WO2006024437A1 - Fördereinrichtung und verfahren zur überführung von blattlagen auf einen abtransportförderer - Google Patents

Fördereinrichtung und verfahren zur überführung von blattlagen auf einen abtransportförderer Download PDF

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Hansjörg Klein
Axel Meyer
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    • B65H2701/1822—Juxtaposed stacks

Definitions

  • Conveying device and method for transferring sheet layers to a transport conveyor Conveying device and method for transferring sheet layers to a transport conveyor.
  • the invention relates to a conveying device for sheets formed by sheet layers of flat materials, such as paper or the like, and to a method for transferring such stacks between a feed station and a removal conveyor.
  • EP 465 916 A1 and EP 1 348 651 A describe such conveying devices. They are used as parts of systems in which stacks of paper are formed in rows next to each other, for example in so-called small-format cross-cutters which produce stacks of utility format sheets from paper webs, for example copier paper packs.
  • the stacks next to each other in a row are transferred in the conveying device to removal conveyors which are arranged transversely to the direction of transport, i. the paper direction in the machine, run.
  • the individual rows are connected to one another so that the individual stacks can be singulated to a predetermined distance in order to be packaged in packaging machines connected thereto.
  • EP 514 783 describes, based on this principle, a central division of the gripper row, which detects the stack row, so that in each case a part of the stack row can be stored on each of the two removal routes.
  • the object of the invention is to further improve the conveying device and the method of the type described above and, in particular, to avoid dead times caused by the transfer in the case of further increased flexibility of the method of operation and to ensure trouble-free operation of the transfer even at high operating speeds.
  • the first transfer conveyor is mainly intended to pull the entire stack row from the transport station, that is to say the collection boxes in which the piles have formed, to the first removal conveyor track and deposit them there. Then, for example, by commissioning a first part of the preferably in the transfer area divided in the middle Abtransport stiiddle one half of the stack row to be transported to the packing machines, while the second transfer conveyor er ⁇ then picks up the transported stack and this pulls on the second removal conveyor. From there they can then be transported on this conveyor line to the second packing machine connected thereto.
  • the stack is deposited on the first removal conveyor track so that the edge facing the second removal conveyor section projects slightly beyond the main conveyor belt of the first removal conveyor line.
  • the gripper can now grab the stack from below and hold.
  • an additional narrow secondary conveyor belt can be provided in the area of this projection, which is lowered when the second transfer conveyor approaches the stack with its grippers, if necessary even when taking off.
  • the transfer conveyors only require one gripper per stack and advantageously only need to reach through two stations, namely from the transport station to the first removal conveyor or from this to the second removal conveyor. They can therefore be rela ⁇ tively simple and essentially designed to be identical, so that they are easier to manufacture and maintain. It is also possible to convert a machine, which was provided with only one removal conveyor line, to the twin version provided in the invention with respect to the conveyor line (twin outlet) by retrofitting in the modular system. However, it is also possible to have one of the two conveying paths reach over all three stations, so that in the case of an exclusive use of the machine-like conveying transport path, this can take place without a clipboard.
  • both conveyor lines will face each other in the same direction in parallel to one another, so that the basic shape of the machine has an L with two parallel legs. But it is also possible to produce in this way a T-configuration, which, however, requires more space. It is thus preferred to provide a conveyor for transferring Stapel ⁇ rows or large clocks from stacks of sheets from the stacking station of a Pa ⁇ pier kausmaschine, such as a small format Quer ⁇ tailor, on a plurality of mutually parallel Abtransport- bands. For this purpose, two in the transfer direction and in height offset from each other, but otherwise largely the same transfer conveyor are provided, each gene a number of grippers or Zan ⁇ , ie one pliers per stacking position, respectively.
  • the first transfer conveyor extends from the stacking station to the first removal belt and the second transfer conveyor extends from this to the second removal belt.
  • the first transverse conveyor pulls the entire stack row up to the first removal belt, where a part of the stack row is transported transversely, while the other part stack is taken by the second transfer conveyor and transported to the second removal belt.
  • a conveyor for paper stacks formed by sheet layers with a transport station in which a plurality of stacks are provided in a stack row in adjacent stacking positions for transfer, with a removal conveyor having at least one Ab ⁇ transport conveyor line extending substantially transversely to a transfer direction, with a Transfer station, the überga ⁇ bepositionen on the at least one removal conveyor auf ⁇ has, as well as with at least one transfer conveyor with grippers that are operable to grasp and release the stack and are movable in the Ü- transfer station, provided that between the transport station and the removal conveyor and / or between two adjacent removal conveyor lines at least one intermediate storage station is provided, on which one or more stacks can be interposed.
  • the at least one intermediate storage station is arranged in the movement region of the at least one transfer conveyor and thus in the region of the transfer station.
  • the at least one intermediate storage station makes it possible, in particular by means of at least two transfer conveyors to allow a quick removal of the stack of sheets from the transport station. This is particularly advantageous if one or more aus ⁇ fallen in several removal conveyor lines.
  • the intermediate storage station extends over the entire useful width of the transport station.
  • fewer stacks can be stored. It is also possible to extend the intermediate storage station only over part of the useful width of the transport station.
  • the number of intermediate storage stations arranged in parallel one behind the other depends in particular on the number of removal conveyor lines and packaging lines connected to the collection station and on the speed of the large clocks arriving at the transport station in order, together with the intermediate storage stations, again to produce a phase-synchronous transfer of the giant from the transport station to the removal conveyor lines and thus to the packaging lines.
  • Processing machine which controls the contains direction
  • FIGS. 18 to 20 show a further conveyor device similar to the conveyor device shown above with an additional intermediate storage station and FIGS. 18 to 20 show a further conveyor device similar to the conveyor device shown above with an additional intermediate storage station and FIGS. 18 to 20 show a further conveyor device similar to the conveyor device shown above with an additional intermediate storage station and FIGS. 18 to 20 show a further conveyor device similar to the conveyor device shown above with an additional intermediate storage station and FIGS. 18 to 20 show a further conveyor device similar to the conveyor device shown above with an additional intermediate storage station and FIGS
  • FIGS. 21a to 21f show, in a schematic plan view, various conveyor states of the conveyor device according to FIGS. 18 to 20.
  • FIGS. 1 to 5 including the side views 1a, 2a, 2b, 3a and 4a, show a conveying device 11 for a stack 12 formed from sheet layers in a highly schematic representation.
  • the conveying device is arranged near the end of a paper processing machine 13.
  • the paper processing machine 13 is shown in FIG. 17 with its essential components.
  • the exemplary embodiment is a small-format cross-cutter, which contains unwinds 14 for five paper webs 15, which are each removed from a large paper roll 16 and processed together in a superimposed manner.
  • a longitudinal cutter 17 cuts the paper webs 15 without waste into format-containing longitudinal strips, which are then cut to the appropriate format, e.g. DIN A4, cut and transferred in other stations 19 in a shingled sheet stream (10), checked, separated by Aus ⁇ schleusung of faulty sheets and finally in a stacking station 20 to sheet stacks of the desired number (e.g., 500 sheets) are collected.
  • the desired number e.g., 500 sheets
  • the adjacent stack in the present example ten
  • the adjacent stack which are cut from a paper web width, thus forming in the stacking station 20 numerous Stack 12 lying in a stack row 66 next to each other in corresponding stacking positions 21, ie subjects in which the stacking takes place.
  • the stacking station with the series of juxtaposed stacking positions 21 thus forms a transport station 22 for the conveyor 11.
  • This is used to transfer the stack 12 to a removal conveyor 23, the two removal conveyor sections 24, 25, in the embodiment transverse to the arc current direction 35 (Antransport therapies) and pointing parallel to each other in one direction, in the figures to the right (in the arc current direction 35 to the left).
  • the removal conveyor lines 24, 25 thus extend to the same side.
  • the removal conveyor consists of a plurality of drives, not shown, for example, controllable electric motors, driven belt conveyors.
  • the two-lane removal conveyor 23 extends into a transfer station 27. He has in the transfer station transfer positions 28, 29 on the two conveyor lines 24, 25.
  • Fig. 1 shows that they are divided into two independently drivable part conveyor sections 30, 31, 32, 33, in the example shown in the middle, respectively.
  • conveyor belts 70, 71 for further transport in the removal direction 34 are provided as further conveyor lines.
  • These conveyor belts are also known as accumulation conveyors; because they are controllable in such a way that they allow the rows of stacks conveyed on them to be connected tightly to one another, in that the trailing ones are transported faster and accumulate on the previous ones.
  • two transfer conveyors 37, 38 are provided which each have a gripper 39 for each stacking position 21 (FIG. 2).
  • the grippers are movable in the transfer direction 36, which coincides with the Antransportides 35, which in any way, each of a Drive 40 controlled, can be done.
  • the gripper drive of the transfer conveyor is shown as a circulating chain 41 or toothed belt, which extends over the transfer position.
  • the grippers each have an upper and a lower gripper fingers 42, 43 which are vertically movable relative to each other and together by means of a drive 44.
  • the two transfer conveyors 37, 38 are, as can be seen from Fig. 1, identical in construction and length of the conveying path. They are only offset in height.
  • the first transfer conveyor 37 extends with its area swept by the grippers from the stacking positions 21, where it holds the stacks 12 centrally at its front edge 45, up to beyond the first removal conveyor line 24, i. the transfer position 28 hin ⁇ away, so that he can put the stack on it.
  • the second transfer conveyor 38 which slightly overlaps this and, in the illustrated example, is arranged at a lower level, extends from the first removal conveyor section to the second removal conveyor section 25 further away from the machine 13 in order to be able to deposit a stack there.
  • the grippers 39 are designed such that they grip the stack centrally at the front edge between two gripper fingers 42, 43; Depending on the type of stack to be transported, however, several fingers could also be provided.
  • the sub-conveyors 30, 31 are independent of each other and from the conveyor belt 70 drivable conveyor belts, on the upper strand, the transfer positions 28, 29 form.
  • Figures 1 and 1a show that the sub-conveyors 30, 31 are flanked by side sub-conveyor belts 30a, 31a, which are drivable in synchronism with the main conveyor belts 30, 31. However, they can be lowered relative to the main conveyor belts 30, 31 at least with their upper run, ie below the transfer conveyor plane 46 indicated by dot-dash lines in FIG. 1a, which is formed by a smooth table connecting the stacking station and the transfer stations are, which is not shown in detail. He has recesses for the lower gripper fingers 43.
  • first removal conveyor section 24 in the transfer position 28 in the transfer direction 36 is horizontally displaceable, in order to adapt to different stack formats, i. their length in transfer direction 36. This is shown in Fig. 1a by a Rollen ⁇ slide 47.
  • the sub-conveyor 32, 33 in the transfer position 29 of the second removal conveyor 25 are formed without secondary conveyor belts.
  • EP 0 465 916 A1 and EP 1 348 651 A2 are expressly disclosed for the purpose of disclosure. 0183486).
  • the scaly sheet stream 10 arrives at the stacking station 20 in the feed or sheet flow direction 35 and is collected there in stacks or stacking boxes 21, namely ten, ie one is produced If this is ready, if necessary, after pulling a gap in the sheet stream, the entire stack row 66 are gripped respectively at its front edge 45 by the grippers 39 of the first transfer conveyor 37.
  • the stack row 66 is then pulled horizontally in the transfer direction 36 on the transfer conveyor plane (transfer table) 46 into the transfer position 28 on the two part conveyors 30, 31 (FIGS. 2, 2a). Thereafter, the gripper 39 is opened, moves upwards (Fig. 2b) and then can already back across the stack row 66 in the direction of a new stack row, ie against the transfer direction 36.
  • FIGS. 2 a and 2 b show that the secondary conveyors 30 a, 31 a are lowered by the grippers 39 before the stacks 12 are lowered so that their upper run 48 lies slightly below the transfer conveyor plane 46 and thus also below the upper run of the main conveyor belts 30, 31.
  • the gripper 39 can be lowered so far that the lower finger 43 lies in the transfer conveyor plane 46 and thus it deposits the stack smoothly and without slipping.
  • the stack is pulled so far that the front edge 45 is just still on the secondary conveyor 30a, 31a. It thus projects beyond the side edge of the main conveyor belt 30, 31 (FIG. 2b).
  • the conveyor belt group 30-33, 30a and 30b is set in accordance with the sheet format so that the tray is centered on the packing line, i. to the center line 50 of the conveyor belt 70, takes place.
  • FIG. 2b shows that they have already started moving in the direction of the first removal conveyor section 24 .
  • FIG. 3 shows that the sub-conveyor 31 of the first removal conveyor section 24 has been approached in the removal direction 34, so that a first half 66a of the stack row 66 has been conveyed onto the conveyor belt 70 (accumulation conveyor), where it contacts the previously already located sub-stack row 66a connects (see Fig. 4).
  • the grippers 39 of the second transfer conveyor 38 in the region of the front edge 45 of the stack 12 embrace the partial stack row 66 b formed from five sub-stacks, while the gripper 39 of the first discharge conveyor 37 has already moved back into its gripping position at the stacking station 66. Possibly. If the second transfer conveyor 38 has already seized the partial stack row 66b, the transverse transfer of the partial stack row 66a can continue even if the grippers belonging to the partial stack row 66a remain open. In this case, the grippers 39 can be raised to such an extent that they can travel over the stacks during the return.
  • both grippers are closed and move, as shown in FIGS. 4 and 4a, in the transfer direction 36.
  • the grippers 39 of the second transfer conveyor 38 deposit the sub-stack row 66a on the sub-conveyor 32 of the second removal conveyor track 25 and the grippers 39 of the first transfer conveyor 37 transport, as already described with reference to FIGS. 1 and 2, a new total stack row 66 in the correct position on the first removal conveyor 24th
  • the second sub-stack row 66b is moved on the Abtrans ⁇ port conveyor line 25 in Abtransportides 34 from the transfer position 29 by the sub-conveyor 32, 33 are driven in the same direction and also the first part of stack 66a of the following "large clock" (entire stack row 66), as shown in FIG 3, are transported onto the conveyor belt 70.
  • a part 66a of the stack row 66 is then directly on the first Abtransport formulaumble 24 transported away and connected to the stack in front of her, while the second sub-stack row 66b is temporarily stored on the sub-conveyor 30 of the first removal conveyor. Thereafter, this sub-stack row 66b is gripped by the second transfer conveyor 38 and pulled onto the second removal conveyor track 25, from where it is then also transported to the associated conveyor belt 71.
  • FIGS. 6 to 8 show the working method provided for in the context of the invention in the event of a fault, shutdown or another jam on the second removal conveyor line 25, for example because a packaging machine has failed or if the removal of the products does not take place smoothly.
  • the flow of the stacks fed to the packaging machines runs at a considerable speed, eg at a rate of one second, sometimes up to 140 per minute .
  • any machine stop of the paper processing machine must be avoided, not only because of the resulting downtime, but also because of considerable personnel expenses and scrap when restarting.
  • a temporary reduction to a machine speed in which a single packaging machine can handle the product output, rather accept it.
  • FIG. 6 shows that in this case the grippers 39 of the first transfer conveyor 37 cover the entire stacking row 66 and pull (FIG. 7) onto the transfer position 28 of the first removal conveyor track 24, from where the entire stacking row 66, like FIG shows, by starting both sub-conveyors 30, 31 and the again raised affiliated Maufactbs 30a and 31a transported on the conveyor belt 70.
  • the second transfer conveyor 38 remains unactuated. It is therefore only on one channel, i. the removal conveyor line 24, abtranspor ⁇ benefits. This setting can also be used if a malfunction has occurred at the second transfer conveyor 38 or the machine is running so slowly for other reasons that one of the packaging machines can absorb the total output.
  • FIGS. 8 and 10 show, in the sense of the method according to the invention, the mode of operation when an evacuation disturbance has occurred in the area of the first removal conveyor line 24.
  • the entire stacking row 66 is pulled by the first transfer conveyor 37 onto the sub-conveyors 30, 31, 30a, 31a of the transfer area 28 of the first removal conveyor track 24 and temporarily stored there (FIGS. 9 and 10).
  • the second transfer conveyor 38 retrieves the entire stack of piles 66 therefrom and pulls them onto the second removal conveyor 25 or their transfer area 29 (FIGS. 11 and 12), from where they then start the second strand by starting the second strand ⁇ portarniumble 25 is transported to the associated conveyor belt 71.
  • next total stack row 66 in the clipboard is already lying on the transfer area 28 due to the operation of the two transfer conveyors in the same direction, while the conveyor belts 32, 33 move the piles in rapid to the right (removal). direction 34) in order to connect them to the preceding ones (FIG. 13).
  • the invention not only makes it possible to concentrate the overall production of the machine on the remaining conveyor line when it is struck on one of the two removal conveyor sections 24, 25 (transverse conveyor), but also in the case of repairs to one on the conveyor lines or on the second cross conveyor without machine stop.
  • the two transverse conveyors which grip one part of the stack row in succession in the manner of a bucket chain, the speed is not reduced because the lower gripper fingers can each be raised so high in the grippers that the cross conveyor is already moved back to the picking position can before the piles are cleared.
  • FIGS. 18 to 20 and 21 a to 21 f A further exemplary embodiment of a conveying device will be described with reference to FIGS. 18 to 20 and 21 a to 21 f, the basic structure of which corresponds to the exemplary embodiment described above except for the differences listed below.
  • the basic procedure also corresponds to the procedure already described above, so that in this regard, too, only the differences are discussed below.
  • a temporary storage station 80 is provided between the infeed station 20, which is also referred to as collecting station, and the first removal conveyor line 24.
  • the intermediate storage station 80 extends over the entire utility width, so that it can store a large cycle of eight adjacent giants 12 in the case of the eight-useful installation here.
  • two transfer conveyors 90, 100 are provided, with the first transfer conveyor 90 extending from the collecting station 20 to over the first removal conveying section 24.
  • the second transfer conveyor 100 sets in relation to the previously described embodiment - in the conveying direction - further back and extends beyond the second removal conveyor 25 in the conveying direction of the transfer station.
  • the greater extent of the transfer conveyor 100 is based on the fact that it is already positioned above the intermediate storage station 80 in order to convey by means of its gripping arrangement 101 giant from the intermediate storage station 80 to the first removal conveyor line 24 or to the second removal conveyor line 25 can.
  • the first transfer conveyor 90 is provided with a gripping arrangement 91, the giant 12 is provided from the collecting station 20 to the intermediate station. Crease storage station 80 and the first removal conveyor line 24 can promote.
  • FIGS. 21a to 21f show the movement functions of the transfer conveyor 90 corresponding to the white arrows and the movement functions of the transfer conveyor 100 corresponding to the gray arrows.
  • a large batch of giants which has accumulated at the collecting station 20, can be temporarily stored at the intermediate storage station 80.
  • the intermediate storage station 80 is particularly advantageous if one of the two packing lines 110, 120 fails temporarily. Because in order to promote and pack a corresponding large cycle of giants on the remaining, intact packing line 110, 120 in case of failure of a packing line 110 or 120, the packing line 110, 120 must be raised to the double capacity.
  • the packing line requires, of course, time, so that in this time another large cycle is collected at the collecting station 20, which can not yet be transferred to the removal conveyor line 24, 25.
  • this problem can be eliminated.
  • the large cycle which accumulated at the collecting station 20 can be transferred from the collecting station 20 to the intermediate storage station 80 by means of a single conveying process by the transfer conveyor 90.
  • the large cycle can be brought by means of Studentsgabe ⁇ conveyor 100 to the removal conveyor 24. Da ⁇ with the insectsagestation 80 is free again in order to record a new large clock the collection station 20 can.
  • the intermediate discharge station 80 is bridged by the transfer conveyor 90 as far as possible as soon as the removal conveyor 24 is free. Only when this first removal conveyor section 24 is still occupied is a corresponding large cycle temporarily deposited on the intermediate placing station 80.
  • the various movement functions and method steps are illustrated by means of the illustrations in FIGS. 21a to 21f.
  • the two packing lines 110, 120 are shaded differently gray. This different shading should clarify the phase in which the two packing lines 110, 120 run at different speeds and consequently have different capacities.

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Abstract

Die Fördereinrichtung (11) dient zur Übergabe von Stapelreihen oder Großtakten (66) aus Blattstapeln (12) aus der Stapelstation (20) einer Papierverarbeitungsmaschine, beispielsweise eines Kleinformat-Querschneiders, auf mehrere parallel zueinander verlaufende Abtransportbänder (24, 25). Dazu sind zwei in Übergaberichtung (36) und in ihrer Höhe gegeneinander versetzte, im übrigen aber weitgehend gleiche Übergabeförderer (37, 38) vorgesehen, die je eine Reihe von Greifern (39) oder Zangen, d.h. je eine Zange je Stapelposition (21), aufweisen. Dabei reicht der erste Übergabeförderer von der Stapelstation (20) bis zum ersten Abtransportband (24) und der zweite Übergabeförderer (38) von diesem bis zum zweiten Abtransportband (25). Der erste Querförderer zieht die gesamte Stapelreihe (66) bis zum ersten Abtransportband, wo ein Teil der Stapelreihe (66a) quer abtransportiert wird, während der andere Teilstapel (66b) vom zweiten Übergabeförderer ergriffen und auf das zweite Abtransportband (25) transferiert wird.

Description

Beschreibung
Fördereinrichtung und Verfahren zur Überführung von Blattlagen auf ei¬ nen Abtransportförderer.
Anwendungsgebiet und Stand der Technik
Die Erfindung betrifft eine Fördereinrichtung für durch Blattlagen gebilde¬ te Stapel aus Flachmaterialien, wie Papier oder dgl. und ein Verfahren zur Überführung derartiger Stapel zwischen einer Antransportstation und einem Abtransportförderer.
Die EP 465 916 A1 und die EP 1 348 651 A beschreiben derartige För¬ dereinrichtungen. Sie werden als Teile von Anlagen eingesetzt, in denen aus Rollenpapier Stapel in Reihen nebeneinander gebildet werden, bei- spielsweise in sog. Kleinformat-Querschneidern, die aus Papierbahnen Stapel von Gebrauchsformatblättern herstellen, beispielsweise Kopier¬ papier-Packungen. Die in einer Reihe nebeneinander (sog. Nutzen) an¬ kommenden Stapel werden in der Fördereinrichtung auf Abtransportför¬ derer übergeben, die quer zur Antransportrichtung, d.h. der Papierlauf- richtung in der Maschine, laufen. Dort werden die einzelnen Reihen an¬ einander angeschlossen, damit die einzelnen Stapel auf einen vorgege¬ benen Abstand vereinzelt werden können, um in daran angeschlosse¬ nen Packmaschinen verpackt zu werden.
Die genannten Schriften beschreiben solche Einrichtungen, die in der Abtransportstation zwei im wesentlichen parallel zueinander verlaufende Abtransportförderstrecken hat, auf die die Stapelreihen wahlweise abge¬ legt werden können. Dies hat beim Normalbetrieb den Vorteil, dass der meist sehr große Ausstoß der Stapel-Herstellungsmaschine auf mehrere Verpackungsstrecken verteilt werden kann. Ferner ergibt sich die Mög¬ lichkeit, bei Störungen oder Ausfall in einer der Verpackungsstrecken wahlweise nur eine der Abtransportförderstrecken zu beschicken, ohne die Maschine stillsetzen zu müssen.
Die EP 514 783 beschreibt, aufbauend auf diesem Prinzip, eine mittige Teilung der Greiferreihe, die die Stapelreihe erfasst, so dass jeweils ein Teil der Stapelreihe auf jeder der beiden Abtransportstrecken abgelegt werden kann.
Aufgabe und Lösung
Die Erfindung bezweckt, die Fördereinrichtung und das Verfahren der eingangs beschriebenen Art weiter zu verbessern und insbesondere bei weiter gesteigerter Flexibilität der Arbeitsweise durch die Übergabe be¬ dingte Totzeiten zu vermeiden und einen störungsfreien Ablauf der Cl- bergabe auch bei hohen Arbeitsgeschwindigkeiten sicherzustellen.
Diese Aufgabe wird durch die Ansprüche 1 , 9 und 10 gelöst.
Es sind zwei gesonderte Übergabeförderer vorgesehen, die beide für jeden Stapel der gesamten Stapelreihe je einen Greifer haben. Der erste Übergabeförderer ist hauptsächlich dazu bestimmt, die gesamte Stapel¬ reihe von der Antransportstation, also den Sammelboxen, in denen sich die Stapel gebildet haben, bis zur ersten Abtransportförderstrecke zu ziehen und sie dort abzulegen. Dann kann beispielsweise durch Inbe- triebnahme eines ersten Teils der vorzugsweise im Übergabebereich mittig geteilten Abtransportförderstrecke eine Hälfte der Stapelreihe in Richtung auf die Packmaschinen zu abtransportiert werden, während der zweite Übergabeförderer die dann nicht abtransportierten Stapel er¬ greift und diesen auf die zweite Abtransportförderstrecke zieht. Von dort können sie dann auf dieser Förderstrecke auf die daran angeschlossene zweite Packmaschine zu transportiert werden. Um das Ergreifen der auf der ersten Abtransportförderstrecke liegenden Stapel durch den zweiten Übergabeförderer zu erleichtern, wird die Sta¬ pelreihe auf der ersten Abtransportförderstrecke so abgelegt, dass die zur zweiten Abtransportförderstrecke weisende Kante etwas über das Haupt-Förderband der ersten Abtransportförderstrecke übersteht. Der Greifer kann den Stapel nun auch von unten ergreifen und festhalten. Um, insbesondere bei sehr weichen und empfindlichen Papieren, Be¬ schädigungen zu vermeiden, kann in den Bereich dieses Überstandes ein zusätzliches schmales Neben-Förderband vorgesehen sein, das ab- gesenkt wird, wenn der zweite Übergabeförderer mit seinen Greifern sich dem Stapel nähert, ggf. auch schon beim Ablegen.
Die Übergabeförderer benötigen nur je einen Greifer je Stapel und brau¬ chen vorteilhaft nur jeweils über zwei Stationen zu reichen, nämlich von der Antransportstation bis zur ersten Abtransportförderstrecke bzw. von dieser bis zur zweiten Abtransportförderstrecke. Sie können daher rela¬ tiv einfach und im wesentlichen auch baugleich ausgebildet sein, so dass sie leichter herzustellen und zu warten sind. Es ist auch möglich, eine Maschine, die nur mit einer Abtransportförderstrecke vorgesehen war, auf die bei der Erfindung vorgesehene Zwillingsausführung bezüg¬ lich der Förderstrecke (Twin-Auslauf) durch Nachrüstung im Baukasten¬ system umzustellen. Es ist aber auch möglich, die eine der beiden För¬ derstrecken über alle drei Stationen reichen zu lassen, so dass im Falle einer ausschließlich Nutzung der maschinenfemeren Abjxansportförder- strecke diese ohne Zwischenablage erfolgen kann.
Meist werden bei einem solchen Twin-Auslauf beide Förderstrecken pa¬ rallel zueinander in die gleiche Richtung weisen, so dass die Grundform der Maschine die eines L mit zwei parallelen Schenkeln hat. Es ist aber auch möglich, auf diese Weise eine T-Konfiguration herzustellen, die allerdings mehr Platz erfordert. Es wird also bevorzugt eine Fördereinrichtung zur Übergabe von Stapel¬ reihen oder Großtakten aus Blattstapeln aus der Stapelstation einer Pa¬ pierverarbeitungsmaschine, beispielsweise eines Kleinformat-Quer¬ schneiders, auf mehrere parallel zueinander verlaufende Abtransport- bänder geschaffen. Dazu sind zwei in Übergaberichtung und in ihrer Höhe gegeneinander versetzte, im übrigen aber weitgehend gleiche Übergabeförderer vorgesehen, die je eine Reihe von Greifern oder Zan¬ gen, d.h. je eine Zange je Stapelposition, aufweisen. Dabei reicht der erste Übergabeförderer von der Stapelstation bis zum ersten Abtrans- portband und der zweite Übergabeförderer von diesem bis zum zweiten Abtransportband. Der erste Querförderer zieht die gesamte Stapelreihe bis zum ersten Abtransportband, wo ein Teil der Stapelreihe quer ab¬ transportiert wird, während der andere Teilstapel vom zweiten Überga¬ beförderer ergriffen und auf das zweite Abtransportband transportiert wird.
Vorteilhaft wird bei einer Fördereinrichtung für durch Blattlagen gebildete Papierstapel mit einer Antransportstation, in der mehrere Stapel in einer Stapelreihe in nebeneinanderliegenden Stapelpositionen zur Übergabe bereitgestellt werden, mit einem Abtransportförderer, der wenigstens eine im Wesentlichen quer zu einer Übergaberichtung verlaufende Ab¬ transportförderstrecke aufweist, mit einer Übergabestation, die Überga¬ bepositionen an der wenigstens einen Abtransportförderstrecke auf¬ weist, sowie mit wenigstens einem Übergabeförderer mit Greifern, die zum Ergreifen und Freigeben der Stapel betätigbar sind und in der Ü- bergabestation bewegbar sind, vorgesehen, dass zwischen der Antransportstation und der Abtransportförderstrecke und/oder zwischen zwei benachbarten Abtransportförderstrecken wenigstens eine Zwi¬ schenablagestation vorgesehen ist, an der ein oder mehrere Stapel zwi- schenlagerbar sind. Die wenigstens eine Zwischenablagestation ist im Bewegungsbereich des wenigstens einen Übergabeförderers und damit im Bereich der Übergabestation angeordnet. Durch die wenigstens eine Zwischenablagestation ist es möglich, insbesondere mittels wenigstens zwei Übergabeförderern einen schnellen Abtransport der Blattstapel von der Antransportstation zu ermöglichen. Dies ist insbesondere vorteilhaft, wenn bei mehreren Abtransport-Förderstrecken eine oder mehrere aus¬ gefallen sind. Vorzugsweise erstreckt sich die Zwischenablagestation über die gesamte Nutzenbreite der Antransportstation. Somit ist es mög¬ lich, eine über die volle Nutzenbreite erstreckte Stapelreihe, d.h. eine der Nutzenanzahl entsprechende Anzahl von Stapeln, an der Zwischen¬ ablagestation zwischenzulagem. Wahlweise können selbstverständlich auch weniger Stapel zwischengelagert werden. Es ist auch möglich, die Zwischenablagestation lediglich über einen Teil der Nutzenbreite der Antransportstation zu erstrecken. Durch diese erfindungsgemäße Lö¬ sung ist es möglich, entsprechende Verpackungslinien mit möglichst ho¬ her Effizienz zu beschicken und eine hohe Effizienz auch beizubehalten, wenn vorübergehend eine Verpackungslinie ausfällt. Insbesondere wird durch die zuvor beschriebene Lösung vermieden, dass Blattstapel, die auch als Riese bezeichnet werden, ausgeschleust werden müssen. So ist es möglich, eine gesamte, über die Nutzenbreite erstreckte Stapelrei¬ he, die auch als Großtakt bezeichnet wird, an der Zwischenablagestati¬ on zu parken. Dadurch ist es möglich, auch einen nichtsynchronen Ab- lauf zwischen dem Großtakttransport der Greifer und der Abtransport¬ förderstrecken zuzulassen. Die Anzahl von parallel hintereinander ange¬ ordneten Zwischenablagestationen richtet sich insbesondere nach der Anzahl der an die Sammelstation anschließenden Abtransportförder¬ strecken und Verpackungslinien sowie nach der Geschwindigkeit der an der Antransportstation einlaufenden Großtakte, um gemeinsam mit den Zwischenablagestationen insgesamt wieder eine phasensynchrone Cl- berführung der Riese von der Antransportstation zu den Abtransportför¬ derstrecken und damit zu den Verpackungslinien zu ermöglichen.
Die vorstehenden und weitere Merkmale gehen außer aus den Ansprü¬ chen auch aus der Beschreibung und den Zeichnungen hervor, wobei die einzelnen Merkmale jeweils für sich allein oder zu mehreren in Form von Unterkombinationen bei einer Ausführungsform der Erfindung und auf anderen Gebieten verwirklicht sein und vorteilhafte sowie für sich schutzfähige Ausführungen darstellen können, für die hier Schutz bean¬ sprucht wird. Die Unterteilung der Anmeldung in einzelne Abschnitte sowie Zwischenüberschriften beschränkt die unter diesen gemachten Aussagen nicht in ihrer Allgemeingültigkeit.
Kurzbeschreibung der Zeichnungen
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen in zahlrei- chen aufeinander folgenden Arbeitsschritten dargestellt, wobei die mit zusätzlichen Buchstabenindizes (a, b) gekennzeichneten Figuren jeweils andere Ansichten des gleichen Arbeitsschrittes sind. Dementsprechend zeigen.
Fig. 1 bis 5 jeweils in schematischer Draufsicht bzw. schematischer Ansicht von links gesehen, die Fördereinrichtung und ihre Arbeitsweise im normalen, beide Abtransportförderstrecken beschickenden Betrieb (Twin-Betrieb),
Fig. 6 bis 8 in gleicher Darstellungsweise die Fördereinrichtung bei Beschickung nur der ersten Abtransportförderstrecke,
Fig. 9 bis 13 die Beschickung nur der zweiten Abtransport-
Förderstrecke,
Fig. 14 bis 16 eine Darstellung des Abtransports nur auf der zweiten Abtransportförderstrecke ohne Zwischenablage -,
Fig. 17 eine schematische Seitenansicht der Papier-
Verarbeitungsmaschine, die die Förderein- richtung enthält,
Fig. 18 bis 20 eine weitere Fördereinrichtung ähnlich der zu¬ vor angeführten Fördereinrichtung mit einer zu- sätzlichen Zwischenablagestation und
Fig. 21a bis 21f in schematischer Draufsicht verschiedene För¬ derzustände der Fördereinrichtung nach den Fig. 18 bis 20.
Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels
Die Figuren 1 bis 5 inklusive der Seitenansichten 1a, 2a, 2b, 3a und 4a zeigen in stark schematisierter Darstellungsweise eine Fördereinrichtung 11 für aus Blattlagen gebildete Stapel 12. Die Fördereinrichtung ist nahe dem Ende einer Papierverarbeitungsmaschine 13 angeordnet.
Die Papierverarbeitungsmaschine 13 ist in Fig. 17 mit ihren wesentlichs¬ ten Aggregaten gezeigt. Beim Ausführungsbeispiel handelt es sich um einen Kleinformat-Querschneider, der Abrollungen 14 für fünf Papier¬ bahnen 15 enthält, die jeweils von einer großen Papierrolle 16 abgezo¬ gen und übereinanderliegend gemeinsam bearbeitet werden. Ein Längsschneider 17 schneidet die Papierbahnen 15 abfallfrei in format- haltige Längsstreifen, die dann mit einem Querschneider 18 auf das ent- sprechende Format, z.B. DIN A4, geschnitten und in weiteren Stationen 19 in einen geschuppten Bogenstrom (10) überführt, geprüft, durch Aus¬ schleusung von fehlerhaften Bögen getrennt und schließlich in einer Stapelstation 20 zu Blattstapeln der gewünschten Zahl (z.B. 500 Blatt) gesammelt werden.
Entsprechend der Zahl der Nutzen, d.h. der nebeneinanderliegenden Stapel (im vorliegenden Beispiel zehn), die aus einer Papierbahnbreite geschnitten werden, bilden sich also in der Stapelstation 20 zahlreiche Stapel 12, die in einer Stapelreihe 66 nebeneinander in entsprechenden Stapelpositionen 21 , d.h. Fächern, in denen die Stapelbildung stattfindet, liegen.
Die Stapelstation mit der Reihe von nebeneinanderliegenden Stapelpositionen 21 bildet also eine Antransportstation 22 für die Fördereinrichtung 11. Diese dient zur Übergabe der Stapel 12 auf einen Abtransportförderer 23, der zwei Abtransportförderstrecken 24, 25 aufweist, die beim Ausführungsbeispiel quer zur Bogenstromrichtung 35 (Antransportrichtung) und parallel zueinander in eine Richtung weisen, in den Figuren jeweils nach rechts (in Bogenstromrichtung 35 nach links). Die Abtransportförderstrecken 24, 25 erstrecken sich also zur gleichen Seite. An ihr Ende ist je eine nicht dargestellte Verpa¬ ckungseinrichtung für die Stapel vorgesehen. Der Abtransportförderer besteht aus jeweils mehreren von nicht dargestellten Antrieben, beispielsweise steuerbaren Elektromotoren, angetriebenen Bandförderern.
Der zweibahnige Abtransportförderer 23 reicht in eine Übergabestation 27 hinein. Er hat im Bereich der Übergabestation Übergabepositionen 28, 29 auf den beiden Förderstrecken 24, 25. Fig. 1 zeigt, dass diese in zwei unabhängig voneinander antreibbare Teilförderstrecken 30, 31 , 32, 33, im dargestellten Beispiel jeweils mittig, aufgeteilt sind. Anschließend an diese Teilförderstrecken sind als weiterführende Förderstrecken Transportbänder 70, 71 zum Weitertransport in Abtransportrichtung 34 vorgesehen. Diese Transportbänder werden auch als Stauförderer be¬ zeichnet; weil sie so steuerbar sind, dass sie die auf ihnen transportier¬ ten Stapelreihen dicht aneinander anschließen lassen, indem die nach¬ folgenden schneller transportiert werden und auf die vorigen auflaufen.
In der Übergabestation 27 sind zwei Übergabeförderer 37, 38 vorgese¬ hen, die je für jede Stapelposition 21 einen Greifer 39 haben (Fig. 2). Die Greifer sind in Übergaberichtung 36, die mit der Antransportrichtung 35 übereinstimmt, beweglich, was auf beliebige Weise, jeweils von einem Antrieb 40 gesteuert, erfolgen kann. In Fig. 1a ist der Greiferantrieb des Übergabeförderers als umlaufende Kette 41 oder Zahnriemen darge¬ stellt, die über der Übergabeposition verläuft. Die Greifer haben jeweils einen oberen und einen unteren Greiferfinger 42, 43, die gegeneinander und gemeinsam mittels eines Antriebes 44 vertikal bewegbar sind.
Die beiden Übergabeförderer 37, 38 sind, wie aus Fig. 1 zu erkennen ist, bezüglich Aufbau und Länge des Förderweges identisch. Sie sind ledig¬ lich in der Höhe versetzt. Der erste Übergabeförderer 37 reicht mit sei- nen von den Greifern bestrichenen Bereich von den Stapelpositionen 21 , wo er die Stapel 12 an ihrer Vorderkante 45 mittig fasst, bis über die erste Abtransportfördererstrecke 24, d.h. die Übergabeposition 28 hin¬ weg, so dass er den Stapel darauf ablegen kann.
Der diesen etwas überlappende und im dargestellten Beispiel niedriger angeordnete zweite Übergabeförderer 38 reicht von der ersten Abtrans¬ portförderstrecke bis zur zweiten, von der Maschine 13 weiter entfernten Abtransportförderstrecke 25, um einen Stapel dort ablegen zu können. Die Greifer 39 sind so ausgebildet, dass sie die Stapel mittig an der Vor- derkante zwischen zwei Greiferfingem 42, 43 ergreifen; es könnten je¬ doch auch, je nach Art der zu transportierenden Stapel, mehrere Finger vorgesehen sein.
Die Teilförderer 30, 31 sind unabhängig voneinander und von dem Transportband 70 antreibbare Förderbänder, auf deren Obertrum sich die Übergabepositionen 28, 29 bilden. Fig. 1 und 1a zeigen, dass die Teilförderer 30, 31 von seitlichen Nebenförderbändern 30a, 31a flankiert werden, die synchron mit den Hauptförderbändern 30, 31 antreibbar sind. Sie sind jedoch gegenüber den Hauptförderbändern 30, 31 zumin- dest mit ihrem Obertrum absenkbar, d.h. unter die in Fig. 1a strichpunk¬ tiert angedeutete Übergabeförderebene 46, die durch einen die Stapel¬ station und die Übergabestationen verbindenden glatten Tisch gebildet sind, der im einzelnen nicht dargestellt ist. Er hat Aussparungen für die unteren Greiferfinger 43.
Außerdem ist die erste Abtransportförderstrecke 24 im Bereich der Übergabeposition 28 in Übergaberichtung 36 horizontal verschiebbar, und zwar zur Anpassung an unterschiedliche Stapelformate, d.h. deren Länge in Übergaberichtung 36. Dies ist in Fig. 1a durch einen Rollen¬ schlitten 47 gezeigt.
Die Teilförderer 32, 33 im Bereich der Übergabeposition 29 der zweiten Abtransportförderstrecke 25 sind ohne Nebenförderbänder ausgebildet.
Bezüglich Details und Funktion der Papierverarbeitungsmaschine und ihres Zusammenwirkens mit der hier beschriebenen Fördereinrichtung im allgemeinen wird zum Zwecke der Offenbarung ausdrücklich auf die EP 0 465 916 A1 und EP 1 348 651 A2 (entsprechend US-Patent 5.511.935 und US-Publikation US 2003-0183486) Bezug genommen.
Verfahrensbeschreibung
Nach dem Durchlaufen der in Fig. 17 gezeigten Maschine kommt der geschuppte Bogenstrom 10 in Antransport- bzw. Bogenstromrichtung 35 an der Stapelstation 20 an und wird dort in den Stapelpositionen bzw. Stapelboxen 21 zu Stapeln gesammelt, und zwar hier zehnnutzig, d.h. es entsteht eine aus zehn nebeneinanderliegenden Stapeln bestehende Stapelreihe 66. Wenn diese fertig ist, wird, ggf. nach Ziehen einer Lücke im Bogenstrom, die gesamte Stapelreihe 66 jeweils an ihrer Vorderkante 45 von den Greifern 39 des ersten Übergabeförderers 37 ergriffen. Die Stapelreihe 66 wird dann horizontal in Übergaberichtung 36 auf der Übergabeförderebene (Übergabetisch) 46 in die Übergabeposition 28 auf den beiden Teilförderem 30, 31 gezogen (Fig. 2, 2a). Danach wird der Greifer 39 geöffnet, fährt nach oben (Fig. 2b) und kann dann bereits über die Stapelreihe 66 hinweg in Richtung auf eine neue Stapelreihe, d.h. entgegen der Übergaberichtung 36, zurückfahren.
Die Figuren 2a und 2b zeigen, dass die Nebenförderer 30a, 31a vor dem Ablegen der Stapel 12 durch die Greifer 39 so abgesenkt werden, dass ihr Obertrum 48 etwas unterhalb der Übergabeförderebene 46 und damit auch unterhalb der Obertrums der Hauptförderbänder 30, 31 liegt. Da¬ durch kann der Greifer 39 soweit abgesenkt werden, dass der untere Finger 43 in der Übergabeförderebene 46 liegt und er somit den Stapel glatt und ohne Verrutschen absetzt. Dabei wird der Stapel soweit gezo¬ gen, dass die Vorderkante 45 gerade noch auf dem Nebenförderer 30a, 31a liegt. Sie steht also über die Seitenkante des Hauptförderbandes 30, 31 über (Fig. 2b).
Die Förderband-Gruppe 30-33, 30a und 30b ist dabei entsprechend dem Bogen-Format so eingestellt, dass die Ablage mittig zur Packlinie, d.h. zur Mittellinie 50 des Transportbandes 70, erfolgt.
Während dieser Zeit standen die Greifer 39 des zweiten Übergabeförde- rers 38 in Warteposition hinter der Außenkante der zweiten Abtransport¬ förderstrecke 25. In Fig. 2b ist gezeigt, dass sie sich schon in Richtung auf die erste Abtransportförderstrecke 24 zu in Bewegung gesetzt ha¬ ben.
Fig. 3 zeigt, dass der Teilförderer 31 der ersten Abtransportförderstrecke 24 in Abtransportrichtung 34 angefahren wurde, so dass eine erste Hälf¬ te 66a der Stapelreihe 66 auf das Transportband 70 (Stauförderer) ge¬ fördert wurde, wo sie sich an die vorher ggf. schon darauf befindliche Teilstapelreihe 66a anschließt (s. hierzu Fig. 4).
Aus Fig. 3a ist zu erkennen, dass die Greifer 39 des zweiten Übergabe¬ förderers 38 im Bereich der Vorderkante 45 der Stapel 12 die aus fünf Teilstapeln gebildete Teilstapelreihe 66b umgreifen, während der Greifer 39 des ersten Abgabeförderers 37 schon wieder in seine Greifposition an der Stapelstation 66 gefahren ist. Ggf. kann sich der Querab- Transport der Teilstapelreihe 66a auch noch fortsetzen, wenn der zweite Übergabeförderer 38 schon die Teilstapelreihe 66b ergriffen hat, wenn die zur Teilstapelreihe 66a gehörenden Greifer dabei offen bleiben. Da¬ bei sind die Greifer 39 soweit anhebbar, dass sie beim Rücklauf über die Stapel hinweg fahren können.
Danach werden beide Greifer geschlossen und fahren, wie Fig. 4 und 4a zeigt, in Übergaberichtung 36. Dabei legen die Greifer 39 des zweiten Übergabeförderers 38 die Teilstapelreihe 66a auf dem Teilförderer 32 der zweiten Abtransportförderstrecke 25 ab und die Greifer 39 des ers¬ ten Übergabeförderers 37 transportieren, wie schon anhand von Fig. 1 und 2 beschrieben, eine neue Gesamtstapelreihe 66 in die richtige Posi- tion auf den ersten Abtransportförderer 24.
Anschließend werden alle Greifer geöffnet und ggf. in eine unwirksame Position gefahren. Die zweite Teilstapelreihe 66b wird auf der Abtrans¬ portförderstrecke 25 in Abtransportrichtung 34 aus der Übergabeposition 29 verfahren, indem die Teilförderer 32, 33 gleichsinnig angetrieben werden und auch der erste Teilstapel 66a des folgenden „Großtaktes" (gesamte Stapelreihe 66) kann, wie in Fig. 3 gezeigt, auf das Transport¬ band 70 transportiert werden.
Es ist also zu erkennen, dass bei diesem Twin-Betrieb stets eine gesam¬ te Stapelreihe 66 auf den Übergabebereich 28 der ersten Abtransport¬ förderstrecke 24 gezogen wird, wobei sie, ggf. nach vorheriger Einstel¬ lung über den Rollenschlitten 47, unabhängig von dem Format des Sta¬ pels mit ihrer Vorderkante 45 um den vorbestimmten Betrag über die Seitenkante des jeweiligen Teilförderers 30, 31 überhängt, wobei sie ggf. auch, wie die Zeichnungen zeigen, außermittig zu den Teilförder¬ bändern 30, 31 , jedoch mittig zur Mittellinie 50 (Packlinie), liegt. Ein Teil 66a der Stapelreihe 66, meist die Hälfte, wird dann direkt auf der ersten Abtransportförderstrecke 24 abtransportiert und an die vor ihr laufenden Stapel angeschlossen, während die zweite Teilstapelreihe 66b auf dem Teilförderer 30 der ersten Abtransportförderstrecke zwischengelagert wird. Danach wird diese Teilstapelreihe 66b von dem zweiten Übergabe- förderer 38 ergriffen und auf die zweite Abtransportförderstrecke 25 ge¬ zogen, von wo sie dann auch auf das zugehörige Transportband 71 transportiert wird.
Da sich die Arbeit auf zwei Übergabeförderer verteilt, die miteinander nie in Kollision kommen, weil sie sich weitgehend gleichsinnig, d.h. in der gleichen Richtung, bewegen, ist die Arbeitsweise besonders ruhig, aber schnell. Mit jeder der gleichsinnigen Hin- und Herbewegungen der Ü- bergabegreifer wird eine gesamte Stapelreihe, ggf. mittig oder auch in einem bestimmten Verhältnis, geteilt, auf die beiden Abtransportstrecken gefördert, wobei jeder Greifer ungefähr nur den halben Weg zwischen den einzelnen Übergabestationen zurücklegen muss. Es sind auch kei¬ ne Brücken zur Überbrückung der ersten Abtransportförderstrecke not¬ wendig.
Die Fig. 6 bis 8 zeigen die im Sinne der Erfindung vorgesehene Arbeits¬ weise bei einer Störung, Stillsetzung oder einem anderen Stau auf der zweiten Abtransportförderstrecke 25, weil beispielsweise eine Verpa¬ ckungsmaschine ausgefallen ist oder der Abtransport der Produkte nicht reibungslos erfolgt. Hierbei ist zu beachten, dass infolge der hohen Ar- beitsgeschwindigkeit der Papierverarbeitungsmaschine 13, der hohen Nutzenzahl und der Zahl der gleichzeitig verarbeiteten Papierlagen der Strom der den Verpackungsmaschinen zugeführten Stapel in erhebli¬ cher Geschwindigkeit läuft, z.B. im Sekundentakt, teilweise bis zu 140 je Minute. Außerdem ist jeder Maschinenstop der Papierverarbeitungsma- schine nicht nur wegen der dadurch entstehenden Ausfallzeiten, son¬ dern auch wegen erheblichen Personalaufwandes und Ausschusses beim Wiederanfahren unbedingt zu vermeiden. Dagegen ist eine vorü¬ bergehende Herabsetzung auf eine Maschinengeschwindigkeit, bei der eine einzelne Verpackungsmaschine den Produktausstoß verarbeiten kann, eher zu akzeptieren.
Fig. 6 zeigt, dass in diesem Falle die Greifer 39 des ersten Übergabe- förderers 37 die gesamte Stapelreihe 66 erfaßt und (Fig. 7) auf die Übergabeposition 28 der ersten Abtransportförderstrecke 24 zieht, von wo die gesamte Stapelreihe 66, wie Fig. 8 zeigt, durch Ingangsetzung beider Teilförderer 30, 31 sowie der wieder hochgefahrenen zugehöri¬ gen Nebenförderbänder 30a und 31a auf das Förderband 70 transpor- tiert wird.
Der zweite Übergabeförderer 38 bleibt dabei unbetätigt. Es wird daher nur auf einem Kanal, d.h. der Abtransportförderstrecke 24, abtranspor¬ tiert. Diese Einstellung kann auch verwendet werden, wenn an dem zweiten Übergabeförderer 38 eine Störung aufgetreten wäre oder die Maschine aus anderen Gründen so langsam läuft, dass eine der Verpa¬ ckungsmaschinen die Gesamtleistung aufnehmen kann.
Die Figuren 8 und 10 zeigen im Sinne des Verfahrens nach der Erfin- düng die Arbeitsweise, wenn eine Abtransportstörung im Bereich der ersten Abtransportförderstrecke 24 aufgetreten ist. Auch in diesem Falle wird die gesamte Stapelreihe 66 vom ersten Übergabeförderer 37 auf die Teilförderer 30, 31 , 30a, 31a des Übergabebereichs 28 der ersten Abtransportförderstrecke 24 gezogen und dort zwischengelagert (Fig. 9 und 10). Danach holt der zweite Übergabeförderer 38 die gesamte Sta¬ pelreihe 66 von dort ab und zieht sie auf die zweite Abtransportförder¬ strecke 25 bzw. deren Übergabebereich 29 (Fig. 11 und 12), von wo sie dann durch Ingangsetzen des gesamten Stranges der zweiten Abtrans¬ portförderstrecke 25 auf das zugehörige Förderband 71 transportiert wird. Auch hier ist zu erkennen, dass durch die gleichsinnige Arbeitswei¬ se der beiden Übergabeförderer schon die nächste Gesamtstapelreihe 66 in der Zwischenablage auf dem Übergabebereich 28 liegt, während die Förderbänder 32, 33 die Stapel im Eilgang nach rechts (Abtransport- richtung 34) abtransportieren, um sie den vorauslaufenden anzuschlie¬ ßen (Fig. 13).
Fig. 14 bis 16 zeigen die Arbeitsweise einer Fördereinrichtung, die in allen Einzelheiten der bisher behandelten entspricht, wobei jedoch ledig¬ lich der erste Übergabeförderer 37' eine längere Laufbahn hat, so dass seine in einer Reihe nebeneinander stehenden Greifer 39 von der Sta¬ pelposition 21 bis zur zweiten Übergabeposition 29 auf der zweiten Ab¬ transportförderstrecke 25 reicht. Mit ihr wird im Normalbetrieb genau ge- arbeitet, wie anhand des in den Fig. 1 bis 8 beschriebenen. Lediglich bei der ausschließlichen Beschickung der zweiten Abtransportförderstrecke 25 kann die gesamte Stapelreihe 66 ohne einen Greiferwechsel über den Übergabebereich 28 hinweg in den Übergabebereich 29 transferiert werden. Hier findet bei diesem Störungsfall keine Zwischenablage der gesamten Stapelreihe statt. Bei dem Twin-Betrieb wird jedoch mit Zwi¬ schenablage und Greiferwechsel im Bereich der ersten, der Stapelposi¬ tion näheren Übergabeposition 28 gearbeitet.
Es ist zu erkennen, dass die Erfindung es nicht nur ermöglicht, bei Sto- ckungen auf einer der beiden Abtransportförderstrecken 24, 25 (Quer¬ förderer) jeweils die Gesamtproduktion der Maschine auf die verbleiben¬ de Förderstrecke zu konzentrieren, sondern auch bei Reparaturen an einer der Förderstrecken oder am zweiten Querförderer dies ohne Ma- schinenstop zu gewährleisten. Es ist aber auch möglich, eine mit nur einem Querförderer und einem Übergabeförderer ausgerüstete Maschi¬ ne unter Verwendung von im wesentlichen gleichen Bauelementen (Übergabeförderer und große Teile des Querförderers) auf eine Twin- Lösung im Baukastensystem nachzurüsten. Trotz der zwei Querförderer, die einen Teil der Stapelreihe nach Art einer Eimerkette nacheinander fassen, ist die Geschwindigkeit nicht reduziert, weil bei den Greifern je¬ weils der untere Zangenfinger so hoch anhebbar ist, dass der Querför¬ derer schon wieder in die Abholposition gefahren werden kann, bevor die Stapel abgeräumt sind. Beschreibung eines weiteren bevorzugten Ausführungsbeispiels
Anhand der Fig. 18 bis 20 und 21a bis 21f wird ein weiteres Ausfüh- rungsbeispiel einer Fördereinrichtung beschrieben, dessen grundsätzli¬ cher Aufbau dem zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel bis auf die nachfolgend aufgeführten Unterschiede entspricht. Auch die grundsätzli¬ che Verfahrensweise entspricht der zuvor bereits beschriebenen Verfah¬ rensweise, so dass auch diesbezüglich nachfolgend lediglich noch auf die Unterschiede eingegangen wird.
Wesentlicher Unterschied der Ausführungsform nach den Fig. 18 bis 21 f ist es, dass bei dieser Ausführungsform zwischen der Antransportstation 20, die auch als Sammelstation bezeichnet wird, und der ersten Ab- transportförderstrecke 24 eine Zwischenablagestation 80 vorgesehen ist. Wie anhand der Fig. 21a bis 21 f erkennbar ist, erstreckt sich die Zwi¬ schenablagestation 80 über die gesamte Nutzenbreite, so dass sie bei der hier vorliegenden achtnutzigen Anlage einen Großtakt von acht ne¬ beneinander liegenden Riesen 12 lagern kann.
Auch bei dieser Ausführungsform sind zwei Übergabeförderer 90, 100 vorgesehen, wobei sich der erste Übergabeförderer 90 von der Sam¬ melstation 20 bis über die erste Abtransportförderstrecke 24 erstreckt. Der zweite Übergabeförderer 100 setzt gegenüber der zuvor beschrie- benen Ausführungsform - in Förderrichtung gesehen - weiter hinten an und erstreckt sich bis über die zweite Abtransportförderstrecke 25 in Förderrichtung der Übergabestation. Die größere Erstreckung des Über¬ gabeförderers 100 beruht darauf, dass dieser bereits oberhalb der Zwi¬ schenablagestation 80 positioniert ist, um mittels seiner Greifanordnung 101 Riese von der Zwischenablagestation 80 zu der ersten Abtransport¬ förderstrecke 24 oder zu der zweiten Abtransportförderstrecke 25 för¬ dern zu können. Der erste Übergabeförderer 90 ist mit einer Greifanord¬ nung 91 versehen, die Riese 12 von der Sammelstation 20 zu der Zwi- schenablagestation 80 und zu der ersten Abtransportförderstrecke 24 fördern kann. Die Ausbildung der Greifanordnung 91 , 101 sowie die Gestaltung der Übergabeförderer 90 und 100 entspricht im übrigen der zuvor beschriebenen Ausführungsform. Gleiches gilt für Aufbau und Gestaltung der Sammelstation 20 und der Abtransportförderstrecken 24. In den Fig. 21a bis 21f sind mit den weißen Pfeilen entsprechende Be¬ wegungsfunktionen des Übergabeförderers 90 und mit den grauen Pfei¬ len entsprechende Bewegungsfunktionen des Übergabeförderers 100 dargestellt.
Wie anhand der Darstellungen gemäß den Fig. 18 bis 21f erkennbar ist, kann ein Großtakt an Riesen, der an der Sammelstation 20 aufgelaufen ist, zwischenzeitlich an der Zwischenablagestation 80 abgelegt werden. Dadurch ist es möglich, den eigentlich synchronen Ablauf zwischen der Förderung dieses Großtaktes durch den Übergabeförderer 90 und die Querförderfunktion der Abtransportförderstrecke 24 zu einer Packlinie 110 aufzutrennen. Die Zwischenablagestation 80 ist insbesondere vor¬ teilhaft, falls eine der beiden Packlinien 110, 120 zeitweise ausfällt. Denn um bei Ausfall einer Packlinie 110 oder 120 einen entsprechenden Großtakt an Riesen auf der verbleibenden, intakten Packlinie 110, 120 zu fördern und zu verpacken, muss die Packlinie 110, 120 auf die dop¬ pelte Kapazität hochgefahren werden. Hierzu benötigt die Packlinie ver¬ ständlicherweise Zeit, so dass in dieser Zeit ein weiterer Großtakt an der Sammelstation 20 gesammelt wird, der noch nicht auf die Abtransport- förderstrecke 24, 25 übergeben werden kann. Durch die Schaffung der Zwischenabiagestation kann dieses Problem beseitigt werden. Denn der entsprechende Großtakt, der an der Sammelstation 20 aufgelaufen ist, kann mittels eines einzigen Fördervorganges durch den Übergabeförde¬ rer 90 von der Sammelstation 20 auf die Zwischenablagestation 80 ü- berführt werden. Anschließend kann der Großtakt mittels des Übergabe¬ förderers 100 zu der Abtransportförderstrecke 24 gebracht werden. Da¬ mit ist die Zwischenablagestation 80 wieder frei, um einen erneuten Großtakt der Sammelstation 20 aufnehmen zu können. Von dem auf der Abtransportförderstrecke 24 befindlichen Großtakt kann die - in Querab¬ förderung zur Packlinie 110 gesehen - hintere Großtakthälfte mittels des Übergabeförderers 100 weiter zu der zweiten Abtransportförderstrecke 25 gebracht werden. Die Abtransportförderstrecke 24 ist somit bereits nach der Hälfte der Zeit wieder frei, da lediglich die vordere Hälfte des Großtaktes zur Packlinie 110 gefördert werden muss. Auf diese Ab¬ transportförderstrecke 24 kann somit bereits ein weiterer, auf der Zwi¬ schenablagestation 80 abgelegter Großtakt an Riesen gebracht werden, so dass auch die Zwischenablagestation 80 erneut frei ist.
Wie anhand der Fig. 21a bis 21f erkennbar ist, wird die Zwischenabla¬ gestation 80 nach Möglichkeit durch den Übergabeförderer 90 über¬ brückt, sobald die Abtransportförderstrecke 24 frei ist. Erst wenn diese erste Abtransportförderstrecke 24 noch belegt ist, wird ein entsprechen- der Großtakt vorübergehend auf der Zwischenablagestation 80 abge¬ legt. Im übrigen sind die verschiedenen Bewegungsfunktionen und Ver¬ fahrensschritte anhand der Darstellungen in den Fig. 21a bis 21f ver¬ deutlicht. In den Fig. 21b bis 21 e sind die beiden Packlinien 110, 120 unterschiedlich grau schattiert. Diese unterschiedliche Schattierung soll die Phase verdeutlichen, in der die beiden Packlinien 110, 120 unter¬ schiedlich schnell laufen und demzufolge unterschiedliche Kapazitäten haben.

Claims

Patentansprüche
1. Fördereinrichtung für durch Blattlagen gebildete Stapel (12) aus Papier oder dgl. mit
1.1 einer Antransportstation (22), in der mehrere Stapel (12) in einer Stapelreihe (66) in nebeneinanderliegenden Stapelpo¬ sitionen (21 ) zur Übergabe bereitgestellt werden,
1.2 einem Abtransportförderer (23), der wenigstens zwei in we¬ nigstens einer Abtransportrichtung (34) fördernde, im we¬ sentlichen quer zu einer Übergaberichtung (36) verlaufende erste und zweite Abtransportförderstrecken (24, 25) auf¬ weist,
1.3 einer Übergabestation (27), in die der Abtransportförderer (23) teilweise hineinreicht und die Übergabepositionen (28, 29) auf jeder der Abtransport-Förderstrecken (24, 25) auf¬ weist,
1.4 und mit wenigstens einem Übergabeförderer mit Greifern (39), die zum Ergreifen und Freigeben der Stapel (12) betä¬ tigbar sind und in der Übergaberichtung (36) bewegbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass
1.5 zwei gesonderte Übergabeförderer (37, 38) vorgesehen sind,
1.6 von denen der erste (37) von der Antransportstation (22) zumindest bis zur dieser näheren ersten Abtransportförder¬ strecke (24) reicht und
1.7 der zweite Übergabeförderer (38) von der ersten zur zweiten Abtransportförderstrecke (24, 25) reicht,
1.8 wobei jeder Übergabeförderer (37, 38) Greifer (39) für alle Stapelpositionen (21) aufweist und
1.9 der zweite Übergabeförderer (38) zum Ergreifen von auf der ersten Abtransportförderstrecke (24) zwischen-abgelegten Stapeln (66a) und zu deren Weitertransport auf die zweite Abtransportförderstrecke (25) ausgebildet ist.
2. Fördereinrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die erste Abtransportförderstrecke (24) einen absenkbaren Bereich (30a, 31a) aufweist, in dem die Stapel (12) zum Ergreifen auch ihrer Unterseite durch die Greifer (39) frei sind.
3. Fördereinrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Abtransportförderstation (24) wenigstens ein Haupt¬ förderband (30, 31) zur Auflage des größten Flächenteils der Sta¬ pel (12) und wenigstens ein demgegenüber periodisch absenkba¬ res Nebenförderband (30a, 31a) aufweist, das den absenkbaren Bereich bildet.
4. Fördereinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste, vorzugsweise beide Ab¬ transportförderstrecken (24, 25) in ihren Übergabepositionen (28, 29) aus je zwei gesondert antreibbaren Teilförderstrecken (30 bis 33) bestehen.
5. Fördereinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Greifer (39) zumindest des ers¬ ten Übergabeförderers (37) so hoch verfahrbar sind, dass sie über die auf der Übergabeposition (28) der ersten Abtransportförder¬ strecke (24) abgelegten Stapel (12) hinweg zur Antransportstation (22) zurückverfahrbar sind.
6. Fördereinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beide Abtransportförderstrecken (24, 25) parallel zueinander in gleiche Richtung (34) verlaufen.
7. Fördereinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wesentliche Bauteile, insbesonde- re die beiden Übergabeförderer, im wesentlichen gleich ausgebil¬ det sind und somit die Fördereinrichtung baukastenartig aufbaubar ist.
8. Fördereinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Antransportstation (20) und der Abtransportförderstrecke (24) und/oder zwischen zwei benachbarten Abtransportförderstrecken (24, 25) wenigstens eine Zwischenablagestation (80) vorgesehen ist, an der ein oder mehrere Stapel (12) zwischenlagerbar sind.
9. Fördereinrichtung für durch Blattlagen gebildete Stapel aus Papier oder dergleichen, mit
9.1. einer Antransportstation (20), in der mehrere Stapel (12) in einer Stapelreihe in nebeneinander liegenden Stapelpositio¬ nen zur Übergabe bereitgestellt werden,
9.2. mit einem Abtransportförderer, der wenigstens eine im We¬ sentlichen quer zu einer Übergaberichtung verlaufende Ab¬ transportförderstrecke (24, 25) aufweist,
9.3 mit einer Übergabestation, die Übergabepositionen an der wenigstens einen Abtransportförderstrecke (24, 25) auf¬ weist,
9.4 sowie mit wenigstens einem Übergabeförderer (90, 100) mit Greifern (91 , 101), die zum Ergreifen und Freigeben der Stapel betätigbar sind und in einer Übergabestation beweg¬ bar sind, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Antransportstation (20) und der Abtransportförder¬ strecke (24) und/oder zwischen zwei benachbarten Abtransport¬ förderstrecken (24, 25) wenigstens eine Zwischenablagestation (80) vorgesehen ist, an der ein oder mehrere Stapel (12) zwi¬ schenlagerbar sind. 10. Verfahren zur Überführung von durch Blattlagen gebildete Stapel (12) aus Papier oder dgl.
10.1 zwischen einer Antransportstation (22), in der mehrere Sta¬ pel (12) in einer Stapelreihe (66) in nebeneinander liegen¬ den Stapelpositionen (21) zur Übergabe bereitgestellt wer¬ den und
10.2 einem Abtransportförderer (23), der wenigstens zwei in we¬ nigstens einer Abtransportrichtung (34) fördernde, im we¬ sentlichen quer zu einer Übergaberichtung (36) verlaufende erste und zweite Abtransportförderstrecken (27, 25) auf¬ weist,
10.3 wobei in einer Übergabestation (27), in die der Abtransport¬ förderer (23) teilweise hineinreicht, und
10.4 die Übergabepositionen (28, 29) auf jeder der Abtransport- Förderstrecken (24, 25) aufweist,
10.5 mittels Übergabeförderung mit Greifern (39), die zum Ergrei¬ fen und Freigeben der Stapel betätigt werden und in einer Übergaberichtung (36) zwischen der Antransportstation (22) und der Übergabestation (27) bewegt werden, die ergriffe¬ nen und quer transportierten Stapel (12) dort abgelegt wer¬ den, dadurch gekennzeichnet, dass
10.6 zumindest eine Teilstapelreihe (66a) einer Gesamtstapelrei¬ he (66) nach ihrem Transport von der Antransportstation (22) zur Übergabeposition (28) auf der ersten Abtransport¬ förderstrecke (24) zuerst auf dieser abgelegt und
10.7 anschließend erneut ergriffen und von dort zur Übergabepo¬ sition (29) auf der zweiten Abtransportförderstrecke (25) transportiert wird.
11. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilstapelreihe (66a) etwa die Hälfte einer Gesamtstapelreihe (66) ist.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 oder 10, dadurch gekenn¬ zeichnet, dass die in der Übergabepostion (28) der ersten Ab¬ transportförderstrecke (24) abgelegten Stapel (12) mit einer Kante (45), vorzugsweise der in Übergabetransportrichtung (36) weisen¬ den Kante, zum Ergreifen mit einem Greifer (39) über ein Haupt¬ förderband (30, 31), ggf. nach Absenkung eines Nebenförderban¬ des (30a, 31a) überstehend abgelegt werden.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekenn¬ zeichnet, dass wahlweise
13.1 nur ein Teilstapel (66a) einer Gesamtstapelreihe (66) auf der Übergabeposition (28) der ersten Abtransportförderstrecke (24) abgelegt und auf dieser abtransportiert wird oder
13.2 die gesamte Stapelreihe (66) auf der ersten Abtransportför¬ derstrecke (24) abtransportiert wird oder
13.3 dass die gesamte Stapelreihe (66) nach ihrer Zwischenab¬ lage in der Übergabeposition (28) der ersten Abtransportför¬ derstrecke (24) von dem zweiten Übergabeförderer (38) er¬ griffen und in die Übergabeposition (29) der zweiten Ab¬ transportförderstrecke (25) transportiert wird.
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