of the component according to the invention is characterized in that the proportion of the polypropylene homopolymer in the plastic used to produce the component is 2 to 8% by weight. It is preferably a particularly easy-flowing polypropylene homopolymer for long flow paths with a narrow molecular weight distribution.
  • polypropylene Homopolymer is a relatively inexpensive polyolefinic base polymer. Polypropylene homopolymers increase the strength and rigidity of the component.
  • the proportion of the vinyl acetate copolymer in the plastic used to produce the component is up to 12% by weight, preferably in proportion to the polypropylene homopolymer.
  • the plastic becomes softer because the crystallinity decreases.
  • the components manufactured in this way are more flexible, tougher, easier to weld and less susceptible to stress cracking.
  • the plastic used for its production contains 8 to 20% by weight processing oil, preferably white oil.
  • the processing oil or white oil acts as a plasticizer for the polymers in the plastic mixture used.
  • the added white oil is a medical or technical white oil with very low levels of aromatic hydrocarbons, especially a naphthenic oil.
  • the lowest possible aromatic content is not only preferable for reasons of health and environmental protection.
  • the lowest possible aromatic content is also preferable with regard to the mechanical properties, since aromatics negatively influence the mechanical properties of styrene-containing TPEs.
  • the white oils used to produce the component according to the invention have a proportion of aromatic hydrocarbons of preferably less than 1% by weight (based on 100% by weight of white oil) and a kinematic viscosity of at least 8 mm 2 / s at a temperature of about 100 ° C.
  • the unfoamed plastic molded part of the component according to the invention produced from thermoplastic elastomer based on styrene (TPE-S) can, in a further embodiment of the invention, be used with sound absorption materials, such as cold polyurethane foam, melamine resin foam, polyurethane foam embossed parts, cut foam material and / or non-woven material made of thermoplastic fibers and / or natural fibers can be combined.
  • the plastic molded part made of TPE-S is preferably connected to this sound absorption material at partial connection points, that is to say not by means of a large-area integral connection. This has the advantage that when the component according to the invention is recycled, the sound absorption materials can be separated as far as possible from the molded plastic part made from TPE-S. Furthermore, the sound absorption property is improved.
  • connection can be realized in particular by clipping, partial wedging, partial welding or by domes integrally formed on the plastic molded part, the sound absorption material having openings corresponding to the domes and the tips of the domes finally being able to be shaped into rivet heads by means of ultrasonic shaping.
  • At least one stiffening element and / or fixing element for fixing a cable or a line, or at least one spacing rib and / or a cable or line guide are integrally formed on the plastic molded part.
  • the stiffening element, fixing element, the spacing rib or the cable or line guide can optionally also be formed from a harder plastic than the rest of the molded plastic part or in segmented form of the molded plastic part.
  • the stiffening function can also be realized from the base material, in particular by means of a structural rib design.
  • Figure 1 is a perspective view of a component according to the invention in the form of a motor vehicle bulkhead covering.
  • Figure 2 is a top plan view of another automotive bulkhead trim similar to that shown in Figure 1; 3 shows a cross-sectional view of a further motor vehicle front wall cladding with a sound absorber layer partially attached to it;
  • FIG. 4 shows a perspective view of an embodiment of the attachment of a sound absorber layer for a molded plastic part made of thermoplastic elastomer based on styrene in an enlarged detail view without a sound absorber layer;
  • FIG. 5 shows a perspective view of a section of a molded plastic part according to the invention with molded-on fixing elements for fastening a cable or a hose line and with a bar-shaped projection serving as a support for cables or hose lines;
  • FIG. 6 shows different views of a fixing element molded onto a plastic molded part according to the invention for fastening a cable or a hose line;
  • FIG. 7 shows different views of a fixing element for fastening a cable or a hose line, which can be inserted in a form-fitting manner in an undercut groove of a molded plastic part according to the invention
  • FIG. 8 shows a cross-sectional view of a sleeve-shaped, sealing cable or line bushing
  • FIG. 9 shows a plan view of the cable or line bushing according to FIG. 8.
  • FIG. 10 shows a sectional view of the edge region of a component according to the invention with a sealing lip formed thereon;
  • 11 shows a cross-sectional view of a bellows-type cable or line leadthrough formed in one piece on the molded plastic part according to the invention
  • 12 shows a cross-sectional view of a section of a molded plastic part according to the invention with a foamed sound absorber layer and detachable fastening element
  • FIG. 13 shows a schematic cross-sectional view of a component according to the invention in the form of a motor vehicle transmission tunnel cover
  • FIG. 14 shows an enlarged detailed illustration of the edge area A according to FIG. 13;
  • FIG. 15 is a perspective view of a motor vehicle transmission tunnel cover according to the invention.
  • FIG. 16 shows a cross-sectional view of a section of a component according to the invention in a two-component embodiment
  • FIG. 17 shows a cross-sectional view of a section of a component according to the invention in a further multi-component embodiment
  • FIG. 19 shows a cross-sectional view of a section of a component according to the invention with spacing ribs and a sound absorber layer.
  • Fig. 1 shows a sound-insulating front wall covering for a motor vehicle.
  • the end wall cladding shown is intended for cladding the inside, ie the side of a body end wall facing the passenger compartment, and consists of a molded part 1, which is produced from a highly filled thermoplastic elastomer based on styrene, preferably by injection molding or injection molding.
  • the molded part 1 is adapted as precisely as necessary to the geometric dimensions at the installation site, in particular the contour of the end wall. It has several openings 2.1 to 2.5, which are used for the arrangement or reception of vehicle units, such as a handlebar, pedal parts, cables, hose pipes and air conditioning parts.
  • the breakthroughs 2.1 to 2.5 are made as small as possible in order to achieve a high sealing effect and an improved overall insulation of the system from an acoustic point of view.
  • Sealing lips are preferably formed on the openings.
  • the sealing lips can be designed to support the assembly and, if appropriate, be designed with a sealing overlap to the unit that is passed through the respective opening.
  • the plastic used to produce molded part 1 is a mixture of 5 to 15% by weight of a copolymer based on bound styrene and ethylene-butylene and / or a copolymer based on bound styrene and ethylene-butylene in combination with a block Copolymer based on bound styrene and butadiene, 2 to 15% by weight of a polypropylene homopolymer and / or a vinyl acetate copolymer, at least 60% by weight of a filler, 8 to 20% by weight of a medical or technical White oil, and up to 3% by weight of conventional additives.
  • the filler content is preferably at least 70% by weight.
  • the material density is in the range from 1.5 to 2.5 g / cm 3 , in particular in the range from 1.8 to 2.2 g / cm 3 .
  • the proportion of bound styrene in the copolymer is preferably in the range of 30 and 34%.
  • the plastic in addition to 3 to 12% by weight of a copolymer based on bound styrene and ethylene-butylene, contains between 2 to 10% by weight of a block copolymer based on bound styrene and butadiene , the proportions of styrene in the polymers are preferably in the range of 30 and 32%, respectively.
  • a preferred mixture of the plastic used for the production of the molded part is characterized in that the proportion of the polypropylene homopolymer is 2 to 8% by weight. Alternatively or additionally, the mixture can have up to 12% by weight of vinyl acetate copolymer.
  • the plastic contains in particular magnetite (Fe 3 O 4 ). Magnetite gives the plastic excellent sound insulation properties and improved heat resistance.
  • the magnetite content in the plastic is preferably at least 30% by weight, in particular at least 35% by weight, for example approximately 40% by weight.
  • the magnetite used has an average grain size of preferably about 10 ⁇ m.
  • the plastic of the molded part according to the invention additionally contains ground calcium carbonate, ground, natural barium sulfate and / or precipitated barium sulfate.
  • the calcium carbonate and / or barium sulfate content in the plastic is preferably at least 25% by weight.
  • the added calcium carbonate is very finely divided with a relatively uniform granulometry (sieve residue eg 28 ⁇ m less than 0.2%) and a low moisture content.
  • a barium sulfate it is preferred to use very finely divided, odorless milled spar in compounds.
  • the plastic used can contain hollow glass particles, ceramic particles, expanded clay particles and / or glass fibers as filler.
  • the addition of muscovite mica, phlogopite mica, expanded graphite and / or fibrillated cellulose fibers as a filler is also advantageous with regard to achieving very good structure-borne noise-damping properties.
  • Another preferred embodiment of the invention is that the plastic contains up to 0.3% by weight, in particular up to 0.5% by weight, of an epoxy resin.
  • the epoxy resin serves to "integrate or crosslink" the fillers with the polymer matrix.
  • Suitable plastic mixtures for producing components according to the invention, in particular end wall claddings with excellent mechanical, physical and sound-insulating properties are composed, for example, as follows:
  • thermoplastic copolymer based on butadiene-styrene 14.58 wt .-% medical or technical white oil 4.05% by weight polypropylene homopolymer 32.40% by weight finely divided calcium carbonate 0.24% by weight epoxy resin 0.08% by weight fatty acid amide as a slip, slip and flow improver 0.02% by weight
  • the plastic mixtures according to the invention can also be processed further in extrusion devices, it being possible for the extruded webs or blanks to be subsequently formed by deep drawing. Unfoamed molded parts are preferably produced from the plastic mixtures according to the invention by means of primary molding, in particular also by low-pressure injection molding or injection molding.
  • the molded plastic part 1 of the front wall cladding shown in FIG. 1 has areas 3 of different wall thickness and / or material density.
  • the wall thickness or material density is particularly dependent on the local sound intensity Distribution chosen. A different basis weight results from the different wall thickness and material density.
  • the molded plastic part 1 On the side facing the sound, the molded plastic part 1 is covered over the entire surface or partially with a sound absorber material, for example with a nonwoven fabric and / or an open-cell foam.
  • the molded plastic part and the sound absorber material form an acoustic spring-mass system at least in some areas, the sound absorber material acting as a spring and the molded plastic part acting as a mass or heavy layer.
  • the wall thickness or material density of the molded plastic part is also coordinated as a function of the thickness or spring stiffness of the sound absorber material and is therefore designed to be different in location (see also FIGS. 18 and 19).
  • the outer edge of the unfoamed plastic molded part shown in FIG. 1 is designed as a thin, elastic sealing lip 4. As a result, a sealing contact of the molded plastic part 1 with adjacent components, e.g. reached on the A-pillars of the vehicle body.
  • FIG. 2 shows a further molded plastic part 1 ′ serving as end wall cladding, which is similar to the molded plastic part shown in FIG. 1 and is likewise made from a corresponding plastic mixture.
  • the molded plastic part 1 ' has a certain bending stiffness, to which its three-dimensional shape contributes in particular. On the other hand, its flexural rigidity is reduced by its breakthroughs.
  • a plurality of rib-shaped or bead-shaped stiffening elements 5 are integrally formed on the plastic molded part.
  • the bending stiffness of the molded plastic part 1 ' is locally improved by these stiffening elements 5. Nevertheless, the molded plastic part 1 'has sufficient flexibility, with a thin, elastic sealing lip 4, in particular, being formed in one piece on its edge.
  • FIG. 10 shows a sectional view of the edge area of a component according to the invention with a sealing lip 4 formed thereon.
  • the thinly tapering edge area of the molded plastic part 1 is slightly angled relative to the adjacent area. Due to the bend an elastic pressure of the Sealing lip 4 to an adjacent component can be ensured permanently.
  • the sound absorber layer 6 formed, for example, from cold polyurethane foam ends at a distance from the edge of the sealing lip 4.
  • a corresponding, elastically acting sealing lip 4.1 is also formed on the edge of a larger opening 2.2 of the non-foamed plastic molded part 1 ', 1 ".
  • the opening 2.2 shown in FIG. 3 can be used, for example, in an air conditioning unit (not shown).
  • the molded plastic part 1, 1 ', 1 is provided with grommet-shaped or bellows-shaped cable or rod bushings.
  • the molded plastic part 1" shown in FIG. 2 has a grommet 7 integrally molded thereon , Such a cable and rod bushing is shown in more detail in FIGS. 8 and 9.
  • the spout 7 is double-conical and elastically expandable. It has a circumferential constriction 8, by means of which the grommet 7 and thus the plastic molded part 1 ′′ can be fixed to a corresponding opening in an end wall or sheet metal wall 9. In the plane of the constriction 8, the grommet 7 has a perforated membrane 10 on the inside.
  • annular membrane 10 is slotted starting from its inner edge, four slots 11 being arranged distributed uniformly over the circumference of the membrane 10.
  • the nozzle 7 and its flange-like section 12 are during injection molding, Injection stamping or injection molding of the molded plastic part 1 ', 1 "element, which is thus formed in one piece with the rest of the molded plastic part.
  • FIG. 11 An alternative embodiment of a cable or rod bushing is shown in Fig. 11.
  • the molded plastic part 1 is here provided with a flexible, bellows-shaped grommet T.
  • the spout 7 ' is in turn integrally formed on the molded plastic part 1.
  • Their shape corresponds to that of a helical corrugated hose.
  • On its front side, it has an elastic, perforated membrane 10 ', which sealingly surrounds a cable harness 13 or the like.
  • the non-foamed plastic molded part 1, 1 is preferably provided with a sound absorber layer 6, for example an open-pore foam or nonwoven.
  • the plastic molded part 1, 1" is preferably separably connected to the foam or nonwoven , A large-area cohesive connection, for example in the form of an adhesive bond, is therefore dispensed with.
  • the separable connection of molded plastic part 1, 1 "and nonwoven or foam can be realized for example by clip connections, rivet connections, partial wedge connections, partial adhesive connections or partial welded connections.
  • Dome-like shapes 14 of the plastic molded part 1 "are used to fasten the sound absorber layer 6.
  • the shapes 14 are each annular and have an undercut on which the sound absorber layer 6 is held in a form-fitting manner ( 4)
  • the sound absorber layer 6 can in particular consist of a cold polyurethane foam which detachably adheres to the surface of the molded plastic part 1 ′′, but does not bond firmly.
  • the molded plastic part 1 "is back-foamed with the foam, which forms a positive connection with the features 14.
  • the features 14 can be associated with an associated wall section 15 as prefabricated components, as can the sleeve-shaped cable and line bushings 7, 7" in a mold with the material molded plastic part 1 "or integrally connected. It is also within the scope of the invention to design the wall area 15 within the annular shape 14 as a slotted sealing membrane (see FIG. 9).
  • the component according to the invention is attached to body parts, for example, by means of bolts.
  • the plastic molded part 1 can have conical or cylindrical openings 2.1 as bolt guides for this purpose.
  • a conical design of the openings 2.1 facilitates the insertion of the bolts, which usually has to be done during assembly without a view of the connection point ,
  • FIG. 12 shows a section of a molded plastic part 1 according to the invention with a foamed sound absorber layer 6 and a releasable fastening element 17 shown.
  • a breakthrough is formed on the plastic molded part 1 with a connector 18 projecting from a base layer.
  • the connector 18 is formed in one piece on the base layer. It is conical in shape and has a collar 19 forming an undercut.
  • the sound absorber layer 6 is positively connected to the collar 19.
  • the component consisting of molded plastic part 1 and sound absorber layer is fastened to an end wall or plate 20.
  • a screw bolt 17.1 with a hat-shaped securing body 17.2 serves as the fastening element. Instead of a screw bolt 17.1, a locking pin can also be used.
  • a shoulder 21 is formed in the base layer, so that the flange-shaped section of the securing body 17.2 is countersunk in the base layer.
  • the plastic molded part 1 ', 1 "furthermore has one or more fixing elements 22.1, 22.2, 22.3 for fixing a cable or a line.
  • the fixing elements 22.1 are on the plastic molded part 1 "molded in one piece.
  • fixing elements 22.1 are shown, which are designed accordingly cable ties.
  • the tab-shaped fixing elements 22.1 have a section 24 provided with a slot 23 and an insertion section 25 which can be locked with the slot 23. 6 comprises three different side views of the fixing element 22.1.
  • tongue-shaped fixing elements 22.3 can also be integrally formed on the plastic molded part 1 ", each of which is provided with holes 26 for pulling through a cable tie.
  • a projection 31 is molded on the plastic molded part 1" to support cables and / or or hose lines is used (Fig. 5).
  • FIG. 7 shows a fixing element 22.2 for fastening a cable or a hose line, which can be inserted in a form-fitting manner in an undercut groove 27 of a plastic molded part 1 'according to the invention.
  • 7 comprises a top view and two side views of the fixing element 22.2.
  • the fixing element 22.2 is made of plastic and has a clamp section spanning more than 270 ° with two legs 28, 29 which can be spread apart elastically.
  • the fixing element has a circular foot section 30, so that it can be rotated in the groove 27 of the plastic molded part 1 '.
  • the plastic mixtures according to the examples described above can also be used to produce advantageous transmission tunnel covers.
  • the 13 and 14 consists of a corresponding molded plastic part 1 ′′ and a sound absorber layer 6 ′.
  • the sound absorber layer 6 ′ is formed, for example, from open-pore foam and / or non-woven material Has edge 4 ', which serves as a sealing lip.
  • edge 4 ' which serves as a sealing lip.
  • Fig. 14 it is indicated by the dashed lines that the edge of the molded plastic part 1 '"is angled slightly outwards, so that it rests in an elastically sealing manner on the body panel 9 when the transmission tunnel cover is fitted 6 'separably connected.
  • the separable connection can be realized in particular by partial welding spots.
  • FIG. 15 shows a molded plastic part 1 ′′ serving as a transmission tunnel cover.
  • a plurality of pin-shaped or dome-shaped projections 32 are formed on the inside of the thinly tapering edge 4. The diameter of the projections 32 tapers from their base in the direction of their tip.
  • the molded plastic part V " is provided on the inside with a sound absorber layer (not shown in FIG. 15).
  • a sound absorber layer (not shown in FIG. 15).
  • This can be done, for example, by foaming the molded plastic part 1 '" with polyurethane cold foam, the cold foam projecting 32 apart from a certain one Encloses the end area of the respective tip.
  • the tips of the projections 32 thus protrude somewhat above the sound absorber layer.
  • the tips of the protrusions 32 are then reshaped by means of a welding device, so that the protrusions are provided with heads which have an enlarged diameter and secure the sound absorber layer on the plastic molded part V ". In this way, a partial, detachable connection of the plastic molded part 1"'and the sound absorber layer is achieved.
  • the reshaped protrusions 32 then resemble a riveted connection, the sound absorber layer - if necessary - can be easily separated or torn off from the protrusions due to its elastic deformability.
  • a prefabricated sound absorber layer which has openings associated with the projections 32 of the plastic molded part 1 '". The size of these openings corresponds approximately to the diameter of the projections 32, the tips of which, after penetration of the openings, become heads of enlarged diameter as described above be reshaped.
  • the sound-absorbing plastic molded part 1, 1 ", 1 '" is formed in one layer.
  • the plastic molded part 1 it is also within the scope of the invention to construct the plastic molded part 1 from a plurality of thermoplastic elastomer layers 1.1 to 1.3 on the basis of styrene and filler, the elastomer layers 1.1 to 1.3 then being able to be of different hardness and / or one (1.3) of the elastomer layers has a foam structure.
  • the molded plastic part 1 is constructed from three thermoplastic elastomer layers 1.1 to 1.3, with a relatively soft core layer 1.2 being arranged between two outer layers 1.1, 1.3 which are harder in comparison.
  • one (1.2) of the elastomer layers can have different layer sections 33 in order to create locally different bending stiffness and / or different sound insulation properties.
  • the sound-absorbing plastic molded part 1 has a plurality of spacer ribs 34 integrally molded thereon. With such spacing ribs 34, the molded plastic part can rest against a body panel (not shown) to be covered.
  • a sound absorber layer 6 formed of nonwoven and / or open-cell foam is preferably in contact with the spacing ribs 34. Cavities 35 thus result between the plastic molded part 1 and the sound absorber layer 6, which represent acoustically effective jumps in sound impedance.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein schallisolierendes Bauteil für Kraftfahrzeuge, insbesondere in Form einer Getriebetunnel- und/oder Stirnwandverkleidung, gebildet aus mindestens einem Kunststoffformteil (1') aus thermoplastischem Elastomer auf Basis von Styrol und Füllstoff. Das erfindungsgemässe Bauteil ist im Wesentlichen dadurch gekennzeichnet, dass der zur Herstellung verwendete Kunststoff eine Mischung aus 5 bis 15 Gew.-% eines Copolymers auf Basis von gebundenem Styrol und Ethylen­-Butylen oder eines Copolymers auf Basis von gebundenem Styrol und Ethylen­-Butylen in Kombination mit einem Block-Copolymer auf Basis von gebundenem Styrol und Butadien, 2 bis 15 Gew.-% eines Polypropylen-Homopolymers und/oder eines Vinyl-Acetat-Copolymers, mindestens 60 Gew.-% eines Füllstoffs und bis zu 23 Gew.-% Additiven ist. Das erfindungsgemässe Bauteil weist eine relativ hohe Temperaturbeständigkeit auf und bietet bei kostengünstiger Herstellbarkeit eine hohe Schalldämmung sowie eine vorteilhafte Integration verschiedener Zusatzfunktionen.

Description

Schallisolierendes Bauteil aus hochgefülltem thermoplastischen Elastomer auf Basis von Styrol
Die Erfindung betrifft ein schallisolierendes Bauteil für Kraftfahrzeuge, insbesondere in Form einer Getriebetunnel- und/oder Stirnwandverkleidung, das aus mindestens einem Kunststoffformteil aus thermoplastischem Elastomer auf Basis von Styrol und Füllstoff gebildet ist.
Die DE 3448 259 C2 offenbart ein Fahrzeuginnenteil aus Kunststoff, beinhaltend Polyolefin und/oder Polystyrol, Synthesekautschuk und Füllstoff. Der zur Herstellung dieses Fahrzeuginnenteils verwendete Kunststoff ist eine innige Mischung aus 25 bis 40 Gew.-% eines Polyolefins und/oder Polystyrols mit hoher Schlagfestigkeit, 25 bis 40 Gew.-% eines Synthesekautschuks, 25 bis 40 Gew.-% eines amorphen Füllstoffs sowie gegebenenfalls zusätzlich, bezogen auf 100 Gew.-% der obigen Bestandteile, 6,8 bis 10,0 Gew.-% üblichen Zusätzen. Bei den Zusätzen handelt es sich um bis zu 1 ,0 Gew.-% Färbemittel und bis zu 7,0 Gew.-% Verarbeitungsöl, insbesondere naphthenisches Verarbeitungsöl. Die Mischung ist dabei so eingestellt, dass der verwendete Kunststoff zähelastisch ist mit einem dynamischen Elastizitätsmodul von 107 bis 1010 N/m2 und einem Verlustfaktor von mindestens 0,05. Dieses bekannte Fahrzeuginnenteil soll insbesondere als Armaturentafel, Türverkleidung oder als Radlaufteil ausgebildet werden.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Bauteil der eingangs genannten Art anzugeben, das eine relativ hohe Temperaturbeständigkeit aufweist und bei kostengünstiger Herstellbarkeit eine hohe Schalldämmung sowie eine Integration von Zusatzfunktionen ermöglicht.
Diese Aufgabe wird durch ein Bauteil mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Das erfindungsgemäße Bauteil ist im wesentlichen dadurch gekennzeichnet, dass der zur Herstellung verwendete Kunststoff eine Mischung aus 5 bis 15 Gew.-% eines Copolymers auf Basis von gebundenem Styrol und Ethylen-Butylen oder eines Copolymers auf Basis von gebundenem Styrol und Ethylen-Butylen in Kombination mit einem Block-Copolymer auf Basis von gebundenem Styrol und Butadien, 2 bis 15 Gew.-% eines Polypropylen-Homopolymers und/oder eines Vinyl-Acetat-Copoly- mers, mindestens 60 Gew.-% eines Füllstoffs und bis zu 23 Gew.-% Additiven ist.
Das erfindungsgemäße Bauteil lässt sich kostengünstig insbesondere im Spritzgieß-, Spritzpräge- oder Strangablegeverfahren herstellen. Es zeichnet sich durch einen besonders hohen Füllstoffanteil aus, wobei die Materialkosten für den Füllstoff erheblich geringer sind als die Materialkosten für das bzw. die verwendeten Polymere. Erfindungsgemäße Bauteile lassen sich grundsätzlich abfallfrei und in relativ kurzen Zykluszeiten herstellen. Die Zykluszeit kann dabei durch die Auswahl und Bemessung des Füllstoffs minimiert werden. Es lassen sich Zyklus- bzw. Verarbeitungszeiten von unter 20 Sekunden für Bauteile mit einer Grundfläche von ca. 1 ,5 m2 je nach Komplexität der Bauteilstruktur realisieren. Die verwendeten Polymere verleihen dem erfindungsgemäßen Bauteil eine relativ hohe Temperaturbeständigkeit, wobei die Gebrauchstemperatur dauerhaft bis etwa 100°C und kurzzeitig etwa 120°C bis 140°C betragen darf. Das Spritzgießen sowie das Spritzprägen ermöglichen die Herstellung von Bauteilen mit hoher Passgenauigkeit in Bezug auf die Kontur angrenzender Fahrzeugteile und die Integration von Zusatzfunktionen, beispielsweise durch das einstückige Anformen von Dichtlippen, Kabelhaltern, Kabelführungen und/oder abdichtenden Tüllen zur Durchleitung von Kabeln, Leitungen oder Wellen. Über die Wahl des Füllstoffs und dessen Mengenanteil können insbesondere auch die Schalldämmeigenschaften des erfindungsgemäßen Bauteils optimiert werden. Durch die Art und den Mengenanteil des Füllstoffs lassen sich zudem das Schrumpfverhalten der hergestellten Bauteile minimieren, was günstig hinsichtlich der Passgenauigkeit und der abdichtenden bzw. schalldämmenden Wirkung der erfindungsgemäßen Bauteile ist.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Bauteils besteht darin, dass der Füllstoff Magnetit beinhaltet, wobei der verwendete Magnetit vorzugsweise eine mittlere Korngröße von etwa 10 μm besitzt. Magnetit (Fe3O4) ist ein umweltverträgliches, natürliches Eisenoxid-Mineral, das erfindungsgemäßen Bauteilen eine relativ hohe Dichte und damit gute Schalldämmeigenschaften verleiht. Ferner ergibt sich aufgrund der relativ hohen Wärmeleitfähigkeit von Magnetit eine hinsichtlich der Wärmebeständigkeit des Bauteils günstige Temperaturvergleichmäßigung im Bauteil. Zudem weist die zur Herstellung der Bauteile verwendete Kunststoffmischung bei der Zumischung von Magnetit ein günstiges Fließverhalten für das Spritzgießen bzw. Spritzprägen auf. Magnetit lässt sich mit den übrigen Bestandteilen des verwendeten Kunststoffs sehr homogen mischen und ohne nennenswerte Entmischung verarbeiten. Vorzugsweise beinhaltet der Kunststoff mindestens 30 Gew.-% Magnetit als Füllstoff.
Das erfindungsgemäße Bauteil kann neben Magnetit auch gemahlenes Calcium- carbonat in Form einer sehr weichen, feinteiligen Kreide, gemahlenes, natürliches Bariumsulfat und/oder gefälltes Bariumsulfat als Füllstoff enthalten. Durch den Zusatz spezieller Füllstoffe wie z.B. Muskovit-Glimmer, Phlogopit-Glimmer, expandiertem Graphit und/oder fibrilierter Zellulosefasern lässt sich die körperschalldämpfende Wirkung des erfindungsgemäßen Bauteils verbessern.
Durch den Einsatz relativ leichter Füllstoffe, wie z.B. Hohlglasteilchen, Keramikhohlteilchen, Blähtonteilchen und/oder Glasfasern lassen sich Materialkosten des erfindungsgemäßen Bauteils verringern. Zudem sind Glasfasern hinsichtlich der Festigkeit des Bauteils und Hohlglasteilchen, Keramikhohlteilchen und/oder Blähtonteilchen darüber hinaus auch hinsichtlich der Schallisolierung von Vorteil. Insbesondere lässt sich durch derartige Hohlteilchen bzw. porösen Füllstoff eine Gewichtsverringerung am erfindungsgemäßen Bauteil erzielen.
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Bauteils ist vorgesehen, dass der zu seiner Herstellung verwendete Kunststoff bis zu 0,5 Gew.-% eines Epoxidharzes beinhaltet. Die Epoxidharzverbindungen bewirken eine verbesserte Einbindung der Füllstoffein die Polymermatrix.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Bauteils ist dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil des Polypropylen-Homopolymers an dem zur Herstellung des Bauteils verwendeten Kunststoff 2 bis 8 Gew.-% beträgt. Es handelt sich dabei vorzugsweise um ein speziell leicht fließendes Polypropylen-Homopolymer für lange Fließwege mit enger Molekulargewichtsverteilung. Polypropylen- Homopolymer ist ein relativ preisgünstiges polyolefinisches Basispolymer. Polypropylen-Homopolymere erhöhen die Festigkeit und Steifigkeit des Bauteils.
Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Anteil des Vinyl-Acetat-Copolymers an dem zur Herstellung des Bauteils verwendeten Kunststoff bis zu 12 Gew.-% beträgt, vorzugsweise im anteiligen Austausch zum Polypropylen-Homopolymer. Mit zunehmendem Gehalt an Vinyl-Acetat-Copolymer wird der Kunststoff weicher, weil die Kristallinität abnimmt. Die so hergestellten Bauteile sind flexibler, zäher, leichter schweißbar und weniger anfällig gegen Spannungsrissbildung.
In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Bauteils ist vorgesehen, dass der zu seiner Herstellung verwendete Kunststoff 8 bis 20 Gew.-% Verarbeitungsöl, vorzugsweise Weißöl enthält. Das Verarbeitungsöl bzw. Weißöl fungiert in der verwendeten Kunststoffmischung als Weichmacher der Polymere. Bei dem zugegebenen Weißöl handelt es sich um ein medizinisches oder technisches Weißöl mit sehr geringen Anteilen an aromatischen Kohlenwasserstoffen, insbesondere um ein naphthenisches Öl. Ein möglichst geringer Aromatenanteil ist nicht nur aus Gründen des Gesundheits- und Umweltschutzes zu bevorzugen. Ein möglichst geringer Aromatenanteil ist auch hinsichtlich der mechanischen Eigenschaften vorzuziehen, da Aromaten die mechanischen Eigenschaften von styrolhaltigen TPEs negativ beeinflussen. Die zur Herstellung des erfindungsgemäßen Bauteils eingesetzten Weißöle besitzen einen Anteil an aromatischen Kohlenwasserstoffen von vorzugsweise weniger als 1 Gew.-% (bezogen auf 100 Gew.-% Weißöl) und eine kinematische Viskosität von mindestens 8 mm2/s bei einer Temperatur von etwa 100°C.
Das aus thermoplastischem Elastomer auf Basis von Styrol (TPE-S) hergestellte ungeschäumte Kunststoffformteil des erfindungsgemäßen Bauteils kann in weiterer Ausgestaltung der Erfindung mit Schallabsorptionsmaterialien, wie z.B. Polyurethan- Kaltschaum, Melaminharzschaumstoff, Polyurethanschaum-Prägeteilen, Schnittschaummaterial und/oder Vliesstoff aus thermoplastischen Fasern und/oder Naturfasern kombiniert werden. Die Verbindung des aus TPE-S hergestellten Kunststoffformteils mit diesem Schallabsorptionsmaterial erfolgt vorzugsweise an partiellen Verbindungsstellen, also nicht durch eine großflächige stoffschlüssige Verbindung. Dies hat den Vorteil, dass sich die Schallabsorptionsmaterialien bei einem Recycling des erfindungsgemäßen Bauteils weitestgehend sortenrein von dem aus TPE-S hergestellten Kunststoffformteil trennen lassen. Des weiteren wird die Schallabsorptionseigenschaft verbessert.
Die Verbindung kann insbesondere durch Verklipsen, partielles Verkeilen, partielles Verschweißen oder durch an dem Kunststoffformteil einstückig angeformte Dome realisiert werden, wobei das Schallabsorptionsmaterial mit den Domen korrespondierende Durchbrüche aufweist und die Spitzen der Dome schließlich mittels Ultraschallumformung in Nietköpfe umgeformt werden können.
Nach einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass an dem Kunststoffformteil mindestens ein Versteifungselement und/oder Fixierelement zur Fixierung eines Kabels oder einer Leitung, oder mindestens eine Abstandsrippe und/oder eine Kabel- oder Leitungsführung einstückig angeformt sind. Das Versteifungselement, Fixierelement, die Abstandsrippe oder die Kabel- oder Leitungsführung kann dabei gegebenenfalls auch aus einem härteren Kunststoff gebildet sein als das übrige Kunststoffformteil oder auch in segmentierter Form des Kunststoffformteils ausgebildet sein. Die Versteifungsfunktion kann erfindungsgemäß insbesondere durch eine konstruktive Rippengestaltung auch aus dem Grundwerkstoff realisiert sein.
Weitere bevorzugte und vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet. Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer mehrere Ausführungsbeispiele darstellenden Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines erfindungsgemäßen Bauteils in Form einer Kraftfahrzeug-Stirnwandverkleidung;
Fig. 2 eine Draufsicht einerweiteren Kraftfahrzeug-Stirnwandverkleidung, die der in Fig. 1 gezeigten ähnelt; Fig. 3 eine Querschnittansicht einer weiteren Kraftfahrzeug-Stirnwandverkleidung mit einer daran partiell befestigten Schallabsorberlage;
Fig. 4 eine perspektivische Ansicht einer der Befestigung einer Schallabsorberlage dienenden Ausprägung eines aus thermoplastischem Elastomer auf Basis von Styrol hergestellten Kunststoffformteils in vergrößerter Detaildarstellung ohne Schallabsorberlage;
Fig. 5 eine perspektivische Ansicht eines Abschnitts eines erfindungsgemäßen Kunststoffformteils mit angeformten Fixierelementen zur Befestigung eines Kabels oder einer Schlauchleitung sowie mit einem als Abstützung für Kabel oder Schlauchleitungen dienenden balkenförmigen Auskragung;
Fig. 6 verschiedene Ansichten eines an einem erfindungsgemäßen Kunststoffformteil angeformten Fixierelements zur Befestigung eines Kabels oder einer Schlauchleitung;
Fig. 7 verschiedene Ansichten eines Fixierelements zur Befestigung eines Kabels oder einer Schlauchleitung, das in eine hinterschnittene Nut eines erfindungsgemäßen Kunststoffformteils formschlüssig einsetzbar ist;
Fig. 8 eine Querschnittansicht einer tüllenförmig ausgebildeten, abdichtenden Kabel- oder Leitungsdurchführung;
Fig. 9 eine Draufsicht auf die Kabel- bzw. Leitungsdurchführung gemäß Fig. 8;
Fig. 10 eine Schnittansicht des Randbereichs eines erfindungsgemäßen Bauteils mit einer daran ausgebildeten Dichtlippe;
Fig. 11 eine Querschnittansicht einer an dem erfindungsgemäßen Kunststoffformteil einstückig ausgebildeten, federbalgartigen Kabeloder Leitungsdurchführung; Fig. 12 eine Querschnittansicht eines Abschnitts eines erfindungsgemäßen Kunststoffformteils mit angeschäumter Schallabsorberlage und lösbarem Befestigungselement;
Fig. 13 eine schematische Querschnittansicht eines erfindungsgemäßen Bauteils in Form einer Kraftfahrzeug-Getriebetunnelabdeckung;
Fig. 14 eine vergrößerte Detaildarstellung des Randbereichs A gemäß Fig. 13;
Fig. 15 eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen Kraftfahrzeug- Getriebetunnelabdeckung;
Fig. 16 eine Querschnittansicht eines Abschnitts eines erfindungsgemäßen Bauteils in einer Zwei-Komponenten-Ausführungsform;
Fig. 17 eine Querschnittansicht eines Abschnitts eines erfindungsgemäßen Bauteils in einer weiteren Mehr-Komponenten-Ausführungsform;
Fig. 18 eine Querschnittansicht eines Abschnitts eines erfindungsgemäßen Bauteils in einer weiteren Zwei-Komponenten-Ausführungsform; und
Fig. 19 eine Querschnittansicht eines Abschnitts eines erfindungsgemäßen Bauteils mit Abstandsrippen und einer Schallabsorberlage.
Fig. 1 zeigt eine schallisolierende Stirnwandverkleidung für ein Kraftfahrzeug. Die dargestellte Stirnwandverkleidung ist zur Verkleidung der Innenseite, d.h. der dem Fahrgastraum zugewandten Seite einer Karosserie-Stirnwand bestimmt und besteht aus einem Formteil 1 , das aus einem hochgefüllten thermoplastischen Elastomer auf Basis von Styrol vorzugsweise durch Spritzgießen oder Spritzprägen hergestellt ist. Das Formteil 1 ist den geometrischen Abmessungen am Einbauort, insbesondere der Kontur der Stirnwand so genau wie erforderlich angepasst. Es weist mehrere Durchbrüche 2.1 bis 2.5 auf, die der Anordnung bzw. Aufnahme von Fahrzeugaggregaten dienen, wie z.B. einer Lenkstange, Pedalteilen, Kabeln, Schlauch- leitungen und Klimaanlagenteilen. Die Durchbrüche 2.1 bis 2.5 sind so klein wie möglich ausgebildet, um in akustischer Hinsicht eine hohe Abdichtungswirkung und eine verbesserte Gesamtdämmung des Systems zu erzielen. An den Durchbrüchen sind vorzugsweise Dichtlippen ausgebildet. Die Dichtlippen können montageunterstützend ausgestaltet und gegebenenfalls mit abdichtender Überdeckung zu dem durch den jeweiligen Durchbruch hindurchgeführten Aggregat ausgebildet sein.
Der zur Herstellung des Formteils 1 verwendete Kunststoff ist eine Mischung aus 5 bis 15 Gew.-% eines Copolymers auf Basis von gebundenem Styrol und Ethylen- Butylen und/oder eines Copolymers auf Basis von gebundenem Styrol und Ethylen- Butylen in Kombination mit einem Block-Copolymer auf Basis von gebundenem Styrol und Butadien, 2 bis 15 Gew.-% eines Polypropylen-Homopolymers und/oder eines Vinyl-Acetat-Copolymers, mindestens 60 Gew.-% eines Füllstoffs, 8 bis 20 Gew.-% eines medizinischen oder technischen Weißöls, und bis zu 3 Gew.-% üblichen Additiven. Der Füllstoffgehalt beträgt vorzugsweise mindestens 70 Gew.-%. Die Materialdichte liegt im Bereich von 1 ,5 bis 2,5 g/cm3, insbesondere im Bereich von 1 ,8 bis 2,2 g/cm3.
Sofern der Kunststoff 5 bis 15 Gew.-% eines Copolymers auf Basis von gebundenem Styrol und Ethylen-Butylen beinhaltet, so liegt der Anteil des gebundenen Styrols an dem Copolymer vorzugsweise im Bereich von 30 und 34 %.
Bei der alternativen Variante, bei welcher der Kunststoff in Ergänzung zu 3 bis 12 Gew.-% eines Copolymers auf Basis von gebundenem Styrol und Ethylen-Butylen zwischen 2 bis 10 Gew.-% eines Block-Copolymers auf Basis von gebundenem Styrol und Butadien beinhaltet, liegen die Anteile des Styrols an den Polymeren vorzugsweise jeweils im Bereich von 30 und 32 %.
Eine bevorzugte Mischung des für die Herstellung des Formteils verwendeten Kunststoffs ist dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil des Polypropylen- Homopolymers 2 bis 8 Gew.-% beträgt. Alternativ oder ergänzend kann die Mischung bis zu 12 Gew.-% Vinyl-Acetat-Copolymer aufweisen. Der Kunststoff enthält insbesondere Magnetit (Fe3O4). Magnetit verleiht dem Kunststoff hervorragende Schalldämmeigenschaften und eine verbesserte Wärmebeständigkeit. Der Magnetitanteil am Kunststoff beträgt vorzugsweise mindestens 30 Gew.-%, insbesondere mindestens 35 Gew.-%, beispielsweise etwa 40 Gew.-%. Der verwendete Magnetit besitzt eine mittlere Korngröße von vorzugsweise etwa 10 μm. Außer Magnetit beinhaltet der Kunststoff des erfindungsgemäßen Formteils zusätzlich gemahlenes Caiciumcarbonat, gemahlenes, natürliches Bariumsulfat und/oder gefälltes Bariumsulfat. Der Caiciumcarbonat- und/oder Bariumsulfatanteil am Kunststoff beträgt vorzugsweise mindestens 25 Gew.-%. Das zugegebene Caiciumcarbonat ist sehr feinteilig mit relativ gleichmäßiger Granulometrie (Siebrückstand z.B. 28 μm kleiner 0,2 %) und geringem Feuchtigkeitsgehalt. Als Bariumsulfat wird vorzugsweise sehr feinteiliges, geruchsneutrales Mahlspat in Compounds verwendet.
Ferner kann der verwendete Kunststoff je nach Einsatzzweck des daraus hergestellten erfindungsgemäßen Bauteils Hohlglasteilchen, Keramikteilchen, Blähtonteilchen und/oder Glasfasern als Füllstoff enthalten. Hinsichtlich der Erzielung sehr guter körperschalldämpfender Eigenschaften ist auch der Zusatz von Muskovit-Glimmer, Phlogopit-Glimmer, expandierten Graphit und/oder fibrilierte Zellulosefasern als Füllstoff vorteilhaft. Eine weitere bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung besteht darin, dass der Kunststoff bis zu 0,3 Gew.-%, insbesondere bis zu 0,5 Gew.-% eines Epoxidharzes beinhaltet. Das Epoxidharz dient der "Eingliederung bzw. Vernetzung" der Füllstoffe mit der Polymermatrix.
Geeignete Kunststoffmischungen zur Herstellung erfindungsgemäßer Bauteile, insbesondere von Stirnwandverkleidungen mit hervorragenden mechanisch physikalischen sowie schallisolierenden Eigenschaften sind beispielsweise wie folgt zusammengesetzt:
Beispiel 1
8,10 Gew.-% Thermoplastisches Copolymer auf Basis von Butadien-Styrol 14,58 Gew.-% medizinisches oder technisches Weißöl 4,05 Gew.-% Polypropylen-Homopolymer 32,40 Gew.-% feinteiliges Caiciumcarbonat 0,24 Gew.-% Epoxidharz 0,08 Gew.-% Fettsäureamid als Gleit-, Slip- und Fließverbesserer 0,02 Gew.-% Antioxidantien 0,02 Gew.-% Stabilisatoren zur Verbesserung der UV- und/oder Temperaturbeständigkeit 40,51 Gew.-% Magnetit (mittlere Korngröße um 10 μm)
Beispiel 2
9,10 Gew.-% Thermoplastisches Copolymer auf Basis von Styrol und Ethylen-Butylen 12,50 Gew.-% medizinisches oder technisches Weißöl 2,14 Gew.-% Polypropylen-Homopolymer 1 ,80 Gew.-% Vinyl-Acetat-Copolymer 31,20 Gew.-% feinteiliges Caiciumcarbonat 0,24 Gew.-% Epoxidharz 0,08 Gew.-% Fettsäureamid 0,02 Gew.-% Antioxidantien 0,02 Gew.-% Stabilisatoren zur Verbesserung der UV- und/oder Temperaturbeständigkeit 42,90 Gew.-% Magnetit (mittlere Korngröße um 10 μm)
Die erfindungsgemäßen Kunststoffmischungen lassen sich auch in Extrudier- vorrichtungen weiterverarbeiten, wobei die extrudierten Bahnen bzw. Zuschnitte anschließend durch Tiefziehen umgeformt werden können. Vorzugsweise werden aus den erfindungsgemäßen Kunststoffmischungen durch Urformen, insbesondere auch durch Niederdruck-Spritzgießen oder Spritzpressen, ungeschäumte Formteile hergestellt.
Das Kunststoffformteil 1 der in Fig. 1 dargestellten Stirnwandverkleidung weist Bereiche 3 unterschiedlicher Wanddicke und/oder Materialdichte auf. Die Wanddicke bzw. Materialdichte ist insbesondere in Abhängigkeit der örtlichen Schallintensitäts- Verteilung gewählt. Aus der unterschiedlichen Wanddicke bzw. Materialdichte resultiert ein örtlich unterschiedliches Flächengewicht.
An der dem Schall zugewandten Seite ist das Kunststoffformteil 1 ganzflächig oder partiell mit einem Schallabsorbermaterial, beispielsweise mit einem Vliesstoff und/oder einem offenporigen Schaumstoff bedeckt. Das Kunststoffformteil und das Schallabsorbermaterial bilden zumindest bereichsweise ein akustisches Feder- Masse-System, wobei das Schallabsorbermaterial als Feder und das Kunststoffformteil als Masse bzw. Schwerschicht wirkt. Zur Optimierung der schalldämpfenden Wirkung ist die Wanddicke bzw. Materialdichte des Kunststoffformteils auch in Abhängigkeit der Dicke bzw. Federsteif ig keit des Schallabsorbermaterials abgestimmt und somit örtlich unterschiedlich ausgebildet (vgl. hierzu auch Figuren 18 und 19).
Der Außenrand des in Fig. 1 gezeigten ungeschäumten Kunststoffformteils ist als dünnauslaufende, elastische Dichtlippe 4 ausgebildet. Hierdurch wird eine abdichtende Anlage des Kunststoffformteils 1 an angrenzende Bauteile, z.B. an die A-Säulen der Fahrzeugkarosserie erreicht.
Fig. 2 zeigt ein weiteres als Stirnwandverkleidung dienendes Kunststoffformteil 1', das dem in Fig. 1 dargestellten Kunststoffformteil ähnelt und ebenfalls aus einer entsprechenden Kunststoffmischung hergestellt ist. Das Kunststoffformteil 1 ' besitzt eine gewisse Biegesteifigkeit, zu der insbesondere seine dreidimensionale Formgebung beiträgt. Andererseits wird seine Biegesteifigkeit durch seine Durchbrüche vermindert. Um eine einfache Handhabung bei der Montage zu ermöglichen, sind an dem Kunststoffformteil mehrere rippen- bzw. sickenförmige Versteifungselemente 5 einstückig angeformt. Die Biegesteifigkeit des Kunststoffformteils 1 ' wird durch diese Versteifungselemente 5 örtlich verbessert. Gleichwohl besitzt das Kunststoffformteil 1 ' eine ausreichende Flexibilität, wobei insbesondere an seinem Rand eine dünnauslaufende, elastisch wirkende Dichtlippe 4 einstückig ausgebildet ist.
Fig. 10 zeigt eine Schnittansicht des Randbereichs eines erfindungsgemäßen Bauteils mit einer daran ausgebildeten Dichtlippe 4. Der dünnauslaufende Randbereich des Kunststoffformteils 1 ist gegenüber dem angrenzenden Bereich etwas abgewinkelt. Durch die Abwinklung kann eine elastische Anpressung der Dichtlippe 4 an ein benachbartes Bauteil dauerhaft sichergestellt werden. Die zum Beispiel aus Polyurethan-Kaltschaum gebildete Schallabsorberlage 6 endet mit Abstand zum Rand der Dichtlippe 4.
Wie in den Figuren 2 und 3 dargestellt, ist eine entsprechende, elastisch wirkende Dichtlippe 4.1 auch am Rand eines größeren Durchbruchs 2.2 des ungeschäumten Kunststoffformteils 1', 1" ausgebildet. Der in Fig. 3 dargestellte Durchbruch 2.2 kann beispielsweise einem Klimaanlagen-Aggregat (nicht gezeigt) zugeordnet sein.
Zur abgedichteten Durchleitung elektrischer Kabel, einer Lenkstange oder ähnlichen strangartigen Elementen ist das Kunststoffformteil 1, 1', 1" mit tüllenförmigen oder federbalgförmigen Kabel- bzw. Stangendurchführungen versehen. Das in Fig. 2 dargestellte Kunststoffformteil 1" weist eine daran einstückig angeformte Tülle 7 auf. In den Figuren 8 und 9 ist eine derartige Kabel- und Stangendurchführung genauer dargestellt. Die Tülle 7 ist doppeltkonisch ausgebildet und elastisch aufweitbar. Sie weist eine umlaufende Einschnürung 8 auf, mittels der die Tülle 7 und damit das Kunststoffformteil 1 " an einem entsprechenden Durchbruch einer Stirnwand bzw. Blechwand 9 fixiert werden kann. In der Ebene der Einschnürung 8 weist die Tülle 7 innenseitig eine durchbrochene Membran 10 auf. Es ist zu erkennen, dass die kreisringförmige Membran 10 von ihrem Innenrand ausgehend geschlitzt ist, wobei vier Schlitze 11 über den Umfang der Membran 10 gleichmäßig verteilt angeordnet sind. Bei der Tülle 7 und ihrem flanschartigen Abschnitt 12 handelt es sich um ein während des Spritzgießens, Spritzprägens oder Spritzpressens des Kunststoffformteils 1', 1" hergestelltes Element, das somit einteilig mit dem Rest des Kunststoffformteils ausgebildet ist.
Eine alternative Ausführungsform einer Kabel- bzw. Stangendurchführung ist in Fig. 11 dargestellt. Das Kunststoffformteil 1 ist hier mit einer flexiblen, federbalgartigen Tülle T versehen. Die Tülle 7' ist an dem Kunststoffformteil 1 wiederum einstückig angeformt. Ihre Form entspricht derjenigen eines wendeiförmig ausgebildeten Wellschlauches. An ihrer Stirnseite weist sie eine elastische, durchbrochene Membran 10' auf, die einen Kabelstrang 13 oder dergleichen dichtend umschließt. Wie insbesondere in Fig. 3 dargestellt, ist das ungeschäumte Kunststoffformteil 1, 1" vorzugsweise mit einer Schallabsorberlage 6, beispielsweise einem offenporigen Schaumstoff oder Vliesstoff versehen. Hinsichtlich eines sortenreinen Recyclings ist das Kunststoffformteil 1, 1" vorzugsweise trennbar mit dem Schaumstoff bzw. Vliesstoff verbunden. Auf eine großflächige stoffschlüssige Verbindung, z.B. in Form einer Verklebung, wird somit verzichtet. Die trennbare Verbindung von Kunststoffformteil 1, 1" und Vliesstoff bzw. Schaumstoff kann beispielsweise durch Klipsverbindungen, Nietverbindungen, partielle Keilverbindungen, partielle Klebeverbindungen oder partielle Schweißverbindungen realisiert sein.
Fig. 3 zeigt eine Stirnwandverkleidung mit einer daran partiell befestigten Schallabsorberlage 6. Zur Befestigung der Schallabsorberlage 6 dienen domartige Ausprägungen 14 des Kunststoffformteils 1". Die Ausprägungen 14 sind jeweils ringförmig ausgebildet und weisen einen Hinterschnitt auf, an dem die Schallabsorberlage 6 formschlüssig gehalten ist (vgl. Fig. 4). Die Schallabsorberlage 6 kann insbesondere aus einem Polyurethan-Kaltschaum bestehen, der sich mit der Oberfläche des Kunststoffformteils 1" lösbar haftend, jedoch nicht fest verbindet. Das Kunststoffformteil 1" wird mit dem Schaumstoff hinterschäumt, der mit den Ausprägungen 14 eine formschlüssige Verbindung eingeht. Die Ausprägungen 14 können mit einem zugehörigen Wandabschnitt 15 als vorgefertigte Komponenten ebenso wie die tüllenförmigen Kabel- und Leitungsdurchführungen 7, 7" in einer Gießform mit dem Material des Kunststoffformteils 1" umspritzt bzw. stoffschlüssig verbunden werden. Es liegt auch im Rahmen der Erfindung, den Wandbereich 15 innerhalb der ringförmigen Ausprägung 14 als geschlitzte Dichtungsmembran auszubilden (vgl. Fig. 9).
Die Befestigung des erfindungsgemäßen Bauteils an Karosserieteilen erfolgt beispielsweise mittels Bolzen. Wie in Fig. 3 gezeigt, kann das Kunststoffformteil 1" hierzu konisch oder zylindrisch ausgebildete Durchbrechungen 2.1 als Bolzenführungen aufweisen. Eine konische Ausführung der Durchbrechungen 2.1 erleichtert das Einsetzen der Bolzen, was bei der Montage in der Regel ohne Sicht auf die Verbindungsstelle zu leisten ist.
In Fig. 12 ist ein Abschnitt eines erfindungsgemäßen Kunststoffformteils 1 mit angeschäumter Schallabsorberlage 6 und lösbarem Befestigungselement 17 dargestellt. An dem Kunststoffformteil 1 ist ein Durchbruch mit einer gegenüber einer Grundschicht vorstehenden Stutzen 18 ausgebildet. Der Stutzen 18 ist einstückig an der Grundschicht ausgeformt. Er ist konisch geformt und weist einen einen Hinterschnitt bildenden Kragen 19 auf. Die Schallabsorberlage 6 ist mit dem Kragen 19 formschlüssig verbunden. Das aus Kunststoffformteil 1 und Schallabsorberlage bestehende Bauteil ist an einer Stirnwand oder Platte 20 befestigt. Als Befestigungselement dient ein Schraubbolzen 17.1 mit einem hutförmigen Sicherungskörper 17.2. Anstelle eines Schraubbolzens 17.1 kann auch ein Rastbolzen verwendet werden. In der Grundschicht ist ein Absatz 21 ausgebildet, so dass der flansch- förmige Abschnitt des Sicherungskörpers 17.2 in der Grundschicht versenkt ist.
Wie in den Figuren 2, 3, 5, 6 und 7 gezeigt, weist das Kunststoffformteil 1', 1" ferner ein oder mehrere Fixierelemente 22.1, 22.2, 22.3 zur Fixierung eines Kabels oder einer Leitung auf. Die Fixierelemente 22.1 sind an dem Kunststoffformteil 1" einstückig angeformt. In den Figuren 5 und 6 sind Fixierelemente 22.1 dargestellt, die entsprechend Kabelbindern gestaltet sind. Die laschenförmigen Fixierelemente 22.1 weisen einen mit einem Schlitz 23 versehenen Abschnitt 24 und einen mit dem Schlitz 23 verrastbaren Einsteckabschnitt 25 auf. Die Fig. 6 umfasst drei verschiedene Seitenansichten des Fixierelements 22.1.
Alternativ oder ergänzend können an dem Kunststoffformteil 1 " auch zungenförmige Fixierelemente 22.3 einstückig angeformt sein, die jeweils mit Löchern 26 zum Durchziehen eines Kabelbinders versehen sind. An dem Kunststoffformteil 1" ist darüber hinaus eine Auskragung 31 einstückig angeformt, die der Abstützung von Kabeln und/oder Schlauchleitungen dient (Fig. 5).
Fig. 7 zeigt ein Fixierelement 22.2 zur Befestigung eines Kabels oder einer Schlauchleitung, das in eine hinterschnittene Nut 27 eines erfindungsgemäßen Kunststoffformteils 1' formschlüssig einsetzbar ist. Die Fig. 7 umfasst eine Draufsicht und zwei Seitenansichten des Fixierelements 22.2. Das Fixierelement 22.2 besteht aus Kunststoff und weist einen mehr als 270° umspannenden Klammerabschnitt mit zwei elastisch auseinander spreizbaren Schenkeln 28, 29 auf. Das Fixierelement hat einen kreisrunden Fußabschnitt 30, so dass es in der Nut 27 des Kunststoffformteils 1' drehbar ist. Aus den Kunststoffmischungen gemäß den oben beschriebenen Beispielen lassen sich neben schalldämmenden Formteilen zur Verkleidung einer Karosseriestirnwand auch vorteilhafte Getriebetunnelabdeckungen herstellen. Die Getriebetunnelabdeckung gemäß den Figuren 13 und 14 besteht aus einem entsprechenden Kunststoffformteil 1'" und einer Schallabsorberlage 6'. Die Schallabsorberlage 6' ist beispielsweise aus offenporigen Schaumstoff und/oder Vliesstoff gebildet. Es ist zu erkennen, dass das Kunststoffformteil V" wiederum einen dünnauslaufenden Rand 4' aufweist, der als Dichtlippe dient. In Fig. 14 ist durch die gestrichelten Linien angedeutet, dass der Rand des Kunststoffformteils 1 '" etwas nach außen abgewinkelt ist, so dass er im montierten Zustand der Getriebetunnelabdeckung elastisch dichtend am Karosserieblech 9 anliegt. Das schalldämmende Kunststoffformteil 1"' ist mit der Schallabsorberlage 6' trennbar verbunden. Die trennbare Verbindung kann insbesondere durch partielle Schweißpunkte realisiert sein.
In Fig. 15 ist ein als Getriebetunnelabdeckung dienendes Kunststoffformteil 1'" gezeigt. An der Innenseite des dünnauslaufenden Randes 4 sind mehrere stift- oder domförmige Vorsprünge 32 ausgeformt. Der Durchmesser der Vorsprünge 32 verjüngt sich von ihrer Basis in Richtung ihrer Spitze.
Das Kunststoffformteil V" wird innenseitig mit einer Schallabsorberlage versehen (in Fig. 15 nicht gezeigt). Dies kann z.B. in der Weise erfolgen, dass das Kunststoffformteil 1 '" mit Polyurethan-Kaltschaum hinterschäumt wird, wobei der Kaltschaum die Vorsprünge 32 bis auf einen bestimmten Endbereich der jeweiligen Spitze umschließt. Die Spitzen der Vorsprünge 32 stehen somit etwas über die Schallabsorberlage vor. Anschließend werden die Spitzen der Vorsprünge 32 mittels einer Schweißvorrichtung umgeformt, so dass die Vorsprünge durchmessererweiterte Köpfe erhalten, die die Schallabsorberlage am Kunststoffformteil V" sichern. Auf diese Weise wird eine partielle, lösbare Verbindung von Kunststoffformteil 1"' und Schallabsorberlage erreicht. Die umgeformten Vorsprünge 32 ähneln dann einer Nietverbindung, wobei die Schallabsorberlage - sofern erforderlich - aufgrund ihrer elastischen Verformbarkeit von den Vorsprüngen einfach abgetrennt bzw. abgerissen werden kann. Alternativ ist es auch möglich, eine vorgefertigte Schallabsorberlage zu verwenden, die den Vorsprüngen 32 des Kunststoffformteils 1 '" zugeordnete Durchbrüche aufweist. Die Größe dieser Durchbrüche entspricht in etwa dem Durchmesser der Vorsprünge 32, deren Spitzen nach Durchdringen der Durchbrüche wie oben beschrieben zu durchmessererweiterten Köpfen umgeformt werden.
Bei den in den Figuren 3, 10, 12 und 14 dargestellten Ausführungsbeispielen ist das schalldämmende Kunststoffformteil 1 , 1 ", 1 '" einlagig ausgebildet. Wie in den Figuren 16 bis 18 dargestellt, liegt es jedoch auch im Rahmen der Erfindung, das Kunststoffformteil 1 aus mehreren thermoplastischen Elastomerlagen 1.1 bis 1.3 auf Basis von Styrol und Füllstoff aufzubauen, wobei die Elastomerlagen 1.1 bis 1.3 dann insbesondere unterschiedlich hart ausgebildet werden können und/oder eine (1.3) der Elastomerlagen eine Schaumstruktur aufweist. Bei dem in Fig. 17 dargestellten Ausführungsbeispiei ist das Kunststoffformteil 1 aus drei thermoplastischen Elastomerlagen 1.1 bis 1.3 aufgebaut, wobei eine relativ weiche Kernlage 1.2 zwischen zwei demgegenüber härteren Außenlagen 1.1, 1.3 angeordnet ist.
Gemäß Fig. 18 kann eine (1.2) der Elastomerlagen unterschiedliche dicke Lagenabschnitte 33 aufweisen, um örtlich gezielt unterschiedliche Biegesteif ig keiten und/oder unterschiedliche Schalldämmeigenschaften zu schaffen.
Bei dem in Fig. 19 dargestellten Ausführungsbeispiel weist das schalldämmende Kunststoffformteil 1 mehrere daran einstückig angeformte Abstandsrippen 34 auf. Das Kunststoffformteil kann mit solchen Abstandsrippen 34 an einem abzudeckenden Karosserieblech (nicht gezeigt) anliegen. Vorzugsweise liegt eine aus Vliesstoff und/oder offenporigem Schaumstoff gebildete Schallabsorberlage 6 an den Abstandsrippen 34 an. Zwischen dem Kunststoffformteil 1 und der Schallabsorberlage 6 ergeben sich somit Hohlräume 35, die akustisch wirksame Schallimpedanzsprünge darstellen.
Die Erfindung ist in ihrer Ausführung nicht auf die vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Vielmehr sind weitere Ausführungsvarianten denkbar, die auch bei grundsätzlich abweichender Gestaltung von dem in den beiliegenden Ansprüchen enthaltenen Erfindungsgedanken Gebrauch machen.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Schallisolierendes Bauteil für Kraftfahrzeuge, insbesondere in Form einer Getriebetunnel- und/oder Stirnwandverkleidung, gebildet aus mindestens einem Kunststoffformteil (1, V, 1", 1'") aus thermoplastischem Elastomer auf Basis von Styrol und Füllstoff, dadurch gekennzeichnet, dass der zur Herstellung verwendete Kunststoff eine Mischung aus 5 bis 15 Gew.-% eines Copolymers auf Basis von gebundenem Styrol und Ethylen-Butylen oder eines Copolymers auf Basis von gebundenem Styrol und Ethylen-Butylen in Kombination mit einem Block-Copolymer auf Basis von gebundenem Styrol und Butadien, 2 bis 15 Gew.-% eines Polypropylen-Homopolymers und/oder eines Vinyl-Acetat-Copolymers, mindestens 60 Gew.-% eines Füllstoffs und bis zu 23 Gew.-% Additiven ist.
2. Bauteil nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff mindestens 70 Gew.-% Füllstoff beinhaltet.
3. Bauteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff Magnetit als Füllstoff beinhaltet.
4. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff mindestens 30 Gew.-% Magnetit als Füllstoff beinhaltet.
5. Bauteil nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass der als Füllstoff verwendete Magnetit eine mittlere Korngröße von etwa 10 μm besitzt.
6. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff 5 bis 15 Gew.-% eines Copolymers auf Basis von gebundenem Styrol und Ethylen-Butylen beinhaltet, wobei der Anteil des gebundenen Styrols an diesem Copolymer im Bereich von 30 und 34 % liegt.
7. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff in Ergänzung zu 3 bis 12 Gew.-% eines Copolymers auf Basis von gebundenem Styrol und Ethylen-Butylen zwischen 2 bis 10 Gew.-% eines Block-Copolymers auf Basis von gebundenem Styrol und Butadien beinhaltet, wobei die Anteile des Styrols an diesen Polymeren jeweils im Bereich von 30 und 32 % liegen.
8. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff 2 bis 8 Gew.-% eines Polypropylen-Homopolymers beinhaltet.
9. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff bis zu 12 Gew.-% eines Vinyl-Acetat-Copolymers beinhaltet.
10. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Füllstoff neben Magnetit zusätzlich gemahlenes Caiciumcarbonat, gemahlenes, natürliches Bariumsulfat und/oder gefälltes Bariumsulfat beinhaltet.
11. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff Hohlglasteilchen, Keramikteilchen, Blähtonteilchen und/oder Glasfasern als Füllstoff beinhaltet.
12. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff Muskovit-Glimmer, Phlogopit-Glimmer, expandierten Graphit und/oder fibrilierte Zellulosefasern als Füllstoff beinhaltet.
13. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff bis zu 0,5 Gew.-% eines Epoxidharzes beinhaltet.
14. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff 8 bis 20 Gew.-% Verarbeitungsöl, vorzugsweise technisches oder medizinisches Weißöl als Weichmacher enthält.
15. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass es durch Spritzgießen, Spritzprägen, Niederdruck-Spritzgießen oder Extrudieren hergestellt ist.
16. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass es durch Tiefziehen umgeformt ist.
17. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffformteil ( , 1 ', 1 ", 1 '") ganzflächig oder partiell mit Vliesstoff und/oder Schaumstoff (6) bedeckt ist.
18. Bauteil nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffformteil (1 , 1 ', 1 ", 1 '") mit dem Vliesstoff und/oder Schaumstoff (6) trennbar verbunden ist.
19. Bauteil nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffformteil (1,1', 1", 1'") mit dem Vliesstoff und/oder Schaumstoff (6) durch Klipsverbindungen, Nietverbindungen, partielle Keilverbindungen, partielle Klebeverbindungen oder partielle Schweißverbindungen trennbar verbunden ist.
20. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Kunststoffformteil mindestens eine Dichtlippe (4, 4.1), eine Tülle (7, 7') und/oder eine geschlitzte Dichtungsmembran (10) ausgebildet ist.
21. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Kunststoffformteil (1 , 1 ', 1 ", 1 "') Bereiche unterschiedlicher Wanddicke und/oder Materialdichte ausgebildet sind.
22. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffformteil (1, 1', 1", 1'") ein oder mehrere daran einstückig angeformte Versteifungselemente (5) aufweist.
23. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffformteil (1 , 1 ', 1 ", 1 '") ein oder mehrere daran einstückig angeformte Abstandsrippen (34) aufweist.
24. Bauteil nach Anspruch 23 und einem der Ansprüche 17 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Vliesstoff und/oder Schaumstoff an den Abstandsrippen (34) anliegt.
25. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffformteil (1 , 1 ', 1 ", 1 '") mindestens eine daran einstückig angeformte Kabel- oder Leitungsführung aufweist.
26. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffformteil (1 , 1', 1", 1'") mindestens ein daran einstückig angeformtes Fixierelement (22.1, 22.2, 22.3) zur Fixierung eines Kabels oder einer Leitung aufweist.
27. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Kunststoffformteil mindestens ein Versteifungselement (5) und/oder Fixierelement (22.1, 22.2, 22.3) zur Fixierung eines Kabels oder einer Leitung, oder mindestens eine Abstandsrippe (34) und/oder eine Kabel- oder Leitungsführung (7, 7') einstückig angeformt sind, wobei das Versteifungselement (5), Fixierelement (22.1, 22.2, 22.3), die Abstandsrippe (34) oder die Kabel- oder Leitungsführung (7, 7') aus einem härteren Kunststoff gebildet ist als das übrige Kunststoffformteil (1, 1', 1") oder als Abschnitte des Kunststoffformteils.
28. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffformteil (1") konisch oder zylindrisch ausgebildete Durchbrechungen (2.1) als Bolzenführungen aufweist.
29. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffformteil (1) aus mehreren thermoplastischen Elastomerlagen (1.1, 1.2, 1.3) aufgebaut ist.
30. Bauteil nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Elastomerlagen (1.1 , 1.2, 1.3) unterschiedlich hart ausgebildet sind.
31. Bauteil nach Anspruch 29 oder 30, dadurch gekennzeichnet, dass eine der Elastomerlagen (1.1, 1.2, 1.3) eine Schaumstruktur aufweist.
32. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 31, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffformteil aus mindestens drei thermoplastischen Elastomerlagen (1.1, 1.2, 1.3) aufgebaut ist, wobei eine relativ weiche Kernlage (1.2) zwischen zwei demgegenüber härteren Außenlagen (1.1, 1.3) angeordnet ist.
33. Bauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffformteil (1 , 1 ', 1 ", 1 '") ein ungeschäumtes Kunststoffformteil ist und/oder eine Materialdichte im Bereich von 1,5 und 2,5 g/cm3 aufweist.
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