WO2006021315A1 - Gewickelter wärmetauscher - Google Patents

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WO2006021315A1
WO2006021315A1 PCT/EP2005/008473 EP2005008473W WO2006021315A1 WO 2006021315 A1 WO2006021315 A1 WO 2006021315A1 EP 2005008473 W EP2005008473 W EP 2005008473W WO 2006021315 A1 WO2006021315 A1 WO 2006021315A1
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WO
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liquid
heat exchanger
distributor
main channel
exchanger according
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PCT/EP2005/008473
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Christiane Kerber
Helmut Kreis
Anton Moll
Manfred Steinbauer
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Linde GmbH
Original Assignee
Linde GmbH
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    • F25J—LIQUEFACTION, SOLIDIFICATION OR SEPARATION OF GASES OR GASEOUS OR LIQUEFIED GASEOUS MIXTURES BY PRESSURE AND COLD TREATMENT OR BY BRINGING THEM INTO THE SUPERCRITICAL STATE
    • F25J5/00—Arrangements of cold exchangers or cold accumulators in separation or liquefaction plants
    • F25J5/002—Arrangements of cold exchangers or cold accumulators in separation or liquefaction plants for continuously recuperating cold, i.e. in a so-called recuperative heat exchanger
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28D—HEAT-EXCHANGE APPARATUS, NOT PROVIDED FOR IN ANOTHER SUBCLASS, IN WHICH THE HEAT-EXCHANGE MEDIA DO NOT COME INTO DIRECT CONTACT
    • F28D7/00—Heat-exchange apparatus having stationary tubular conduit assemblies for both heat-exchange media, the media being in contact with different sides of a conduit wall
    • F28D7/02—Heat-exchange apparatus having stationary tubular conduit assemblies for both heat-exchange media, the media being in contact with different sides of a conduit wall the conduits being helically coiled
    • F28D7/024—Heat-exchange apparatus having stationary tubular conduit assemblies for both heat-exchange media, the media being in contact with different sides of a conduit wall the conduits being helically coiled the conduits of only one medium being helically coiled tubes, the coils having a cylindrical configuration
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
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    • F28F9/026—Header boxes; End plates with static flow control means, e.g. with means for uniformly distributing heat exchange media into conduits
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F25—REFRIGERATION OR COOLING; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS; MANUFACTURE OR STORAGE OF ICE; LIQUEFACTION SOLIDIFICATION OF GASES
    • F25J—LIQUEFACTION, SOLIDIFICATION OR SEPARATION OF GASES OR GASEOUS OR LIQUEFIED GASEOUS MIXTURES BY PRESSURE AND COLD TREATMENT OR BY BRINGING THEM INTO THE SUPERCRITICAL STATE
    • F25J2290/00—Other details not covered by groups F25J2200/00 - F25J2280/00
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    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
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    • F28D7/00—Heat-exchange apparatus having stationary tubular conduit assemblies for both heat-exchange media, the media being in contact with different sides of a conduit wall
    • F28D7/04—Heat-exchange apparatus having stationary tubular conduit assemblies for both heat-exchange media, the media being in contact with different sides of a conduit wall the conduits being spirally coiled

Definitions

  • the invention relates to a wound heat exchanger having a plurality of tubes wound on a core tube, with a jacket defining an outer space around the tubes, and with a liquid distributor for distributing liquid in the outer space.
  • natural gas is continuously liquefied in large quantities.
  • the liquefaction of the natural gas is usually carried out by heat exchange with a refrigerant in wound heat exchangers.
  • a wound heat exchanger In a wound heat exchanger several layers of tubes are wound onto a core tube. Through the individual tubes a medium is passed, which occurs in heat exchange with a flowing in the space between the tubes and a surrounding jacket medium. The tubes are brought together at the upper heat exchanger end in several groups and led out in the form of bundles from the outside.
  • the amount of liquid dripping onto the pipes is determined by the hydrostatic pressure and thus by the liquid level on the hole beds.
  • a specific Minimum fluid level required This requires relatively large amounts of liquid on the individual hole bottoms, so that these and the corresponding support arms must be made very stable and are correspondingly expensive and expensive to manufacture.
  • relatively large amounts of liquid must be changed, whereby a high inertia of the system is conditional.
  • the invention is therefore based on the object to develop a heat exchanger of the type mentioned, in which the disadvantages described avoided and a uniform distribution of the liquid is achieved on the heat exchanger tubes.
  • a wound heat exchanger having a plurality of tubes wound on a core tube, with a jacket surrounding the outer space around the tubes, and with a liquid distributor for distributing liquid in the outer space, in which according to the invention the liquid distributor is designed as a tube distributor, which forms a main channel and a plurality of communicating with the main channel in flow connection Verteilarme has.
  • the liquid distributor is designed as a pipe distributor which has a main duct serving as supply pipe and distributing branching therefrom.
  • the distribution arms cover a part of the cross-sectional area above the tubes wound on the core tube and are closed on all sides. Only at the bottom of the Verteilarme are openings through which the liquid can escape and drip on the pipes.
  • the distribution of the liquid according to the invention takes place in contrast to the known systems via a closed distributor. This has the great advantage that the hydrostatic pressure necessary for a uniform distribution of the liquid is only generated by the liquid present in the main channel.
  • Liquid content of the distributor is thus significantly lower than in the known Lochêtvermaschinem.
  • the total weight of the liquid distributor is substantially reduced, whereby cost-effective fastening devices can be used.
  • the manifold is also more precisely adjustable than conventional manifolds.
  • only the fluid level must be changed during load changes be adjusted in the main channel, which can set a new stationary state within a short time.
  • the construction according to the invention further ensures that the distributor can also be used on moving platforms and ships, since the admission pressure can be increased without appreciably increasing the liquid content.
  • the inner diameter of the Hauptka ⁇ als lower than the inner diameter of the core tube.
  • the core tube in the core tube as a main channel of the
  • Liquid distributor serving inner tube introduced. Since the hydrostatic pressure in the Verteilarmen depends only on the height of the liquid level in the main channel, by reducing the main channel cross-section of the liquid content of the manifold can be further reduced without affecting the hydrostatic pressure and thus the distribution quality.
  • the distributing arms preferably extend radially outward starting from the main passage and are arranged perpendicular to the core tube, so that they are aligned horizontally in the ready-to-use position of the heat exchanger.
  • the jacket surrounding the heat exchanger is often cylindrical. In this case, it is advantageous to form the Verteilarme pieortenförmig.
  • a device for reducing the kinetic energy of the inflowing liquid is provided in the main channel.
  • the liquid fed in via the main channel is slowed down, so that liquid turbulences on entry into the distribution arms are minimized.
  • Gas entrained by the liquid may rise up against the liquid flow and escape through the core tube or a separate vent.
  • the device for reducing the kinetic energy of the inflowing liquid is preferably arranged at the lower end of the connection points between the main channel and the distributing arms.
  • Particularly suitable "energy brakes" have proven to be a perforated plate, a static mixer or an ordered packing.
  • filter devices to filter out any impurities that could lead to a clogging of Abtropfö réelleen, from the liquid to be distributed.
  • filters are arranged in the inlet or in the main channel.
  • Figure 2 is a plan view of a ring pre-distributor, as used in conjunction with in
  • FIG. 3 shows the side view of the ring pre-distributor according to FIG. 2
  • FIG. 4 shows the side view of a pipe distributor according to the invention
  • FIG. 5 shows the underside of the distributor according to FIG. 4 and FIG. 6 shows a collecting pot for an intermediate distributor.
  • FIG. 7 shows a ring pre-distributor which can be used in combination with the pipe distributor according to the invention.
  • the plan view is shown on a conventional liquid distributor for a wound heat exchanger, which is used for example as a condenser in a LNG Baseload system.
  • the liquid distributor has three pie-shaped hole bottoms 1, which are arranged uniformly around the core tube 2 of the heat exchanger and extend up to the cylindrical shell 3 of the heat exchanger.
  • On the core tube 2 a plurality of tubes are wound, which are guided in the open areas 4 between the individual perforated plates 1 through the manifold.
  • the perforated plates 1 are provided with a plurality of Abtropfö réelleen 5, through which the liquid located on the perforated plates 1 can drip onto the underlying tube bundles.
  • the feeding of the liquid via a ring pre-distributor as shown schematically in Figures 2 and 3.
  • the ring pre-distributor has a lateral liquid inlet 6, which opens into a baffle box 7.
  • the core tube facing side 8 of the baffle box 7 and the top 9 are closed.
  • Side 10 and bottom of the baffle box 7, however, is open.
  • baffle box 7 The fed through the inlet 6 liquid enters the baffle box 7, strikes the wall 8 and flows down from. Entrained gas leaves the baffle box 7 on the open sides 10. In the baffle box 7 thus takes place in addition to the deflection of the liquid in the ring pre-distributor and a gas-liquid separation.
  • the Ri ⁇ g pre-distributor itself consists of a running along the shell 3 annular channel 11, which is bounded by the jacket 3, a bottom 12 and a cylindrical inner wall 13.
  • the wall 8 of the baffle box 7 protrudes into the interior of the annular channel 1 1, so that the liquid running out of the baffle box 7 collects in the annular channel 1 1.
  • the liquid distributor is designed as a manifold.
  • the manifold includes a main channel 21 and associated with this Verteilarme 22nd
  • FIG. 5 clearly shows the pie-shaped base surface of the distributing arms 22.
  • the size of the distribution arms 22, d. H. the length of the verteilarme 22 bounding sides a, b and the length I of the Verteilarms 22, depends on the space required for the implementation of the tube bundle and the gas between the Verteilarmen 22 space and on the density and arrangement of to be reverberated tube bundle.
  • This embodiment of the distribution arms 22 brings a more homogeneous distribution of the liquid with it and serves to reduce the liquid content and thus the operating weight.
  • the distributing arms 22 have at their bottom a plurality of openings 23 through which the liquid can drip onto the underlying tubes.
  • the density of the openings 23 is not constant in the radial direction, but adapted to the underlying 'to irrigated tube bundle surface.
  • the openings 23 are not carried out continuously over the entire wall thickness of Verteilarme 22 with the same cross-section. Either from the outside or from the inside of the distributing arms 22, the openings 23 are provided with a larger bore which, however, does not extend over the entire wall thickness of the distributing arms 22. That way, the effective Wall thickness in the region of the openings 23 is reduced, whereby a more uniform outflow of the liquid is achieved.
  • the main channel 21 is formed by an arranged in the Kemrohr 24 inner tube.
  • a baffle plate 26 is mounted, on which the incoming liquid or the liquid-gas mixture impinges. The liquid then runs along the downwardly curved baffle plate 26 laterally into a collecting pot 27, which forwards the liquid into the inner tube 21.
  • FIG. 6 shows a liquid collector which can be used, for example, for collecting liquid which drips off an overlying tube bundle and / or is fed from outside or laterally and is to be passed on to a liquid distributor according to the invention underneath.
  • annular drain plate 31 On the outer casing 3, an obliquely downwardly extending annular drain plate 31 is attached, which directs the abregnende of the pipes, not shown, liquid from the edge in the middle.
  • a horizontal annular plate can also be used.
  • the horizontal plate is provided at its edge facing away from the outer shell 3 with a vertical weir, which has outlet openings for the liquid.
  • gas passages 32 Below the drain plate 31 are gas passages 32. The drain plate 31 protrudes so far that from the top dripping liquid can not enter the gas passages 32, existing Gas, however, takes the path indicated by the arrow through the gas passage 32.
  • the liquid draining from the drainage plate 31 strikes a collecting pot 33 bounded by a lateral wall 34 which, on the other hand, defines the gas passage 32.
  • the collecting pot 33 also has a further gas passage 35. From the collection pot 33, the liquid flows further into the main channel 21 of a Rohrverteiiers, as shown in Figures 4 and 5.
  • a ring pre-distributor as shown in FIG. 7, has proved itself.
  • the ring pre-distributor shown in Figure 7 is similar to that of Figure 2.
  • the liquid is supplied via line 41 from the side, enters an impact box 42, strikes the wall 43 and flows down from.
  • a first separation of liquid and gas takes place.
  • the pre-distributor shown in Figures 2 and 3 can also be used as a pre-distributor for the manifold according to the invention. For this purpose, only the drain pipes 15 must be connected to the main channel 21.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen gewickelten Wärmetauscher mit mehreren auf ein Kernrohr gewickelten Rohren, mit einem einen Aussenraum um die Rohre begrenzenden Mantel und mit einem Flüssigkeitsverteiler zum Verteilen von Flüssigkeit in dem Aussenraum. Erfindungsgemäss ist der Flüssigkeitsverteiler als Rohrverteiler ausgebildet, der einen Hauptkanal (21) und mehrere mit dem Hauptkanal (21) in Strömungsverbindung stehende Verteilarme (22) aufweist.

Description

Beschreibung
Gewickelter Wärmetauscher
Die Erfindung betrifft einen gewickelten Wärmetauscher mit mehreren auf ein Kernrohr gewickelten Rohren, mit einem einen Außenraum um die Rohre begrenzenden Mantel und mit einem Flüssigkeitsverteiler zum Verteilen von Flüssigkeit in dem Außenraum.
In LNG Baseload Anlagen wird Erdgas in großen Mengen kontinuierlich verflüssigt. Die Verflüssigung des Erdgases erfolgt meist durch Wärmeaustausch mit einem Kälteträger in gewickelten Wärmetauschern.
Bei einem gewickelten Wärmetauscher sind mehrere Lagen von Rohren auf ein Kernrohr aufgewickelt. Durch die einzelnen Rohre wird ein Medium geleitet, welches in Wärmeaustausch mit einem in dem Raum zwischen den Rohren und einem umgebenden Mantel strömenden Medium tritt. Die Rohre werden am oberen Wärmetauscherende in mehreren Gruppen zusammengeführt und in Form von Bündeln aus dem Außenraum herausgeleitet.
Die Verteilung der als Kühlmittel verwendeten Flüssigkeit im Außenraum der Rohre erfolgt über Flüssigkeitsverteiler. Hierzu werden im Stand der Technik häufig Lochbodenverteiler eingesetzt. Bei diesem Verteilertyp wird die zu verteilende
Flüssigkeit über eine Zuführung auf einen Ringkaπal aufgebracht, der sich am Rand des Außenraums über dessen gesamten Umfang erstreckt. Unterhalb des Ringkaπals sind ausgehend vom Kernrohr tortenstückförmig mehrere Lochböden angeordnet, die an ihren Rändern jeweils mit Wänden abgeschlossen sind. Der Zwischenraum zwischen den einzelnen Lochbodenelementen dient zur Durchführung der Rohrbündel und als Gasdurchlass. Der Ringkanal ist mit Öffnungen, beispielsweise in Form von Überläufen, versehen, durch die die Flüssigkeit auf die einzelnen Lochböden, die flüssig keitsseitig verbunden sein können, fließt und weiter durch die Löcher in den Lochböden auf die darunter angeordneten Rohre tropft.
Die auf die Rohre tropfende Flüssigkeitsmenge wird durch den hydrostatischen Druck und damit durch den Flüssigkeitsstand auf den Lochbödeπ bestimmt. Zur Gewährleistung einer gleichmäßigen Durchströmung aller Löcher ist ein bestimmter Mindestflüssigkeitsstand erforderlich. Dies bedingt relativ große Flüssigkeitsmengen auf den einzelnen Lochböden, so dass diese und die entsprechenden Tragarme sehr stabil ausgeführt werden müssen und entsprechend teuer und aufwändig zu fertigen sind. Zudem müssen bei Laständerungen, bei denen die Menge oder Zusammensetzung des durch die Rohre strömenden Fluids variiert wird und sich der Kühlmittelbedarf ändert, relativ große Flüssigkeitsmengen verändert werden, wodurch eine hohe Trägheit des Systems bedingt ist.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Wärmetauscher der eingangs genannten Art zu entwickeln, bei dem die beschriebenen Nachteile vermieden und eine gleichmäßige Verteilung der Flüssigkeit auf den Wärmetauscherrohren erzielt wird.
Diese Aufgabe wird durch einen gewickelten Wärmetauscher mit mehreren auf ein Kernrohr gewickelten Rohren, mit einem einen Außenraum um die Rohre begrenzenden Mantel und mit einem Flüssigkeitsverteiler zum Verteilen von Flüssigkeit in dem Außenraum gelöst, bei dem erfindungsgemäß der Flüssigkeitsverteiler als Rohrverteiler ausgebildet ist, der einen Hauptkanal und mehrere mit dem Hauptkanal in Strömungsverbindung stehende Verteilarme aufweist.
Erfindungsgemäß ist der Flüssigkeitsverteiler als Rohrverteiler ausgeführt, der einen als Zuεpeiserohr dienenden Hauptkanal und von diesem abzweigende Verteilarme besitzt. Die Verteilarme überdecken einen Teil der Querschnittsfläche oberhalb der auf das Kernrohr gewickelten Rohre und sind allseitig geschlossen. Lediglich an der Unterseite der Verteilarme befinden sich Öffnungen, durch die die Flüssigkeit austreten und auf die Rohre tropfen kann.
Die erfindungsgemäße Verteilung der Flüssigkeit erfolgt im Gegensatz zu den bekannten Systemen über einen geschlossenen Verteiler. Dies hat den großen Vorteil, dass der für eine gleichmäßige Verteilung der Flüssigkeit notwendige hydrostatische Druck nur durch die im Hauptkanal anstehende Flüssigkeit erzeugt wird. Der
Flüssigkeitsinhalt des Verteilers ist damit deutlich geringer als bei den bekannten Lochbodenverteilem. Das Gesamtgewicht des Flüssigkeitsverteilers wird wesentlich gesenkt, wodurch kostengünstige Befestigungsvorrichtungen eingesetzt werden können. Aufgrund seines geringen Gewichtes ist der Verteiler auch präziser justierbar als herkömmliche Verteiler. Zudem muss bei Laständerungen nur der Flüssigkeitsstand im Hauptkanal angepasst werden, wodurch sich innerhalb kurzer Zeit ein neuer stationärer Zustand einstellen lässt.
Durch die erfindungsgemäße Konstruktion ist weiter sichergestellt, dass der Verteiler auch auf bewegten Plattformen und Schiffen eingesetzt werden kann, da der Vordruck erhöht werden kann, ohne den Flüssigkeitsinhalt nennenswert zu erhöhen.
Es hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, den Hauptkaπal innerhalb des Kernrohres oder eines Teils des Kernrohres verlaufen zu lassen oder einen Teil des Kernrohres als Hauptkanal zu verwenden. Auf diese Weise werden die
Platzverhältnisse innerhalb des Mantels des Wärmetauschers optimal ausgenutzt.
Je nach Größe und Ausführung des Kernrohres ist es vorteilhaft, den Innendurchmesser des Hauptkaπals geringer zu wählen als den Innendurchmesser des Kernrohres. Vorzugsweise wird in das Kernrohr ein als Hauptkanal des
Flüssigkeitsverteilers dienendes Innenrohr eingebracht. Da der hydrostatische Druck in den Verteilarmen nur von der Höhe des Flüssigkeitsstandes im Hauptkanal abhängt, kann durch eine Verringerung des Hauptkanalquerschnittes der Flüssigkeitsinhalt des Verteilers weiter reduziert werden, ohne den hydrostatischen Druck und damit die Verteilgüte zu beeinflussen.
Bevorzugt verlaufen die Verteilarme ausgehend vom Hauptkanal radial nach außen und sind senkrecht zum Kernrohr angeordnet, so dass sie in der betriebsbereiten Position des Wärmetauschers waagrecht ausgerichtet sind.
Der den Wärmetauscher umgebende Mantel ist häufig zylindrisch ausgeführt. In diesem Fall ist es von Vorteil, die Verteilarme tortenstückförmig auszubilden.
Aus strömungstechnischen Gründen hat es sich als günstig erwiesen, die Höhe der Verteilarme in radialer Richtung von innen nach außen zu verringern. Unter „Höhe" wird hierbei die Ausdehnung der Verteilarme in Richtung der Kernrohrachse verstanden. Durch entsprechende Verringerung der Verteilarmhöhe kann die bei einer tortenstückförmigen Ausbildung der Verteilarme ansonsten entstehende Zunahme der Verteilarmquerschnitte bezogen auf die durchzusetzende Flüssigkeitsmenge kompensiert oder aus strömungstechnischen Gründen sogar überkompensiert werden. Von Vorteil ist in dem Hauptkanal eine Vorrichtung zur Verringerung der kinetischen Energie der zuströmenden Flüssigkeit vorgesehen. Die über den Hauptkanal zugespeiste Flüssigkeit wird abgebremst, so dass Flüssigkeitsturbulenzen beim Eintritt in die Verteilarme minimiert werden. Durch die Flüssigkeit mitgerissenes Gas kann gegen die Flüssigkeitsströmung aufsteigen und durch das Kemrohr oder eine separate Entlüftung entweichen. In den Verteilarmen befindet sich so im Wesentlichen nur Flüssigkeit und kein Gas.
Die Vorrichtung zur Verringerung der kinetischen Energie der zuströmenden Flüssigkeit wird dabei vorzugsweise am unteren Ende der Verbindungsstellen zwischen dem Hauptkanal und den Verteilarmen angeordnet. Als besonders geeignete „Energiebremsen" haben sich ein Lochblech, ein statischer Mischer oder eine geordnete Packung erwiesen.
Es hat sich ferner als vorteilhaft erwiesen, Filtereinrichtungen vorzusehen, um eventuelle Verunreinigungen, die zu einer Verstopfung der Abtropföffnungen führen könnten, aus der zu verteilenden Flüssigkeit auszufiltern. Vorzugsweise werden derartige Filter im Zulauf oder im Hauptkanal angeordnet.
Die Erfindung sowie weitere Einzelheiten der Erfindung werden im Folgenden anhand von in den Zeichnungen schematisch dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Hierbei zeigen:
Figur 1 einen Lochbodenverteiler nach dem Stand der Technik,
Figur 2 die Draufsicht auf einen Ring-Vorverteiler, wie er in Verbindung mit dem in
Figur 1 gezeigten Lochbodenverteiler verwendet wird, Figur 3 die Seitenansicht des Ring-Vorverteilers gemäß Figur 2, Figur 4 die Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Rohrverteilers,
Figur 5 die Unterseite des Verteilers nach Figur 4 und Figur 6 einen Sammeltopf für einen Zwischenverteiler. Figur 7 zeigt einen Ring-Vorverteiler, der in Kombination mit dem erfindungsgemäßen Rohrverteiler einsetzbar ist. In Figur 1 ist die Draufsicht auf einen herkömmlichen Flüssigkeits verteiler für einen gewickelten Wärmetauscher dargestellt, der beispielsweise als Verflüssiger in einer LNG Baseload Anlage eingesetzt wird. Der Flüssigkeitsverteiler besitzt drei tortenstückförmige Lochböden 1 , die gleichmäßig um das Kernrohr 2 des Wärmetauschers angeordnet sind und sich bis an den zylindrischen Mantel 3 des Wärmetauschers erstrecken. Auf das Kernrohr 2 sind eine Vielzahl von Rohren gewickelt, die in den offenen Bereichen 4 zwischen den einzelnen Lochböden 1 durch den Verteiler geführt werden.
Die Lochböden 1 sind mit einer Vielzahl von Abtropföffnungen 5 versehen, durch die die auf den Lochböden 1 befindliche Flüssigkeit auf die darunterliegenden Rohrbündel abtropfen kann.
Die Zuspeisung der Flüssigkeit erfolgt über einen Ring-Vorverteiler, wie er in den Figuren 2 und 3 schematisch dargestellt ist. Der Ring -Vorverteiler besitzt einen seitlichen Flüssigkeitszulauf 6, der in einen Prallkasten 7 mündet. Die dem Kernrohr zugewandte Seite 8 des Prallkastens 7 sowie dessen Oberseite 9 sind geschlossen. Seitlich 10 und unten ist der Prallkasten 7 dagegen offen.
Die durch den Zulauf 6 zugespeiste Flüssigkeit tritt in den Prallkasten 7 ein, trifft auf die Wand 8 und fließt nach unten ab. Mitgerissenes Gas verlässt den Prallkasten 7 über die offenen Seiten 10. Im Prallkasten 7 findet somit neben der Umlenkung der Flüssigkeit in den Ring-Vorverteiler auch eine Gas-Flüssigkeits-Trennung statt.
Der Riπg-Vorverteiler selbst besteht aus einem entlang des Mantels 3 verlaufenden Ringkanal 11 , der durch den Mantel 3, einen Boden 12 und eine zylinderförmige Innenwand 13 begrenzt wird. Die Wand 8 des Prallkastens 7 ragt in das Innere des Ringkanals 1 1 hinein, so dass sich die aus dem Prallkasten 7 ablaufende Flüssigkeit in dem Ringkanal 1 1 sammelt.
In der Innenwand 13 des Ringkanals 1 1 befinden sich Öffnungen 14, durch die die Flüssigkeit in Ablaufrohre 15 eintreten kann, die oberhalb der Lochböden 1 angeordnet sind. Durch den Riπg-Vorverteiler wird folglich die zugespeiste Flüssigkeit gleichmäßig über den Umfang des Wärmetauschers verteilt, so dass möglichst alle Lochböden 1 mit derselben Flüssigkeitsmenge versorgt werden. Die eigentliche Verteilung der Flüssigkeit auf die gewickelten Rohrbündel erfolgt dann mittels der Lochböden 1.
Wie bereits erwähnt, muss diese bekannte Ausführung aufgrund der hohen Flüssigkeitsbelastung auf den Lochböden 1 sehr stabil ausgeführt werden und bedarf aufwändiger Befestigungsvorrichtungen.
In den Figuren 4 und 5 ist der prinzipielle Aufbau eines erfindungsgemäßen Flüssigkeitsverteilers dargestellt. Erfindungsgemäß ist der Flüssigkeitsverteiler als Rohrverteiler ausgeführt. Der Rohrverteiler umfasst einen Hauptkanal 21 und mit diesem verbundene Verteilarme 22.
in Figur 5 ist die tortenstückförmige Grundfläche der Verteilarme 22 deutlich zu erkennen. Die Größe der Verteilarme 22, d. h. die Länge der die Verteilarme 22 begrenzenden Seiten a, b sowie die Länge I des Verteilarms 22, hängt von dem zur Durchführung der Rohrbündel und des Gases zwischen den Verteilarmen 22 benötigten Platz sowie von der Dichte und Anordnung der zu beregnenden Rohrbündel ab.
Die Höhe der Verteilarme 22 nimmt, wie in Figur 4 dargestellt, in radialer Richtung linear ab. Diese Ausführungsform der Verteilarme 22 bringt eine homogenere Verteilung der Flüssigkeit mit sich und dient der Reduzierung des Flüssigkeitsinhalts und damit des Betriebsgewichts.
Die Verteilarme 22 besitzen an ihrer Unterseite eine Vielzahl von Öffnungen 23, durch die die Flüssigkeit auf die darunter liegenden Rohre abtropfen kann. Die Dichte der Öffnungen 23 ist in radialer Richtung nicht konstant, sondern an die darunter liegende,' zu beregnende Rohrbündelfläche angepasst.
Aus strömungstechnischeπ Gründen sind die Öffnungen 23 nicht durchgehend über die gesamte Wandstärke der Verteilarme 22 mit demselben Querschnitt ausgeführt. Entweder von der Außen- oder von der Innenseite der Verteilarme 22 sind die Öffnungen 23 mit einer größeren Bohrung versehen, die sich aber nicht über die gesamte Wandstärke der Verteilarme 22 erstreckt. Auf diese Weise wird die effektive Wandstärke im Bereich der Öffnungen 23 verringert, wodurch ein gleichmäßigeres Ausströmen der Flüssigkeit erreicht wird.
Der Hauptkanal 21 wird durch ein in dem Kemrohr 24 angeordnetes Innenrohr gebildet. Die Zuführung der zu verteilenden Flüssigkeit bzw. eines Flüssigkeits-Gas- Gemisches erfolgt über eine senkrechte Zuleitung 25. Am unteren Austrittsende der Zuleitung 25 ist ein Prallblech 26 angebracht, auf das die ankommende Flüssigkeit bzw. das Flüssigkeits-Gas-Gemisch auftrifft. Die Flüssigkeit läuft dann entlang des nach unten gewölbten Prallblechs 26 seitlich in einen Sammeltopf 27 ab, der die Flüssigkeit in das Innenrohr 21 weiterleitet.
Beim Ablaufen der Flüssigkeit von dem Prallblech 26 und dem Sammeltopf 27 entweicht Gas, welches mit der Flüssigkeit über die Zuleitung 25 in den Wärmetauscher geströmt ist. Das Gas wird über den ringförmigen Außenraum zwischen der Zuleitung 25 und dem Mantel 3 des Wärmetauschers abgezogen, so dass in das Innenrohr 21 im Wesentlichen Flüssigkeit eintritt.
Arn unteren Ende des Hauptkaπals 21 befindet sich eine geordnete Packung 28, die als Energiebremse für herabfallende Flüssigkeit dient. Der Energiebremse 28 vor- oder nachgeschaltet können zudem Filtereinrichtungen angebracht werden.
In Figur 6 ist ein Flüssigkeitssammler dargestellt, der beispielsweise zum Sammeln von Flüssigkeit eingesetzt werden kann, die aus einem darüber liegenden Rohrbündel abtropft und/oder von außen oder seitlich aufgegeben wird und in einen darunter liegenden erfindungsgemäßen Flüssigkeitsverteiler weitergeleitet werden soll.
Am Außenmantel 3 ist ein schräg nach unten verlaufendes ringförmiges Ablaufblech 31 befestigt, das die von den nicht dargestellten Rohren abregnende Flüssigkeit vom Rand in die Mitte leitet. Anstelle des dargestellten schräg angeordneten Ablaufblechs 31 kann auch ein horizontales ringförmiges Blech eingesetzt werden. In diesem Fall ist es von Vorteil, wenn das horizontale Blech an seinem dem Außenmantel 3 abgewandten Rand mit einem senkrechten Wehr versehen ist, welches Austrittsöffnungen für die Flüssigkeit aufweist. Unterhalb des Ablaufbleches 31 befinden sich Gasdurchlässe 32. Das Ablaufblech 31 ragt soweit vor, dass von oben abtropfende Flüssigkeit nicht in die Gasdurchlässe 32 eintreten kann, vorhandenes Gas dagegen den durch den Pfeil angedeuteten Weg durch den Gasdurchlass 32 nimmt.
Die von dem Ablaufblech 31 ablaufende Flüssigkeit trifft auf einen Sammeltopf 33, der von einer seitlichen Wand 34 begrenzt wird, welche andererseits den Gasdurchlass 32 begrenzt. Der Sammeltopf 33 weist außerdem einen weiteren Gasdurchlass 35 auf. Von dem Sammeltopf 33 fließt die Flüssigkeit weiter in den Hauptkanal 21 eines Rohrverteiiers, wie er in den Figuren 4 und 5 gezeigt ist.
Wird die Flüssigkeit über eine Zufuhrleitung 41 seitlich auf den Wärmetauscher aufgegeben, so hat sich ein Ring-Vorverteiler, wie er in Figur 7 dargestellt ist, bewährt. Der in Figur 7 gezeigte Ring-Vorverteiler ist ähnlich aufgebaut wie der nach Figur 2. Die Flüssigkeit wird über Leitung 41 von der Seite zugeführt, gelangt in einen Prallkasten 42, trifft auf die Wand 43 und fließt nach unten ab. Hierbei findet, wie im Zusammenhang mit Figur 2 ausgeführt, eine erste Trennung von Flüssigkeit und Gas statt.
Die Flüssigkeit sammelt sich dann in dem Ringkanal 44. Im Boden des Ringkanals 44 befinden sich Ablauföffnungen 45, an die Rohrstücke 46 angeschlossen sind, die den Ringkanal 44 mit dem Hauptkanal 21 eines erfindungsgemäßen Rohrverteilers entsprechend den Figuren 4 und 5 verbinden.
Der in den Figuren 2 und 3 dargestellte Vorverteiler kann ebenfalls als Vorverteiler für den erfindungsgemäßen Rohrverteiler verwendet werden. Hierzu müssen lediglich die Ablaufrohre 15 an den Hauptkanal 21 angeschlossen werden.

Claims

Patentansprüche
1 . Gewickelter Wärmetauscher mit mehreren auf ein Kernrohr gewickelten Rohren, mit einem einen Außenraum um die Rohre begrenzenden Mantel und mit einem Flüssigkeitsverteiler zum Verteilen von Flüssigkeit in dem Außenraum, dadurch gekennzeichnet, dass der Flüssigkeitsverteiler als Rohrverteiler ausgebildet ist, der einen Hauptkanal (21 ) und mehrere mit dem Hauptkanal (21 ) in Strömungsverbindung stehende Verteilarme (22) aufweist.
2. Wärmetauscher nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Hauptkanal (21 ) innerhalb eines Teils des Kernrohres (24) verläuft.
3. Wärmetauscher nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Innendurchmesser des Hauptkaπals (21 ) geringer ist als der Innendurchmesser des Kernrohres (24).
4. Wärmetauscher nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Verteilarme (22) tortenstückförmig ausgebildet sind.
5. Wärmetauscher nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Verteilarme (22) ausgehend vom Hauptkanal (21 ) radial nach außen verlaufen.
6. Wärmetauscher nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe der Verteilarme (22) in radialer Richtung abnimmt.
7. Wärmetauscher nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass im Hauptkanal (21) eine Vorrichtung (28) zur Verringerung der kinetischen Energie der zuströmenden Flüssigkeit vorgesehen ist.
8. Wärmetauscher nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein Lochblech, ein statischer Mischer oder eine geordnete Packung (28) zur Verringerung der kinetischen Energie der zuströmenden Flüssigkeit vorgesehen ist.
9. Wärmetauscher nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass ■ die Verteilarme (22) Flüssigkeitsaustrittsöffnungen (23) aufweisen, wobei sich die Dichte der Fiüssigkeitsaustrittsöffnungen (23) in radialer Richtung ändert.
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