WO2006045952A1 - Element de structure file monolithique et bi-fonctionnel - Google Patents

Element de structure file monolithique et bi-fonctionnel Download PDF

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    • B23K20/001—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating by extrusion or drawing
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    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12736—Al-base component
    • Y10T428/12764—Next to Al-base component

Definitions

  • the invention relates to a new manufacturing method for bi-functional aluminum alloy spun structural elements, as well as structural elements produced by this method.
  • the invention is particularly useful for the manufacture of weldable stiffeners for aircraft construction.
  • “property compromise” is meant, for example, a compromise between properties grouped under the term “static mechanical resistance” (in particular the breaking strength R m and the yield strength R p o , 2 ) on the one hand, and properties gathered under the term “damage tolerance” (including toughness and resistance to crack propagation) on the other hand.
  • static mechanical resistance in particular the breaking strength R m and the yield strength R p o , 2
  • damage tolerance including toughness and resistance to crack propagation
  • the problem that the present invention seeks to solve is therefore to allow the production of monolithic and bi-functional structural elements involving two different aluminum alloys, and more specifically to make possible the assembly by welding between a structural element of fusion-weldable heat-treated aluminum alloy (such as fuselage skin made of AA6056 alloy sheet metal) and a structural heat-treated aluminum alloy member known to be non-fusion weldable (such as a spun stiffener alloy AA7349).
  • a structural element of fusion-weldable heat-treated aluminum alloy such as fuselage skin made of AA6056 alloy sheet metal
  • a structural heat-treated aluminum alloy member known to be non-fusion weldable such as a spun stiffener alloy AA7349.
  • the invention relates to a spun " structure " element (F), in particular a stiffener for aeronautical construction, comprising a foot capable of being fixed on a surface, for example by welding or any other method, and a body, characterized in that said foot is made of aluminum-based alloy (B) and said body is made of heat-treated aluminum alloy (A), it being understood that the alloy (A) is different from the alloy (B).
  • F spun " structure " element
  • F in particular a stiffener for aeronautical construction, comprising a foot capable of being fixed on a surface, for example by welding or any other method, and a body, characterized in that said foot is made of aluminum-based alloy (B) and said body is made of heat-treated aluminum alloy (A), it being understood that the alloy (A) is different from the alloy (B).
  • the subject of the invention is also a method for manufacturing a spun structure element, comprising the following steps:
  • step (c) cutting the product from step (b) to obtain a spun structure element (F) having an alloy foot (B) and an alloy body (A); this cut can be followed by machining.
  • a third object of the present invention is a method of manufacturing a welded structure element, in particular for aircraft construction, in which (a) fusing a spun structure element (F) according to the invention to a component of structure (E) of heat-treated aluminum alloy, (b) optional thermal treatment is performed on said welded structure element (G).
  • Figure 1 shows the section of an axially symmetrical hollow composite billet used to spin a hollow tube. It comprises an alloy (A) and an alloy (B).
  • Figure 2 shows the section of a hollow spun tube used to obtain, by longitudinal cut (indicated by the arrows), the spun structure element (F) according to the invention.
  • FIG. 3 schematically shows a composite spinning billet which makes it possible to produce the spun structure element (F) according to the invention, but which does not correspond to a preferred embodiment. It comprises an alloy (A) and an alloy (B).
  • Figure 4 shows the width of the diffusion zone between the alloys (A) and (B) for two pairs of alloys, AA7349 / AA5086 (reference P5) and AA7349 / AA6056 (reference P6), and three chemical elements monitored: magnesium, copper and zinc.
  • the width of the diffusion zone D in the spun product is defined as the width between the points for which a composition change of 0.1% by weight of the nominal composition of the element in the analyzed product is observed.
  • FIG. 5 shows in an example the width D of the diffusion zone.
  • Figure 6 defines the height h (see double-arrow) penetration of the alloy (B) of the foot in the alloy body (A) of the spun structure element (F).
  • Figure 7 shows schematically the device used to measure the tear force of the body of the profile.
  • Figures 8, 9 and 10 show different modes of use of the profile according to the invention.
  • the static mechanical characteristics that is the breaking strength R m , the yield point R p o , 2 , and the elongation at break A, are determined by a tensile test according to the EN 10002-1 standard, the location and direction of specimen collection being defined in EN 755-1. Unless otherwise stated, the definitions of the European standard EN 12258-1 apply.
  • the term "sheet metal" is used here for rolled products of any thickness.
  • machining includes any material removal process such as turning, milling, drilling, reaming, tapping, EDM, grinding, polishing.
  • spunbond includes tubular products and in particular spun and drawn tubes.
  • a "structural element” or “structural element” of a mechanical construction is called a mechanical part, the failure of which is likely to endanger the safety of the said construction, its users, its users or others.
  • these structural elements include the elements that make up the fuselage (such as fuselage skin (fuselage skin in English), stiffeners or stringers, bulkheads, fuselage (circumferential frames)), wings (such as wing skin
  • the term "monolithic structural element” refers here to a structural element that has been obtained, most often by machining, from a single piece of rolled, molded, forged or molded semi-finished product, without assembly, such as than riveting, welding, gluing, with another piece.
  • bi-functional structural element here refers primarily to the functions conferred by the metallurgical characteristics of the product and not by its geometrical form.
  • a spun structure element (F) comprising two coextruded alloys, wherein the foot, that is to say the part intended to be fixed on the surface of another structural element (E), to form a structural element (G), is of alloy (B), and for example in the same alloy as that on which it must be fixed, while the body, which constitutes the remainder of said spun structure element (F) may be of alloy with high mechanical characteristics (A).
  • the alloy (B) may be a heat treated alloy.
  • the alloy (A) may advantageously be a heat-treated alloy, so that the structural element (G) formed by assembly between the structural elements (F) and (E) can be used in aircraft construction.
  • Such a spun structure element (F) according to the invention is therefore bifunctional, in the sense that its body meets metallurgical requirements significantly different from those of its foot.
  • the alloy (B) is a weldable alloy, including fusion weldable, so that the assembly between the spun structure element (F) according to the invention and the element of structure (E) can be done by welding.
  • the alloy (B) can be an alloy of the 6xxx, 5xxx or 4xxx series.
  • the alloy (A) does not need to be weldable, but that is not excluded.
  • the present invention is applicable to any combination of spinnable aluminum-based alloys.
  • the alloy (A) is an alloy of the 7xxx series, and preferably selected from the group consisting of 7049, 7149, 7249, 7349, 7449, 7050, 7055, 7075, 7036, 7068 alloys.
  • 7136 and the alloy (B) is selected from the group consisting of 4xxx, 5xxx, 6xxx, and preferably 6056, 6056A, 6156, 6013, 6060, 6110, 5005, 5083, 5086 fusion-weldable alloys. It is also possible to use other Al-Zn-Cu-Mg alloys for the alloy (A), and especially those with a high zinc content (> 8.7%).
  • the alloy (A) can be selected from the group consisting of alloys 7049, 7149, 7249, 7349, 7449, 7050, 7055, 7075, 7068, 7036, and the alloy (B) can be an alloy of the 2xxx series, and may be selected from the group consisting of alloys 2024, 2024A, 2056, 2124, 2224, 2324, 2424, 2524.
  • the assembly of the structural elements (F ) and (E) is not necessarily done by welding, but can be done by traditional methods of riveting. This type of bifunctional structural elements can also find direct applications, ie which do not involve an assembly with other structural elements.
  • the spun structure element (F) according to the invention may be manufactured by a method comprising the following steps:
  • step (c) the product resulting from step (b) is cut, and possibly manufactured, so as to obtain structural elements (F) comprising an alloy foot (B) and an alloy body (A).
  • an axially symmetrical composite hollow billet is first produced, which concentrically comprises two circular section tubes, the inner alloy tube (B) of outside diameter D being threaded into the alloy outer tube ( A) of inner diameter D.
  • This insertion can be made by hot expansion of the outer tube. It is however preferred to operate by cold contraction of the inner tube; the Applicant has found that the use of this latter method of insertion leads to the spun structural element (F) at a force larger tear.
  • the Applicant has found that it is very important that in the composite hollow billet, the difference in axial symmetry is as small as possible, since it has a direct effect on the symmetry of the section of the spun hollow tube, and especially on the constancy of the thickness of the inner wall as well as the penetration height (defined in Figure 6) of the alloy (B) in the body of the structural element (F).
  • the cutting in step (c) can be performed according to known techniques. This is a longitudinal cut to obtain long segments of the spun structure element, which can be cut to the desired length.
  • the fins of the spun hollow tube become the body of the structural element (F), while the hollow tube itself becomes its foot. It may be advantageous to complete the foot by machining.
  • a monolithic and bifunctional structural element (F) is thus obtained, the body of which has, for example, particularly high static mechanical strength characteristics, whereas the foot has, for example, a particularly high resistance to fatigue, or the characteristic technique to be weldable by fusion.
  • the spun structure element (F) according to the invention may also be manufactured by any other method which provides a sufficiently strong metallurgical bond between the foot and the body, as characterized by the pulling force of the body.
  • the method described above based on needle spinning of an axially symmetrical composite hollow billet, gives better results than the use of a billet assembled sequentially from two billets of equal outside diameter (FIG. 3). When using such a billet according to Figure 3, it is not done by needle spinning. It is also possible to use, instead of a cast billet, a concentric tube consisting of two spun and possibly machined tubes.
  • the advantage of using an axially symmetrical composite hollow billet is that this method ensures a good homogeneity of the spun product, and in particular a fairly constant distribution of the two alloys on the foot and the body of the spun structural element (F). depending on the length of the spun hollow tube.
  • the inventors have observed that between the beginning and the end of the hollow tube spun from a composite hollow billet with axial symmetry, the height h (defined in Figure 6) decreases from about 6 mm to about 3 mm. This slight inhomogeneity does not seem to have an appreciable negative effect on the properties of use of the structural element (F).
  • the inventors have found that the use of a reverse spinning process of an axially symmetric composite hollow billet as described above minimizes this inhomogeneity.
  • the method according to the invention makes it possible to manufacture structural elements (G) by welding the spun structure element (F) with another structural element (E), in which the application of a tearing force to the body of the structural element (F) does not normally lead to a break between the foot and the body. This means that we do not observe a mechanical fragility of the interface between the alloys (A) and (B).
  • the use of a spun structure element (F) according to the invention makes it possible to produce structural elements (G) of large size in a very simple manner.
  • the spun structure element (F) may be a stiffener that is welded to a sheet.
  • the invention also includes a method of manufacturing a welded structure element (G), in particular for aircraft construction, in which
  • a welded structure element (G) may be a fuselage element of an aircraft.
  • Figure 8 shows a fuselage panel (10), showing the product (E), of which one of the surfaces (11) has been machined.
  • a spun structure element (F) according to the invention (reference numeral 12), with a weldable alloy foot (13) and a body (14), was welded to the product (E), with the formation of a welded zone (15).
  • any eventual heat treatment is done on the welded part.
  • heat treatments of income can add up. Therefore, it is necessary that the state of heat treatment of the structural elements (F) and (E) is well chosen to arrive through a heat treatment after welding to a final state of the structural element (G) which is satisfactory, for example by the pre ⁇ income on one or other of the elements.
  • a 7xxx alloy stiffener requires a revenue of a shorter total duration than a half-product 6xxx alloy.
  • the 6xxx alloy sheets must have been pre-tempered before welding, since the duration of the heat treatment they can undergo after welding is limited by the shorter duration of the treatment of income that the 7xxx alloy stiffeners must undergo after welding.
  • the body of the extruded structure element (F), which is made of alloy (A) and which is fixed, for example by welding or riveting, to a product or structural element ( E), can be fixed, for example by riveting or bolting, on other products.
  • Figure 10 which shows a product (20), representing the product (E), of which one of the surfaces (11) has been machined.
  • a spun structure element (F) according to the invention reference numeral 12
  • a spun structure element (F) according to the invention reference numeral 12
  • the body (14) of the spun structure member is rivet (16) attached to another structural member (17).
  • a complex structural element can be used in aeronautical construction as a fuselage frame assembly: in this case the body (14) of the bi-functional spun section (F) according to the invention (12) is made of alloy the 2xxx series, and the foot (13) in 4xxx, 5xxx or 7xxx alloy, the product (20) is the fuselage skin, (12) is a "stiffener" (in English shear web), and (17) the frame .
  • FIG. 9 shows an embodiment of a structural element (G) from a bifunctional spun structure element (F) according to the invention by riveting.
  • the bi-functional structural element (12) has a high-strength 7xxx series alloy body (14) and a 2xxx series high-tolerance alloy foot (13).
  • the foot (13) is fixed by rivets (16) on two adjacent structural elements (E) (item 18).
  • Such a structural element (G) can be used for the construction of the aircraft fuselage.
  • spun structural elements are manufactured with an AA7349 alloy body and an alloy foot AA6056 (reference P6) or alloy AA5086 (reference P5).
  • a hollow spinning billet is prepared having an outer concentric portion of AA7349 alloy and a concentric inner portion of an alloy
  • AA6056 or AA5086 in the following manner: a first billet AA7349 alloy is cast and a cylinder with an outside diameter of
  • a cylinder with an outer diameter D and a circular section of channel (diameter d) is prepared so that the longitudinal axis of the cylinder and the longitudinal axis of the channel coincide. Said channel traverses the entire length of said cylinder.
  • the quality of the metallurgical bond between the two alloys (A) and (B) is characterized by measuring the tearing force of the body of the structural element when the foot is fixed in a rigid holding device.
  • This device is shown schematically in FIG. 7.
  • a section of the structural element (F) to be tested is cut out and fixed between jaws 1, 2.
  • the shape of the jaws is adapted to the curvature of the product. to ensure perfect contact between the jaws and the sample.
  • the body 3 of the product is taken between the jaws (not shown in Figure 7) of a traction machine.
  • a pulling force 4 is applied and increased until the product to be tested breaks. We record the force. It is possible to approximate a tensile stress by dividing the force by Section A.
  • the results of this pullout test are given in Tables 4, 5 and 6.
  • FIG. 4 shows the length of the diffusion zone determined for a representative electron probe (electron probe micro-analysis) hollow tube for two alloy combinations (A) and (B) and three elements monitored, the magnesium, copper and zinc.

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Abstract

L'invention concerne un élément de structure filé bi-fonctionnel (F), notamment un raidisseur pour construction aéronautique, comprenant un pied (13) apte à être fixé sur une surface, et un corps (14), caractérisé en ce que ledit pied (13) est en alliage soudable à base d'aluminium (B) et en ce que ledit corps (14) est en alliage à base d'aluminium (A) à traitement thermique.

Description

Elément de structure filé monolithique et bi-fonctionnel
Domaine de l'invention
L'invention concerne un nouveau procédé de fabrication pour des éléments de structure filés en alliage d'aluminium bi-fonctionnels, ainsi que des éléments de structure élaborés par ce procédé. L'invention est particulièrement utile pour la fabrication de raidisseurs soudables pour construction aéronautique.
Etat de la technique
L'assemblage des éléments de structure métalliques d'un aéronef se fait actuellement essentiellement par rivetage. Le soudage n'est guère utilisé, car les alliages d'aluminium à hautes caractéristiques mécaniques, tels que les alliages de type Al-Cu-Mg de la série 2xxx et les alliages de type Al-Zn-Cu-Mg de la série 7xxx ne peuvent être soudés par fusion d'une manière satisfaisante. En revanche, la plupart des alliages des séries 5xxx et 6xxx sont soudables par fusion. Parmi ces alliages, les alliages 6056 et 6156 sont utilisés pour des éléments de structure d'aéronefs, mais le plus souvent assemblés, même entre eux, par rivetage. Ce n'est que récemment, pour l'assemblage du fuselage des avions Airbus A318 et A380, que le soudage a été utilisé pour la peau de fuselage en alliage 6056 sur des raidisseurs filés en alliage 6056. Ce qui est impossible à présent est de souder un alliage soudable par fusion (tel que le 6056) sur un autre alliage réputé non soudable par fusion (tel que le 7349) ; un tel assemblage ne peut se faire dans la pratique industrielle que par rivetage. Selon l'état de la technique, l'assemblage par soudage de deux pièces en alliages différents impose des contraintes sur le choix de ces deux alliages. Dans l'exemple de la fixation d'une peau de fuselage sur un raidisseur, cette contrainte concerne tant l'alliage choisi pour les raidisseurs que l'alliage choisi pour la peau du fuselage. La prise en compte de ces contraintes nécessite l'optimisation d'un compromis de propriétés, car les deux alliages doivent pouvoir être assemblés par soudage, et de préférence par soudage par fusion (tel que : soudage MIG, TIG, laser), ce qui n'est pas possible avec tous les alliages, et notamment pas avec tous les alliages à traitement thermique. Dans le cas du soudage par friction-malaxage (en anglais Friction Stir Welding), il est possible de souder la plupart des alliages d'aluminium mais il existe des contraintes de configuration géométrique qui font que cette technique n'est pas toujours utilisable. Par « compromis de propriétés » on entend par exemple un compromis entre des propriétés rassemblées sous le terme « résistance mécanique statique » (notamment la résistance à la rupture Rm et la limite d'élasticité Rpo,2) d'une part, et des propriétés rassemblées sous le terme « tolérance aux dommages » (notamment la ténacité et la résistance à la propagation des fissures) d'autre part. Cependant, même un compromis optimisé de propriétés conduit souvent à des éléments de structure présentant des performances globales moins bonnes. Il serait avantageux pour diminuer le coût et le poids des éléments de structure de pouvoir choisir pour le raidisseur un alliage ayant une haute résistance mécanique statique, pour la peau de fuselage un alliage ayant une haute tolérance aux dommages, et de les assembler par soudage. Disposer d'une solution pour assembler de tels éléments structuraux par soudage conduit à une simplification significative de l'assemblage d'un avion.
Le problème que la présente invention cherche à résoudre est donc de permettre la fabrication d'éléments de structure monolithiques et bi-fonctionnels faisant intervenir deux alliages d'aluminium différents, et plus spécialement de rendre possible l'assemblage par soudage entre un élément de structure en alliage d'aluminium à traitement thermique soudable par fusion (tel qu'une peau de fuselage en tôle en alliage AA6056) et un élément de structure en alliage d'aluminium à traitement thermique réputé non soudable par fusion (tel qu'un raidisseur filé en alliage AA7349).
Objet de l'invention
L'invention a pour objet un élément de" structure "filé (F), notamment un raidisseur pour construction aéronautique, comprenant un pied apte à être fixé sur une surface, par exemple par soudage ou toute autre méthode, et un corps, caractérisé en ce que ledit pied est en alliage à base d'aluminium (B) et en ce que ledit corps est en alliage à base d'aluminium (A) à traitement thermique, étant entendu que l'alliage (A) est différent de l'alliage (B).
L'invention a également comme objet un procédé de fabrication d'un élément de structure filé, comprenant les étapes suivantes :
(a) on prépare une billette de filage cylindrique creuse composée d'un tube externe en alliage à base d'aluminium (A) à traitement thermique, et d'un tube interne en alliage à base d'aluminium (B), (b) on file par filage sur aiguille un tube creux comportant une pluralité d'ailettes, de manière à ce que lesdites ailettes, de forme droite ou complexe, soient pour leur plus grande partie en alliage (A), alors que le tube creux est en alliage (B),
(c) on découpe le produit issu de l'étape (b) de manière à obtenir un élément de structure filé (F) comportant un pied en alliage (B) et un corps en alliage (A) ; cette découpe peut être suivie d'un usinage.
Un troisième objet de la présente invention est un procédé de fabrication d'un élément de structure soudé, notamment pour construction aéronautique, dans lequel (a) on soude par fusion un élément de structure filé (F) selon l'invention sur un élément de structure (E) en alliage d'aluminium à traitement thermique, (b) on effectue optionnellement un traitement thermique sur ledit élément de structure soudé (G).
Description des figures
La figure 1 montre la section d'une billette composite creuse à symétrie axiale utilisée pour filer un tube creux. Elle comporte un alliage (A) et un alliage (B). La figure 2 montre la section d'un tube filé creux utilisé pour obtenir, par découpe longitudinale (indiquée par les flèches), l'élément de structure filé (F) selon l'invention. La figure 3 montre schématiquement une billette de filage composite qui permet de réaliser l'élément de structure filé (F) selon l'invention, mais qui ne correspond pas à un mode d'exécution préféré. Elle comporte un alliage (A) et un alliage (B).
La figure 4 montre la largeur de la zone de diffusion entre les alliages (A) et (B) pour deux couples d'alliages, AA7349 / AA5086 (référence P5) et AA7349 / AA6056 (référence P6), et trois éléments chimiques suivis : magnésium, cuivre et zinc. La largeur de la zone de diffusion D dans le produit filé est définie comme la largeur entre les points pour lesquels un changement de composition de 0,1% en poids de la composition nominale de l'élément dans le produit analysé est observé. La figure 5 montre dans un exemple la largeur D de la zone de diffusion.
La figure 6 définit la hauteur h (voir double-flèche) de pénétration de l'alliage (B) du pied dans le corps en alliage (A) de l'élément de structure filé (F). La figure 7 montre de manière schématique le dispositif utilisé pour mesurer la force d'arrachement du corps du profilé. Les figures 8, 9 et 10 montrent différents modes d'utilisation du profilé selon l'invention.
Description de l'invention
a) Définitions
Sauf mention contraire, toutes les indications relatives à la composition chimique des alliages sont exprimées en pourcent massique. Par conséquent, dans une expression mathématique, « 0,4 Zn » signifie : 0,4 fois la teneur en zinc, exprimée en pourcent massique ; cela s'applique mutatis mutandis aux autres éléments chimiques. La désignation des alliages suit les règles de The Aluminum Association, connues de l'homme du métier. Les états métallurgiques sont définis dans la norme européenne EN 515. La composition chimique d'alliages d'aluminium normalisés est définie par exemple dans la norme EN 573-3. Sauf mention contraire, les caractéristiques mécaniques statiques, c'est-à-dire la résistance à la rupture Rm, la limite élastique Rpo,2, et l'allongement à la rupture A, sont déterminées par un essai de traction selon la norme EN 10002-1, l'endroit et le sens du prélèvement des éprouvettes étant définis dans la norme EN 755-1. Sauf mention contraire, les définitions de la norme européenne EN 12258-1 s'appliquent. Le terme « tôle » est utilisé ici pour des produits laminés de toute épaisseur.
Le terme « usinage » comprend tout procédé d'enlèvement de matière tel que le tournage, le fraisage, le perçage, l'alésage, le taraudage, l' électroérosion, la rectification, le polissage. Le terme « tube filé » inclut les produits tubulaires et en particulier les tubes filés et étirés.
On appelle ici « élément de structure » ou « élément structural » d'une construction mécanique une pièce mécanique dont la défaillance est susceptible de mettre en danger la sécurité de ladite construction, de ses utilisateurs, des ses usagers ou d' autrui.
Pour un avion, ces éléments de structure comprennent notamment les éléments qui composent le fuselage (tels que la peau de fuselage (fuselage skin en anglais), les raidisseurs ou lisses de fuselage (stringers), les cloisons étanches (bulkheads), les cadres de fuselage (circumferential frames)), les ailes (tels que la peau de voilure
(wing skin), les raidisseurs (stringers ou stiffeners), les nervures (ribs) et longerons
(spars) et l'empennage composé notamment de stabilisateurs horizontaux et verticaux (horizontal or vertical stabilisers), ainsi que les profilés de plancher (floor beams), les rails de sièges (seat tracks) et les portes. Le terme « élément de structure monolithique » se réfère ici à un élément de structure qui a été obtenu, le plus souvent par usinage, à partir d'une seule pièce de demi-produit laminé, filé, forgé ou moulé, sans assemblage, tel que rivetage, soudage, collage, avec une autre pièce.
Le terme « élément de structure bi-fonctionnel » se réfère ici principalement aux fonctions conférées par les caractéristiques métallurgiques du produit et non pas par sa forme géométrique.
b) Description détaillée de l'invention
Selon l'invention, le problème est résolu par l'utilisation d'un élément de structure filé (F) comportant deux alliages coextrudés, dans lequel le pied, c'est-à- dire la partie destinée à être fixée sur la surface d'un autre élément de structure (E), pour former un élément de structure (G), est en alliage (B), et par exemple dans le même alliage que celui sur lequel il doit être fixé, alors que le corps, qui constitue le reste dudit élément de structure filé (F), peut être en alliage à hautes caractéristiques mécaniques (A). L'alliage (B) peut être un alliage à traitement thermique. L'alliage (A) peut avantageusement être un alliage à traitement thermique, afin que l'élément de structure (G) formé par assemblage entre les éléments de structure (F) et (E) puisse être utilisé en construction aéronautique. Un tel élément de structure filé (F) selon l'invention est donc bi-fonctionnel, au sens que son corps répond à des exigences métallurgiques significativement différentes de celles de son pied.
Dans une réalisation avantageuse, qui est susceptible de répondre au problème de rendre possible l'assemblage par soudage, et notamment par soudage par fusion, entre un élément de structure en alliage d'aluminium à traitement thermique et un élément de structure en alliage d'aluminium à traitement thermique réputé non soudable par fusion, l'alliage (B) est un alliage soudable, notamment soudable par fusion, afin que l'assemblage entre l'élément de structure filé (F) selon l'invention et l'élément de structure (E) puisse se faire par soudage. L'alliage (B) peut être un alliage de la série 6xxx, 5xxx ou 4xxx. L'alliage (A) n'a pas besoin d'être soudable, mais cela n'est pas exclu.
La présente invention peut s'appliquer à toute combinaison d'alliages à base d'aluminium filables. Dans une réalisation préférée, l'alliage (A) est un alliage de la série 7xxx, et de manière préférée sélectionné dans le groupe constitué par les alliages 7049, 7149, 7249, 7349, 7449, 7050, 7055, 7075, 7036, 7068, 7136 et l'alliage (B) est sélectionné dans le groupe constitué par les alliages soudables par fusion des séries 4xxx, 5xxx, 6xxx et de manière préférée 6056, 6056A, 6156, 6013, 6060, 6110, 5005, 5083, 5086. On peut aussi utiliser pour l'alliage (A) d'autres alliages de type Al-Zn-Cu-Mg, et notamment ceux à haute teneur en zinc (> 8,7%).
Dans un autre mode de réalisation de l'invention, qui est plus général que le problème particulier énoncé ci-dessus, on peut aussi choisir un alliage (B) qui n'est pas réputé être soudable par fusion, mais qui peut être soudable par soudage par friction-malaxage.On obtient ainsi également un élément de structure filé (F) bi- fonctionnel. A titre d'exemple, dans un élément de structure filé (F) où le corps doit répondre à des exigences de caractéristiques mécaniques statiques et le pied doit être résistant à la fatigue et / ou doit présenter une bonne tolérance aux dommages (ténacité, propagation de fissures, etc), on peut sélectionner l'alliage (A) dans le groupe constitué par les alliages 7049, 7149, 7249, 7349, 7449, 7050, 7055, 7075, 7068, 7036, et l'alliage (B) peut être un alliage de la série 2xxx, et peut être sélectionné dans le groupe constitué par les alliages 2024, 2024A, 2056, 2124, 2224, 2324, 2424, 2524. Dans ce mode de réalisation, l'assemblage des éléments de structure (F) et (E) ne se fait pas nécessairement par soudage, mais peut se faire par les méthodes traditionnelles de rivetage. Ce type d'éléments de structure bi- fonctionnels peut également trouver des applications directes, i.e. qui ne font pas appel à un assemblage avec d'autres éléments de structure.
L'élément de structure filé (F) selon l'invention peut être fabriqué par un procédé comprenant les étapes suivantes :
(a) on prépare une billette de filage cylindrique creuse composée d'un tube externe en alliage à base d'aluminium (A) à traitement thermique, et d'un tube interne en alliage à base d'aluminium (B),
(b) on file par filage sur aiguille un tube creux comportant une pluralité d'ailettes, de manière à ce que lesdites ailettes, de forme droite ou. complexe, soient pour leur plus grande partie en alliage (A), alors que le tube creux soit en alliage (B),
(c) on découpe, et éventuellement usine, le produit issu de l'étape (b) de manière à obtenir des éléments de structure (F) comportant un pied en alliage (B) et un corps en alliage (A).
Selon ce procédé avantageux, on élabore d'abord une billette creuse composite à symétrie axiale, qui comprend de manière concentrique deux tubes à section circulaire, le tube interne en alliage (B) de diamètre extérieur D étant enfilé dans le tube externe en alliage (A) de diamètre intérieur D. Cette insertion peut être faite par expansion à chaud du tube externe. On préfère cependant opérer par contraction à froid du tube interne ; la demanderesse a constaté que l'utilisation de ce dernier procédé d'insertion conduit sur l'élément structural filé (F) à une force d'arrachement plus grande. La demanderesse a constaté qu'il est très important que dans la billette creuse composite, l'écart de la symétrie axiale soit aussi faible que possible, car il se répercute directement sur la symétrie de la section du tube creux filé, et notamment sur la constance de l'épaisseur de la paroi interne ainsi que sur la hauteur de pénétration (définie sur la figure 6) de l'alliage (B) dans le corps de l'élément de structure (F).
La découpe à l'étape (c) peut être effectuée selon les techniques connues. Il s'agit d'une découpe longitudinale pour obtenir des longs segments de l'élément de structure filé, qui peuvent être coupées à la longueur souhaitée. Ainsi, les ailettes du tube creux filé deviennent le corps de l'élément de structure (F), alors que le tube creux lui-même devient son pied. Il peut être avantageux de parachever le pied par usinage.
On obtient ainsi un élément de structure (F) monolithique et bi-fonctionnel, dont le corps présente par exemple des caractéristiques de résistance mécanique statique particulièrement élevées, alors que le pied présente par exemple une résistance à la fatigue particulièrement élevée, ou a la caractéristique technique d'être soudable par fusion.
L'élément de structure filé (F) selon l'invention peut aussi être fabriqué par n'importe quel autre procédé qui assure une liaison métallurgique suffisamment forte entre le pied et le corps, telle que caractérisée par la force d'arrachement du corps. Le procédé décrit ci-dessus, basé sur le filage sur aiguille d'une billette creuse composite à symétrie axiale, donne des meilleurs résultats que l'utilisation d'une billette assemblée de manière séquentielle à partir de deux billettes de diamètre extérieur égal (figure 3). Lorsque l'on utilise une telle billette selon la figure 3, on ne procède pas par filage sur aiguille. On peut également utiliser au lieu d'une billette coulée un tube concentrique composé de deux tubes filés et éventuellement usinés.
L'avantage d'utiliser une billette creuse composite à symétrie axiale est que ce procédé assure une bonne homogénéité du produit filé, et notamment une répartition assez constante des deux alliages sur le pied et le corps de l'élément de structure filé (F) en fonction de la longueur du tube creux filé. A titre d'exemple, les inventeurs ont observé qu'entre le début et la fin du tube creux filé à partir d'une billette creuse composite à symétrie axiale, la hauteur h (définie sur la figure 6) diminue d'environ 6 mm à environ 3 mm. Cette légère inhomogénéité ne semble pas avoir d'effet négatif appréciable sur les propriétés d'usage de l'élément de structure (F). Les inventeurs ont constaté que l'utilisation d'un procédé de filage inverse d'une billette creuse composite à symétrie axiale comme décrite ci-dessus minimise cette inhomogénéité.
Le procédé selon l'invention permet de fabriquer des éléments de structure (G) par soudage de l'élément de structure filé (F) avec un autre élément de structure (E), dans lesquels l'application d'une force d'arrachement au corps de l'élément de structure (F) ne conduit normalement pas à une rupture entre le pied et le corps. Cela veut dire qu'on n'observe pas une fragilité mécanique de l'interface entre les alliages (A) et (B).
L'utilisation d'un élément de structure filé (F) selon l'invention permet de réaliser des éléments de structure (G) de grande taille de manière très simple. A titre d'exemple, l'élément de structure filé (F) peut être un raidisseur que l'on soude sur une tôle. Plus généralement, l'invention inclut également un procédé de fabrication d'un élément de structure soudé (G), notamment pour construction aéronautique, dans lequel
(a) on soude par fusion un élément de structure filé (F) sur un produit ou élément de structure (E) en alliage d'aluminium à traitement thermique,
(b) on effectue optionnellement un traitement thermique sur ledit élément de structure soudé (G). Un tel élément de structure soudé (G) peut être un élément de fuselage d'un avion. La figure 8 montre un panneau de fuselage (10), représentant le produit (E), dont une des surfaces (11) a été usinée. Un élément de structure filé (F) selon l'invention (repère 12), avec un pied (13) en alliage soudable et un corps (14), a été soudé sur le produit (E), avec formation d'une zone soudée (15).
Un éventuel traitement thermique final se fait sur la pièce soudée. Ainsi, on peut par exemple améliorer son comportement en corrosion. En général, les traitements thermiques de revenu peuvent s'additionner. Par conséquent, il faut que l'état de traitement thermique des éléments de structure (F) et (E) soit bien choisi pour arriver par l'intermédiaire d'un traitement thermique après soudage à un état final de l'élément de structure (G) qui soit satisfaisant, par exemple par le biais d'un pré¬ revenu sur l'un ou l'autre des éléments. A titre d'exemple, un raidisseur en alliage 7xxx nécessite un revenu d'une durée totale plus courte qu'un demi-produit en alliage 6xxx. Si les tôles sont en alliage 6xxx et les raidisseurs en alliage 7xxx, il faut que les tôles en alliage 6xxx aient été soumises à un pré-revenu avant le soudage, car la durée du traitement thermique qu'elles peuvent subir après soudage est limitée par la durée plus courte du traitement de revenu que doivent subir les raidisseurs en alliage 7xxx après soudage.
Pour produire des éléments de structure encore plus complexes, le corps de l'élément de structure filé (F), qui est en alliage (A) et qui est fixé, par exemple par soudage ou rivetage, sur un produit ou élément de structure (E), peut être fixé, par exemple par rivetage ou boulonnage, sur d'autres produits. Cela suppose en général que le corps de l'élément de structure filé (F) ait une forme qui se prête à ce type d'assemblage. Ce mode de réalisation est illustré sur la figure 10 qui montre un produit (20), représentant le produit (E), dont une des surfaces (11) a été usinée. Un élément de structure filé (F) selon l'invention (repère 12), avec un pied (13) en alliage soudable et un corps (14), a été soudé sur le produit (E), avec formation d'une zone soudée (15). Le corps (14) de l'élément de structure filé est fixé par rivet (16) sur un autre élément de structure (17). Un tel élément de structure complexe peut être utilisé en construction aéronautique en tant qu'assemblage de cadres de fuselage : dans ce cas le corps (14) du profilé filé bi-fonctionnel (F) selon l'invention (12) est en alliage de la série 2xxx, et le pied (13) en alliage 4xxx, 5xxx ou 7xxx, le produit (20) est la peau de fuselage, (12) est un « raidisseur » (en anglais shear web), et (17) le cadre.
La figure 9 montre un mode de réalisation d'un élément de structure (G) à partir d'un élément de structure filé bi-fonctionnel (F) selon l'invention par rivetage.
L'élément de structure bi-fonctiônnel (12) présente un corps (14) en alliage de la série 7xxx, à haute résistance mécanique, et un pied (13) en alliage de la série 2xxx, à haute tolérance aux dommages. Le pied (13) est fixé par rivets (16) sur deux éléments de structure (E) adjacents (repère 18). Un tel élément de structure (G) peut être utilisé pour la construction du fuselage d'avions.
D'autres modes de réalisation de la présente invention sont décrits dans les revendications dépendantes.
Dans les exemples qui suivent, on décrit à titre d'illustration des modes de réalisation avantageux de l'invention. Ces exemples n'ont pas de caractère limitatif.
Exemple
Dans cet exemple, on fabrique des éléments de structure filés avec un corps en alliage AA7349 et un pied en alliage AA6056 (référence P6) ou en alliage AA5086 (référence P5).
On prépare une billette de filage creuse comportant une partie concentrique extérieure en alliage AA7349 et une partie intérieure concentrique en alliage
AA6056 ou AA5086 de la manière suivante : on coule une première billette en alliage AA7349 et usine dans cette billette un cylindre avec un diamètre extérieur de
189 mm. Dans ce cylindre, on aménage un canal de section circulaire (diamètre D) de manière à ce que l'axe longitudinal du cylindre et l'axe longitudinal du canal coïncident. Ledit canal traverse toute la longueur dudit cylindre.
A partir d'une deuxième billette en alliage AA6056 ou AA5086, on prépare un cylindre avec un diamètre externe D et un canal de section circulaire (diamètre d) de manière à ce que l'axe longitudinal du cylindre et l'axe longitudinal du canal coïncident. Ledit canal traverse toute la longueur dudit cylindre. On obtient ainsi deux tubes cylindriques creux, l'un en alliage 7349, l'autre en alliage AA6056 ou AA5086, avec D = 85 mm et d = 53 mm. Après expansion à chaud à 1200C du tube en alliage 7349, on insère le tube en alliage 6056 dans le tube en alliage 7349. On obtient ainsi une billette cylindrique creuse dont la section est montrée de manière schématique sur la figure 1. On file sur aiguille par filage direct à une température du bloc de 42O0C. La section du profilé extrudé est montrée sur la figure 2. Dans cet exemple, le rapport d'extrusion est de 11. Le profilé obtenu a été découpé dans le sens de sa longueur : une longueur de profilé donne ainsi huit longueurs de raidisseur (voir figure 2).
Pour chaque type de raidisseur (référence P5 ou P6), les corps et pieds, à l'état T76, ont été caractérisés par leur limite élastique Rpo.2, leur résistance à la rupture Rm et leur allongement à rupture A, voir tableaux 1 et 2. A titre de comparaison, le tableau 3 donne le même type de résultats pour un raidisseur obtenu par filage direct sur aiguille avec une billette monobloc (référence P7) en alliage AA7349. Les conditions de filage étaient comparables à celles des références P5 et P6. Pour ce raidisseur P7, le pied et le corps sont donc tous les deux en alliage AA7349.
Tableau 1
Figure imgf000013_0001
Tableau 2
Figure imgf000013_0002
Tableau 3
Figure imgf000014_0001
On caractérise la qualité de la liaison métallurgique entre les deux alliages (A) et (B) en mesurant la force d'arrachement du corps de l'élément de structure lorsque le pied est fixé dans un dispositif de maintien rigide. Ce dispositif est montré de manière schématique sur la figure 7. On découpe une section de l'élément de structure (F) à tester, et on le fixe entre des mors 1, 2. La forme des mors est adaptée à la courbure du produit pour garantir un contact parfait entre les mors et l' échantillon. A une distance suffisante des mors, le corps 3 du produit est pris entre les mors (non représentés sur la figure7) d'une machine de traction. Une force d'arrachement 4 est appliquée et augmentée jusqu'à la rupture du produit à tester. On enregistre la force. Il est possible de calculer approximativement une contrainte de traction en divisant la force par la section A. Les résultats de cet essai d'arrachement sont donnés dans les tableaux 4, 5 et 6.
Tableau 4
Figure imgf000014_0002
Tableau 5
Figure imgf000015_0001
On constate par observation en microscopie optique de P5 et P6 avant mise en solution que l'interface entre le pied et le corps est très nette ; on n'observe pas un mélange des deux alliages (A) et (B), mais une zone de diffusion dont la largeur ne dépasse pas 180 μm pour la référence P5, et 160 μm pour la référence P6. Cela ressort de la figure 4 qui montre la longueur de la zone de diffusion déterminée pour un tube creux représentatif par sonde électronique (électron probe micro-analysis) pour deux combinaisons d'alliages (A) et (B) et trois éléments suivis, le magnésium, le cuivre et le zinc.

Claims

REVENDICATIONS
1. Elément de structure filé (F), notamment un raidisseur pour construction aéronautique, comprenant un pied apte à être fixé sur une surface, et un corps, caractérisé en ce que ledit pied est en alliage à base d'aluminium (B) et en ce que ledit corps est en alliage à base d'aluminium (A) à traitement thermique, étant entendu que les alliages (A) et (B) sont différents.
2. Elément de structure selon la revendication 1, dans lequel l'alliage (B) est un alliage soudable par fusion.
3. Elément de structure selon la revendication 1 ou 2, dans lequel l'alliage (A) est un alliage du groupe 7xxx.
4. Elément de structure selon la revendication 3, dans lequel l'alliage (A) est sélectionné dans le groupe constitué par les alliages 7049, 7149, 7249, 7349, 7449, 7050, 7055, 7075, 7068, 7036, 7136.
5. Elément de structure selon une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel l'alliage (B) est un alliage du groupe 6xxx, du groupe 4xxx ou du groupe 5xxx.
6. Elément de structure selon une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel l'alliage (B) est sélectionné dans le groupe constitué par les alliages 6056, 6056A, 6156, 6060, 6013, 6110, 5005, 5083, 5086.
7. Procédé de fabrication d'un élément de structure filé (F) selon une quelconque des revendications 1 à 6 notamment pour construction aéronautique, comprenant les étapes suivantes : (a) on prépare une billette de filage cylindrique creuse à symétrie axiale composée d'un tube externe en alliage à base d'aluminium (A) à traitement thermique, et d'un tube interne en alliage à base d'aluminium
(B),
(b) on file par filage sur aiguille un tube creux comportant une pluralité d'ailettes, de manière à ce que lesdites ailettes soient pour leur plus grande partie en alliage (A), alors que la paroi du tube creux est en alliage
(B)5
(c) on découpe, et éventuellement usine, le produit issu de l'étape (b) de manière à obtenir un élément de structure (F) comportant un pied en alliage (B) et un corps en alliage (A).
8. Procédé selon la revendication 7, dans lequel l'insertion dudit tube interne en alliage à base d'aluminium (B) dans ledit tube externe en alliage à base d'aluminium (A) à traitement thermique se fait par contraction à froid dudit tube interne.
9. Procédé selon la revendication 7 ou 8, dans lequel le filage est un filage inverse.
10. Procédé selon une quelconque des revendications 7 à 9, dans lequel l'alliage (B) est un alliage soudable par fusion.
11. Procédé selon une quelconque des revendications 7 à 10, dans lequel l'alliage
(A) est sélectionné dans le groupe constitué par les alliages 7049, 7149, 7249, 7349, 7449, 7050, 7055, 7075, 7068, 7036, 7136.
12. Procédé selon une quelconque des revendications 7 à 11, dans lequel l'alliage
(B) est sélectionné dans le groupe constitué par les alliages 6056, 6056A, 6156, 6060, 6013, 6110, 5005, 5083, 5086.
13. Procédé selon la revendication 11, dans lequel l'alliage (B) est sélectionné dans le groupe constitué par les alliages 2024, 2024 A, 2056, 2124, 2224, 2324, 2424, 2524.
14. Elément de structure filé (F) susceptible d'être obtenu par un procédé selon une quelconque des revendications 7 à 13.
15. Procédé de fabrication d'un élément de structure (G), notamment pour construction aéronautique, dans lequel
(a) on soude par fusion un élément de structure filé (F) selon l'une quelconque des revendications 1 à 6 ou 14 sur un produit ou élément de structure (E) en alliage d'aluminium à traitement thermique, pour obtenir un élément de structure soudé (G), (b) on effectue optionnellement un traitement thermique sur ledit élément de structure soudé (G).
16. Elément de structure soudé (G), notamment pour construction aéronautique, susceptible d'être obtenu par un procédé dans lequel (a) on soude par fusion un élément de structure filé (F) selon l'une quelconque des revendications 1 à 6 ou 14 sur un produit ou élément de structure (E) en alliage d'aluminium à traitement thermique, pour obtenir un élément de structure soudé (G),
(b) on effectue optionnellement un traitement thermique sur ledit élément de structure soudé (G).
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