WO2006045620A1 - Verfahren zur korrektur von bildmesswerten - Google Patents

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Adrian Kohlbrenner
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Gretag Macbeth AG
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    • G01J2003/468—Measurement of colour; Colour measuring devices, e.g. colorimeters of objects containing fluorescent agent

Definitions

  • the invention relates to a method for correcting image measured values of a test object, in particular a printed sheet, determined by means of a pixel-by-photo photoelectric image measuring device, according to the preamble of the independent claim 1.
  • Dye and density readings from signatures are often recorded today using a multi-channel, parallelized measurement technique.
  • a multi-channel, parallelized measurement technique is referred to below as an image measurement technique, since it is typically used for the pixel-by-pixel acquisition of the measurement data of an entire image or an image detail.
  • image metrics is becoming increasingly important in the age of digital workflows and the direct use of digital data from the prepress stage for the printing press control.
  • Image readings allow efficient quality control of the printed product and are also used for color control and color control in the image.
  • the (pixel-by-pixel) acquisition of image measured values can be carried out using known techniques.
  • a well-known possibility is the camera technique. It is used in web presses, digital presses and sheetfed offset presses for quality control. Line scan cameras are known in which one picture line after another is sequentially recorded in parallel. Alternatively, two-dimensional camera systems are also used, which capture a limited two-dimensional image field in parallel and compose larger image areas from several measurements with mechanical offset. Examples of camera technology in the printing press are the products of the company Eltromat GmbH. As a particular example, the patent application EP1213569A2 may be mentioned, which describes a camera system that is designed specifically for color measurement.
  • a correction matrix is determined by means of a compensatory calculation on the basis of reference measured values, which transforms the image measured values into the desired units (standard color values CIE XYZ or density filter values).
  • the image measured values are typically available as R-GB values, multi-filter measured values (more than 3 measured values per image pixel) or as spectral measured data (per pixel or pixel).
  • the colorimetric measuring accuracy of the system is generally increased, the more different spectral measured values per image pixel are present or the more accurately the filter functions of the measuring system are adapted to the desired evaluation filters (for example the colorimetric normal observer functions or the density filter functions).
  • the colorimetric calibration alone is not sufficient for the application of image measurement technology in the printing environment.
  • the measurement performance of the system is also affected by process parameters of the printing process and dependencies in function of the printing medium.
  • the difference between measured values determined on a wet and dry substrate can be reduced by the known polarization filter measuring method.
  • the sample is illuminated with polarized light, and in the collecting channel, a polarizing filter orthogonal to the polarization direction of the illumination light is used as the analyzer.
  • the orthogonal polarization filters eliminate the component in the measuring light, which is reflected by the surface and makes up the variable part.
  • the polarization filter measuring technique is mainly used for density measurement and is offered in the standard hand-held measuring devices, such as the spectrophotometer SpectroEye from GretagMacbeth.
  • the polarization filter measurement technique has hitherto not found application in imaging color measurement systems for printing process control. The reason for this is that process control systems have to measure quickly and the orthogonal polarizing filters cause a light loss of a factor of 8 to 10, which would have to be compensated by correspondingly longer measuring times, which would again be too slow for the printing process control. For this reason, image measuring systems, such as e.g. in Patent US Pat. No. 6,028,682 ( ⁇ DE-A 196 50 223), without polarization filters. .
  • the polarization filter measurement technique also offers a better linearity of the measured values as a function of layer thickness changes for the colorimetric characterization of samples with high densities, as occur, for example, in highly pigmented colors.
  • the polarization filter measurement technique thus also provides improved color properties ⁇ whatsoever control of the inking of the printing machine allow.
  • polarization filter dicritic values are calculated with a correction model from the measured values without a polarization filter. The correction model works with fixed parameters.
  • the printer can only choose between a limited number of paper grades (substrates).
  • the corresponding correction parameters were previously determined experimentally.
  • the correction model corresponds in its simplest form to the subtraction of an offset value from the remission value measured without the polarization filter.
  • the accuracy of the correction is determined by the multiplicity of different printing substrates with different surfaces. properties limited.
  • the limited set of typical paper qualities can not replicate this diversity.
  • the model with the offset correction is particularly inaccurate for use at high densities, and moreover the implementation is not sufficiently parameterized for application to spectral or colorimetric measured values. Measured values in the absorption range, in the flanks or in the transmission range of a spectrum show different differences between measurements with and without polarization filter, which requires a more complex correction model.
  • the different surface properties of the pressure samples also cause a problem for the measurement geometry.
  • the measurement angles prescribed in color measurement ie 4570 ° measurement geometry
  • the angle deviations cause differences in the measured values compared to a colorimeter with standard geometry.
  • the differences in the measured values are also dependent on the paper quality used. Unique characterization of the measurement differences in the manufacture of the device and a corresponding fixed programmed pro grammogram correction is therefore not sufficient for the subsequent application with various substrates (paper grades).
  • the present invention is intended to provide a solution to these known problems and to make it possible to use a simply designed image measurement technology or any simply designed color measurement system for the skilled process and color control during the printing operation and thereby disturbing Reduce media and geometry dependencies.
  • the present invention is intended to make possible a fundamental improvement for the correction of the image measured values to measured values according to the polarization filter measuring technique.
  • the correction should be applicable not only for the density values, but for the entire remission spectrum.
  • additional measurement differences which are caused by deviations in the measurement geometry or by the illumination arrangement, are compensated.
  • the corrections are implemented with a parameterizable model in which the correction parameters used in the model are preferably determined automatically and without additional input on the basis of reference measured values on the same medium (substrate).
  • FIG. 1 is a simplified overall view of a particularly suitable for the invention ge suitable scanning device
  • FIG. 6 shows a flow chart for the determination of the correction parameters for the correction of media-dependent and measuring geometric influencing variables
  • FIG. 8 shows a flow chart for clarifying the calculation of the parameters of the parameterized model for the conversion from unpolarized to polarized measured values.
  • FIGS. 1-4 show a preferred embodiment of the scanning device.
  • it corresponds to the usual measuring apparatuses, such as those typically used in the graphic industry for the puristic photoelectric measurement of printed sheets taken from a printing process.
  • signatures will also be described as measured object or sample.
  • the scanning device comprises a substructure in the form of a measuring table MT with a usually inclined rectangular surface on which the measuring object S-the printed sheet to be measured-can be positioned.
  • the print sheet S typically contains some (here four, for example) graphic representations P1-P4 and one (or more) color measurement strips CMS.
  • stops are provided on the measuring table MT.
  • the fixation of the measuring object S on the measuring table MT is preferably carried out by electrostatic means or by means of known suction mechanisms.
  • An elongate measuring beam or measuring carriage MC is arranged on the measuring table MT on or in which a measuring device MD (FIG. 2) is located.
  • the measuring carriage MC extends over the depth of the measuring table MT in the coordinate direction y and is linearly movable back and forth over its width in the coordinate direction x, with corresponding drive and control devices on the measuring carriage MC and on or under the measuring table MT vor ⁇ are seen.
  • the drive device is indicated only symbolically in the drawing by the reference numeral D, the mobility of the measuring carriage MC in the x-direction by the arrow Al.
  • the actual measuring device MD can be raised and lowered in the direction of the coordinate axis z relative to the measuring table surface by means of conventional driving devices, not shown, and in certain embodiments also in the direction of the coordinate axis y (limited). These two possibilities of movement are symbolized in FIG. 2 by the arrows A2 and A3. .
  • a white reference WR is parallel to the measuring carriage MC. This serves for the calibration of the measuring device MD. Calibration is typically performed prior to each run, with the MD measuring device measuring the white reference.
  • the white reference was previously measured (typically in the factory) using an external device and the measured values stored in the memory of the scanning device, usually in the computer C.
  • Such a calibration is customary in spectrophotometers and, as such, state of the art.
  • the scanning device further comprises a processing device in the form of a (possibly also external) computer C with a keyboard K and a color monitor M.
  • the computer C operates with a measuring and drive control not shown here on the measuring table MT or in the measuring carriage MC together and processed by the measuring device located in the measuring device MC MD and supplied to him via the measurement and drive control MDC measurement signals, where he can also represent the image information of the scanned object S on the monitor M among others.
  • the computer C can also initiate and control the movements of the measuring carriage MC and the measuring device MD located therein via the measuring and drive control.
  • the scanning device corresponds as far as the known prior art, as it is given for example by commercially available devices from Heidelberger Druckmaschinen AG or by US Pat. No. 6,028,682 (corresponding to DE-A-196 50 223).
  • measuring carriage MC can also be arranged parallel to the coordinate direction x, in which case all other orientations and directions of movement would likewise be rotated by 90 °.
  • the measuring device MD located in the measuring carriage MC comprises, as the most essential components, an illumination device for illuminating the measurement object, pick-up optics for collecting the measurement light remitted by the measurement object, and a wavelength-range-selective photoelectric receiver device for converting the remitted measurement light into electrical measurement signals.
  • an illumination device for illuminating the measurement object
  • pick-up optics for collecting the measurement light remitted by the measurement object
  • a wavelength-range-selective photoelectric receiver device for converting the remitted measurement light into electrical measurement signals.
  • the measuring device MD is also equipped with an independent spectral measuring head for the spectral measurement of individual image elements, as indicated schematically in FIG. 3.
  • This spectral measuring head 300 is independent of the other components via a motor drive indicated symbolically in the figure by an arrow A4 Measuring device movable in the y direction and thus in conjunction with the movement of the measuring carriage MC can be positioned in the x-direction over any desired picture element of the measuring object.
  • the spectral measuring head 300 and its drive in the y-direction are also controlled by the measuring and control device.
  • the spectral measuring head 300 is equipped with a polarization filter 301, which can be introduced by remote control into the measuring beam path or removed therefrom, so that optional spectral measurements with and without a polarization filter are possible.
  • the movement of the polarization filter 301 is symbolized in FIG. 3 by an arrow A5.
  • the polarization filter 301 comprises two concentric parts, the polarization directions of which are crossed with respect to one another. The outer part is penetrated by the illumination beam path, the inner part of the measuring light beam path.
  • more than one independent spectral measuring head can also be provided in order, for example, to obtain measurements with and without polarization filter with two spectral measuring heads.
  • the spectral measuring head 300 is used in practical applications for high-precision (spectral) measurements on relatively few selected picture elements of the measuring object S.
  • the color register strip CMES (FIG. 1), which is usually present on printed sheets, is thus measured. This can be done in a separate scanning or even together with the or one of the scanning passes of the measuring device MD.
  • the exact position of the color control strip CMS during the measuring process can be determined and thus the independent spectral measuring head can be positioned in a targeted manner over the picture elements of interest.
  • the spectral measuring head is designed as a high quality color measuring system. It fulfills all requirements for measuring technology of international standards for colorimetry (for example ISO 13655 or DIN 5033).
  • the spectral individual measuring head 300 is designed with an annular or circular measuring geometry, so that no directional effects occur when the sample is rotated under the single spectral probe.
  • An example of the realization of such a spectral measuring head is the spectrophotometer SpectroEye from Gretag-Macbeth AG, which can be used as a spectral measuring head in the measuring device.
  • the spectral measuring head and the image measuring unit have an illumination spectrum in the measuring light without an ultraviolet (UV) component.
  • the spectral measuring head 300 is also referred to below as a reference measuring device.
  • FIG. 4 shows the basic structure of the image measuring unit of the measuring device MD.
  • the measuring device forms a total of a (with respect to wavelength ranges) multi-channel line scanner, wherein in FIG. 4 for the sake of clarity, only to a color channel (wavelength range) associated elements are shown.
  • a complete measuring device MD contains several of the configurations shown in FIG. 4 offset parallel to one another in the x direction. For example, the measuring device may have six such configurations.
  • the illumination device comprises per color channel a larger number of light sources 11 in the form of light-emitting diodes, which are lined up linearly in the y-direction. It also preferably comprises per each light source 11 a (cylindrical) collimator lens 12 and a continuous slit diaphragm 13 extending in the longitudinal direction parallel to the y-coordinate.
  • the light sources 11 act upon the measurement object. Project S within a longitudinally parallel to the y-coordinate extending and at least over a part of the measuring object S extendingdesstrei ⁇ fens 15 with illumination light.
  • each image element of the object to be scanned lying within the illumination strip 15 is exposed to illuminating light at a defined angle of incidence (typically 4570 °, eg DIN 165361, part 2) suitable for the color measurement , This is achieved by the collimator lenses 12 and the slit 13.
  • the collimator lenses 12 produce a nearly parallel beam path.
  • the focal length of the lenses is chosen so that the JDivergenzwinkel the collimated beam path (in .Y direction) is less than or equal to 5-10 °. This implementation allows a learnge ⁇ uniform continuous line lighting.
  • the illumination beam path is designated 1 Ia in FIG. 4.
  • the slit diaphragm 13 limits the angle of incidence quex to the longitudinal extension of the belting strip, ie in the direction of the x-axis.
  • the "white" radiating type Luxeon DS 25 from Lumileds Lighting LLC, San Jose, CA, USA can be used.
  • the photoelectric receiver device comprises (per color channel) a line sensor 21 and an upstream color filter 22, which sensitizes the line sensor to its wavelength passage area.
  • the line sensor consists of one or more so-called CIS elements (contact image sensor), which in turn each on a
  • a suitable CIS element is e.g. the type PI6045J of the company Peripheral Imaging Corporation, San Jose, CA, with a resolution of 600 dpi.
  • the pick-up optical means comprise (per color channel) a line-shaped optical array 31, which is preferably implemented by a substantially linear arrangement of gradient index lenses, so-called selfoc lens arrays.
  • the linear optical arrangement 31 deflects the measurement light remitted from the picture elements of the measurement object S illuminated by illumination light onto the associated measurement light.
  • Line sensor 21 (measuring light line 21a).
  • the optical arrangement 31 is so ai ⁇ sge- forms and arranged so that it captures the remitted measurement light from each scanned pixel only under a defined, suitable for color measurements Ausfallswin ⁇ kel Suite (typiscri note 0 ° +/- 5 °, eg DIN 165361, Part 2) ,
  • the (per color channel) sampled pixel row is designated 16 in FIG.
  • the slit diaphragm 13 is positioned as close as possible to the measurement object S in the illumination beam path.
  • the slit 13 limits the illuminated area on the measurement object. It typically has an opening width of 1 mm or smaller.
  • the illuminated surface of the measurement object (illumination strip 15) has a width (in the x direction) which is smaller than the field of view of the optical arrangement or selfoc lens arrays 31 (in the x direction). This improves the scattered light suppression and enables density measurements of small, high-density V_fields in a white environment.
  • a fundamental problem of line lighting is that one point in the measuring field receives light from all the light sources (light-emitting diodes). In this case, the light of light-emitting diodes displaced along the line no longer hits at 45 ° but at larger angles onto the measuring field. However, the larger angles violate the standardized color measurement geometry, which only permits illumination angles in the range of 40 ° to 50 ° (45 ° +/- 5 °). Deviations from the standard geometry cause measurement errors which are caused by a different surface effect and by other absorption paths through the ink layer.
  • E> ies can be realized, for example, by means of a lamellar structure, which is arranged between the individual light-emitting diodes of a line and the measuring field.
  • the lamellae may not be too large, because otherwise relatively much light is lost.
  • Each measuring point sees only the light of a single LED within the permissible angular range.
  • An improved possibility for limiting the illumination angle according to the requirements of the standard geometry is achieved by the use of the already mentioned JKoI- limatorlinsen 12, which provided along each LED line source and preferably physically combined to lens arrays (multiple lenses from a single plastic part).
  • Each collimator lens 12 of a lens array collimates the light from mainly a light emitting diode 11 (or, using many small LED ctiips, a spatially limited array of multiple light emitting diode chips).
  • the focal lengths of the collimator lenses 12 are selected such that the divergence angle "and the edge angles of the illumination of the measuring field in the longitudinal direction of the light-emitting diode line (y-direction) are less than +/- 10 ° 15 overlap and homogeneous illumination intensity are achieved
  • the diaphragm plates between the light-emitting diodes 11 already mentioned prevent light from a light-emitting diode from reaching the test object via lenses of a neighboring light-emitting diode.
  • the light-emitting diode line light source has a limited extension in the direction perpendicular to the line, so that in this dimension the requirements of standard geometry are met even without additional optics.
  • the slit diaphragm 13 limits the width of the illumination strip 15.
  • the scanning of a measurement object in particular a printed sheet, must be effected without contact.
  • the contact surface of the sheet is not perfectly flat over the relatively large arc surface in the mirror. Therefore, changes in distance occur between the measured object and the measuring device during scanning. These must not influence the measured values. This requires the illumination and measuring optics to be pitch-independent over the tolerated range of a few tenths of a millimeter.
  • the field of view of the measuring optics is illuminated by the illumination (the illumination strip 15 is wider than the width of the optical system). order 31 detected scan line 16). Since the detection angle of the optics assembly 31 must be very limited (according to the colorimetry standards, only detection angles of +/- 5 ° are tolerable), the optical arrangement measures the intensity or radiance in the measurement field, which is independent of the distance. The illumination therefore only has to generate a constant irradiation intensity independent of the distance.
  • the measuring device MD For measuring the test object in several color channels, the measuring device MD, as already mentioned, equipped with several configurations as shown in FIG. These configurations (light sources 11, collimator lenses 12, slit 13, line sensor 21, color filter 22, linear optical arrangement 31) are arranged parallel to each other at a small mutual distance (in the x-direction) and differ only in different color filters 22.
  • the linear optical arrangements 31 and the line sensors 21 of the individual color channels are offset from one another in the x-direction. Therefore, each of the line sensors 21 receives measurement light from different pixel lines 16 of the measurement object S running in the y direction at a given point in time. However, due to the measurement carriage MC and thus the measurement device MD in the x direction via the measurement object S all line sensors 21 temporally sequentially with measuring light from all pixel lines 16 of the measuring object S acted upon. If the measuring device MD is mounted on a printing machine, the relative movement between the measuring device and the object to be measured results from the printed sheet running underneath the measuring device.
  • FIGS. 1-4 show a preferred embodiment of the scanning device.
  • the spectral measuring head can be arranged in the measuring carriage MC.
  • the image measuring unit can be installed directly in the printing machine, " as in the known" Web inspection "systems.
  • the IMT may include only the image measuring unit or, equivalently, the image measuring unit is installed in the printing machine and an external handheld measuring device is used as the spectral measuring head.
  • the advantage of the first two arrangements is that the measurement can be carried out fully automatically with both units. With the last mentioned arrangement, the printer has to carry out the measurements with the external device manually, which is time-consuming and prone to error. .
  • the printer places a printed sheet on the support below the measuring bar and triggers the image measurement.
  • the measuring bar is moved over the template.
  • the template is measured in whole or in part with the image measuring unit.
  • the image measured values recorded by the image measuring unit without polarization filter (the entirety of the Measured values of all reconnectpuiikte of the printing sheet) is mixed with the Artificialfarbkali ⁇ bration in remission values converted and stored, for example in an external computer C.
  • the spelrtral measuring head is guided in a defined manner to reference measuring points and measures them with and without polarization filter 301.
  • reference measuring points the fields of the colorimeter CMS on the printing sheet S are preferably used.
  • predefined positions in the image are traced with the spectral measuring head and measured with and without a polarizing filter.
  • the remission spectra recorded by the spectral measuring head with and without polarization filter at the reference measuring points serve as reference values and are likewise stored on the computer C.
  • the measured data of several printed sheets are recorded directly during the printing process and the corresponding measured values are fed to the external computer.
  • the printer draws a sheet and automates or manually measures the colorimetric strip of the arc with the spectral probe, appropriate reference readings are generated for correction. They correspond to the current status of the printing press.
  • the image measured values can be averaged over all sheets stored in the corresponding period.
  • the advantage of the special scanning device according to FIGS. 1-4 is that the spectral measuring head 300 generates reference values for the correction of the image measured values on the same measuring object and simultaneously with the image measurement. It is therefore possible to determine precise correction values (correction parameters) for each printing medium. The accuracy over a method that only works with predefined. Values works, is thereby significantly improved. The variety of different fabrics (substrates, paper grades) is no longer a limitation. Furthermore, the time dependence of the measurement on the drying process of the ink is eliminated. The influence of fluorescence by different evaluation of optical brighteners in the substrate or by luminescent dyes in the color layer can be corrected. A further aspect is that the calculation of the correction values can be carried out automatically. The printer does not need to select more manually in the definition of the printing parameters, which reduces the error rate.
  • the measurement result is influenced by various influencing variables, as already explained in the introduction. These factors are e.g. Deviations of the measuring geometry of the image measuring device from the standard geometry, the nature / structure of the surface of the test object and possibly the presence of optical brighteners in the printing medium (fluorescence effects).
  • influencing variables e.g. Deviations of the measuring geometry of the image measuring device from the standard geometry, the nature / structure of the surface of the test object and possibly the presence of optical brighteners in the printing medium (fluorescence effects).
  • the absence of polarization filters in the image measuring device can also be regarded as an influencing variable in that a different measurement result is achieved than in measurements using polarization filters.
  • the metrological effect of one or more of these influencing variables should, as a general rule, be compensated or eliminated as far as possible.
  • the corrected image measured values resulting from the correction should come as close as possible to image measured values which are measured under conditions in which the influencing variables are absent or have no effect.
  • the image correction values corrected according to the invention should be calculated from the image measured values measured without polarization filter, which correspond to image measured values measured using polarization filters.
  • the influencing variable deviating measuring geometry does not exist. If the spectral measuring head with polarizing filter is used, the influencing variable missing polarization filter is also missing.
  • the influence of surface texture on the pressure medium has no effect.
  • the spectral measuring head is therefore ideally suited as a reference measuring device.
  • the conversion or correction of the image measured values according to the invention also takes place, for example, in the external computer.
  • the correction according to the invention is advantageously carried out in two steps, each step already leading to an improvement on its own, but the combination of the two steps is optimal and therefore preferred.
  • a first correction step the image measured values and the reference values of the spectral IVless head without polarization filter are matched to one another and the media-dependent influence of the directional dependence and the measurement geometry is eliminated.
  • the measured values are thus optimally adapted to measured values as measured with a standard-compliant color measuring device without a polarizing filter.
  • this step can also include a fluorescence correction if the spectral individual measuring head and the image measuring unit have different illumination light sources.
  • polarization filter (image) measured values In a second correction step, the conversion of the image measured values (determined without polarization filter) to measured values which correspond to the measured values obtained in the case of a measurement with a polarization filter is then carried out. These measured values are referred to below as polarization filter (image) measured values.
  • the sequence of the first correction step is shown schematically in FIG. 5.
  • the reference values of the image measuring unit and of the spectral dummy head measured on the color measuring strip or other suitable reference fields (without polarization filter) are present in the computer and are symbolized in FIG. 5 by blocks 101 and 102. Siert.
  • correction parameters 104 are determined on the basis of the reference values 101 and 102 of the image measuring unit and of the spectral measuring head and supplied to a correction model 105.
  • the calculation of the correction parameters 104 and the correction 105 of the image measured values are carried out automatically with each measurement.
  • the correction model 105 can be implemented with different complexity.
  • a simple correction model that allows for reasonable improvement uses two parameters: an offset adjustment and a scaling factor.
  • the scaling factor is a constant value for the correction of measuring geometry influences.
  • the scaling factor is implemented as a characteristic function, which is dependent on the measured remission value and is used spectrally dependent in the area of fluorescence excitation.
  • FIG. 6 shows diagrammatically the determination of the correction parameters for the media-dependent andnessgeometric influencing variables as well as the frixorescence effects for unpolarized measured values. The procedure is described in more detail below.
  • the image reading interval 101 and the reference values 102 of the spectral measuring head are determined by the R reference values 101 measured at the color measuring strip or other suitable reference measuring points (without polarization filter). If the image measuring unit supplies measurement results with reduced spectral resolution compared to the spectral measuring head, the reference values 102 of the spectral measuring head are adapted to the spectral resolution of the reference values 01 01 of the image measuring unit. This can be done by averaging over the wavelength interval of the corresponding image measurements. The weighting can also be carried out by means of a spectral evaluation function, for example, the known normal observer functions for CIE XYZ or the evaluation functions for tristimulus. mulus values or density filters. This possibly necessary sprectral resolution adaptation is symbolized in FIG. 6 by block 102a.
  • the reference values 1Ol image measuring unit and the optionally spectrally adjusted reference values 102 of the spectral measuring head are supplied as input to the parameter calculation stage 103.
  • the correction model itself is structured in several ways. It comprises an offset adaptation, a scaling and optionally a fluorescence and color scheme correlation.
  • an offset value is subtracted from all measured data of the image measuring unit.
  • the difference of the reference values 101 and 102 from reference fields of high density is formed and averaged.
  • the mean determines the offset value.
  • this process is indicated by the block 103 a, the resulting offset value or offset correction parameter is denoted by 104 a.
  • scaling factor correction parameter 104b a mean scaling factor over all spectral measured values is calculated as scaling factor correction parameter 104b.
  • the offset value is first subtracted from all measured data of the image measuring unit, then all image measured values are multiplied by the scaling factor. It must be ensured that no values outside the physically valid range occur. If this is the case, the calculated values are limited to the valid range.
  • the fluorescence correction can be integrated into the scaling factor for comparison on paper white. In this case, however, a common constant correction value is no longer sufficient for all spectral wavelengths.
  • the correction must be performed differently for each spectral measurement in the active region of the fluorescence emission. For the optical brighteners, this corresponds to the spectral measured values in the wavelength range from 420 nm to 550 nm.
  • the spectrally dependent scaling factors are calculated by the division of the remission values from the paper white measurements with the spectral measuring head and the image measuring unit in the active wavelength range of the fluorescence excitation.
  • the characteristic correction corresponds to the multiplication of the spectral scaling factors on paper white with an additional factor, which depends on the measured remission value at the respective spectral support point.
  • the characteristic can be equivalently implemented as a function of the reduction value or the halftone value.
  • the Klennlinienkorrek- tur for example, by a power function F where R stands for the normalized remission value and ⁇ for the correction parameter.
  • the correction parameters are determined by means of a known compensation calculation on the basis of the reference measured values 101 and 102.
  • the compensation calculation is carried out or the correction parameters are calculated in such a way that the reference values corrected with the correction model (using the parameters) correspond as well as possible to the reference values 102, e.g. in a manner known per se according to the least squares error method.
  • This part of the parameter calculation is symbolized in FIG. 6 by the block 103 c, the corresponding characteristic correction parameters are denoted by 104 c.
  • the characteristic correction of the measurement value at a pixel is calculated as a weighted average of the correction parameters of each color.
  • the weighting corresponds to the surface coverage coefficients of the color in the color structure of the sample.
  • the color build-up in a pixel may be known from the pre-stage data or determined by known methods.
  • the theory of Neugebauer can be applied. (Hans EJ Neugebauer "The Theoretical Foundations of Multicolor Printing” Journal of Scientific Photography, Photophysics and Photochemistry, 36, 1937.)
  • the black fraction can be determined by a measured value in the near infrared range. If the color structure is not known, the correction parameters are determined from the average values of the correction parameters of the various individual colors and used for the conversion of all measured values.
  • a fluorescence correction can alternatively also be implemented with the use of a physical model.
  • the Kubelka-Munk model with Saunderson correction for the surface effects describes the physical coherence when measuring a color layer on a scattering substrate.
  • the diffuse reflection coefficient of the substrate can be parameterized as a function of the effective integral absorption in the UV wavelength range.
  • the second correction step is the transformation of the image measured values without polarization filter into equivalent measured values with polarization filter (polarization filter measured values).
  • polarization filter measured values the measured values of each image pixel are transformed with a parameterized model whose parameters from the measured with and without polarization filter reference spectra of the spectral individual head of selected pixels are determined.
  • selected picture elements those of the colorimeter CMS in the measurement object S are typically used.
  • Fig. 7 illustrates these relationships.
  • parameters 204 for a correction model 205 are formed in a parameter calculation stage 203 and guided to the model za. This then converts the image measurement data 206 (determined without polarization filter) of the image measurement unit into corresponding polarization filter measurement data 407. If necessary, the parameters are adapted in a step 210 to the spectral resolution of the image measuring unit.
  • the image measurement data 206 is separated into individual colors (block 208) and further into spectral correction regions (block 209).
  • the conversion into polarization filter measurement data 207 is carried out automatically with each measurement.
  • the calculation of the parameters of the parameterized correction model 205 for the polarization filter conversion of the image data is shown schematically in FIG. 8 and will be described in more detail below.
  • the correction to polarization filter measured values is more complex than the correction of the media dependence and the measurement geometry influence explained with reference to FIGS. 5 and 6.
  • a spectral correction must be used for a colorimetric application.
  • a correction with a value constant per color, as used for the conversion of the density values, is not sufficient. Therefore, a spectral measuring head must be used for the reference measurements to determine the spectral correction parameters.
  • the second effect relates to the different degree of depolarization of the measuring light scattered by the sample.
  • the degree of depolarization varies significantly between different types of substrates. This component can be described with a scaling factor correction.
  • the degree of depolarization is influenced by the spectral absorption of the color layer, therefore this correction must be implemented depending on the spectral reflectance or the spectral density with a characteristic function similar to the fluorescence correction described above.
  • the characteristic curves in the absorption region and in the transmission region of a color spectrum behave differently in halftone printing processes. Therefore, the correction is color-specific.
  • the spectrum of each color is decomposed into at least two spectral ranges for which different correction factors are determined.
  • the reference values of the color measurement strip which were previously determined with the spectral measurement head with and without polarization filter, are located in the external computer. ner; they are again denoted 201 and 202.
  • the referenceiness values contain solid color measurements and raster tone measurements for each color, as well as a paper white measurement in both measurement modes.
  • the remission spectra for each color are subdivided into the different spectral correction regions.
  • the subdivision into absorption and transmission ranges can be carried out with the full-tone spectra on the basis of a threshold value, for example a remission value of 0.2.
  • an offset correction parameter 204a is determined for each spectral correction range. This value is determined by the difference of the remission values in the spectral measured values with the highest density. Since the offset correction parameter is subtracted from the measurement without polarization filter, care must be taken that at higher densities in the image no overcorrection to negative measured values may take place. If this risk exists, only a reduced component of this difference value is used as the offset correction parameter.
  • the corresponding calculation stage is designated 203a.
  • the paper white spectra (per spectral correction range) are matched to one another by a spectral scaling factor.
  • the scaling factor is formed by the quotient of the remission values with and without polarization filter and is denoted by 204b.
  • the corresponding calculation stage is symbolized by block 203b.
  • Spectral correction range in a step 203c Kemilinien correction parameter 204c calculated.
  • the characteristic curve is parameterized in the absorption region, as a function of the density value, ie as a function of the negative logarithm of the retinal value.
  • the characteristic In the transmission range, the characteristic can be implemented as a function of the remission value or the density value.
  • the characteristic function can be described by a power function or by a polynomial addition, as in fluorescence correction.
  • the parameters of the characteristic curve function are determined on the basis of the full tone, halftone dot value and paper white measurement values by means of compensation calculation. In the compensation right, the measuring Values without polarization filter are used in the characteristic function and evaluated. The goal for the optimization is to determine the parameter set which minimizes the quadratic differences to the reference measured values with polarization filter.
  • the parameter set (the total of all correction parameters) will be on every measurement. Sheet automatically determined. If characteristic measured values which are required for the determination of the characteristic correction are missing, a previously determined typical characteristic is assumed.
  • the correction parameter set 204 ascertained in this way is transferred to the correction model 205 and applied to the image measured values. If the image measured values are not present in spectral form, the spectral correction parameters are first averaged over the corresponding spectral ranges of the individual image measured values.
  • the color composition is determined, i. which single colors are used with which area coverage.
  • the color structure can be transmitted from the precursor data or, as described in connection with the fluorescence correction, calculated from the measured values.
  • the spectral correction parameters in the different spectral regions are averaged weighted with the corresponding area coverage coefficients and applied to the image data analogously to the parameter calculation. If the color composition is missing, a best mean value correction for the correction model is determined from the spectral correction parameter set for all individual colors, which is then used for all measured values.
  • the conversion according to the invention into polarization filter measured values can also be implemented without a separate spectral measuring head if the image measuring device is equipped with retractable polarization filters.
  • the printed sheet with the image measuring device without polarization filter is completely calibrated.
  • a polarization filter is pivoted into the illumination and collecting channel in the measuring device MD and in a separate special scanning with Approximately 10 times smaller scanning speed only a portion of the image with polarization filter measured.
  • This subarea advantageously includes the color control strip CMS or a part of the colorimeter. Due to the lower scanning speed, the measurement times (integration times) required for the use of polarization filters are about 10 times longer, because of the loss of light.
  • the image measuring device itself is used as the reference measuring device.
  • the conversion parameters and the conversion of the measured values are then determined analogously to the method explained with reference to Figures 7 and 8.
  • the measured values determined by the spectral measuring head are replaced by the measured values of the measuring device MD originating from the selected partial area of the image with and without polarization filter.
  • a polarization filter consisting of two parts with crossed polarization directions is shown symbolically and designated by 18. The adjustability in the beam paths and from the beam paths is symbolized by the arrow 18a.

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Abstract

Mittels einer bildpunktweise arbeitenden fotoelektrischen Bildmesseinrichtung ermit­telte Bildmesswerte eines Messobjekts, insbesondere eines Druckbogens, werden hin­sichtlich mindestens einer das Messergebnis beeinflussenden Einflussgrösse korri­giert mit dem Ziel, den messtechnischen Effekt dieser Einflussgrösse zumindest teil­weise zu eliminieren. Die mit der Bildmesseinrichtung ermittelten Bildmesswerte werden anhand eines durch Korrekturparameter parametrisierten Korrekturmodells in korrigierte Bildmesswerte umgerechnet, die den messtechnischen Effekt der Ein­flussgrösse nicht mehr enthalten. Die für das parametrisierte Korrekturmodell ver­wendeten Korrekturparameter werden anhand von an ausgewählten Referenzmess­ stellen vorzugsweise desselben Messobjekts mittels einer Referenzmesseinrichtung und der Bildmesseinrichtung gemessenen Referenzmesswerten automatisch berech­net. Speziell werden nach diesem Verfahren ohne Polarisationsfilter gemessene Bildmesswerte in Polarisationsfilter-Bildmesswerte umgerechnet. Ferner werden druckmedienabhängige Einflüsse, Fluoreszenzeffekte und Einflüsse nicht normge­rechter Messgeometrien korrigiert.

Description

Verfahren zur Korrektur von Bildmesswerten
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Korrektur von mittels einer bildpunktweise arbeitenden fotoelektrischen Bildmesseinrichtung ermittelten Bildmesswerten eines Messobjekts, insbesondere eines Druckbogens, gemέLss dem Oberbegriff des unab¬ hängigen Anspruchs 1.
Färb- und Dichtemesswerte von Druckbögen werden heute oft schon mit einer mehr- kanaligen, parallelisierten Messtechnik erfasst. Eine rnehrkanalige, parallelisierte Messtechnik wird im Folgenden als Bildmesstechnik bezeichnet, da sie typischer¬ weise zur bildpunktweisen Erfassung der Messdaten eines ganzen Bildes oder eines Bildausschnitts verwendet wird. Dem Vorhandensein, von Bildmesswerten kommt im Zeitalter digitaler Arbeitsabläufe und der direkten Verwendung digitaler Daten aus der Vorstufe für die Druckmaschinensteuerung immer grossere Bedeutung zu. Bild¬ messwerte erlauben eine effiziente Qualitätskontrolle des Druckprodukts und werden auch für die Farbkontrolle und Farbregelung im Bild verwendet.
Die (bildpunktweise) Erfassung von Bildmesswerten kann mit bekannten Techniken durchgeführt werden. Eine bekannte Möglichkeit ist die Kameramesstechnik. Sie wird in Rollendruckmaschinen, in digitalen Druckma.schin.en und auch in Bogen- Offsetdruckmaschinen zur Qualitätsüberwachung eingesetzt. Bekannt sind Zeilenka- meras, bei der sequentiell eine Bildzeile nach der anderen parallel erfasst wird. Alter- nativ kommen auch zwei-dimensionale Kamerasysterne zum Einsatz, welche parallel ein beschränktes zweidimensionales Bildfeld erfassen und grossere Bildflächen aus mehreren Messungen mit mechanischem Versatz zusammensetzen. Beispiele für Kameramesstechnik in der Druckmaschine sind die Produkte der Firma Eltromat GmbH. Als besonderes Beispiel kann die Patentanmeldung EP1213569A2 genannt werden, welche ein Kamerasystem beschreibt, das speziell für die Farbmesstechnik ausgelegt ist. AIs alternative Bildmesssysteme können handelsübliche Scanner verwendet werden, bei denen der Druckbogen auf einer Auflage von einem Messbalken sequentiell ab¬ tastet wird. Als einfachste Realisierung kann die Messeinheit eines kommerziellen Flachbett-Scanners verwendet werden. Eine bessere Qualität der Messdaten erhält man, wenn ein spezifisch für die Farbmessung optimiertes System eingesetzt wird. Solche Systeme sind zum Beispiel im Patent US-A 6,028,682 (~ DE-A 196 50 223) oder in der hier vorliegenden Patentanmeldung beschrieben.
Die Verwendung der Bildmesswerte für Farbanwendungen oder Dichtemessungen erfordert, dass die Bildmesswerte in die entsprechenden Grossen umgewandelt wer¬ den können. Die Umrechnung wird als farbmetrische Kalibration bezeichnet und kann nach bekannter Art durchgeführt werden. Vorzugsweise wird mittels einer Aus¬ gleichsrechnung anhand von Referenzmesswerten eine Korrekturmatrix bestimmt, welche die Bildmesswerte in die gewünschte Einheiten (Normfarbwerte CIE XYZ oder Dichtefilterwerte) transformiert.
Die Bildmesswerte liegen typischerweise als R-GB-Werte, Multi-Filter-Messwerte (mehr als 3 Messwerte pro Bildpixel) oder als spektrale Messdaten (pro Bildpunkt bzw. Pixel) vor. Die farbmetrische Messgenauigkeit des Systems wird in der Regel erhöht, je mehr verschiedene spektrale Messwerte pro Bildpixel vorhanden sind oder je genauer die Filterfunktionen des Messsystems an die gewünschten Auswertungsfil¬ ter (zum Beispiel die farbmetrischen Normalbeobachter-Funktionen oder die Dichte¬ filterfunktionen) angepasst sind.
Die farbmetrische Kalibration alleine ist aber nicht ausreichend für die Anwendung der Bildmesstechnik im Druckumfeld. Die Messleistungsfähigkeit des Systems wird auch durch Prozessparameter des Druckverfahrens und Abhängigkeiten in Funktion des Druckmediums beeinflusst.
Ein Problem ist die bekannte Nass-Trocken Problematik, welche vor allem im Offset- Druckverfahren Schwierigkeiten für die Messtechnik verursacht. Der Drucker muss die Druckqualität während des Druckbetriebs prüfen können. Zu diesem Zeitpunkt ist der Farbauftrag aber noch frisch. Die Farbschicht auf dem Substrat ist nass und be- sitzt einen starken Glanz. Während des Trocknungsprozesses nimmt die Farbschicht die Struktur der Substratoberfläche an, was den Glanz verringert und vor allem für matte Papiere deutliche zeitliche Änderungen der Messwerte (während der Trock¬ nungsphase) verursacht.
Der Unterschied zwischen an nassem und trockenem Substrat ermittelten Messwerten kann mit dem an sich bekannten Polarisationsfilter-Messverfahren reduziert werden. Bei diesem Messverfahren wird die Probe mit polarisiertem Licht beleuchtet, und im Sammelkanal wird ein zur Polarisationsrichtung des Beleuchtungslichts orthogonaler Polarisationsfilter als Analysator verwendet. Die orthogonalen Polarisationsfilter eli¬ minieren die Komponente im Messlicht, welche von der Oberfläche reflektiert wird und den variablen Teil ausmacht.
Die Polarisationsfilter-Messtechnik wird hauptsächlich für die Dichtemessung ver- wendet und wird in den handelsüblichen Handmessgeräten, wie zum Beispiel dem Spektralphotometer SpectroEye der Firma GretagMacbeth, angeboten. Die Polarisa¬ tionsfilter-Messtechnik hat bis jetzt keine Anwendung in bildgebenden Farbmess- systemen für die Druckprozesskontrolle gefunden. Die Ursache dafür ist, dass Pro- zesskontrolsysteme schnell messen müssen und die orthogonalen Polarisationsfilter einen Lichtverlust von einem Faktor 8 bis 10 verursachen, der durch entsprechend längere Messzeiten ausgeglichen werden müsste, was wiederum für die Druckpro¬ zesskontrolle zu langsam wäre. Aus diesem Grund sind Bildmesssysteme, wie sie z.B. in Patent US-A 6,028,682 (~ DE-A 196 50 223) beschrieben sind, ohne Polarisa¬ tionsfilter ausgerüstet. ,
In vielen Anwendungen besteht aber die Forderung, dass das Messsystem Dichtewer¬ te gemäss Polarisationsfilter-Messtechnik: ausgeben können muss. Ausserdem bietet die Polarisationsfilter-Messtechnik auch für die farbmetrische Charakterisierung von Proben mit hohen Dichten, wie sie zum Beispiel bei hochpigmentierten Farben auf- treten, eine bessere Linearität der Messwerte in Funktion von Schichtdickenänderun¬ gen. Die Polarisationsfilter-Messtechnik Λvürde somit auch eine verbesserte farbmet¬ rische Regelung des Farbauftrags der Druckmaschine ermöglichen. In bekannten Messsystemen, wie in Patent US-A 6,028,682 (~ DE-A 196 50 223) be¬ schrieben, werden Polarisationsfilter-Dicritewerte mit einem Korrekturmodell aus den Messwerten ohne Polarisationsfilter berechnet. Das Korrekturmodell funktioniert mit festen Parametern. Als Eingangsvariable für das Modell kann der Drucker nur zwi- sehen einer begrenzten Anzahl von Papierqualitäten (Substraten) auswählen. Für die¬ se Papierqualitäten wurden die entsprechenden Korrekturparameter vorgängig expe¬ rimentell bestimmt. Das Korrekturmodell entspricht in seiner einfachsten Form der Subtraktion eines Offsetwertes vom ohne Polarisationsfilter gemessenen Remissi¬ onswert. Die dabei erreichte Qualität der Korrektur ist jedoch nicht zufriedenstellend. Die Genauigkeit der Korrektur wird dureti die Vielzahl von verschiedenen Drucksub¬ straten mit unterschiedlichen Oberflächen. eigenschaften limitiert. Das begrenzte Set von typischen Papierqualitäten kann diese Vielfalt nicht nachbilden. Ausserdem ist das Modell mit der Offset-Korrektur besonders ungenau für die Anwendung auf ho¬ hen Dichten, und zudem ist die Implementierung nicht ausreichend parametrisiert für die Anwendung auf spektrale oder farbmetrische Messwerte. Messwerte im Absorp¬ tionsbereich, in den Flanken oder im Transmissionsbereich eines Spektrums zeigen unterschiedliche Differenzen zwischen Messungen mit und ohne Polarisationsfilter, was ein komplexeres Korrekturmodell verlangt.
Die unterschiedlichen Oberflächeneigenschaften der Druckproben verursachen auch eine Problematik für die Messgeometrie. In der Bildmesstechnik können aus ver¬ schiedenen Gründen die in der Farbmesstechnik vorgeschriebenen Messwinkel (i.e. 4570°-Messgeometrie) oft nicht genügend genau eingehalten werden. Die Winkel¬ abweichungen verursachen Differenzen in den Messwerten gegenüber einem Farb- messgerät mit Normgeometrie. Die Differenzen der Messwerte sind aber zudem noch abhängig von der verwendeten Papierqualität. Einmalige Charakterisierung der Messunterschiede bei der Herstellung des Geräts und eine entsprechende fest pro¬ grammierte Korrektur ist daher nicht ausreichend für die anschliessende Anwendung mit verschiedenen Substraten (Papierqualitäten).
Ein weiteres Problem ergibt sich daraus, d.ass Bildmesssysteme oft zeilenorientiert aufgebaut sind, wie zum Beispiel das in der US-A 6,028,682 (~ DE-A 196 50 223) beschriebene System. In diesem Fall kann, aus geometrischen Gründen nur aus einer Winkelrichtung beleuchtet werden. Diese Einschränkung fuhrt auf Proben mit einer rauhen Oberfläche zu richtungsabhängigerx Messfehlern je nachdem, wie die Probe unter dem Messgerät orientiert ist. Die richitungsabhängigen Farbdifferenzen können auf Naturpapier grösser als dE*ab = 5 und die entsprechenden Dichteabweichungen grösser als 10% sein. Diese Toleranzen sind für viele Anwendungen inakzeptabel oder zumindest sehr störend.
Ausgehend von diesem Stand der Technik soll durch die vorliegende Erfindung eine Lösung für diese bekannten Problematiken geboten und ermöglicht werden, eine ein- fach gestaltete Bildmesstechnik oder irgendein einfach gestaltetes Farbmesssystem für die qualifizierte Prozess- und Farbkontrolle während des Druckbetriebs zu ver¬ wenden und dabei störende Medien- und Geometrieabhängigkeiten zu reduzieren.
Konkreter soll durch die vorliegende Erfindung eine grundlegende Verbesserung für die Korrektur der Bildmesswerte auf MessΛverte gemäss Polarisationsfilter-Messtech¬ nik ermöglicht werden. Die Korrektur soll nicht nur für die Dichtewerte, sondern für das ganze Remissionsspektrum anwendbar sein. Ausserdem sollen zusätzliche Mess¬ unterschiede, welche durch Abweichungen in der Messgeometrie oder durch die Be¬ leuchtungsanordnung verursacht werden, kompensiert werden.
Die Lösung dieser der Erfindung zugrundeliegenden Aufgabe ergibt sich aus den im kennzeichnenden Teil des unabhängigen Anspruchs 1 beschriebenen Merkmalen. Be¬ sonders vorteilhafte Ausgestaltungen und "Weiterbildungen sind Gegenstand der ab¬ hängigen Ansprüche. ,
Gemäss dem allgemeinsten Gedanken der Erfindung werden die Korrekturen mit einem parametrisierbaren Modell implementiert, bei welchem die im Modell ver¬ wendeten Korrekturparameter anhand von Referenzmesswerten auf dem gleichen Medium (Substrat) vorzugsweise automatisch und ohne zusätzliche Eingabe be- stimmt werden.
Im folgenden wird die Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen: - G -
Fig. 1 eine vereinfachte Gesamtansicht einer für die Erfindung besonders gut ge¬ eigneten Abtastvorrichtung,
Fig. 2 einen teilweisen Längsschnitt parallel zur Koordinatenebene y-z durch den Messwagen der Abtastvorrichturig,
Fig. 3 einen teilweisen Längsschnitt parallel zur Koordinatenebene x-y durch den Messwagen der Abtastvorrichtung,
Fig. 4 eine Skizze des grundsätzlichen Aufbaus der im Messwagen angeordneten Messeinrichtung,
Fig. 5 ein Flussdiagram für die Korrektur der Messdaten in Bezug auf medienab¬ hängige und messgeometrische Einflüsse sowie Fluoreszenzeffekte mit ei- nem parametrisierten Modell gexnäss der Erfindung,
Fig. 6 ein Flussdiagramm für die Bestimmung der Korrekturparameter für die Korrektur von medienabhängigen und messgeometrischen Einflussgrös- sen,
Fig. 7 ein Flussdiagramm zur Verdeutlichung des parametrisierten Modells für die Umrechnung der unpolarisierten Bildmesswerte in polarisierte Mess¬ werte und
Fig. 8 ein Flussdiagramm zur V rdeutlichung der Berechnung der Parameter des parametrisierten Modells für die Umrechnung von unpolarisierten in pola¬ risierte Messwerte.
Die Figuren 1-4 zeigen eine bevorzugte Realisierung der Abtastvorrichtung. Sie ent- spricht in ihrem generellen Aufbau den üblichen Messapparaturen, wie sie z.B. in der grafischen Industrie typischerweise zur puriktweisen fotoelektrischen Ausmessung von einem Druckprozess entnommenen Druckbögen verwendet werden. Solche Druckbögen werden im folgenden gleichwertig auch als Messobjekt oder Probe be¬ zeichnet.
Die Abtastvorrichtung umfasst einen Unterbau in Form eines Messtischs MT mit üb- licherweise geneigter rechteckiger Oberfläche, auf der das Messobjekt S - der auszu¬ messende Druckbogen - positioniert werden kann. Der Druckbogen S enthält typi¬ scherweise einige (hier beispielsweise vier) grafische Darstellungen P1-P4 und einen (oder mehrere) Farbmessstreifen CMS. Zur Positionierung des Messobjekts S sind am Messtisch MT nicht dargestellte Anschläge vorgesehen. Die Fixierung des Messob- jekts S auf dem Messtisch MT erfolgt vorzugsweise auf elektrostatischem Wege oder mittels bekannter Saugmechanismen. Auf dem Messtisch MT ist ein länglicher Mess¬ balken bzw. Messwagen MC angeordnet, auf bzw. in dem sich eine Messeinrichtung MD (Fig.2) befindet. Der Messwagen MC erstreckt sich über die Tiefe des Mess¬ tischs MT in Koordinatenrichtung y und ist motorisch über dessen Breite in Koordi- natenrichtung x linear hin und her beweglich, wobei entsprechende Antriebs- und Steuereinrichtungen am Messwagen MC und am bzw. unter dem Messtisch MT vor¬ gesehen sind. Die Antriebseinrichtung ist in der Zeichnung nur symbolisch durch das Bezugszeichen D angedeutet, die Beweglichkeit des Messwagens MC in x-Richtung durch den Pfeil Al. Innerhalb des Messwagens MC ist die eigentliche Messeinrich- tung MD mittels nicht dargestellter konventioneller Antriebseinrichtungen in Rich¬ tung der Koordinatenachse z relativ zur Messtischoberfläche heb- und senkbar und in bestimmten Ausführungsvarianten ausserdem noch in Richtung der Koordinatenachse y (beschränkt) verfahrbar. Diese beiden Bewegungsmöglichkeiten sind in Fig. 2 durch die Pfeile A2 und A3 symbolisiert. ,
Auf dem Messtisch MT befindet sich parallel zum Messwagen MC eine Weissrefe¬ renz WR. Diese dient der Kalibrierung der Messeinrichtung MD. Die Kalibrierung wird typischerweise vor jedem Messlauf durchgeführt, indem die Messeinrichtung MD die Weissreferenz ausmisst. Die Weissreferenz wurde zuvor (typischerweise im Werk) mit Hilfe eines externen Gerätes ausgemessen und die Messwerte im Speicher der Abtastvorrichtung, in der Regel im Rechner C, hinterlegt. Eine solche Kalibrie¬ rung ist bei Spektralphotometern üblich und als solche Stand der Technik. Die Abtastvorrichtung umfasst ferner noch eine Verarbeitungseinrichtung in Form eines (ev. auch externen) Rechners C mit einer Tastatur K und einem Farbmonitor M. Der Rechner C arbeitet mit einer hier nicht dargestellten Mess- und Antriebssteue¬ rung am Messtisch MT bzw. im Messwagen MC zusammen und verarbeitet die von der im Messwagen MC befindlichen Messeinrichtung MD erzeugten und ihm über die Mess- und Antriebssteuerung MDC zugeführten Messsignale, wobei er unter an¬ derem auch die Bildinformation des abgetasteten Messobjekt S auf dem Monitor M darstellen kann. Der Rechner C kann über die Mess- und Antriebssteuerung ferner auch die Bewegungen des Messwagens MC und der darin befindlichen Messeinrich- tung MD veranlassen und steuern. Die Abtastvorrichtung entspricht soweit dem be¬ kannten Stand der Technik, wie er z.B. durch kommerziell erhältliche Geräte der Firma Heidelberger Druckmaschinen AG oder durch die US-A 6,028,682 (entspre¬ chend DE-A- 196 50 223) gegeben ist. Der mechanische Aufbau und die Realisierung der motorischen Verfahrbarkeit von Messwagen MC und Messeinrichtung MD sind in der US-A 6,028,682 detailliert beschrieben, so dass der Fachmann diesbezüglich keiner weiteren Erläuterung bedarf. Es versteht sich, dass der Messwagen MC auch parallel zur Koordinatenrichtung x angeordnet sein kann, wobei dann alle anderen Ausrichtungen und Bewegungsrichtungen sinngemäss ebenfalls um 90° gedreht wä¬ ren.
Die im Messwagen MC befindliche Messeinrichtung MD umfasst als wesentlichste Bestandteile eine Beleuchtungseinrichtung zur Beaufschlagung des Messobjekts mit Beleuchtungslicht, Aufpickoptikmittel zum Auffangen des vom Messobjekt remittier¬ ten Messlichts und eine wellenlängenbereichselektive fotoelektrische Empfängerein- richtung zur Umwandlung des remittierten Messlichts in elektrische Messsignale. Diese Elemente dienen zur bildpunktweisen Abtastung des gesamten Druckbogens und werden im folgenden gesamthaft als Bildmesseinheit bezeichnet.
Die Messeinrichtung MD ist zusätzlich zur erwähnten Bildmesseinheit noch mit ei- nem unabhängigen Spektralmesskopf für die spektrale Ausmessung einzelner Bild¬ elemente ausgestattet, so wie dies in der Fig. 3 schematisch angedeutet ist. Dieser Spektralmesskopf 300 ist über einen in der Figur durch einen Pfeil A4 symbolisch angedeuteten motorischen Antrieb unabhängig von den übrigen Komponenten der Messeinrichtung in y-Richtung bewegbar und damit in Verbindung mit der Bewe¬ gung des Messwagens MC in x-Richtung über jedem beliebigen Bildelement des Messobjekts positionierbar. Der Spektralmesskopf 300 und sein Antrieb in y-Rich¬ tung wird selbstverständlich auch, von der Mess- und Steuereinrichtung gesteuert. Dei Spektralmesskopf 300 ist mit einem Polarisationsfilter 301 ausgestattet, das fernge¬ steuert in den Messstrahlengang eingeführt bzw. wieder aus diesem entfernt werden kann, so dass wahlweise Spektralmessungen mit und ohne Polarisationsfilter möglich, sind. Die Bewegung des Polarisationsfilters 301 ist in der Fig. 3 durch einen Pfeil A5 symbolisiert. Das Polarisationsfilter 301 umfasst zwei konzentrische Teile, deren Po¬ larisationsrichtungen zueinander gekreuzt sind. Der äussere Teil wird vom Beleuch¬ tungsstrahlengang durchsetzt, der innere Teil vom Messlichtstrahlengang. Um Mes¬ sungen mit verschiedenen Filtern, zeitgleich durchführen zu können, kann auch mehr als ein unabhängiger Spektralmesskopf vorgesehen sein, um z.B. mit zwei Spektral¬ messköpfen Messungen mit und ohne Polarisationsfilter zu erhalten.
Der Spektralmesskopf 300 wird in der praktischen Anwendung für hochpräzise (spektrale) Messungen an relativ wenigen ausgewählten Bildelementen des Messob¬ jekts S eingesetzt. Typischerweise wird damit der auf Druckbögen üblicherweise vor¬ handene Farbkontro listreifen CMES (Fig.l) aus gemessen. Dies kann in einem eigenen Abtastdurchlauf oder aber auch zusammen mit dem oder einem der Abtastdurchläufe der Messeinrichtung MD erfolgen. In beiden Fällen ist es aufgrund der a priori nicht genau bekannten Lage von ausgewählten Bildelementen besonders vorteilhaft, die von der Messeinrichtung erfasste Bildinformation dahingehend zu interpretieren, dass diese zur Positionierung des unabhängigen Spektralmesskopfes auf spezifische BiId- elemente verwendet werden kann. So kann insbesondere die genaue Lage des Farb- kontrollstreifens CMS während des Messvorgangs bestimmt und damit der unabhän¬ gige Spektralmesskopf gezielt über den interessierenden Bildelementen positioniert werden.
Der spektrale Messkopf ist als qualitativ hochwertiges Farbmesssystem ausgelegt. Er erfüllt alle Anforderungen an die Messtechnik der internationalen Normen zur Farb- messtechnik (zum Beispiel ISO 13655 oder DIN 5033). Im speziellen ist der spektrale Einzelmesskopf 300 mit einer ringförmigen oder zirkulären Messgeometrie ausgelegt, so dass keine richtungsabhängigen Effekte auftreten, wenn die Probe unter dem spektralen Einzelmesskopf gedreht wird. Ein Beispiel für die Realisierung eines sol¬ chen Spektralmesskopf ist das Spektralphotometer SpectroEye der Firma Gretag- Macbeth AG, welches als spektraler Messkopf in der Messvorrichtung eingesetzt werden kann. Ausserdem ist es vorteilhaft, wenn der spektrale Messkopf und die Bildmesseinheit ein Beleuchtungsspektrum im Messlicht ohne ultra- violetten (UV-) Anteil aufweisen. Diese Charakteristik kann erreicht werden, wenn in der Beleuch¬ tungsoptik ein Kantenfilter eingesetzt wird, welches den spektralen Anteil im Be¬ leuchtungsspektrum unterhalb der Wellenlänge von 400 nm unterdrückt. Für solche Filter werden handelsübliche Absorptionsfiltergläser zum Beispiel von der Firma Schott angeboten. Die Unterdrückπαng des UV- Anteils erleichtert die Korrektur der Messdaten, da die nichtlinearen Effekte für die unterschiedliche Anregung von opti¬ schen Aufhellern im Substrat nicht berücksichtigt werden. Wenn keine UV-Un¬ terdrückung verwendet wird, muss eine Kompensation der Fluoreszenzeffekte der optischen Aufheller im Korrekturrnodell berücksichtigt werden. Idealerweise wird diese Kompensation im erfmdungsgemässen Korrekturmodell für den Einfluss der Messgeometrie und Medienabhängigkeit mitberücksichtigt. Beide Varianten sind weiter unten im Detail beschrieben. Der Spektralmesskopf 300 wird im folgenden auch als Referenzmesseinrichtung bezeichnet.
Die Fig. 4 zeigt den prinzipiellen Aufbau der Bildmesseinheit der Messeinrichtung MD. Die Messeinrichtung bildet insgesamt einen (bezüglich Wellenlängenbereichen) mehrkanaligen Zeilen-Scanner, wobei in der Fig. 4 der Übersichtlichkeit halber nur die zu einem Farbkanal (Wellenlängenbereich) gehörigen Elemente dargestellt sind. Eine vollständige Messeinrichtung MD enthält in x-Richtung zu einander parallel versetzt mehrere der in Fig. 4 gezeigten Konfigurationen. Beispielsweise kann die Messeinrichtung sechs solche Konfigurationen aufweisen.
Die Beleuchtungseinrichtung umfasst pro Farbkanal eine grossere Anzahl von Licht- quellen 11 in Form von Leuchtdioden, welche in y-Richtung linear aneinandergereiht sind. Sie umfasst ferner vorzugsweise pro Lichtquelle 11 je eine (zylindrische) Kolli¬ matorlinse 12 sowie eine durchgehende, sich in Längsrichtung parallel zur y-Koordi- nate erstreckende Schlitzblende 13. Die Lichtquellen 11 beaufschlagen das Messob- jekt S innerhalb eines in Längsrichtung parallel zur y-Koordinate verlaufenden und sich wenigstens über einen Teil des Messobjekts S erstreckenden Beleuchtungsstrei¬ fens 15 mit Beleuchtungslicht. Die Anordnung ist dabei so getroffen, dass jedes in¬ nerhalb des Beleuchtungsstreifens 15 liegende abzutastende Bildelement des Messob- jekts S unter einem definierten, für die Farbmessung geeigneten Einfallswinkel (typi¬ scherweise 4570°, z.B. DIN 165361, Teil 2) mit Beleuchtungslicht beaufschlagt wird. Dies wird durch die Kollimator linsen 12 und die Schlitzblende 13 erreicht. Die KoI- limatorlinsen 12 erzeugen einen nahezu parallelen Strahlengang. Die Brennweite der Linsen ist so gewählt, dass der JDivergenzwinkel des kollimierten Strahlengangs (in. y- Richtung) kleiner gleich 5-10° ist. Diese Implementierung ermöglicht eine weitge¬ hend uniforme durchgehende Linienbeleuchtung. Der Beleuchtungsstrahlengang ist in Fig. 4 mit 1 Ia bezeichnet. Die Schlitzblende 13 begrenzt den Einfallswinkel quex zur Längserstreckung des Beleiαchtungsstreifens, also in Richtung der x- Achse. Für die Leuchtdioden 11 kann beispielsweise der „weiss" strahlende Typ Luxeon DS 25 der Firma Lumileds Lighting LLC, San Jose, CA, USA eingesetzt werden.
Die fotoelektrische Empfängereinrichtung umfasst (pro Farbkanal) einen Zeilensen.- sor 21 und einen vorgeschalteten Farbfilter 22, welcher den Zeilensensor auf seinen Wellenlängendurchlassbereich sensibilisiert. Der Zeilensensor besteht aus einem oder mehreren sog. CIS-Elementen (contact image sensor), die wiederum je auf einem
Chip in einer geraden Zeile integriert eine grosse Anzahl von einzelnen Lichtsensoren enthalten. Ein geeignetes CIS-Element ist z.B. der Typ PI6045J der Firma Peripheral Imaging Corporation, San Jose, CA, USA mit einer Auflösung von 600 dpi.
Die Aufpickoptikmittel umfassen (pro Farbkanal) eine linienförmige Optikanordnuαcig 31, die vorzugsweise durch eine im wesentlichen lineare Anordnung von Gradienten¬ index-Linsen, sog. Selfoc-Linsen-Arrays, implementiert ist. Die linienförmige OptLk- anordnung 31 erstreckt sich wie der Zeilensensor 21 parallel zur y-KoordinatenricbL- tung. Bei einem typischen, kommerziell erhältlichen Aufbau eines Selfoc-Linsen- Arrays 31 befinden sich zwei Reihen von Gradientenindex-Linsen zwischen zwei äusseren Wänden, wobei die Zwischenräume zwischen den Linsen-Fasern und den Wänden mit einem opaken Kunststoff vergossen sind. Geeignete Selfoc-Linsen- Arrays werden von der Firma NTSG vertrieben. Die lineare Optikanordnung 31 lenkt das von den mit Beleuchtungslicht beaufschlag¬ ten Bildelementen des Messobjekts S remittierte Messlicht auf den zugeordneten. Zei¬ lensensor 21 (Messlichtstrahriengang 21a). Die Optikanordnung 31 ist dabei so aiαsge- bildet und angeordnet, dass sie aus jedem abgetasteten Bildelement das remittierte Messlicht nur unter einem definierten, für Farbmessungen geeigneten Ausfallswin¬ kelbereich auffängt (typiscrierweise 0° +/- 5°, z.B. DIN 165361, Teil 2). Die (pro Farbkanal) abgetastete Bildelementzeile ist in Fig. 4 mit 16 bezeichnet.
Für die Praxis ist es wichtig, dass die Schlitzblende 13 im Beleuchtungsstrahlengang möglichst nah am Messobjekt S positioniert ist. Die Schlitzblende 13 begrenzt die ausgeleuchtete Fläche auf dem Messobjekt. Sie hat typischerweise eine Öffnungsbrei¬ te von 1 mm oder kleiner. Die beleuchtete Fläche des Messobjekts (Beleuchtungs¬ streifen 15) hat dadurch eine Breite (in x-Richtung), welche kleiner als das Sichtfeld der Optikanordnung bzw. Selfoc-Linsen-Arrays 31 (in x-Richtung) ist. Dies verbes¬ sert die Streulichtunterdrüclcung und ermöglicht Dichtemessungen von kleinen ]V_Iess- feldern mit hoher Dichte in weissem Umfeld.
Ein grundsätzliches Problem der Linienbeleuchtung besteht darin, dass ein Punkt im Messfeld Licht von allen Lichtquellen (Leuchtdioden) erhält. Dabei trifft das Liclht von längs der Linie versetzten Leuchtdioden nicht mehr mit 45°, sondern mit grosse¬ ren Winkeln auf das Messfeld. Die grosseren Winkel verstossen aber gegen die nor¬ mierte Farbmessgeometrie, welche nur Beleuchtungswinkel im Bereich 40° bis 50° (45°+/-5°) zulässt. Abweicrrungen von der Normgeometrie verursachen Messfehler, welche durch einen unterschiedlichen Oberflächeneffekt und durch andere Absorpti¬ onswege durch die Farbschicht verursacht werden.
Der effektive B eleuchtungsΛvinkelb ereich muss deshalb eingeschränkt werden. E>ies kann z.B. mittels einer Lamellenstruktur realisiert werden, welche zwischen den ein- zelnen Leuchtdioden einer Linie und dem Messfeld angeordnet ist. Die Lamellen, dür¬ fen aber nicht zu gross sein, weil sonst relativ viel Licht verloren geht. Jeder Mess¬ punkt sieht nur das Licht einer einzigen LED im zulässigen Winkelbereich. Eine verbesserte Möglichkeit zur Begrenzung der Beleuchtungswinkel gemäss den Anforderungen der Normgeometrie wird durch den Einsatz der schon erwähnten JKoI- limatorlinsen 12 erreicht, welche längs jeder Leuchtdioden-Linienquelle vorgesehen und vorzugsweise körperlich zu Linsen- Arrays zusammengefasst (mehrere Linsen aus einem einzigen Kunststoffteil) sind.
Jede Kollimatorlinse 12 eines Linsen- Arrays kollimiert das Licht von hauptsächlich einer Leuchtdiode 11 (oder, bei Verwendung von vielen kleinen Leuchtdioden-Ctiips, einer räumlich begrenzten Anordnung von mehreren Leuchtdioden-Chips). Die Brennweiten der Kollimatorlinsen 12 sind so gewählt, dass der Divergenzwinkel "und die Randwinkel der Beleuchtung des Messfeld in Längsrichtung der Leuchtdioden- Linie (y-Richtung) kleiner als +/- 10° sind. Auf diese Weise wird innerhalb des B e- leuchtungsstreifens 15 eine Überlappung und eine homogene Beleuchtungsstärke^ver- teilung erzielt. Die schon erwähnten Blendenlamellen zwischen den Leuchtdioden 11 verhindern, dass Licht einer Leuchtdiode via Linsen einer Nachbar-Leuchtdiode auf das Messobjekt gelangen kann.
Es ist ausreichend, wenn für die Kollimatorlinsen 12 Zylinderlinsen eingesetzt wer¬ den, welche die Lichtstrahlen in Längsrichtung der Leuchtdioden-Linie kollimieren. Die Leuchtdioden-Linienlichtquelle hat in der Richtung senkrecht zur Linie eine be¬ grenzte Ausdehnung, so dass in dieser Dimension die Anforderungen der Normgeo¬ metrie auch ohne zusätzliche Optik erfüllt sind. Ausserdem begrenzt die Schlitzblen¬ de 13 die Breite des Beleuchtungsstreifens 15.
Die Abtastung eines Messobjekts, speziell eines Druckbogens, muss kontaktlos erfol¬ gen. Die Auflagefläche des Bogens ist über die relativ grosse Bogenfläche in der IRe- gel nicht perfekt eben. Es treten deshalb beim Abtasten Abstandsänderungen zwi¬ schen dem Messobjekt und der Messeinrichtung auf. Diese dürfen die Messwerte nicht beeinflussen. Dies erfordert, dass die Beleuchtungs- und die Messoptik über den tolerierten Bereich von ein paar Zehntelmillimeter abstandsunabhängig sein müssen.
Das Sichtfeld der Messoptik (Optikanordnung 31) wird von der Beleuchtung über¬ leuchtet (der Beleuchtungs streifen 15 ist breiter als die Breite der von der Optikan- ordnung 31 erfassten Abtastlinie 16). Da die Erfassungswinkel der Optikanordnύng 31 sehr eingeschränkt sein müssen (gemäss den Farbmessnormen sind nur Erfas¬ sungswinkel von +/- 5° tolerierbar), wird mit der Optikanordnung die Leuxht- oder Strahldichte im Messfeld gemessen, welche unabhängig vom Abstand ist. Die Be- leuchtung muss also nur eine konstante, vom Abstand unabhängige Bestrahlungsstär¬ ke erzeugen.
Für eine abstandsunabhängige Beleuchtung unter 45° ist bereits ein Konzept bekannt, bei welchem eine Strahlungsquelle mit Lambertscher Abstrahlcharakteristik parallel zur Ebene des Messfelds angeordnet wird. Die Position der Strahlungsquelle relativ zum Messfeld wird so gewählt, dass das Licht im Winkel von 45° auf das Messfeld trifft. Gemäss dem photometrischen Grundgesetz wird so eine Abstandsunempfind- lichkeit über einen für die Praxis ausreichend grossen Abstandsvariationsbereich rea¬ lisiert. Dieses an sich bekannte Konzept ist, wie aus der Fig. 4 erkennbar, auch bei der hier beschriebenen Abtastvorrichtung angewandt.
Zur Ausmessung des Messobjekts in mehreren Farbkanälen ist die Messeinrichtung MD, wie schon erwähnt, mit mehreren Konfigurationen gemäss Fig. 4 ausgestattet. Diese Konfigurationen (Lichtquellen 11, Kollimatorlinsen 12, Schlitzblertde 13, Zei- lensensor 21, Farbfilter 22, lineare Optikanordnung 31) sind parallel zu einander in geringem gegenseitigen Abstand (in x-Richtung) angeordnet und unterschieiden sich lediglich durch unterschiedliche Farbfilter 22.
Die linearen Optikanordnungen 31 und die Zeilensensoren 21 der einzelnen Farbka- näle sind in x-Richtung gegeneinander versetzt. Deshalb empfängt jeder der Zeilen¬ sensoren 21 zu einem gegebenen Zeitpunkt Messlicht aus unterschiedlichen, in y- Richtung verlaufenden Bildelementzeilen 16 des Messobjekts S. Durch B ewegen des Messwagens MC und damit der Messeinrichtung MD in x-Richtung über das Mess¬ objekt S werden aber alle Zeilensensoren 21 zeitlich sequentiell mit Mess licht aus allen Bildelementzeilen 16 des Messobjekts S beaufschlagt. Wenn die Messeinrich¬ tung MD an einer Druckmaschine montiert ist, ergibt sich die Relativbewegung zwi¬ schen Messeinrichtung und Messobjekt durch den unter der Messeinrichtung durch¬ laufenden Druckbogen. Es versteht sich, dass mit zunehmender Anzahl von Farbkanälen (auf unterschiedliche Wellenlängenbereiche sensibilisierten Zeilensensoren) und gleichzeitig abneJαmender Bandbreite der Wellenlängenbereiche eine zunehmend präzisere Farbmessung mög- lieh ist. Bei 14-16 Farbkanälen im Abstand von je 20 nm ist die spektrale Au-ilösung gleich derjenigen klassischer Spektralmessköpfe. Mit zunehmender Anzahl von Farb¬ kanälen steigt aber auch der konstruktive Aufwand und der Rechenaufwand für die Verarbeitung der Messwerte. Umgekehrt ist bei einer zu geringen Anzahl von Farb¬ kanälen keine für die anvisierten Einsatzzwecke ausreichend präzise Farbmessung mehr möglich. Ein optimaler Kompromiss bez. Messgenauigkeit und Herstellkosten liegt gemäss einem Aspekt der Erfindung bei 6-12 Farbkanälen im sichtbaren Bereich plus ev. einem zusätzlichen Kanal im nahen Infrarot-Bereich.
Die Figuren 1-4 zeigen eine bevorzugte Realisierung der Abtastvorrichtung. Für die Zwecke der vorliegenden Erfindung sind aber auch andere Messkonfigurationen ge¬ eignet. Im Messwagen MC kzann zum Beispiel nur der spektrale Messkopf angeordnet sein. Die Bildmesseinheit kann direkt in der Druckmaschine eingebaut sein, "wie zum Beispiel in den bekannten „Web-inspection" Systemen. Alternativ kann der IMesswa- gen nur die Bildmesseinheit beinhalten oder - äquivalent - die Bildmesseinheit ist in der Druckmaschine eingebaut und als spektraler Messkopf wird ein externes Hand¬ messgerät verwendet. Der Vorteil der ersten beiden Anordnungen ist, dass die Mes¬ sung mit beiden Einheiten voll automatisiert ausgeführt werden kann. Bei dex zuletzt genannten Anordnung muss der Drucker die Messungen mit dem externen G-erät von Hand ausführen, was zeitaufwendig und fehleranfällig ist. ,
Der Messablauf wird im folgenden für die bevorzugte Abtastvorrichtung der Figuren 1-4 beschrieben. Für die anderen Abtastvorrichtungen oder Abtastkonfigurationen kann ein entsprechender Messablauf analog implementiert werden.
Der Drucker legt einen Druckbogen auf die Auflage unterhalb des Messbalkens und löst die Bildmessung aus. Der Messbalken wird über die Vorlage bewegt. Dabei wird mit der Bildmesseinheit die Vorlage ganz oder teilweise gemessen. Die mittels der Bildmesseinheit ohne Polarisationsfilter erfassten Bildmesswerte (die Gesamtheit der Messwerte aller Bildpuiikte des Druckbogens) werden mit der Gerätefarbkali~bration in Remissionswerte umgewandelt und beispielsweise in einem externen Rechner C abgespeichert. Vorzugsweise noch während des Messdurchlaufs wird der spelrtrale Messkopf definiert an Referenzmessstellen geführt und misst diese mit und oline Po- larisationsfilter 301 aus. Als Referenzmessstellen werden vorzugsweise die Felder des Farbmessstreifens CMS auf dem Druckbogen S verwendet. Wenn sich kein Farbmessstreifen auf dem Bogen befindet, werden mit dem spektralen Messkopf vor¬ definierte Positionen im Bild abgefahren und mit und ohne Polarisationsfilter gemes¬ sen. Die vom spektralen Messkopf mit und ohne Polarisationsfilter an den Referenz- messstellen erfassten Rernissionsspektren dienen als Referenzwerte und werden eben¬ falls auf dem Rechner C gespeichert.
In der Konfiguration, bei der die Bildmesseinheit in der Druckmaschine eingebaut ist, werden direkt die Messdaten von mehreren bedruckten Bögen während dem Druck- prozess erfasst und die entsprechenden Messwerte dem externen Rechner zugeführt. Wenn der Drucker einen Bogen zieht und den Farbmessstreifen des Bogens mit dem spektralen Messkopf automatisiert oder von Hand einmisst, werden entsprechende Referenzmesswerte für die Korrektur generiert. Sie entsprechen dem aktuellen Zu¬ stand der Druckmaschine. Für eine verbesserte Auswertung können die Bildmess- werte über alle im entsprechendem Zeitraum gespeicherten Bogen gemittelt werden.
Der Vorteil der speziellen Abtastvorrichtung gemäss den Figuren 1-4 ist, dass der spektrale Messkopf 300 Referenzwerte für die Korrektur der Bildmesswerte auf dem selben Messobjekt und gleichzeitig mit der Bildmessung generiert. Es können deshalb für jedes Druckmedium präzise Korriekturwerte (Korrekturparameter) bestimmt wer¬ den. Die Genauigkeit gegenüber einem Verfahren, das nur mit vordefinierten. Werten arbeitet, wird dadurch deutlich verbessert. Die Vielfalt an verschiedenen Beiruck- stoffen (Substraten, Papierqualitäten) stellt keine Limitierung mehr dar. Ausserdem wird die zeitliche Abhängigkeit der Messung vom Trockungsprozess der Farbe eliminiert. Der Einfluss von Fluoreszenz durch unterschiedliche Bewertung von optischen Aufhellern im Substrat oder durch lumineszierende Farbstoffe in der Farb¬ schicht kann korrigiert werden. Ein weiterer Aspekt ist, dass die Berechnung der Kor¬ rekturwerte automatisch durchgeführt werden kann. Der Drucker muss keine Papier- qualität mehr manuell bei der Definition der Druckparameter auswählen, was die Feh¬ lerquote reduziert.
Für die weiter unten erläuterte Berechnung der im erfindungsgemässen Korrekturver- fahren verwendeten Korrekturparameter werden mindestens Referenzwerte für eine Papierweissmessung und eine Messung auf einer bedruckten Probe (Referenzmess¬ stelle) mit hoher Dichte mit dem spektralen Messkopf mit und ohne Polarisationsfilter benötigt. Ausserdem müssen die gleichen Messfelder bzw. Messstellen mit der Bild¬ messeinheit ausgemessen werden. Vorteilhaft wird aber der gesamte Farbrnessstreifen mit dem spektralen Messkopf und der Bildmesseinheit gemessen, so dass Referenz¬ werte für jede Farbe in der Druckmaschine im Vollton und als Rastertonwert vorlie¬ gen. Details sind weiter unten ausgeführt.
Bei der bildpunktweisen Ausmessung des Messobjekts bzw. Druckbogens mit der Bildmesseinrichtung wird das Messergebnis, wie schon einleitend ausgefülrrt, durch verschiedene Einflussgrössen beeinflusst. Diese Einflussgrössen sind z.B. Abwei¬ chungen der Messgeometrie der Bildmesseinrichtung von der Normgeometrie, Be¬ schaffenheit/Struktur der Oberfläche des Messobjekts und ggf. das Vorhandensein von optischen Aufhellern im Druckmedium (Fluoreszenzeffekte). Aber auch das Feh- len von Polarisationsfiltern in der Bildmesseinrichtung ist insofern als Einflussgrösse anzusehen, als dadurch, ein anderes Messergebnis erzielt wird als bei Messungen un¬ ter Verwendung von Polarisationsfiltern.
Durch das erfindungsgemässe Korrekturverfahren für die mit der Bildmessemrich- tung ermittelten Bildmesswerte soll ganz allgemein der messtechnische Effekt einer oder mehrerer dieser Einflussgrössen so weit wie möglich kompensiert bzw. elimi¬ niert werden. Das heisst konkreter, die aus der Korrektur resultierenden korrigierten Bildmesswerte sollen Bildmesswerten möglichst nahe kommen, welche unter Bedin¬ gungen gemessen werden, bei denen die Einflussgrössen nicht vorhanden sind oder keine Wirkung haben. Für den konkreten Fall der Polarisationsfilterprob lematik sol¬ len also aus den ohne Polarisationsfilter gemessenen Bildmesswerten durcüh die erfin¬ dungsgemässe Korrektur korrigierte Bildmesswerte berechnet werden, die mit Polari¬ sationsfilter gemessenen Bildmesswerten entsprechen. Bei dem beschriebenen Spektralmesskopf 300 mit Normgeometrie und Ringbeleuch¬ tung ist die Einflussgrösse abweichende Messgeometrie nicht vorhanden. Wenn der Spektralmesskopf mit Polarisationsfilter verwendet wird, ist auch die Einflussgrösse fehlendes Polarisationsfilter nicht vorhanden. Ferner hat die Einflussgrösse Oberflä- chenbeschaffeniieit des Druckmediums keine Wirkung. Der Spektralmesskopf ist da¬ her ideal als Referenzmesseinrichtung geeignet.
Die erfindungsgemässe Umrechnung oder Korrektur der Bildmesswerte erfolgt bei- spielsweise ebenfalls im externen Rechner.
Die erfindungsgemässe Korrektur wird vorteilhaft in zwei Schritten durchgeführt, wobei jeder Schritt für sich bereits zu einer Verbesserung führt, die Kombination der beiden Schritte aber optimal und deshalb bevorzugt ist.
In einem ersten Korrekturschritt werden die Bildmesswerte und die Referenzwerte des spektralen IVlesskopfs ohne Polarisationsfilter aufeinander abgeglichen und dabei der medienabhäxigige Einfluss der Richtungsabhängigkeit und der Messgeometrie be¬ seitigt. Die Messwerte werden so optimal an Messwerte, wie sie mit einem normge- rechten Farbmessgerät ohne Polarisationsfilter gemessen werden, angepasst. Dieser Schritt kann ggf. auch eine Fluoreszenzkorrektur beinhalten, wenn der spektrale Ein¬ zelmesskopf und die Bildmesseinheit unterschiedliche Beleuchtungslichtquellen auf¬ weisen.
In einem zweiten Korrekturschritt wjrd dann die Umrechnung der (ohne Polarisati¬ onsfilter ermittelten) Bildmesswerte zu Messwerten durchgeführt, welche den bei ei¬ ner Messung mit Polarisationsfilter gewonnenen Messwerten entsprechen. Diese Messwerte werden im folgenden als Polarisationsfilter-(Bild)Messwerte bezeichnet.
Der Ablauf des ersten Korrekturschritts ist schematisch in der Fig. 5 dargestellt. Die am Farbmessstreifen oder anderen geeigneten Referenzfeldern (ohne Polarisationsfil¬ ter) gemessenen Referenzwerte der Bildmesseinheit und des spektralen IVlesskopfs liegen im Rechner vor und sind in der Fig.5 durch die Blöcke 101 und 102 symboli- siert. In einer Parameterberechnungsstufe 103 werden anhand der Referenzwerte 101 und 102 der Bildmesseinheit und des Spektralmesskopfs Korrekturparameter 104 bestimmt und einem Korrekturmodell 105 zugeführt. Dieses korrigiert die (ohne Po¬ larisationsfilter) am Bildinhalt des Druckbogens gemessenen Bildmesswerte der Bildmesseinheit (Block 106) nach vorgängiger Separation in Einzelfarben (Block 107) für jeden Bildmesspunkt und rechnet sie dabei in medium- und geometriekorri¬ gierte Bildmesswerte 108 um, welche im Rechner abgespeichert werden. Die Berech¬ nung der Korrekturparameter 104 und die Korrektur 105 der Bildmesswerte werden automatisch bei jeder Messung durchgeführt.
Das Korrekturmodell 105 kann mit unterschiedlicher Komplexität implementiert werden. Ein einfaches Korrekturmodell, das eine vernünftige Verbesserung ermög¬ licht, verwendet zwei Parameter: eine Offsetanpassung und einen Skalierungsfaktor. Der Skalierungsfaktor ist ein konstanter Wert für die Korrektur von Messgeometrie- einflüssen. Für die Korrektur von Fluoreszenzeffekten wird der Skalierungsfaktor als Kennlinienfunktion implementiert, welche abhängig vom gemessenen Remissions¬ wert ist und spektral abhängig im Bereich der Fluoreszenzanregung angewendet wird.
Die Figur 6 zeigt schematisch die Bestimmung der Korrekturparameter für die me- dienabhängigen und rnessgeometrischen Einflussgrössen sowie der Frixoreszenzeffek- te für unpolarisierte Messwerte. Der Ablauf wird im Folgenden genauer beschrieben.
Es wird, wie anhand Fig.5 erläutert, von den am Farbmessstreifen oder anderen ge¬ eigneten Referenzmessstellen (ohne Polarisationsfilter) gemessenen R_eferenzwerte 101 der Bildmesseintieit und den Referenzwerten 102 des spektralen Messkopfs aus¬ gegangen. Wenn die Bildmesseinheit Messresultate mit gegenüber dem spektralen Messkopf reduzierter spektraler Auflösung liefert, werden die Referenzwerte 102 des spektralen Messkopfs an die spektrale Auflösung der Referenzwerte 1 01 der Bild¬ messeinheit angepasst. Dies kann über eine Mittelung über das Wellenlängenintervall der entsprechenden Bildmesswerte ausgeführt werden. Die Gewichtung kann auch mittels einer spektralen Bewertungsfunktion erfolgen, die z.B. den bekannten Nor¬ malbeobachterfunktionen für CIE XYZ oder den Auswertungsfunktionen für Tristi- mulus-Werte oder Dichtefilter entsprechen. Diese ev. erforderliche spelctrale Auflö- sungsanpassung ist in der Fig.6 durch den Block 102a symbolisiert.
Die Referenzwerte 1Ol Bildmesseinheit und die ggf. spektral angepassten Referenz- werte 102 des spektralen Messkopfs werden als Eingangs grossen der Parameterbe¬ rechnungsstufe 103 zugeführt. Diese umfasst das schon genannte Korrekturmodell und eine Ausgleichsrechnung mit den Referenzwerten als Eingangsgrössen und den zu berechnenden Korrekturparametern als Variablen.
Das Korrekturmodell selbst ist mehrfach gegliedert. Es umfasst eine Offset-Anpas¬ sung, eine Skalierung und ggf. eine Fluoreszenz- und Farbschi chtkorrelctur.
Bei der Offsetanpassung wird von allen Messdaten der Bildmesseinheit ein Offset¬ wert subtrahiert. Für die Bestimmung des Offsetwerts wird die Differenz der Refe- renzwerte 101 und 102 aus Referenzfeldern hoher Dichte gebildet und gemittelt. Der Mittelwert bestimmt den Offsetwert. In der Figur ist dieser Vorgang durch den Block 103 a angedeutet, der resultierende Offsetwert oder Offset-Korrekturparameter ist mit 104a bezeichnet.
Bei der anschliessenden Skalierung werden alle (offsetangepassten) Bildmesswerte mit einem Skalierungsfaktor multipliziert. Der Skalierungsfaktor wird aus dem Ver¬ hältnis der beiden Papierweissmessungen bestimmt (Block 103b). Für die Korrektur wird ein mittlerer Skalierungsfaktor über alle spektralen Messwerte als Skalierungs¬ faktor-Korrekturparameter 104b berechnet. ,
Bei der späteren Anwendung des parametrisierten Korrekturmodells wird von allen Messdaten der Bildmesseinheit zuerst der Offsetwert subtrahiert, dann, werden alle Bildmesswerte mit dem Skalierungsfaktor multipliziert. Dabei muss darauf geachtet werden, dass keine Werte ausserhalb des physikalisch gültigen Bereichs auftreten. Ist dies der Fall, werden die berechneten Werte auf den gültigen Bereich begrenzt.
Wenn die beiden Messsysteme (Bildmesseinheit und Referenzmesseiririchtung bzw. Spektralmesskopf) keine Unterdrückung des UV-Anteils im Beleuchtungslicht ver- wenden, müssen auch Fluoreszenzeffekte, welche durch unterschiedliche Anregung der optischen Aufheller im Substrat erzeugt werden, für die Korrektur berücksichtigt werden. Diese Effekte sind medienspezifisch und können mit der in den Fig.1-4 dar¬ gestellten Abtastvorrichtung charakterisiert und behoben werden. Diese Korrektur der Fluoreszenzeffekte wird vorteilhaft auch in der ersten Korrekturstufe durchgeführt.
Für ein einfaches, industriell anwendbares Modell kann die Fluoreszenzkorrektur in den Skalierungsfaktor für den Ab gleich auf Papierweiss integriert werden. In diesem Fall reicht aber ein für alle spektralen Wellenlängen gemeinsamer konstanter Korrek- turwert nicht mehr aus. Die Korrektur muss für jeden spektralen Messwert im aktiven Bereich der Fluoreszenzemission unterschiedlich ausgeführt werden. Für die opti¬ schen Aufheller entspricht dies den spektralen Messwerten im Wellenlängenbereich von 420 nm bis 550 nm.
Die spektral abhängigen Skalierungsfaktoren werden durch die Division der Remissi¬ onswerte von den Papierweissmessungen mit dem spektralem Messk;opf und der Bildmesseinheit im aktiven Wellenlängenbereich der Fluoreszenzanregung berechnet.
Zusätzlich muss auch der Einfluss der Farbschicht über dem Substrat berücksichtigt werden. Dies erfordert eine zusätzliche nicht-lineare Kennlinienkorrektur für jede spektrale Stützstelle im aktiven Wellenlängenbereich. Die Kennlinienkorrektur ent¬ spricht der Multiplikation der spektralen Skalierungsfaktoren auf Papierweiss mit ei¬ nem zusätzlichen Faktor, der vom gemessenen Remissions wert an der jeweiligen spektralen Stützstelle abhängt. Die Kennlinie kann gleichwertig in Funktion des Re- missionswerts oder des Rastertonwerts implementiert werden. Die Klennlinienkorrek- tur kann z.B. durch eine Potenzfunktion F
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implementiert werden, wobei R für den auf eins normalisierten Remissionswert und γ für den Korrekturparameter steht.
Alternativ kann die Kennlinienfunktion auch durch eine Polynomannäherung be¬ schrieben werden.: F = C0 + C1 * R + c2 * R2 + c3 * R3 + ... , wobei cθ, cl, c2, c3, ... die Korrekturparameter darstellen.
Die Korrekturparameter werden mittels einer an sich bekannten Ausgleichsrechnung anhand der Referenzmesswerte 101 und 102 bestimmt. Dabei wird die Ausgleichs¬ rechnung so geführt bzw. werden die Korrekturparameter so berechnet, dass die mit dem Korrekturrnodell (unter Anwendung der Parameter) korrigierten Referenzwerte möglichst gut mit den Referenzwerten 102 übereinstimmen, z.B. in an sich bekannter Weise nach der Methode des kleinsten quadratischen Fehlers. Dieser Teil der Parame- terberechnung ist in Fig. 6 durch den Block 103 c symbolisiert, die entsprechenden Kennlinien-Korrekturparameter sind mit 104c bezeichnet.
Die Ausgleichsrechnung für die Berechnung der Korrekturparameter wird anhand der Messwerte von Papierweiss, von mindestens einem Rastertonwert mit nicht zu hoher Flächendeckung (<=40%) und von einer Vollton-Messung für jede Einzelfarbe durch¬ geführt. Wenn keine Messwerte von Rasterfeldern vorliegen, kann eine vordefinierte typische Kennlinie angenommen werden, die den relativen Verlauf zwischen Papier- weissmessung und Volltonmessung beschreibt.
Wenn der Farbaufbau in einer Bildmessung bekannt ist, wird die Kennlinienkorrektur des Messwerts an einem Bildpunkt als gewichteter Mittelwert der Korrekturparameter jeder Farbe berechnet. Die Gewichtung entspricht dabei den Flächendeckungskoeffi- zienten der Farbe im Farbaufbau der Probe.
Der Farbaufbau in einem Bildpunkt kann aus den Vorstufendaten bekannt sein oder mit bekannten Methoden bestimmt werden. Für den Vierfarbendruck: kann die Theo¬ rie von Neugebauer angewendet werden. (Hans E. J. Neugebauer „Die theoretischen Grundlagen des Mehrfarbendrucks" Zeitschrift für wissenschaftliche Photographie, Photophysik und Photochemie, 36, 1937). Dabei kann der Schwarzanteil durch einen Messwert im nahen Infrarotbereich ermittelt werden. Wenn der Farbaufbau nicht bekannt ist, werden die Korrekturparameter aus den Mit¬ telwerten der Korrekturparameter der verschiedenen Einzelfarben bestimmt und für die Umrechnung aller Messwerte verwendet.
Eine Fluoreszenzkorrektur kann alternativ auch mit der Verwendxmg eines physikali¬ schen Modells implementiert werden. Das Modell von Kubelka-Munk mit Saunder- son-Korrektur für die Oberflächeneffekte beschreibt die physikalischen Zusammen¬ hänge beim MEessen einer Farbschicht auf einem streuenden Substrat. In diesem Mo¬ dell kann der diffuse Reflexionskoeffizient des Substrats in Funktion der effektiven integralen Absorption im UV Wellenlängenbereich parametrisiert werden. Eine Mö¬ glichkeit ist in der Dissertation von P. Emmel „Modeies de prediction de couleurs appliquees a l'impression jet d'encre", these NO. 1857 (1998) Ecole Polytechnique Federale de Lausanne, beschrieben. Dem Einfluss von Rastertonfeldern kann zusätz¬ lich nach der Methode von H. Neugebauer Rechnung getragen werden.
Der zweite Korrekturschritt ist die Transformation der Bildmesswerte ohne Polarisa¬ tionsfilter in äquivalente Messwerte mit Polarisationsfilter (Polarisationsfilter- Messwerte). Für diese Transformation (Polarisationsfilter-Umrechnung) werden die Messwerte jedes Bildpixels mit einem parametrisierten Modell transformiert, dessen Parameter aus den mit und ohne Polarisationsfilter gemessenen Referenzspektren des spektralen Einzelmesskopfs aus ausgewählten Bildelementen bestimmt werden. Als ausgewählte Bildelemente werden typischerweise diejenigen des Farbmessstreifens CMS im Messobjekt S verwendet. Die Fig. 7 verdeutlicht diese Zusammenhänge.
Aus den mit und ohne Polarisationsfilter mit dem Spektralmesskopf ermittelten Refe¬ renzmessdaten 201 und 202 werden in einer Parameterberechnurigsstufe 203 Parame¬ ter 204 für ein Korrekturmodell 205 gebildet und dem Modell zαgefuhrt. Dieses rech¬ net dann die (ohne Polarisationsfilter ermittelten) Bildmessdaten 206 der Bildmess¬ einheit in entsprechende Polarisationsfiltermessdaten 407 um. Die Parameter werden ggf. in einer Stufe 210 an die spektrale Auflösung der Bildmesseinheit angepasst. Die Bildmessdaten 206 werden in Einzelfarben separiert (Block 208) und ferner noch in spektrale Korrekturbereiche (Block 209). Die Umrechnung in Polarisationsfilter¬ messdaten 207 wird automatisch bei jeder Messung durchgeführt. Die Berechnung der Parameter des parametrisierten Korrekturmodells 205 für die Po¬ larisationsfilter-Umrechnung der Bilddaten ist in der Fig. 8 schematisch dargestellt und wird im folgenden näher beschrieben.
Die Korrektur auf Polarisationsfilter-Messwerte ist komplexer als die anhand der Fi¬ guren 5 und 6 erläuterten Korrektur der Medienabhängigkeit und des Messgeome¬ trieeinflusses. Es muss für eine farbmetrische Anwendung eine spektrale Korrektur angewendet werden. Eine Korrektur mit einem pro Farbe konstantem Wert, wie sie für die Umrechnung der Dichtewerte verwendet wird, ist nicht ausreichend. Deshalb muss ein spektraler Messkopf für die Referenzmessungen zur Bestimmung der spekt¬ ralen Korrekturparameter eingesetzt werden.
Für die Korrektur müssen zwei physikalische Effekte berücksichtigt werden. Erstens die Änderung der Oberflächenstruktur während dem Trocknungsprozess der Farb¬ schicht. Diese Änderung wird mit einem Offset-Korrekturpararrieter im Modell be¬ rücksichtigt, der von den Remissionswerten ohne Polarisationsfilter subtrahiert wird. Der zweite Effekt betrifft den unterschiedlichen Depolarisierungsgrad des von der Probe gestreuten Messlichts. Der Depolarisierungsgrad variiert deutlich zwischen verschiedenen Substrattypen. Diese Komponente kann mit einer Skalierungsfaktor- Korrektur beschrieben werden. Der Depolarisierungsgrad wird durch die spektrale Absorption der Farbschicht beeinflusst, deshalb muss diese Korrektur abhängig vom spektralen Remissionswert oder der spektralen Dichte mit einer Kennlinienfunktion, ähnlich wie bei der oben beschriebenen Fluoreszenzkorrektur, implementiert werden. Ausserdem verhalten sich bei Rasterdruckverfahren die Kennlinien im Absorptions¬ bereich und im Transmissionsbereich eines Farbspektrums anders. Deshalb wird die Korrektur farbspezifisch durchgeführt. Das Spektrum jeder Farbe wird in mindestens zwei spektrale Bereiche zerlegt, für welche unterschiedliche Korrekturfaktoren be¬ stimmt werden.
Für die Berechnung der Korrekturparameter in der Parameterberechnungsstufe liegen die Referenzinesswerte des Farbmessstreifens, welche zuvor mit dem spektralen Messkopf mit und ohne Polarisationsfilter ermittelt worden sind, im externen Rech- ner; sie sind wieder mit 201 und 202 bezeichnet. Die Referenzinesswerte beinhalten für jede Farbe Volltonmessungen und Rastertonmessungen soΛvie eine Papierweiss- messung in beiden Messmodi.
Zuerst werden in einer Stufe 211 die Remissionsspektren für j ede Farbe in die unter¬ schiedlichen spektralen Korrekturbereiche unterteilt. Die Unterteilung in Absorpti- ons- und Transmissionsbereich kann mit den Volltonspektren anhand eines Schwel¬ lenwerts, zum Beispiel eines Remissionswerts von 0.2, durchgeführt werden.
Dann wird für jeden spektralen Korrekturbereich ein Offset-Korrekturparameter 204a bestimmt. Dieser Wert wird durch die Differenz der Remissionswerte bei den spekt¬ ralen Messwerten mit der höchsten Dichte bestimmt. Da der Offset-Korrekturpara¬ meter von der Messung ohne Polarisationsfilter subtrahiert wird, muss darauf geach¬ tet werden, dass bei höheren Dichten im Bild keine Überkorrelctur zu negativen Messwerten stattfinden darf. Wenn dieses Risiko besteht, wird nur eine reduzierte Komponente dieses Differenzwerts als Offset-Korrekturparameter verwendet. Die entsprechende Berechnungsstufe ist mit 203a bezeichnet.
Nach der Offset-Korrektur 203a werden die Papierweissspektren (pro spektralen Kor- rekturb ereich) durch einen spektralen Skalierungsfaktor aufeinander abgestimmt. Der Skalierungsfaktor wird durch den Quotienten der Remissionswerte mit und ohne Po¬ larisationsfilter gebildet und ist mit 204b bezeichnet. Die entsprechende Berech¬ nungsstufe ist durch den Block 203b symbolisiert.
Als weiterer Schritt werden für j edeη. spektralen Korrekturbereich in einer Stufe 203c Kemilinien-Korrekturparameter 204c berechnet. Die Kennlinie wird im Absorptions¬ bereich, in Funktion des Dichtewertes, d.h. in Funktion des negativen Logarithmus des Retnissionswerts, parametrisiert. Im Transmissionsbereichi kann die Kennlinie in Funktion des Remissionswerts oder des Dichtewerts implementiert werden. Die Kennlinienfunktion kann durch eine Potenzfunktion oder durch einen Polynom- An¬ satz, wie bei der Fluoreszenzkorrektur, beschrieben werden. Die Parameter der Kenn¬ linienfunktion werden anhand der Vollton-, Rastertonwert- und Papierweissmesswer- te durch Ausgleichsrechnung bestimmt. In der Ausgleichsrechtnung werden die Mess- werte ohne Polarisationsfilter in die Kennlinienfunktion eingesetzt und ausgewertet. Das Ziel für die Optimierung ist das Parameterset zu bestimmen, welches die quadra¬ tischen Unterschiede zu den Referenzmesswerten mit Polarisationsfilter minimali- siert.
Das Parameterset (die Gesamtheit aller Korrekturparameter) wird bei jeder Messung auf jedem. Bogen automatisch bestimmt. Fehlen charakteristische Messwerte, welche für die Bestimmung der Kennlinienkorrektur benötigt werden, wird eine vorgängig bestimmte typische Kennlinie angenommen.
Für die Urnrechnung in Polarisationsfiltermesswerte gemäss Fig. 7 wird das so ermit¬ telte Korrekturparameterset 204 dem Korrekturmodell 205 übergeben und auf die Bildmesswerte angewendet. Wenn die Bildmesswerte nicht in spektraler Form vorlie¬ gen, werden die spektralen Korrekturparameter zuerst über die entsprechenden spekt- ralen Bereiche der einzelnen Bildmesswerte gemittelt.
Dann wird an jedem Bildpunkt der Farbaufbau bestimmt, d.h. welche Einzelfarben mit welcher Flächendeckung verwendet werden. Der Farbaufbau kann aus den Vor- stufendaten übermittelt oder, wie im Zusammenhang mit der Fluoreszenzkorrektur beschrieben, aus den Messwerten berechnet werden. Anhand des Farbaufbaus werden die spektralen Korrekturparameter in den unterschiedlichen spektralen Bereichen mit den entsprechenden Flächendeckungskoeffizienten gewichtet gemittelt und auf die Bilddaten analog der Parameterberechnung angewendet. Wenn, der Farbaufbau fehlt, wird aus dem spektralen Korrekturparameterset für alle Einzelfarben eine beste Mit- telwertskorrektur für das Korrekturmodell ermittelt, welche dann für alle Messwerte angewendet wird.
Die erfincLungsgemässe Umrechnung in Polarisationsfiltermesswerte kann auch ohne separaten Spektralmesskopf implementiert werden, wenn die Bildmesseinrichtung mit einfahrbaren Polarisationsfiltern ausgestattet ist. In diesem Fall wird der Druck¬ bogen mit der Bildmesseinrichtung ohne Polarisationsfilter komplett eingemessen. Dann wird in die Messeinrichtung MD ein Polarisationsfilter in den Beleuchtungs¬ und Sammelkanal eingeschwenkt und in einem separaten speziellen Abtastgang mit ungefähx 10 mal kleinerer Abtastgeschwindigkeit nur ein Teilbereich des Bildes mit Polarisationsfilter ausgemessen. Dieser Teilbereich beinhaltet vorteilhaft den Farb- kontrollstreifen CMS oder einen Teil des Farbmessstreifens. Durch die geringere Ab¬ tastgeschwindigkeit stehen die beim Einsatz von Polarisationsfiltern wegen des Lichtverlusts erforderlichen, ungefähr 10 mal längeren Messzeiten (Integrationszei¬ ten) zur Verfügung. In diesem Fall wird also die Bildmesseinrichtung (mit eingefah¬ renen Polarisationsfiltern) selbst als Referenzmesseinrichtirng verwendet. Die Be¬ stimmung der Umrechnungsparameter und die Umrechnung der Messwerte erfolgt dann analog der anhand der in den Figuren 7 und 8 erläuterten Methode, wobei aber an die Stelle der vom Spektralmesskopf ermittelten Messwerte die aus dem ausge¬ wählten Teilbereich des Bildes stammenden Messwerte der Messeinrichtung MD mit und ohne Polarisationsfilter treten. In der Fig. 4 ist ein aus zwei Teilen mit gekreuzten Polarisationsrichtungen bestehendes Polarisationsfilter symbolisch dargestellt und mit 18 bezeichnet. Die Verstellbarkeit in die Strahlengänge und aus den Strahlengängen ist durch den Pfeil 18a symbolisiert.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Korrektur von mittels einer bildpunktweise arbeitenden fotoelektri¬ schen Bildmesseinrichtung ermittelten Bildmesswerten eines Messobjekts, insbeson¬ dere eines Druckbogens, hinsichtlich mindestens einer das Messergebnis beeinflus¬ senden Einflussgrösse mit dem Ziel, den messtechnischen Effekt dieser mindestens einen Einflussgrösse zumindest teilweise zu eliminieren, wobei die mit der Bildmess¬ einrichtung ermittelten Bildmesswerte mittels eines durch Klorrekturparameter para- metrisierten Korrekturmodells in korrigierte Bildmesswerte umgerechnet werden, die den messtechnischen Effekt der Einflussgrösse gänzlich oder zumindest teilweise nicht mehr enthalten, dadurch gekennzeichnet, dass die für das parametrisierte Kor- rekturmodell verwendeten Korrekturparameter anhand von an ausgewählten Refe¬ renzmessstellen vorzugsweise desselben Messobjekts mittels einer Referenzmess¬ einrichtung und der Bildmesseinrichtung gemessenen Referenzmesswerten bestimmt werden, wobei eine Referenzmesseinrichtung verwendet wird, bei welcher die zu¬ mindest eine Einflussgrösse nicht vorhanden ist oder keinen oder nur einen vernach- lässigbaren messtechnischen Effekt hat.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Korrekturpara¬ meter mittels einer Ausgleichsrechnung berechnet werden, die das Korrekturmodell enthält und die mit der Referenzmesseinrichtung und der Bildmesseinrichtung gemes- senen Referenzmesswerte als Eingangsgrössen und die Korrekturparameter als Vari¬ able verwendet, wobei die Ausgleichsrechnung so geführt und dabei die Korrektur¬ parameter so berechnet werden, dass die anhand des Korrekturmodells korrigierten Referenzmesswerte der Bildmesseinrichtung möglichst wenig von den Referenzmess- werten der Referenzmesseinrichtung abweichen.
3. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Bildmesseinrichtung eine punktweise arbeitende MCesseinrichtung mit von der Norm abweichender Messgeometrie eingesetzt wird und dass die Bildmesswerte hinsichtlich des Einflusses der von der Norm abweichenden Messgeometrie der Bildmesseinrichtung korrigiert werden, wobei als Referenzrnesseinrichtung eine Messeinrichtung mit normgerechter Messgeometrie verwendet wird.
4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprücrie, dadurch gekennzeichnet, dass die Bildmesswerte hinsichtlich des Einflusses von Fluoreszenzeffekten korrigiert werden.
5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprücrie, dadurch gekennzeichnet, dass als Bildmesseinrichtung eine punktweise arbeitende Messeinrichtung ohne Polarisationsfilter eingesetzt wird und dass die Bildmesswerte hinsichtlich des Ein- flusses der in der Bildmesseinrichtung fehlenden Polarisationsfilter korrigiert und da¬ bei in Polarisationsfüter-Bildmesswerte umgerechnet werden, wobei als Referenz¬ messeinrichtung eine Messeinrichtung mit zuschaltbaren Polarisationsfiltern verwen¬ det wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass mittels der Referenz¬ messeinrichtung an ausgewählten Referenzmessstellen -vorzugsweise desselben Messobjekts einmal mit und einmal ohne Polarisationsfilter Referenzmesswerte gemessen werden und dass die für das parametrisierte Klorrekturmodell verwendeten Korrekturparameter anhand dieser mit und ohne Polarisationsfilter gemessenen Referenzmesswerte bestimmt werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 5-6, dadurch gekennzeichnet, dass spektrale Korrekturbereiche festgelegt und die Bildmesswerte diesen spektralen Korrektur¬ bereichen zugeordnet werden, dass für jeden spektralen Korrekturbereich separate zugeordnete Korrekturparameter berechnet werden, und dass die Bildmesswerte jedes spektralen Korrekturbereichs anhand der dem jeweiligen spektralen Korrekturbereich zugeordneten Korrekturparameter korrigiert werden.
8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bildmesswerte in zwei Schritten anhand je eines eigenen Korrekturmodells korrigiert werden.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass in einem ersten Schritt der Einfiuss der Messgeometrie der Bildmesseinrichtung und ggf. Fluoreszenzeffekte korrigiert werden und dass in einem zweiten Schritt eine Umrechnung der im ersten Schritt korrigierten Bildmesswerte in Polarisationsfilter-Bildmesswerte erfolgt.
10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bildmesswerte spektrale Messwerte sind.
11. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Berechnung der Korrekturparameter die spektrale Auflösung der von der
Referenzmesseinrichtung gemessenen Referenzmesswerte an die spektrale Auflösung der von der Bildmesseinrichtung gemessenen Messwerte angepasst wird.
12. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das parametrisierte Korrekturmodell eine Offset-Korrektur, eine Skalierung und eine spektrale
Kennlinien-Korrektur umfasst.
13. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das parametrisierte Korrekturmodell eine Offset-Korrektur, eine Skalierung und eine remissions- oder dichteabhängige Kennlinien-Korrektur umfasst.
14. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Referenzmesseinrichtung ein Spektralmesskopf mit normgerechter und rich¬ tungsunabhängiger Messgeometrie und mit zuschaltbaren Polarisationsfiltern ver- wendet wird. ,
15. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Bildmesseinrichtung und Referenzmesseinrichtung je eine Messeinrichtung mit Beleuchtungslicht ohne UV-Anteil verwendet wird.
16. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Abtastvorrichtung verwendet wird, welclie sowohl die punktweise arbeiten- de Bildmesseinrichtung als auch die Referenzinesseinrichtung umfasst.
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