WO2006103013A2 - Verfahren zur herstellung eines kunststoffteils und vorrichtung mit diesem kunststoffteil - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines kunststoffteils und vorrichtung mit diesem kunststoffteil Download PDF

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Georg Kämmler
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    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C71/00—After-treatment of articles without altering their shape; Apparatus therefor
    • B29C71/02—Thermal after-treatment
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C71/00—After-treatment of articles without altering their shape; Apparatus therefor
    • B29C71/0063—After-treatment of articles without altering their shape; Apparatus therefor for changing crystallisation

Definitions

  • the invention further relates to a device comprising a manufactured according to one of claims 1 to 29 plastic part.
  • the conversion temperature which is lower than the melting temperature, as well as the retention of the molding on the conversion temperature for a defined conversion period, it allows the molecular and / or crystalline structure of the plastic after its formation changed to a molding, which partially significant improvements in the properties of the plastic part can be achieved.
  • These improvements relate to both mechanical properties and resistance to chemical weathering as well as resistance to thermally induced degradation or degeneration of the molecular structure at high temperatures.
  • hot forming is understood as meaning any transformation of plastic substance softened under the action of heat, in particular also master-molding methods, such as casting techniques.
  • the adjustment of the temperature of the molding to conversion temperature is preferably carried out with air as a tempering medium, for example in a hot air oven.
  • Further preferred tempering media are liquid metals, oil baths or particularly preferably salt baths with which the process time with respect to air may be reducible, in particular by 25%.
  • liquid tempering the mold part is preferably immersed.
  • the other process conditions correspond to those with air as tempering medium.
  • the plastic composition is at least partially made of an at least partially crystalline thermoplastic, wherein In particular, aggregates such as fibers are present. Due to the partial crystallinity, the plastic composition is particularly well suited to carry out a conversion of the molecular structure according to the inventive method.
  • the plastic mass consists essentially of a polyamide.
  • a polyamide 66 is particularly preferred.
  • it may also be a polyamide 6, a polyamide 46 or a polymer blend in which at least one component, in particular two components from the group of polyamide 6, polyamide 66 and polyamide 46 is.
  • a corresponding improvement should be achievable by the process according to the invention, since polyamides are semicrystalline and have different crystalline phases and an amorphous phase.
  • the plastic material may also be a polyethylene or a polypropylene. It may also be a polyamide 12, as it finds use in about hoses; In this case, a preparation according to the invention can lead to improved gas-tightness or blocking action in relation to the guided medium due to increased crystallinity. Furthermore, it can be a Polyoxymethylene act, in which the already tribologically favorable properties of this substance are further optimized by a further improvement of the crystallinity by the inventive method. Likewise, any other plastic is conceivable in which an improvement of the mechanical and / or chemical properties and / or stability at high temperatures can be achieved by a method according to the invention.
  • the conversion temperature is not more than about 50 0 C below the melting temperature. More preferably, the conversion temperature is not more than 30 0 C, further preferably not more than about 15 C and more preferably not more than about 10 0 C below the melting temperature. It should be noted that, depending on the type of plastic in general, a particularly suitable conversion temperature is present, which is regularly below, but relatively close to the melting temperature. It has been found that not every high temperature leads to a successful treatment of the plastic. Rather, a treatment temperature that is too far away from the melting temperature, also no beneficial effect, but only lead to degeneration of the molded plastic part. For example, it is generally known to the person skilled in the art that polyamides in the temperature range from 160 ° C. to fast yellowish discolorations and correspondingly degenerate, ie become brittle and cracked. The opposite effects in a heat treatment just below the melting temperature of a polyamide molding were therefore not to be expected.
  • the plastic mass before step c. of the process to an intermediate temperature, in particular room temperature, is cooled.
  • the process step c can be carried out so that the conversion temperature is reached at a certain rate of a change in temperature. This takes into account the fact that in certain cases, a phase transformation of the plastic may be favored by the course of a change in temperature and not only by a constant temperature.
  • the forming takes place in step b. in a casting process, in particular an injection molding process, whereby the process according to the invention can be connected to a customary series production.
  • the adjustment of the conversion temperature in step c takes place while the plastic material is in a mold.
  • other tools such as special ovens are avoided and a particularly fast process flow is possible, whereas increased effort is required by the possibly special design of the injection mold.
  • a protective gas atmosphere such as nitrogen or argon
  • the conversion period is not less than about one minute. More preferably, the conversion period is not less than about 5 minutes, more preferably not less than about 30 minutes. More preferably, the period is not less than 100 minutes, more preferably about 120 minutes.
  • an optimum of the material properties has resulted in the latter time range. In general, it depends on the type of plastic used, which conversion period is sufficient to achieve the improvement of the properties of the plastic.
  • the conversion period is generally not more than about three hours. This ensures, on the one hand, that cost savings caused by the revaluation of low-grade plastics are not consumed again by energy consumption or other expense.
  • the plastic composition comprises a portion of a crystallization accelerator, in particular glass fibers or mineral nanoparticles, which optionally serves as a nucleating agent.
  • a crystallization accelerator in particular glass fibers or mineral nanoparticles, which optionally serves as a nucleating agent.
  • a conversion of a crystalline phase with unfavorable properties into a crystalline phase with favorable properties at the conversion temperature can be quite preferred.
  • the admixed crystallization accelerator serves. In process steps c. and / or d. Then the conversion takes place in a favorable crystalline phase by tempering.
  • the object of the invention is achieved for a device by the features of claim 30, since in the device, a plastic part according to the invention is used and thus the device can be produced more cheaply than would be possible in the case of particularly high quality starting materials for the plastic part.
  • the plastic part may be a housing part of a coolant box of a main engine radiator for a motor vehicle.
  • the plastic part may preferably be a housing part of an oil cooler, a part of an interior heating of a motor vehicle, a component of a thermostat, a component of a fuel heater, a conduit, in particular for guiding oil, coolant or air or a rotor of a fan.
  • the plastic part may be a conduit, in particular a hose, in a refrigeration cycle of an air conditioning system, in particular of a motor vehicle.
  • the heated to its casting temperature polymer is first injected in a conventional manner at normal pressures in the preheated to 85 0 C mold, wherein the shape of the casting is a heat exchanger housing part, in particular a container part of a charge air cooler of a motor vehicle. Due to the normally high temperature differences between the mold and the injected plastic mass the so molded plastic part cools, at least in its edge regions usually quickly to temperatures somewhat above 100 0 C.. In particular, a temperature range of 240 - 250 0 C passed through relatively quickly, whereas the region at about 160 0 C is passed through more slowly.
  • the formation of the ⁇ -phase of crystallites preferably takes place for polyamide 66, whereas in the latter temperature range of about 160 ° C., preference is given to the formation of ⁇ -crystallites. It is therefore to be expected that the solidified and cooled plastic part has a high proportion of ⁇ crystal phase and of amorphous, ie not crystallized, phase. The proportion of mechanically and chemically very stable ⁇ -phase in the plastic part is therefore relatively small. However, these are presumptions that represent only a scientifically not yet confirmed explanatory attempt for the favorable effects occurring in the course of the method according to the invention.
  • the still warm plastic part is then immediately spent in a heating oven, in which it is heated to a temperature of 250 0 C.
  • This temperature is referred to as the conversion temperature and is in the present example 10 ° C below the melting point of the plastic mass.
  • the plastic part for a period of at least 5 minutes, present about 120 minutes, left. Subsequently, the plastic part is removed from the hot air oven and cooled without further measures to room temperature.
  • the post-treated by annealing in the hot air oven casting has compared to the prior art non-treated casting, which is cooled immediately after leaving the mold to room temperature, significantly improved mechanical properties and resistance to chemical influences and temperature influences.
  • the inventively post-treated plastic part of the glass fiber reinforced polyamide 66 at temperatures well above 200 0 C can be used.
  • the temperature-induced degeneration of the material is improved compared to a non-treated plastic part of the same plastic mass many times over.
  • the above plastic material shows improvements in material properties at conversion temperatures from about 30 0 C below the melting temperature, ie from about 230 0 C. Further approximation of the conversion temperature to the melting temperature than about 5- 10 0 C is not recommended, otherwise too strong softening and thus the molding undergoes an impermissibly large change in shape.
  • the treated plastic part was subjected to a load test and compared with an untreated, but similarly injection molded part.
  • the load consisted in the storage of the plastic parts in a - practically in practice so hardly occurring - 130 0 C hot water-glycol mixture (50:50, standard engine coolant) over 1000 hours.
  • the breaking strength of the untreated plastic part had dropped to 18% of the initial value and that of the treated according to the invention to 34%.
  • the value of the untreated part had fallen to 31% and that of the treated according to the invention to 55%. This results in approximately a doubling of the resistance to 130 0 C hot water-glycol mixture. In practice, this can be decisive as to whether a plastic part can be used, for example, for a cooler housing or not.
  • the plastic composition consisted of a glass fiber-free polyamide 66, namely Ultramid® from BASF with the product designation "A3Ksw.” Again, a tempering at 10 0 C below the melting point over a period of 30 minutes and over a period of time 120 minutes to improve the material properties, and in addition a significant change in the crystal structure was confirmed by structural analysis measurements.
  • the plastic mass consisted of a polypropylene, namely "Stamylan P4935" of the
  • material properties would be achieved by the method according to the invention by changes in the molecular or crystalline structure of the simple and inexpensive plastic, as otherwise under conventional manufacturing processes of plastic parts only by highly stabilized plastics, ie plastics with a particularly complex formulation of additives, are achieved can.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffteils, umfassend Erhitzen einer Kunststoffmasse auf eine Formtemperatur gleich oder oberhalb einer Schmelztemperatur, wobei die Kunststoffmasse ab der Schmelztemperatur warmumformbar ist; Umformen der auf Formtemperatur befindlichen Kunststoffmasse zu einem Formteil; Einstellung der Temperatur des Formteils auf eine von der Kunststoffart abhängige Konversionstemperatur, welche kleiner als die Schmelztemperatur ist, und Belassung des Formteils auf der Konversionstemperatur für einen definierten Konversionszeitraum. Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung mit einem nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Kunststoffteil.

Description

BEHR GmbH & Co. KG Mauserstraße 3, 70469 Stuttgart
Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffteils und Vorrichtung mit diesem Kunststoffteil
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffteils, umfassend das Erhitzen einer Kunststoffmasse auf eine Formtemperatur gleich oder oberhalb einer Schmelztemperatur, wobei die Kunststoffmasse ab der Schmelztemperatur warmumformbar ist sowie nachfolgendes
Umformen der auf Formtemperatur befindlichen Kunststoffmasse zu einem
Formteil. Die Erfindung betrifft femer eine Vorrichtung, umfassend ein nach einem der Ansprüche 1 bis 29 hergestelltes Kunststoffteil.
Es ist aus dem Stand der Technik bekannt, eine Kunststoffmasse über eine Schmelztemperatur hinaus zu erwärmen, so dass diese bis zu einer Warmumformbarkeit erweicht wird. Ein nachfolgendes Umformen zu einem Kunststoffteil erfolgt häufig mittels eines Spritzgussverfahrens oder anderer Warmumformverfahren. Nach Umformung der Kunststoffmasse zu einem Kunststoffteil dieses meist zügig auf Raumtemperatur abgekühlt und in diesem Zustand belassen.
BESTÄTIGUϊ«SI€OPIE Es ist ferner aus dem Stand der Technik bekannt, Kunststoffteile im Bereich von Kraftfahrzeugen zu verwenden, wobei sie unter besonderen Bedingungen Temperaturen von bis zu 240 0C annehmen können. Zudem sind Kunststoffteile bei Einsatz in Kraftfahrzeugen häufig chemischen Einflüssen ausgesetzt, wie etwa im Motorkühlerbereich über 100° heißen Wasser-Glykol-Gemischen, im Ölkühlerbereich heißem Motoröl, im Kraftstoffbereich Benzin und Diesel, insbesondere bei Dieselheizungen auch heißem Diesel sowie weiteren Betriebsflüssigkeiten. Insbesondere Bauteile, die solch verschärften Bedingungen ausgesetzt sind, werden aus besonders hochstabilisierten Kunststoffen hergestellt, beispielsweise PPS oder PA6T/66. Diese speziell optimierten Kunststoffe sind entsprechend hochpreisig. Unter Umständen ist der Materialpreis dieser Kunststoffe um ein Vielfaches höher als der Preis herkömmlicher Kunststoffe wie Polyamiden, insbesondere PA6 und PA66. Neben den erhöhten Materialkosten treten weitere Nachteile durch eine gegebenenfalls aufwendigere Verarbeitung als bei den niedrigstabilisierten Standardkunststoffen auf. Weitere Nachteile ergeben sich aus spezifischen Abhängigkeiten von Teileherstellern, etwa der Automobil-Zuliefererindustrie, von Kunststoffherstellern, sobald besonders hochwertige, gegebenenfalls nur von einem Hersteller angebotene Kunststoffe verwendet werden.
Ferner sind aus dem Stand der Technik Maßnahmen wie Beschichtung durch Lack oder Oberflächenbehandlung durch Plasma oder Strahlenvernetzung von zuvor hergestellten Formteilen bekannt. Diese Maßnahmen dienen ebenfalls der Verbesserung von chemischer Resistenz und thermischer Belastbarkeit, sind jedoch im allgemeinen aufwendig und daher kostenintensiv.
Es ist die Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffteils sowie eine ein nach den Verfahren hergestelltes Kunststoffteil umfassende Vorrichtung anzugeben, bei denen eine Kostenreduzierung gegenüber einem Einsatz von Spezialkunststoffen erzielbar ist.
Diese Aufgabe wird für ein erfindungsgemäßes Verfahren durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
Durch die Einstellung der Konversionstemperatur, welche kleiner als die Schmelztemperatur ist, sowie die Belassung des Formteils auf der Konversionstemperatur für einen definierten Konversionszeitraum ist es ermöglicht, dass sich die molekulare und/oder kristalline Struktur des Kunststoffs nach seiner Ausbildung zu einem Formteil verändert, wodurch teilweise erhebliche Verbesserungen der Eigenschaften des Kunststoffteils erzielbar sind. Diese Verbesserungen betreffen sowohl mechanische Eigenschaften als auch die Resistenz gegen chemische Verwitterung als auch die Resistenz gegen thermisch bedingte Zersetzung bzw. Degenerierung der molekularen Struktur bei hohen Temperaturen. Unter Warmumformung wird vorliegend jegliche Umformung von unter Wärmeeinwirkung erweichter Kunststoffsubstanz verstanden, insbesondere auch Urform-Verfahren wie etwa Gußtechniken.
Die Einstellung der Temperatur des Formteils auf Konversionstemperatur erfolgt bevorzugt mit Luft als Temperiermedium, beispielsweise in einem Heißluftofen. Weitere bevorzugte Temperiermedien sind Flüssigmetalle, Ölbäder oder besonders bevorzugt Salzbäder, mit denen die Prozesszeit gegenüber Luft unter Umständen reduzierbar ist, insbesondere um 25%. In flüssige Temperiermedien wird das Formteil vorzugsweise getaucht. Die sonstigen Prozessbedingungen entsprechen denen mit Luft als Temperiermedium.
In vorteilhafter Ausbildung besteht die Kunststoffmasse dabei zumindest teilweise aus einem zumindest teilkristallinen Thermoplast, wobei insbesondere Zuschlagstoffe wie etwa Fasern vorhanden sind. Durch die Teilkristallinität ist die Kunststoffmasse besonders gut geeignet, eine Konversion der molekularen Struktur nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zu vollziehen.
In bevorzugter Ausführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens besteht die Kunststoff masse im Wesentlichen aus einem Polyamid. Versuche haben gezeigt, dass gerade bei Polyamiden die Verbesserung mechanischer Eigenschaften und chemischer Resistenz und Temperaturresistenz durch das erfindungsgemäße Verfahren in besonders großem Maße erzielbar ist. Besonders bevorzugt ist dabei ein Polyamid 66. Es kann aber auch ein Polyamid 6, ein Polyamid 46 oder ein Polymer-Blend sein, bei dem zumindest eine Komponente, insbesondere zwei Komponenten aus der Gruppe von Polyamid 6, Polyamid 66 und Polyamid 46 ist. Grundsätzlich sollte bei sämtlichen der genannten Polyamide bzw. ihrer Kombinationen in einem Blend oder auch einem Copolymer eine entsprechende Verbesserung durch das erfindungsgemäße Verfahren erzielbar sein, da Polyamide teilkristallin sind und unterschiedliche kristalline Phasen sowie eine amorphe Phase aufweisen. Nach bisher nur vermuteter Erklärung für die durch das erfindungsgemäße Verfahren erzielten Verbesserungen könnte es der Fall sein, dass durch die erfindungsgemäße Temperaturbehandlung über einen definierten Zeitraum eine bestimmte, mechanisch und chemisch besonders stabile kristalline Phase innerhalb des Kunststoffes durch Phasenumwandlung ausgebildet wird.
In alternativer Ausführung kann die Kunststoffmasse aber auch ein Polyethylen oder auch ein Polypropylen sein. Es kann sich auch um ein Polyamid 12 handeln, wie es etwa in Schläuchen Verwendung findet; hier kann eine erfindungsgemäße Herstellung zu einer verbesserten Gasdichtigkeit bzw. Sperrwirkung gegenüber dem geführten Medium aufgrund erhöhter Kristallinität führen. Weiterhin kann es sich um ein Polyoxymethylen handeln, bei dem die ohnehin tribologisch günstigen Eigenschaften dieses Stoffes durch eine weitere Verbesserung der Kristallinität durch das erfindungsgemäße Verfahren weiter optimiert werden. Ebenso ist jeglicher anderer Kunststoff denkbar, bei dem sich eine Verbesserung der mechanischen und/oder chemischen Eigenschaften und/oder der Stabilität bei hohen Temperaturen durch ein erfindungsgemäßes Verfahren erzielen läßt.
In bevorzugter Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt die Konversionstemperatur nicht mehr als etwa 50 0C unterhalb der Schmelztemperatur. Besonders bevorzugt liegt die Konversionstemperatur nicht mehr als 30 0C, weiterhin bevorzugt nicht mehr als etwa 15 C und insbesondere bevorzugt nicht mehr als etwa 10 0C unterhalb der Schmelztemperatur. Dabei ist festzustellen, dass je nach Kunststoffart im Allgemeinen eine besonders geeignete Konversionstemperatur vorliegt, die sich regelmäßig unterhalb, jedoch relativ nahe der Schmelztemperatur befindet. Es wurde festgestellt, dass nicht jede beliebige hohe Temperatur zu einer erfolgreichen Behandlung des Kunststoffes führt. Vielmehr kann eine Behandlungstemperatur, die zu weit von der Schmelztemperatur beabstandet ist, auch keinen nützlichen Effekt zeitigen, sondern lediglich zu einer Degeneration des geformten Kunststoffteils führen. So ist es dem Fachmann zum Beispiel allgemein bekannt, dass Polyamide im Temperaturbereich von 160 0C an schnell gelbliche Verfärbungen aufweisen und entsprechend degenerieren, d.h. spröde und rissig werden. Gegenteilige Effekte bei einer Wärmebehandlung knapp unterhalb der Schmelztemperatur eines Polyamid-Formteils waren daher keinesfalls zu erwarten.
In vorteilhafter Ausgestaltung kann es vorgesehen sein, dass die Kunststoffmasse vor Schritt c. des Verfahrens auf eine Zwischentemperatur, insbesondere Raumtemperatur, abgekühlt wird. Je nach Bildungsmechanismen der Phasen des Kunststoffes bzw. seiner molekularen Struktur kann hierdurch eine Verbesserung erzielt werden. Weiterhin bevorzugt kann der Verfahrensschritt c so ausgeführt werden, dass die Konversionstemperatur mit einer bestimmten Rate einer Temperaturänderung erreicht wird. Hierdurch wird dem Umstand Rechnung getragen, dass in bestimmten Fällen eine Phasenumwandlung des Kunststoffs durch den Verlauf einer Temperaturänderung und nicht nur durch eine konstante Temperatur begünstigt sein kann.
Allgemein bevorzugt erfolgt das Umformen in Schritt b. in einem Gußverfahren, insbesondere einem Spritzgußverfahren, wodurch das erfindungsgemäße Verfahren mit einer üblichen Serienherstellung verbindbar ist.
Vorteilhaft kann es dabei vorgesehen sein, dass die Einstellung der Konversionstemperatur in Schritt c erfolgt während sich die Kunststoffmasse in einer Gußform befindet. Hierdurch werden weitere Werkzeuge wie etwa spezielle Öfen vermieden und ein besonders schneller Prozessablauf ist ermöglicht, wogegen erhöhter Aufwand durch die gegebenenfalls besondere Ausbildung der Spritzgußform nötig wird.
In besonders bevorzugter Weise erfolgt eine Aufheizung auf die Konversionstemperatur unmittelbar nach dem Umformen der Kunststoffmasse und nach einer prozessbedingten Abkühlung, wobei vor der Aufheizung noch eine erhebliche aus dem Umformprozess stammende Restwärme in der Kunststoffmasse enthalten ist und somit einer Energieeinsparung dient. In vorteilhafter Ausführung wird dabei die umgeformte Kunststoffmasse zur Einstellung der Konversionstemperatur in einen Ofen, insbesondere einen Heißluftofen, verbracht. Insgesamt ist hierdurch eine Anbindung des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens in bestehende Herstellungsprozesse, gegebenenfalls sogar bestehende Spritzgussformen ermöglicht. Um einer unerwünschten Deformation der Kunststoffteile während der Temperung auf der schmelzpunktnahen Konversionstemperatur entgegenzuwirken, können die Kunststoffteile während der Temperung in eine geeignete Stützform oder Halterung eingebracht sein. Anstelle eines Heißluftofens kann auch jede andere übliche Art der Erwärmung gewählt werden, etwa durch Infrarotbestrahlung oder -je nach Eignung des Materials- durch Mikrowellenbestrahlung.
Vorteilhaft kann der Verfahrensschritt c. und/oder d. bzw. die Temperung in einer Schutzgasatmosphäre wie etwa Stickstoff oder Argon verlaufen, damit bei den teilweise hohen Konversionstemperaturen keine Oxidation auftritt.
Vorteilhaft beträgt der Konversionszeitraum nicht weniger als etwa eine Minute. Besonders bevorzugt beträgt der Konversionszeitraum nicht weniger als etwa 5 Minuten, weiterhin bevorzugt nicht weniger als etwa 30 Minuten. Besonders bevorzugt beträgt der Zeitraum nicht weniger als 100 Minuten, insbesondere etwa 120 Minuten. Für ausgewählte Kunststoffe hat sich in letztgenanntem Zeitbereich ein Optimum der Materialeigenschaften ergeben. Allgemein ist es dabei von der verwendeten Kunststoffart abhängig, welcher Konversionszeitraum ausreichend ist, um die Verbesserung der Eigenschaften des Kunststoffes zu erzielen. Bevorzugt beträgt allgemein der Konversionszeitraum nicht mehr als etwa drei Stunden. Hierdurch ist zum einen sichergestellt, dass durch die Aufwertung minderwertiger Kunststoffe bedingte Kostenersparnisse nicht wieder durch Energieverbrauch oder anderen Aufwand aufgezehrt werden. Zum anderen wird vermieden, dass mit der Aufwertung der Kunststoffe auf dem Niveau der Konversionstemperatur konkurrierende Prozesse wie etwa das irreparable Aufbrechen von kovalenten Bindungen Überhand nehmen, was im Ergebnis gar zu einer Verschlechterung der Eigenschaften des resultierenden Kunststoffteils führen könnte. In besonderes vorteilhafter Ausführung umfaßt die Kunststoffmasse einen Anteil eines Kristallisationsbeschleunigers, insbesondere Glasfasern oder mineralische Nanopartikel, welcher gegebenenfalls als Keimbildner dient. Hierdurch kann die Eigenschaft des resultierenden Kunststoffteils weiterhin optimiert werden. Dabei beruht die Optimierung in einem Erklärungsversuch auf dem Modell, daß bei der Konversionstemperatur je nach Kunststoffart eine Kristallisation einer günstigen Kristallphase aus amorpher Phase heraus nur langsam oder wenig begünstigt stattfindet. Dagegen kann in vielen Fällen eine Umwandlung von einer kristallinen Phase mit ungünstigen Eigenschaften in eine kristalline Phase mit günstigen Eigenschaften bei Konversionstemperatur durchaus bevorzugt verlaufen. Um in dem Kunststoffteil im Zuge der Warmumformung zunächst die ungünstige kristalline Phase in gegenüber amorpher Phase möglichst hohem Anteil zu erzeugen, dient der beigemengte Kristallisationsbeschleuniger. In den Verfahrensschritten c. und/oder d. erfolgt dann die Umwandlung in eine günstige kristalline Phase durch Temperung.
Die Aufgabe der Erfindung wird für eine Vorrichtung durch die Merkmale des Anspruchs 30 gelöst, da in der Vorrichtung ein erfindungsgemäßes Kunststoffteil eingesetzt ist und somit die Vorrichtung kostengünstiger hergestellt werden kann, als es im Falle von besonders hochwertigen Ausgangsmaterialien für das Kunststoffteil möglich wäre.
In einer bevorzugten Ausführung ist die Vorrichtung ein Wärmetauscher für ein Kraftfahrzeug. Besonders bevorzugt ist dabei das Kunststoffteil ein
Gehäuseteil eines Ladeluftkühlers für ein Kraftfahrzeug. Insbesondere
Kunststoffteile von Ladeluftkühlern sind sehr hohen Temperaturen von bis zu etwa 240 0C im Betrieb ausgesetzt. Gerade bei diesen durchaus voluminösen und dadurch materialintensiven Bauteilen ist bisher lediglich die Verwendung sehr teurer Spezialkunststoffe Stand der Technik. Alternativ kann das Kunststoffteil ein Gehäuseteil eines Kühlmittelkastens eines Hauptmotorkühlers für ein Kraftfahrzeug sein. Ebenso kann es bevorzugt ein Gehäuseteil eines Ölkühlers sein, ein Teil einer Innenraumsheizung eines Kraftfahrzeugs, ein Bauteil eines Thermostats, ein Bauteil einer Kraftstoffheizung, eine Leitung, insbesondere zur Führung von Öl, Kühlmittel oder Luft oder auch ein Rotor eines Lüfters. Ebenfalls kann das Kunststoffteil eine Leitung, insbesondere ein Schlauch, in einem Kältekreislauf einer Klimaanlage, insbesondere eines Kraftfahrzeugs, sein.
All jene genannten Bauteile sind exemplarisch für besondere Anforderungen an den verwendeten Kunststoff hinsichtlich mechanischer Stabilität, chemischer Stabilität oder thermischer Stabilität. Bei den genannten und weiteren Bauteilen, insbesondere im Bereich eines Kraftfahrzeugs, ist die Fachwelt nach dem Stand der Technik der Meinung, dass herkömmliche normalstabilisierte Kunststoffe, d. h. Kunststoffe ohne besondere und hochwertige Zuschlagsstoffe, nicht geeignet sind, sondern dass jeweils auf teuere, hochstabilisierte Kunststoffe mit besonderen Spezialeigenschaften zurückgegriffen werden muss.
Weitere Vorteile und Merkmale eines erfindungsgemäßen Verfahrens und einer erfindungsgemäßen Vorrichtung ergeben sich aus den nachfolgend beschriebenen Ausführungsbeispielen sowie aus den abhängigen Ansprüchen.
Gemäß einem ersten bevorzugten Ausführungsbeispiel besteht eine Kunststoffmasse aus dem Produkt Ultramid® PA66-GF30 (Produktcode: A3HG6HRsw) des Herstellers BASF AG. Hierbei handelt es sich um ein glasfaserverstärktes Polyamid 66. Diese marktübliche Kunststoffmasse wird zunächst nach einem gegebenenfalls erforderlichen Vortrocknen auf eine Gußtemperatur erhitzt. Die nach ISO 11357-1 /-3 bestimmte Schmelztemperatur dieses Kunststoffes beträgt 260 0C. Die empfohlene Gußtemperatur, auf die im vorliegenden Verfahren zunächst erhitzt wird, beträgt etwa 290 0C. Die empfohlene Temperatur der Gußform beträgt etwa 85 0C.
Das auf seine Gußtemperatur erhitzte Polymer wird zunächst auf an sich bekannte Weise bei üblichen Drücken in die auf 85 0C vorgewärmte Gußform eingespritzt, wobei die Form des Gußstücks ein Wärmetauscher- Gehäuseteil, insbesondere ein Behälterteil eines Ladeluftkühlers eines Kraftfahrzeugs ist. Durch die üblicherweise hohen Temperaturunterschiede zwischen Gußform und eingespritzter Kunststoffmasse kühlt das so gegossene Kunststoffteil zumindest in seinen Randbereichen üblicherweise schnell auf Temperaturen etwas oberhalb 100 0C ab. Insbesondere wird dabei ein Temperaturbereich von 240 - 250 0C relativ schnell durchschritten, wogegen der Bereich bei etwa 160 0C deutlich langsamer durchschritten wird. Im erstgenannten Temperaturbereich findet für Polyamid 66 bevorzugt die Bildung der α-Phase von Kristalliten statt, wogegen im letzteren Temperaturbereich von etwa 160 0C bevorzugt die Bildung von γ-Kristalliten stattfindet. Es steht somit zu erwarten, dass das verfestigte und abgekühlte Kunststoffteil einen hohen Anteil an γ-Kristallphase und an amorpher, d. h. nicht auskristallisierter Phase, aufweist. Der Anteil der mechanisch und chemisch besonders stabilen α-Phase in dem Kunststoffteil ist daher relativ klein. Hierbei handelt es sich allerdings um Vermutungen, die lediglich einen wissenschaftlich noch nicht bestätigten Erklärungsversuch für die im Zuge des erfindungsgemäßen Verfahrens auftretenden günstigen Effekte darstellen. Allerdings haben vergleichende quantitative Röntgen- Weitwinkelmessungen an erfindungsgemäß behandelten Polyamiden und auch an Polypropylen ergeben, daß diese gegenüber unbehandelten Proben deutlich erhöhte Anteile an bestimmten kristallinen Phasen aufweisen. Weiterhin liegen Indizien vor, daß im Falle von Polyamid 66 die α-Ühase erhöht und zugleich die γ-Kristallphase verringert ist, da gegenüber unbehandelten Proben sowohl Bruchspannung als auch Zugfestigkeit simultan verbessert sind.
Im nächsten, an sich noch bekannten Verfahrensschritt wird das geformte und auf rund 100 0C erkaltete Kunststoffteil der Gussform entnommen.
Zum Zwecke der besseren Energieausnutzung wird das so noch warme Kunststoffteil unmittelbar danach in einen Heizofen verbracht, in welchem es auf eine Temperatur von 250 0C aufgeheizt wird. Diese Temperatur wird als Konversionstemperatur bezeichnet und liegt im vorliegenden Beispiel 10 °C unterhalb des Schmelzpunktes der Kunststoffmasse. Auf dem Temperaturniveau von 250 0C wird das Kunststoffteil für einen Zeitraum von mindestens 5 Minuten, vorliegende etwa 120 Minuten, belassen. Nachfolgend wird das Kunststoffteil dem Heißluftofen entnommen und ohne weitere Maßnahmen auf Raumtemperatur abgekühlt.
Das durch das Tempern in dem Heißluftofen nachbehandelte Gussteil weist gegenüber dem nach dem Stand der Technik nicht nachbehandelten Gussteil, welches unmittelbar nach Verlassen der Gussform auf Raumtemperatur abgekühlt wird, erheblich verbesserte mechanische Eigenschaften und Resistenz gegen chemische Einflüsse und Temperatureinflüsse auf. So kann das erfindungsgemäß nachbehandelte Kunststoffteil aus dem glasfaserverstärktem Polyamid 66 bei Temperaturen deutlich oberhalb von 200 0C eingesetzt werden. Die temperaturbedingte Degenerierung des Materials ist gegenüber einem nicht nachbehandelten Kunststoffteil aus der gleichen Kunststoffmasse um ein Vielfaches verbessert. Den durchgeführten Versuchen zufolge ist die Verbesserung der Temperaturstabilität bei Dauergebrauchstemperaturen von etwa 190 0C, aber auch bei Temperaturen oberhalb von 200 0C, im Extremfall sogar bis zu 240 0C, so erheblich, dass das erfindungsgemäß nachbehandelte Kunststoffteil aus Ultramid® PA66-GF30 in diesen Einsatzbereichen, beispielsweise als Gehäuse eines Ladeluftkühlers, anstelle von erheblich teureren Spezialkunststoffen eingesetzt werden kann, die dort sonst Verwendung finden. Derartige Spezialkunststoffe sind insbesondere PPS oder PA6T/66.
Es stand nach bisherigem Fachwissen nicht zu erwarten, dass derart günstige Eigenschaften durch die kostengünstige erfindungsgemäße Nachbehandlung erzielt werden können. Dies gilt insbesondere aufgrund der Tatsache, dass Gussteile aus dem genannten Kunststoff bei Temperaturen unterhalb einer geeigneten minimalen Konversionstemperatur, beispielsweise bei einer Temperatur von 210 0C1 einer sehr schnellen Degenerierung unterliegen. Erst die erfindungsgemäße Temperung mit einer nur wenig unterhalb der Schmelztemperatur liegenden Konversionstemperatur stabilisiert das Material entsprechend. Diese Stabilisierung wird in dem schon angesprochenen, wissenschaftlich noch nicht bewiesenen Erklärungsansatz auf eine Umwandlung von amorphen und/oder γ-kristallinem Material in die mechanisch und chemisch resistentere α-kristalline Phase zurückgeführt. Weitere oder alternative Gründe für die festgestellten Effekte können auch in einer Nachvernetzung des Polymers liegen. Unabhängig von der im Nachhinein gesuchten Erklärung für die gefundenen Effekte konnte deren Auftreten nicht vorhergesehen werden, zumal herkömmliches Polyamid 66 bekanntermaßen bereits bei Temperaturen oberhalb von 160 0C binnen kurzer Zeit gelbliche Verfärbungen und andere Erscheinungen von Degeneration des Materials zeigt.
Die genannte Kunststoffmasse zeigt Verbesserungen der Materialeigenschaften bei Konversionstemperaturen ab etwa 30 0C unterhalb der Schmelztemperatur, also etwa ab 230 0C. Ein weiteres Annähern der Konversionstemperatur an die Schmelztemperatur als etwa 5- 10 0C ist nicht zu empfehlen, da ansonsten eine zu starke Erweichung einsetzt und somit das Formteil eine unzulässig große Formveränderung erfährt.
In vorliegendem Beispiel wurde das behandelte Kunststoffteil einem Belastungsversuch unterzogen und mit einem unbehandelten, jedoch auf gleiche Weise im Spritzgußverfahren hergestellten Teil verglichen. Die Belastung bestand in der Lagerung der Kunststoffteile in einem -in der Praxis so kaum vorkommenden- 130 0C heißen Wasser-Glykol Gemisch (50:50, Standard-Motorkühlmittel) über 1000 Stunden. Nach dieser Behandlung war die Bruchfestigkeit des unbehandelten Kunststoffteils auf 18% des Ausgangswertes abgesunken und die des erfindungsgemäß behandelten auf 34%. Bei der Bruchdehnung war der Wert des unbehandelten Teils auf 31 % abgesunken und der des erfindungsgemäß behandelten auf 55%. Hieraus ergibt sich annähernd eine Verdoppelung der Resistenz gegenüber 130 0C heißem Wasser-Glykol-Gemisch. Dies kann in der Praxis entscheidend dafür sein, ob ein Kunststoffteil z.B. für ein Kühlergehäuse eingesetzt werden kann oder nicht.
In einem zweiten bevorzugten Ausführungsbeispiel besteht die Kunststoffmasse aus dem von dem Unternehmen Ticona hergestellten
Ausgangsmaterial Celstran® PA66 GF50-02 P11-14. Auch dieses Polyamid
66 hat einen Schmelzpunkt bzw. Erweichungspunkt von etwa 260 0C. Auch hier führt ein Tempern über einen Zeitraum von zumindest mehreren
Minuten bei einer Temperatur von etwa 10° unterhalb der Schmelztemperatur zu erheblichen Verbesserungen der Materialeigenschaft des zuvor geformten Kunststoffteils. Die Ausformung des Kunststoffteils erfolgt ebenso wie im ersten Ausführungsbeispiel unter üblichen
Bedingungen nach den empfohlenen Prozessdaten des Herstellers für
Spritzgußverfahren. Die erfindungsgemäßen Verbesserungen durch ein Tempern knapp unterhalb des Schmelzpunktes wurde in Versuchen auch für Kunststoffe der Gattung PA6 festgestellt, deren Schmelzpunkt typischerweise bei etwa 220 0C liegt. Die bevorzugte Konversionstemperatur würde in diesem Fall bei etwa 210 0C liegen.
Bei einem dritten bevorzugten Ausführungsbeispiel bestand die Kunststoffmasse aus einem glasfaserfreien Polyamid 66, nämlich Ultramid® der Firma BASF mit der Produktbezeichnung „A3Ksw". Auch hier führte eine Temperung bei 10 0C unterhalb des Schmelzpunktes über einen Zeitraum von 30 Minuten als auch über einen Zeitraum von 120 Minuten zu einer Verbesserung der Materialeigenschaften, wobei zudem eine deutliche Veränderung der Kristallstruktur durch strukturanalytische Messungen bestätigt wurde.
Bei einem vierten bevorzugten Ausführungsbeispiel bestand die Kunststoffmasse aus einem glasfaserfreien Polyamid 6, Auch hier führte eine Temperung bei 10 0C unterhalb des Schmelzpunktes über einen Zeitraum von 30 Minuten als auch über einen Zeitraum von 120 Minuten zu einer Verbesserung der Materialeigenschaften, wobei zudem eine deutliche Veränderung der Kristallstruktur durch strukturanalytische Messungen bestätigt wurde.
Bei einem fünften bevorzugten Ausführungsbeispiel bestand die Kunststoffmasse aus einem Polypropylen, nämlich „Stamylan P4935" des
Herstellers Sabic. Auch im Falle des Polypropylens hat eine Temperung bei
10 0C unterhalb des Schmelzpunktes über einen Zeitraum von 30 Minuten als auch über einen Zeitraum von 120 Minuten zu einer Verbesserung der
Materialeigenschaften geführt. Auch hier wurde eine Veränderung der Kristallstruktur durch strukturanalytische Messungen gegenüber einer nicht getemperten Vergleichsprobe bestätigt. Die günstigen Effekte aufgrund des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens liegen auch für Kunststoffe aus Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), Polyethylenterephtalat (PET), Polybutylterephtalat (PBT), Polyamid 46 (Hersteller: DSM, Niederlande) und allgemein für eine Vielzahl zumindest teilkristalliner Thermoplaste, die insbesondere aromatische und/oder halogenierte Bestandteile, beispielsweise Fluor oder Chlor, enthalten, vor. Für diese Klasse von Werkstoffen kann somit durch ein erfindungsgemäßes Herstellungsverfahren ein normalstabilisiertes Polymer mit Eigenschaften versehen werden, wie sie sonst nur bei hochstabilisierten Polymeren der gleichen Klasse auftreten. Vereinfacht ausgedrückt würden somit durch das erfindungsgemäße Verfahren durch Veränderungen der molekularen bzw. kristallinen Struktur des einfachen und kostengünstigen Kunststoffes Materialeigenschaften erzielt werden, wie sie sonst unter herkömmlichen Herstellungsverfahren von Kunststoffteilen nur durch hochstabilisierte Kunststoffe, also Kunststoffe mit einer besonders aufwendigen Rezeptur von Zuschlagstoffen, erzielt werden können.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffteils, umfassend: a. Erhitzen einer Kunststoffmasse auf eine Formtemperatur gleich oder oberhalb einer Schmelztemperatur, wobei die Kunststoffmasse ab der
Schmelztemperatur warmumformbar ist; b. Umformen der auf Formtemperatur befindlichen Kunststoffmasse zu einem Formteil; c. Einstellung der Temperatur des Formteils auf eine von der Kunststoffart abhängige Konversionstemperatur, welche kleiner als die Schmelztemperatur ist, d. Belassen des Formteils auf der Konversionstemperatur für einen definierten Konversionszeitraum.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffmasse zumindest teilweise aus einem zumindest teilkristallinen Thermoplast besteht, wobei insbesondere Zuschlagstoffe wie etwa Fasern vorhanden sind.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffmasse im wesentlichen aus einem Polyamid besteht.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffmasse im wesentlichen ein Polyamid 66 ist.
5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffmasse im wesentlichen ein Polyamid 6 ist.
6. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffmasse im wesentlichen ein Polyamid 46 ist.
7. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffmasse im wesentlichen ein Polyamid 12 ist.
8. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffmasse ein Polymer-Blend ist, bei dem zumindest eine Komponente, insbesondere zwei Komponenten, aus der Gruppe von Polyamid 6, Polyamid 66 und Polyamid 46 ist.
9. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffmasse zumindest in Bestandteilen, insbesondere vollständig, Polyethylen umfasst.
10. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffmasse zumindest in Bestandteilen, insbesondere vollständig,
Polypropylen umfasst.
11. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffmasse zumindest in Bestandteilen, insbesondere vollständig, Polyoxymethylen (POM) umfasst.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Konversionstemperatur nicht mehr als etwa 50° unterhalb der Schmelztemperatur liegt.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Konversionstemperatur nicht mehr als etwa 30° unterhalb der Schmelztemperatur liegt.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Konversionstemperatur nicht mehr als etwa 15° unterhalb der Schmelztemperatur liegt.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Konversionstemperatur nicht mehr als etwa
10° unterhalb der Schmelztemperatur liegt.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffmasse vor Schritt c. auf eine Zwischentemperatur, insbesondere Raumtemperatur, abgekühlt wird.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Abkühlung mit einer definierten Abkühlrate erfolgt.
18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffmasse in Schritt c. mit einer definierten Rate einer Temperaturänderung auf die Konversionstemperatur gebracht wird.
19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Umformen in Schritt b. in einem Gussverfahren, insbesondere einem Spritzgussverfahren, erfolgt.
20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Einstellung der Konversionstemperatur in Schritt c. erfolgt, während sich die Kunststoffmasse in einer Gussform befindet.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass unmittelbar nach dem Umformen der Kunststoffmasse und nach einer prozessbedingten Abkühlung eine Aufheizung auf die Konversionstemperatur erfolgt, wobei vor der Aufheizung noch eine erhebliche aus dem Umformprozess stammende Restwärme in der Kunststoffmasse enthalten ist.
22. Verfahren nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, dass die umgeformte Kunststoffmasse zur Einstellung der Konversionstemperatur in einen Ofen, insbesondere einen Warmluftofen, verbracht wird.
23. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffteil sich zumindest während des Verfahrensschritts c. und/oder d. in einer Schutzgasatmosphäre befindet.
24. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Konversionszeitraum nicht weniger als etwa 1 Minute beträgt.
25. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Konversionszeitraum nicht weniger als etwa 5 Minuten beträgt.
26. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Konversionszeitraum nicht weniger als etwa 30 Minuten beträgt.
27. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Konversionszeitraum nicht weniger als etwa 100 Minuten, insbesondere etwa 120 Minuten beträgt.
28. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass der Konversionszeitraum nicht mehr als etwa drei Stunden beträgt.
29. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffmasse einen Anteil eines Kristallisationsbeschleunigers, insbesondere Glasfasern oder mineralische Partikel, vorzugsweise Nanopartikei, umfaßt.
30. Vorrichtung, umfassend ein nach einem der Ansprüche 1 bis 29 hergestelltes Kunststoffteil.
31. Vorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung ein Wärmetauscher für ein Kraftfahrzeug ist.
32. Vorrichtung nach Anspruch 30 oder 31 , dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffteil ein Gehäuseteil eines Ladeluftkühlers für ein
Kraftfahrzeug ist.
33. Vorrichtung nach Anspruch 30 oder 31 , dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffteil ein Gehäuseteil eines Kühlmitteikastens eines Hauptmotorkühlers für ein Kraftfahrzeug ist.
34. Vorrichtung nach Anspruch 30 oder 31 , dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffteil ein Gehäuseteil eines Ölkühlers ist.
35. Vorrichtung nach Anspruch 30 oder 31, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffteil ein Bauteil eines Heizkörpers einer Innenraumheizung eines Kraftfahrzeugs ist.
36. Vorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffteil ein Bauteil eines Thermostats ist.
37. Vorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffteil ein Bauteil einer Kraftstoffheizung ist.
38. Vorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung eine Leitung, insbesondere zur Führung von Öl, Kühlmittel oder Luft, ist.
39. Vorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffteil ein Rotor eines Lüfters ist.
40. Vorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffteil eine Leitung, insbesondere ein Schlauch, in einem Kältekreislauf einer Klimaanlage, insbesondere eines Kraftfahrzeugs, ist.
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