WO2006018582A1 - Procede et dispositif de traitement de dechets fibreux en vue de leur recyclage - Google Patents

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Biagio Palmieri
Stéphane Maugendre
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    • Y02P40/50—Glass production, e.g. reusing waste heat during processing or shaping

Definitions

  • the different stages of mineral wool production generate a certain amount of waste.
  • This waste can come for example from the cutting of products, and then contain significant amounts of organic materials such as resins called “binders" and intended to ensure the mechanical cohesion of the fibrous mat, and possibly large amounts of water.
  • biners organic materials
  • Other types of materials may be associated with mineral fibers, for example paper films, aluminum-based or bituminous, elements of wooden pallets ...
  • the specific output is defined as the kilogram output, expressed in tons of treated waste per day, relative to the melting area in m 2
  • the specific output is defined as the kilogram output, expressed in tons of treated waste per day, relative to the melting area in m 2
  • the specific output is defined as the kilogram output, expressed in tons of treated waste per day, relative to the melting area in m 2
  • the formed glass is reduced (is characterized by a "redox" high, close to 1), which requires the use of oxidizing agents during its subsequent use as cullet (generally in contents ranging from 20% of the batch).
  • Redox is defined here as the molar content of ferrous iron of the glass relative to its molar content of total iron. This term reflects the redox state of glass, which greatly influences the physicochemical properties of glass. The present invention therefore proposes to improve this process, thus to increase its specific pull without increasing the temperature of the walls and the vault, and to reduce the redox of the formed glass.
  • the invention firstly relates to a waste treatment method, in particular from the production of mineral fibers, comprising a step of melting a mass of waste by adding to said mass of pure oxygen waste or d oxygen-enriched air through feed means, for forming a mineral material suitable for use as a vitrifiable raw material in a glass-melting process, characterized in that in addition energy through at least one burner immersed under the mass of waste and in that said means for supplying pure oxygen or oxygen-enriched air are disposed on the support of said mass of waste.
  • combustion gases of at least one burner immersed in the mass of waste are thus discharged directly (the combustion gases are then emitted within the mass of waste) and / or indirectly (the combustion gases are not emitted directly into the waste mass but later develop within the mass).
  • burner is also meant a device providing at least one oxidant and at least one gaseous fuel in which, or directly at the end of which, these reactants are mixed so as to create a reaction exothermic combustion. This excludes devices sometimes qualified as burners while they only provide one or the other reagents (fuel or oxidant).
  • oxygen or oxygen-enriched air means devices, such as injectors, nozzles or, more simply, orifices, opening into the mass of waste and serving exclusively to supply said mass of feed directly.
  • waste with pure oxygen or with oxygen-enriched air oxygen leading directly into the mass of waste, the supply of oxygen or oxygen-enriched air is thus directly within this mass of waste, which allows a very homogeneous distribution of the oxidizing gas.
  • These supply means are therefore distinct from the submerged burners, the present invention implementing the combination of the two means that are oxygen supply means or oxygen enriched air on the one hand, and the or each submerged burner of 'somewhere else.
  • These feed means are arranged on the support of the waste mass to be treated, said support preferably being substantially horizontal.
  • a second particularly surprising advantage of the process according to the invention has been observed by the inventors. It has been found that a supply of energy by means of at least one submerged burner, instead of increasing, as one might expect, the temperatures of the oven, on the contrary decreases these same temperatures; which helps to significantly increase the life of the oven.
  • the lower temperature of the furnace indeed has the advantage that the infiltrations of glass in the interstices of the furnace refractories are less important, the infiltrated melt solidifying faster because of the lower temperature and blocking the gap at a lower level. closer to the inside of the oven. It can be considered that this effect is a corollary of the effect of increasing the specific output: the embankment of fibrous materials is transformed more rapidly into molten material, the latter then evacuates energy more quickly.
  • the melting point (measured at the level of the roof of the furnace) is advantageously less than 1200 ° C., or even less than or equal to 1150 ° C. Obtaining such low temperatures may result in the possibility of constructing the furnace of less efficient refractory materials and therefore substantially less expensive.
  • the immersed burner (s) is advantageously controlled so as to keep the mass of waste in the form of a stable slope above the burners.
  • the presence of a single burner above the top of the embankment of fibrous materials may, for example, result in the destabilization of said embankment, the burner may then be found in the open, resulting in poor heat transfer to the waste. fibrous and possible heating of the vault and / or walls of the oven.
  • the geometry of the burner may be that described in EP-A-0 966 406 or an equivalent geometry.
  • the burner can thus be composed of a cooling system of the water box type and a central duct fed with combustible gas of the natural gas type (or other combustible gas or fuel oil) around which is or are arranged (s) concentrically a or several conduits supplied with oxidant (for example oxygen), all these cylindrical section conduits coming into the nose of the burner.
  • the waste introduced is generally composed of glass fibers whose composition may be of the type described in document EP 412 878.
  • the content of binding organic materials (resins) is generally of the order of 5 to 10%, expressed by weight. dry relative to the total weight of the fibers. They may contain a variable content of other materials (primer films, packaging materials ).
  • the invention also relates to a device adapted to the implementation of the method described above.
  • This device is an oven comprising a vessel made of refractory materials forming a sole, walls and a vault, further comprising a support for the fibrous waste slope on which are arranged means for supplying pure oxygen or oxygen-enriched air. , and at least one submerged burner disposed on the floor and / or on a wall.
  • the support is preferably substantially horizontal.
  • the waste carrier may be the sole of the oven.
  • a second embodiment of the device according to the invention is to support the fibrous waste by a grid located above the sole.
  • This grid is advantageously a grid of metal material cooled by water circulation. It may for example be constituted by tubes comprising two cylindrical and concentric ducts, an internal duct supplied with oxygen and an external duct serving for cooling by circulating water, connections being arranged at regular intervals in the internal duct to supply food. oxygen furnace. This guarantees a supply of pure oxygen or oxygen-enriched air directly into the mass of waste.
  • the molar ratio O 2 / CH 4 is preferably greater than or equal to 2, especially greater than or equal to 2.1, or even greater than 2.2, to ensure a reduction of redox.
  • the formed glass may be considerably more oxidized than in the embodiment in which the sole constitutes the support of the fibrous waste slope.
  • FIGS. 1a and 1b illustrate cross-sections in vertical and horizontal planes respectively of an implementation device of the "Oxymelt" process as described by patent document EP-A-0 389 314.
  • FIGS. 2a and 2b illustrate sections in vertical and horizontal planes respectively of an embodiment of the device for implementing the method according to the invention.
  • FIG. 3 illustrates a section along a vertical plane of a second embodiment of the device for implementing the method according to the invention.
  • the overhead burners 10 are also in operation in order to increase the output of the device thanks to an additional energy input, the fibrous mass thus gives rise to a melt which flows in the form of a thin film having a viscosity of 100 1000 peas to the outlet 7 of the furnace to flow into the flow orifice at the base of said outlet 7, simultaneously, the combustion gases and fumes are discharged through the chimney 6.
  • Such an industrial device has a surface area of 3m 2 capable of treating 18 tonnes of waste from glass wool production daily, thanks to an oxygen supply of 250Nm 3 per hour and an energy input of 20OkW. by means of the two overhead burners 10.
  • the oven temperature (measured in vault) during normal operation is 1230 ° C.
  • Figures 2a and 2b show an embodiment of the device according to the invention. Air burners 10 are no longer present. Three submerged burners 1 1 are however arranged on the hearth 3 of the oven. These three burners 11 are substantially symmetrically arranged with respect to a vertical axis meeting the top of the embankment of fibrous materials 9.
  • the device according to the invention makes it possible to implement a process that differs from the process known from EP-A-0 389 314, and described above, by the absence of energy supply by means of overhead burners 10 and by the step in which the submerged burners can increase the specific pull while decreasing operating temperatures.
  • the addition of the three submerged burners 11 placed on the hearth 3 of the furnace makes it possible to increase the quantity of treated waste to 24 tons per day, ie an increase of approximately 33%, for a power of 24OkW.
  • Air burners are no longer used, the energy consumption has increased little compared to the non-sophisticated device.
  • the temperature of the oven decreased significantly from 1230 ° C to 1150 ° C. Oxygen consumption has decreased by 30%.
  • the control of the furnace can be carried out by regulating the oxygen content of the fumes at the furnace outlet, which can be measured at the level of a smoke evacuation zone.
  • the oxygen content of the fumes is regulated to 15% by volume.
  • FIG. 3 illustrates a second embodiment of the device according to the invention.
  • the fibrous waste slope 9 is here supported by a metal grid 12 allowing the flow of molten material.
  • This grid 12 also replaces the injectors 8 in that it constitutes the oxygen supply means for the combustion of organic products contained in the waste.
  • the submerged burners 11 open at a distance below the lower level of the slope, so that a glass bath is located above the submerged burners 1. combustion gases are therefore not emitted directly within the waste mass, but are developing later within said mass.
  • the residence time of the glass in this device can be substantially increased with regard to the first embodiment of which the implementation device is illustrated in FIG. 2, and the redox of the glass can be modulated by a modification of the molar ratio O 2. / CH 4 .

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Abstract

L'invention a pour objet un procédé de traitement de déchets, notamment issus delà production de fibres minérales, tels que des fibres de laine de verre ou de roche associées à des liants organiques et éventuellement de l'eau ou d'autres matières métalliques et/ou organiques, comprenant une étape de fusion d'une masse de déchets (9) utilisant un apport d'oxgène pur ou d'air enrichi en oxygène, en vue de former une matière minérale apte à être utilisée comme matière première vitrifiable dans un procédé de fusion du verre, caractérisé en outre par un apport d'énergie par le biais d'au moins un brûleur immergé (11) sous la nmasse de déchets (9) . L' inventation a également pour objet un dispositif de mise en oeuvre d'un tel procédé.

Description

PROCEDE ET DISPOSITIF DE TRAITEMENT DE DECHETS FIBREUX EN
VUE DE LEUR RECYCLAGE
La présente invention se rapporte à un procédé et un dispositif pour le traitement de déchets, notamment issus de la production de fibres minérales, en vue de former une matière minérale apte à être utilisée comme matière première vitrifiable dans un procédé de fusion du verre. Elle concerne plus particulièrement un procédé de traitement de déchets provenant de la production de fibres minérales, notamment du type fibres de laine de verre ou de roche associées à des liants organiques et éventuellement de l'eau ou d'autres matières métalliques et/ou organiques.
Les différentes étapes de la production de laine minérale génèrent une certaine quantité de déchets. Ces déchets peuvent provenir par exemple de la découpe des produits, et contiennent alors des quantités importantes de matières organiques telles que des résines appelées « liants » et destinées à assurer la cohésion mécanique des matelas fibreux, et éventuellement des quantités importantes d'eau. D'autres types de matières peuvent être associées aux fibres minérales, par exemple des films papier, à base d'aluminium ou bitumineux, des éléments de palettes en bois...
La refusion directe de ces déchets dans les fours de production de laine minérale s'est révélée impossible en pratique car elle génère de nombreux inconvénients. Tout d'abord, la structure fibreuse des matelas de laine minérale rend ces produits extrêmement isolants thermiquement, ce qui est à l'origine de leur usage mais rend aussi leur fusion difficile et très coûteuse en temps et en énergie. Du fait de leur faible densité, les produits fibreux ont de plus tendance à flotter au-dessus du bain de verre, ce qui rend difficile leur incorporation à ce dernier. En outre, la forte quantité d'eau et la forte enthalpie de vaporisation de cette dernière génèrent des coûts énergétiques importants, soit directement dans le four, soit dans une éventuelle étape préalable de séchage en étuve. Enfin, la forte teneur en matières organiques, et donc en agents réducteurs, perturbe le processus de fusion et d'affinage du verre, ce qui impose l'ajout de quantités importantes d'agents oxydants tels que le nitrate de sodium, générant ainsi des émissions d'oxydes d'azote préjudiciables à l'environnement, ou l'oxyde de manganèse, qui risque de colorer le verre de manière inacceptable. Un procédé et un dispositif destinés au recyclage par fusion de déchets de laines minérales ont été proposés dans la publication de brevet EP-A-O 389 314. Ils consistent à amener dans la masse de déchets fibreux de l'oxygène pur ou de l'air enrichi en oxygène (à hauteur d'au moins 40%) et à provoquer ainsi la combustion des liants organiques, laquelle génère, lorsque la température adiabatique est suffisante, une chaleur suffisamment intense pour fondre la matière minérale. Ce procédé permet ainsi de séparer les matières organiques des matières minérales (ces dernières pouvant alors être utilisées comme matière première dans un four de fusion), en général sans apport extérieur d'énergie, puisque la chaleur n'est apportée que par la combustion des matières organiques. Dans un tel dispositif, des moyens d'alimentation en oxygène sont disposés sur la sole, sous le talus de déchets.
Lors de l'exploitation industrielle d'un tel procédé, appelé procédé « Oxymelt », et afin d'accroître la tirée spécifique de tels fours (la tirée spécifique est définie comme la tirée du four, exprimée en tonnes de déchets traités par jour, rapportée à la surface de fusion en m2), il s'est révélé nécessaire d'apporter une part d'énergie par l'intermédiaire de brûleurs aériens situés au-dessus du tas de déchets. Ces brûleurs présentent toutefois l'inconvénient d'augmenter localement la température des parois et de la voûte du four et donc l'usure des réfractaires formant ces parois et cette voûte. En outre, le verre formé est réduit (se caractérise par un « rédox » élevé, proche de 1 ), ce qui oblige à l'emploi d'agents oxydants lors de son utilisation ultérieure comme calcin (en général dans des teneurs allant de 5 à 20% du mélange vitrifiable). On définit ici par « rédox » la teneur molaire en fer ferreux du verre rapportée à sa teneur molaire en fer total. Ce terme traduit l'état d'oxydoréduction du verre, qui influe grandement sur les propriétés physico¬ chimiques du verre. La présente invention se propose donc d'améliorer ce procédé, donc d'augmenter sa tirée spécifique sans augmenter la température des parois et de la voûte, et de diminuer le rédox du verre formé.
L'invention a tout d'abord pour objet un procédé de traitement de déchets, notamment issus de la production de fibres minérales, comprenant une étape de fusion d'une masse de déchets par apport dans ladite masse de déchets d'oxygène pur ou d'air enrichi en oxygène par le biais de moyens d'alimentation, en vue de former une matière minérale apte à être utilisée comme matière première vitrifiable dans un procédé de fusion du verre, caractérisé en ce que l'on apporte en outre de l'énergie par le biais d'au moins un brûleur immergé sous la masse de déchets et en ce que lesdits moyens d'alimentation en oxygène pur ou en air enrichi en oxygène sont disposés sur le support de ladite masse de déchets.
Les déchets sont avantageusement du type fibres de laine de verre ou de roche associées à des liants organiques et éventuellement de l'eau ou d'autres matières métalliques et/ou organiques. Toutefois, d'autres types de déchets alliant des matières minérales au moins en partie vitrifiables et des matières organiques peuvent également être traités par le procédé selon l'invention. Au sens de l'invention, on comprend par « brûleurs immergés », des brûleurs configurés de manière à ce que les flammes qu'ils génèrent et les gaz de combustion produits se développent au sein même de la masse des matières en cours de transformation. Généralement, ils se trouvent disposés de façon à affleurer ou à dépasser légèrement des parois latérales ou de la sole du réacteur utilisé, et sont dirigés vers la masse de matières à transformer. Dans le cadre de la présente invention, on fait ainsi déboucher les gaz de combustion d'au moins un brûleur immergé dans la masse de déchets, directement (les gaz de combustion sont alors émis au sein même de la masse de déchets) et/ou indirectement (les gaz de combustion ne sont pas émis directement dans la masse de déchets mais se développent ultérieurement au sein de ladite masse). Par « brûleur » on entend également un dispositif apportant au moins un comburant et au moins un combustible gazeux dans lequel, ou directement à l'issue duquel, ces réactifs sont mélangés de manière à créer une réaction exothermique de combustion. On exclut ainsi les dispositifs parfois qualifiés de brûleurs alors qu'ils n'apportent que l'un ou l'autre des réactifs (combustible ou comburant).
Par « moyens d'alimentation en oxygène ou en air enrichi en oxygène » on entend des dispositifs, tels que des injecteurs, des buses ou plus simplement des orifices, débouchant dans la masse de déchets et servant exclusivement à alimenter de manière directe ladite masse de déchets par de l'oxygène pur ou par de l'air enrichi en oxygène. L'oxygène débouchant directement dans la masse de déchets, l'apport d'oxygène ou d'air enrichi en oxygène se fait ainsi directement au sein même de cette masse de déchets, ce qui permet une distribution très homogène du gaz oxydant. Ces moyens d'alimentation sont donc distincts des brûleurs immergés, la présente invention mettant en œuvre la combinaison des deux moyens que sont les moyens d'alimentation en oxygène ou en air enrichi en oxygène d'une part, et le ou chaque brûleur immergé d'autre part. Ces moyens d'alimentation sont disposés sur le support de la masse de déchets à traiter, ledit support étant de préférence sensiblement horizontal.
Le principe de fonctionnement d'un four à brûleurs immergés pour la fusion du verre est déjà connu, et a été notamment décrit dans les documents WO 99/35099 et WO 99/37591 : il consiste à pratiquer la combustion directement dans la masse des matières vitrifiables à fondre, en injectant le combustible (en général du gaz du type gaz naturel) et le comburant (en général de l'air ou de l'oxygène) via des brûleurs disposés sous le niveau de la masse en fusion, donc au sein d'un bain de verre liquide. Ce type de combustion immergée provoque par convection un brassage intensif de matières en cours de fusion, ce qui permet un processus de fusion rapide.
L'utilisation d'un four à brûleurs immergés pour l'inertage de déchets est connue de la demande de brevet WO 02/48612, mais le recyclage de matériaux fibreux par un tel procédé n'y est pas envisagé. La combustion immergée suppose en effet la présence d'un bain de verre dans lequel la flamme peut se développer. L'homme du métier est donc incité à penser que l'apport d'un brûleur au sein même d'un amoncellement de matière fibreuse va surtout générer de forts envols et projections de fibres et des pertes d'énergie considérables.
Les inventeurs ont toutefois pu mettre en évidence que la combinaison d'au moins un brûleur immergé avec les moyens d'alimentation en oxygène du dispositif de type « Oxymelt » ne généraient pas d'envols importants et permettaient en outre d'augmenter très significativement la tirée spécifique du dispositif, sans pertes thermiques majeures et en diminuant la quantité d'oxygène nécessaire à la fusion.
Un deuxième avantage particulièrement surprenant du procédé selon l'invention a été observé par les inventeurs. Il s'est révélé qu'un apport d'énergie par le biais d'au moins un brûleur immergé, au lieu d'augmenter, comme on pourrait s'y attendre, les températures du four, diminue au contraire ces mêmes températures, ce qui contribue à augmenter significativement la durée de vie du four. La plus faible température du four présente en effet comme avantage que les infiltrations de verre dans les interstices des réfractaires du four sont moins importantes, la masse fondue infiltrée se solidifiant plus vite du fait de la plus faible température et bouchant l'interstice à un niveau plus proche de l'intérieur du four. On peut considérer que cet effet est un corollaire de l'effet d'augmentation de la tirée spécifique : le talus de matières fibreuses se transformant plus rapidement en matière fondue, cette dernière évacue alors l'énergie de manière plus rapide. Dans le cadre du procédé selon l'invention, la température de fusion (mesurée au niveau de la voûte du four) est avantageusement inférieure à 1200°C, voire inférieure ou égale à 1 150 °C. De l'obtention de températures aussi faibles peut résulter la possibilité de construire le four en matériaux réfractaires moins performants et donc sensiblement moins coûteux.
En outre, cette diminution de température a également un effet bénéfique direct de diminution du rédox du verre formé. Il est en effet connu que les hautes températures augmentent dans le verre la stabilité des espèces réduites. Le procédé selon l'invention, par sa mise en œuvre à des températures plus faibles, permet donc d'atteindre le but souhaité d'oxydation du verre. Grâce à l'utilisation d'au moins un brûleur immergé, il n'est en outre plus nécessaire d'utiliser les brûleurs aériens situés au-dessus du tas de déchets fibreux. Le procédé selon l'invention ne met ainsi généralement pas en œuvre de tels brûleurs aériens. Les brûleurs sont de préférence agencés dans une zone sensiblement à l'aplomb du sommet du talus de déchets fibreux. Ils peuvent être par exemple répartis de manière symétrique par rapport à un axe vertical rencontrant le sommet du talus de matières fibreuses. Ils sont avantageusement au nombre d'au moins deux, voire trois, et sont choisis de préférence en nombre impair et supérieur à un afin de répartir la puissance des gaz de combustion en plusieurs points du talus. On contrôle ainsi avantageusement le ou les brûleurs immergés de façon à conserver la masse de déchets sous forme de talus stable au- dessus des brûleurs. La présence d'un seul brûleur à l'aplomb du sommet du talus de matières fibreuses risque par exemple d'avoir pour conséquence la déstabilisation dudit talus, le brûleur pouvant alors se retrouver à découvert, d'où un mauvais transfert de chaleur aux déchets fibreux et un possible échauffement de la voûte et/ou des parois du four.
La géométrie du brûleur peut être celle décrite dans le document de brevet EP-A-O 966 406 ou une géométrie équivalente. Le brûleur peut ainsi être composé d'un système de refroidissement du type boite à eau et d'un conduit central alimenté en gaz combustible du type gaz naturel (ou autre gaz combustible ou fioul) autour duquel est ou sont disposé(s) concentriquement un ou plusieurs conduits alimentés en comburant (par exemple de l'oxygène), tous ces conduits de section cylindrique venant déboucher dans le nez du brûleur. Les déchets introduits sont en général constitués de fibres de verre dont la composition peut être du type décrit dans le document EP 412 878. Leur teneur en matières organiques liantes (résines) est généralement de l'ordre de 5 à 10%, exprimée en poids sec par rapport au poids total des fibres. Ils peuvent contenir une teneur variable en autres matières (films d'apprêt, matériaux d'emballage...).
L'invention a également pour objet un dispositif adapté à la mise en œuvre du procédé décrit ci-dessus. Ce dispositif est un four comprenant une cuve constituée de matériaux réfractaires formant une sole, des parois et une voûte, comprenant en outre un support du talus de déchets fibreux sur lequel sont disposés des moyens d'alimentation en oxygène pur ou en air enrichi en oxygène, et au moins un brûleur immergé disposé sur la sole et/ou sur une paroi. Le support est de préférence sensiblement horizontal.
Dans un premier mode de réalisation du dispositif selon l'invention, le support des déchets peut être la sole du four.
Un deuxième mode de réalisation du dispositif selon l'invention consiste toutefois à supporter les déchets fibreux par une grille située au- dessus de la sole. Cette grille est avantageusement une grille en matière métallique refroidie par circulation d'eau. Elle peut par exemple être constituée de tubes comprenant deux conduits cylindriques et concentriques, un conduit interne alimenté en oxygène et un conduit externe servant au refroidissement par circulation d'eau, des piquages étant disposés à intervalle régulier dans le conduit interne pour assurer l'alimentation du four en oxygène. On garantit ainsi un apport d'oxygène pur ou d'air enrichi en oxygène directement dans la masse de déchets. Dans la mise en œuvre du procédé utilisant ce mode de réalisation du dispositif selon l'invention, les gaz chauds issus de la combustion immergée contribuent à la fusion du talus de déchets fibreux, les matières fondues s'écoulant alors entre les mailles de la grille pour former un bain de verre dans lequel se développent les flammes des brûleurs immergés. Un avantage supplémentaire lié à la mise en œuvre de ce dispositif particulier réside dans le fait que le rédox du verre formé et recueilli dans le bain est contrôlable par la stœchiométrie de la flamme d'au moins un brûleur immergé. Le caractère plus ou moins oxydant de la flamme peut en effet être directement réglé par l'ajustement de la proportion de comburant (en général de l'oxygène) par rapport à celle du combustible (par exemple le méthane, aussi appelé « gaz naturel »). Lorsque le comburant est l'oxygène (O2) et le combustible est du méthane (CH4), le rapport molaire O2/CH4 est de préférence supérieur ou égal à 2, notamment supérieur ou égal à 2,1 , voire à 2,2, ce afin d'assurer une diminution du rédox. Le verre formé peut notamment être nettement plus oxydé que dans le mode de réalisation selon lequel la sole constitue le support du talus de déchets fibreux. On peut imaginer, sans toutefois être lié par une quelconque théorie scientifique, que la présence d'un bain de verre, dans lequel le temps de séjour du verre est élevé, permet au verre d'atteindre un équilibre thermodynamique imposé par les gaz de combustion du ou des brûleur(s) immergé(s). Dans le cas où la sole du four constitue le support du talus de déchets fibreux, le temps de séjour des matières fondues est probablement très faible du fait de la quasi- absence de bain de verre, et aussi bien le caractère plus ou moins oxydant des flammes immergées que le caractère oxydant de l'oxygène introduit dans le four au niveau de la sole jouent un moindre rôle sur l'état d'oxydoréduction du verre final.
La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description détaillée ci-après d'exemples de réalisation non limitatifs illustrés par les figures ci-jointes :
• Les figures 1 a et 1 b illustrent des coupes selon des plans respectivement vertical et horizontal d'un dispositif de mise en œuvre du procédé « Oxymelt » tel que décrit par le document de brevet EP-A-O 389 314.
• Les figures 2a et 2b illustrent des coupes selon des plans respectivement vertical et horizontal d'un mode de réalisation du dispositif de mise en œuvre du procédé selon l'invention.
• La figure 3 illustre une coupe selon un plan vertical d'un second mode de réalisation du dispositif de mise en œuvre du procédé selon l'invention.
Les figures 1 a et 1 b présentent le dispositif connu de EP-A-O 389 314. Le dispositif 1 comprend une cuve cylindrique construite en matériaux réfractaires constitués de parois 2, d'une sole 3 et d'une voûte 4. Le dispositif 1 comprend également une zone d'enfournement 5, une cheminée 6 permettant l'extraction des fumées vers un dispositif de dépollution non représenté, une sortie 7 du four comprenant un canal dans la partie inférieure duquel est disposé un orifice de coulée des matières fondues, des injecteurs 8 d'oxygène pur (ou d'air enrichi en oxygène) disposés sur la sole 3 du four (ladite sole servant de support horizontal du talus de déchets fibreux) et deux brûleurs aériens 10.
Ce dispositif sert à la mise en œuvre d'un procédé continu défini par les étapes suivantes : - les déchets sont introduits par la zone d'enfournement 5 à l'aide d'une vis sans fin d'un diamètre de 50cm sous forme de matières grossièrement broyées comprenant des fibres de laines de verre mélangées à des produits organiques ou inorganiques tels que des résines synthétiques à base de phénol et de formol faisant office de liant, des films papier ou aluminium etc.. et forment un talus 9 sur la sole 3 du four, les injecteurs d'oxygène 8 apportent le comburant destiné à réagir de manière exothermique avec le combustible formé par la partie organique des déchets. Dans le cas où la température adiabatique est supérieure à 1200°C, la chaleur dégagée par la réaction est suffisante pour fondre les matières fibreuses. Les brûleurs aériens 10 sont également en fonctionnement afin d'augmenter la tirée du dispositif grâce à un apport d'énergie supplémentaire, la masse fibreuse donne ainsi naissance à une masse fondue qui ruisselle sous la forme d'un film mince ayant une viscosité de 100 à 1000 poises jusqu'à la sortie 7 du four pour s'écouler dans l'orifice d'écoulement pratiqué à la base de ladite sortie 7, simultanément, les gaz et fumées de combustion sont évacués par la cheminée 6.
Un tel dispositif industriel présente une surface de 3m2 pouvant traiter quotidiennement 18 tonnes de déchets issus de la production de laine de verre, ce grâce à un apport d'oxygène de 250Nm3 par heure, et un apport énergétique d'une puissance de 20OkW par le biais des deux brûleurs aériens 10. La température du four (mesurée en voûte) lors d'un fonctionnement normal est de 1230°C. Les figures 2a et 2b représentent un mode de réalisation du dispositif selon l'invention. Les brûleurs aériens 10 ne sont ici plus présents. Trois brûleurs immergés 1 1 sont en revanche disposés sur la sole 3 du four. Ces trois brûleurs 1 1 sont sensiblement disposés de manière symétrique par rapport à un axe vertical rencontrant le sommet du talus de matières fibreuses 9. Ils sont alimentés en méthane et en oxygène, dans un rapport stœchiométrique, et les gaz de combustion (c'est-à-dire les produits de la réaction de combustion) sont émis et se développent au sein de la masse de déchets. Le dispositif selon l'invention permet de mettre en œuvre un procédé se différenciant du procédé connu du document EP-A-O 389 314, et décrit ci- dessus, par l'absence d'apport énergétique par le biais des brûleurs aériens 10 et par l'étape selon laquelle les brûleurs immergés permettent d'augmenter la tirée spécifique tout en diminuant les températures de fonctionnement. Dans le cadre de la présente invention, l'ajout des trois brûleurs immergés 1 1 disposés sur la sole 3 du four, permet de porter la quantité de déchets traités à 24 tonnes par jour, soit une augmentation d'environ 33%, pour une puissance de 24OkW. Les brûleurs aériens n'étant plus utilisés, la consommation énergétique n'a que peu augmenté par rapport au dispositif non- perfectionné. La température du four a en revanche fortement diminué, passant de 1230°C à 1 150°C. La consommation d'oxygène a quant à elle diminué de 30%.
Connaissant la teneur en matières combustibles des déchets introduits et l'efficacité du four dans ce mode de fonctionnement donné, le pilotage du four peut être effectué en régulant la teneur en oxygène des fumées en sortie du four, laquelle peut être mesurée au niveau d'une zone d'évacuation des fumées. Dans l'exemple de réalisation ici présenté, la teneur en oxygène des fumées est régulée à 15% en volume.
La figure 3 illustre un second mode de réalisation du dispositif selon l'invention. Le talus de déchets fibreux 9 est ici supporté par une grille métallique 12 permettant l'écoulement des matières fondues. Cette grille 12 remplace également les injecteurs 8 en ce qu'elle constitue le moyen d'alimentation en oxygène permettant la combustion des produits organiques contenus dans les déchets. Dans ce mode de réalisation du procédé selon l'invention, les brûleurs immergés 11 débouchent à une certaine distance au- dessous du niveau inférieur du talus, de sorte qu'un bain de verre est situé au- dessus des brûleurs immergés 1 1. Les gaz de combustion ne sont donc pas émis directement au sein de la masse de déchets, mais se développent ultérieurement au sein de ladite masse. Le temps de séjour du verre dans ce dispositif peut être sensiblement augmenté au regard du premier mode de réalisation dont le dispositif de mise en œuvre est illustré par les figure 2, et le rédox du verre peut être modulé par une modification du rapport molaire O2/CH4.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de traitement de déchets en vue de former une matière minérale apte à être utilisée comme matière première vitrifiable dans un procédé de fusion du verre, comprenant une étape de fusion d'une masse de déchets par apport dans ladite masse de déchets d'oxygène pur ou d'air enrichi en oxygène par le biais de moyens d'alimentation, caractérisé en ce que l'on apporte en outre de l'énergie par le biais d'au moins un brûleur immergé sous la masse de déchets et en ce que lesdits moyens d'alimentation en oxygène pur ou en air enrichi en oxygène sont disposés sur le support de ladite masse de déchets.
2. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce que les déchets sont du type fibres de laine de verre ou de roche associées à des liants organiques et éventuellement de l'eau ou d'autres matières métalliques et/ou organiques.
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'étape de fusion utilise un apport d'air enrichi en oxygène à hauteur d'au moins 40%.
4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on fait déboucher les gaz de combustion d'au moins un brûleur immergé directement dans la masse de déchets.
5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on contrôle le ou les brûleurs immergés de façon à conserver la masse de déchets sous forme de talus stable au-dessus des brûleurs.
6. Dispositif pour la mise en œuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 , caractérisé en ce qu'il comprend une cuve constituée de matériaux réfractaires formant une sole (3), des parois (2) et une voûte (4), un support (3, 12) du talus de déchets fibreux (9) sur lequel sont disposés des moyens d'alimentation en oxygène pur ou en air enrichi en oxygène (8), et au moins un brûleur immergé (1 1 ) disposé sur la sole (3) et/ou sur une paroi (2).
7. Dispositif selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le support du talus de déchets fibreux (9) est constitué par la sole (3) dudit dispositif.
8. Dispositif selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les brûleurs (1 1 ) sont agencés dans une zone sensiblement à l'aplomb du sommet du talus de déchets fibreux.
9. Dispositif selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les brûleurs (1 1 ) sont répartis de manière symétrique par rapport à un axe vertical rencontrant le sommet du talus de matières fibreuses.
10. Dispositif selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les brûleurs sont au nombre d'au moins trois et sont choisis en nombre impair.
1 1. Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce que le support du talus de déchets fibreux (9) est constitué par une grille (12) située au-dessus de la sole (3).
12. Dispositif selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la grille (12) est en matière métallique refroidie par circulation d'eau.
13. Dispositif selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la grille (12) est constituée de tubes comprenant deux conduits cylindriques et concentriques, un conduit interne alimenté en oxygène et un conduit externe servant au refroidissement par circulation d'eau, des piquages étant disposés à intervalle régulier dans le conduit interne pour assurer l'alimentation du four en oxygène.
14. Dispositif selon l'une des revendications de dispositif précédentes, caractérisé en ce que le ou les brûleurs (1 1 ) sont composés d'un système de refroidissement du type boite à eau et d'un conduit central alimenté en gaz combustible autour duquel est ou sont disposé(s) concentriquement un ou plusieurs conduits alimentés en comburant (par exemple de l'oxygène), tous ces conduits de section cylindrique venant déboucher dans le nez du brûleur.
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