WO2007006467A1 - Stützwalze für ein walzwerk - Google Patents

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WO2007006467A1
WO2007006467A1 PCT/EP2006/006557 EP2006006557W WO2007006467A1 WO 2007006467 A1 WO2007006467 A1 WO 2007006467A1 EP 2006006557 W EP2006006557 W EP 2006006557W WO 2007006467 A1 WO2007006467 A1 WO 2007006467A1
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pin
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Achim Klein
Heinz-Adolf MÜLLER
Jochen MÜNKER
Jörn SOHLER
Maik Berger
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    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49544—Roller making
    • Y10T29/49547—Assembling preformed components

Definitions

  • the invention relates to a support roller for a rolling mill, such as heavy plate rolling mill, flat rolling mill or the like, consisting of a sleeve and a roller shaft / roll axis and a method for producing such a support roller.
  • the back-up roller is cast by means of composite casting and consists of hard, wear-resistant material in the ball area and of high-quality, tough material with high bending fatigue strength in the pin and in the core area. This is followed by mechanical processing.
  • the entire roll body must be scrapped in wear of the usable bale area (wear resistant).
  • the one-piece support rollers and multi-part backup rollers are known.
  • a rolling mill comprising work rolls and multi-part support rolls, consisting of a base body with a plurality of rolling bearings arranged side by side in the longitudinal direction thereof, which rotatably support with their outer rings a sleeve encompassing the rolling bearings.
  • the sleeve lies with its inner surface on all sides on the outer surfaces of the outer rings of the bearings.
  • the outer surface forms the roll bales of the support roller, wherein three rolling bearings are provided on the length of the main body, of which the central roller bearing is designed as a tapered roller bearing.
  • the two outer bearings are designed as a cylindrical roller bearing and between the two cylindrical roller bearings and the main body is a motor rotatable about the longitudinal axis of the body eccentric bushing is arranged in the load range of the body between this and the eccentric bushing each one the misalignment of the cylindrical roller enabling self-adjustable tilting segment is provided ,
  • German Offenlegungsschrift 1 602 121 a multi-part support roller for quartz screeds for rolling metallic flat products is described in which the rolling forces to be absorbed by the support roller are transmitted from the back-up roll shell to the axle or shaft only at two points within the width range of the roll bale.
  • EP 0 896 841 A2 discloses a rolling mill with work rolls and multipart support rolls, comprising a base body with a plurality of rolling bearings arranged side by side in the longitudinal direction thereof, which with their outer rings are rotatably supported by a sleeve enclosing the rolling bearings.
  • the outer surface forms the roll bale of the support roller, wherein the base body is rotatable about its longitudinal axis and in about the width of the rolling bearing corresponding cylindrical sections is divided, the mutually parallel cylinder axes each adjacent sections zuein- others are offset.
  • the sleeve with its inner surface rests on all sides on the outer surfaces of the outer rings of the rolling bearings and thereby receives an eccentricity, which results from the eccentricity of the portions of the Grundköpers reduced by the re-bending influence of the sleeve.
  • a method for the production of vibration-damped rollers is known.
  • at least one axis-parallel cavity is formed in at least one support roller and or an associated work roll for changing the values of the intrinsic vibration frequencies of at least one roller.
  • a roll set according to the invention consisting of at least one working and support roll, at least one roll is provided with at least one axis-parallel cavity.
  • a roller consisting of a rotating roller shell with arranged within the rolling jacket means for influencing the flexural rigidity of the rolling shell.
  • the influencing means is a sliding bearing in the form of a rotational body which is rotatably adjustable and shaped such that its loading surface corresponding to the claimed zone of the rolling jacket is part of the lateral surface of a rotationally symmetrical body and the boundary of this lateral surface is designed so that along the Circumference of the body of revolution Width and / or position of the loading surface vary.
  • the rotational body has in the region of its loading surface at least one recess, the Berandungsver- and its inner contour is arbitrarily shaped.
  • the invention is therefore based on the object to simplify the known backup rolls in the production, shorten the delivery time, increase the life and reduce the above-mentioned disadvantages such as transport costs.
  • one or more holes are provided in the half-pins. These run parallel to the axis and are arranged symmetrically, for example. If only one hole is provided, the bore axis is identical to the longitudinal axis of the half pin.
  • both half-pins are formed with through holes into which a pull rod / a pull rod is introduced in order to clamp the two half-pins against each other.
  • a half-pin is formed with through holes and the other half-pin with threaded holes are screwed into the threaded rods / biasing screws.
  • the half-pins are cylindrical in a first embodiment in the region surrounded by the sleeve. In another embodiment, this is Region formed frustoconical. In this case, for example, a conical seat is provided with a small cone angle, which is self-locking.
  • a bushing is arranged between the two half-pins. This bushing makes it possible to produce support rollers of different lengths with the same semi-pegs. The different lengths of the sleeves are bridged by one or more adapted sockets.
  • a bushing may be formed with the threaded hole or the threaded holes.
  • the half-pegs are then formed only with through holes.
  • the invention also relates to a method for producing a back-up roll, comprising a sleeve and a multi-part roll shaft / roll axis.
  • the manufacturing method according to the invention provides that the sleeve is heated internally and thus expands. Subsequently, the half-pegs are inserted into the sleeve and pushed to the right and left end wall of the sleeve. For exact positioning, for example, the half trunnions have at least one contact edge on their circumference.
  • the support roller consisting of sleeve, right half-pin and left half-pin, is held together by a shrink connection after cooling of the sleeve. There is a rigid support roller before.
  • the two half-pins and, if necessary, the preload screw or the preloading screws are separated from the sleeve. Due to the inventive design of the Stauerwal- ze the right half-pin and the left half-pin and the biasing screw / the biasing screws can be used.
  • the inventive embodiments of the support roller in sleeve, right half-pin, left half-pin and preload screw or preloading screws, etc. also has the advantage to transport these items separately to the site, a rolling mill or the like. There, the backup roll is assembled / assembled on site.
  • FIG. 2 shows a spatial, sectional view of a support roller according to the invention, in which the sleeve is formed with a bearing journal,
  • FIG. 5 in a spatial, sectional view of a two-part design
  • FIG. 6 is a sectional front view of a variant of a support roller of Figure 4.
  • a support roller 1 is shown in a spatial, sectional view.
  • the support roller 1 consists of a sleeve 2 and a roller shaft / roller shaft 3.
  • the roller shaft / roller shaft 3 according to the invention of a left bearing pin 4 and a right bearing pin 5 is formed. At the outer ends receptacles for bearings are formed.
  • the sleeve 2 is inside, each starting from the end faces 6, 7, truncated cone-shaped.
  • the bearing pins 4, 5 are provided with a stop edge 8, 9.
  • the left bearing pin 4 has a threaded bore 10 while in the right bearing pin 5, a through hole 11 is inserted through which a biasing screw (not shown) is guided.
  • the left bearing journal 4 is designed so that it is introduced over a great length in the sleeve 2.
  • the sleeve 2 is formed at its right end, for example, with a one-sided angegos- senen or forged bearing pin 12.
  • the left bearing journal 4 and the sleeve 2 are connected by means of combined conical shrink fit 14 and / or the cylindrical shrink fit 15.
  • the cohesion of this three-part support roller is achieved by a biasing screw 13.
  • the left trunnion 4 directly receives a radial bearing (not shown).
  • bale or shrink rings 16 are shrunk over the entire length of the bale.
  • several equally wide or differently wide bale or shrink rings 16 are shrunk onto stepped cylindrical diameter of the sleeve 2.
  • the advantage of this is the possibility of re-shrinking bale or shrinkage wrestle 16 when they have reached the end of their service diameter after repeated regrinding.
  • the sleeve 2 can be used again.
  • the support roller 1 consists of the sleeve 2 and the bearing pins 4, 5, which are inserted only to a small extent in the sleeve 2. As a result, a cavity 17 is formed in the sleeve 2.
  • the bearing pins 4, 5 are pressed for example by means of a slight cylindrical or tapered fit in the sleeve 2.
  • the advantage of this design is the ability to reuse the left trunnion 4 and the right trunnion 5 when the outside diameter of the sleeve 2 has been ground to such an extent that it has reached the end of its predetermined working diameter.
  • the means for changing the back-up roll 1 can be made smaller in size because the entire back-up roll 1 is lighter than a solid roll.
  • a multi-part roller shaft / roller shaft 3 in a support roller 1 is, as shown in Figure 5, achieved in that the left bearing pin 4 is formed integrally with the sleeve 2.
  • the right bearing pin 5 has a stop surface 19 to allow the positioning of the two parts. The joining of both parts is done after heating the cylindrical sleeve. After inserting the bearing pin 5 and subsequent cooling, there is a firm connection in the form of a transverse compression bandage. Due to the friction effect a sufficient axial positional fixation is ensured.
  • An additional securing is achieved, as already described above, by means of a pretensioning screw or several pretensioning screws. The use of a preload screw or preload screws is / are helpful in mounting the back-up roll.
  • FIG. 6 shows a possible variant of the support roller embodiment according to FIG. 4.
  • the sleeve 2 consists of a cast or over a mandrel forged cylindrical hollow body, which is already formed at its ends in one piece with areas for receiving bearings.
  • the actual bearing journals of the roll shaft / roll axis 3 (not shown) are in turn fastened by means of screws and / or joining seat.
  • the advantage of this embodiment is that the weight of the support roller is reduced.

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Abstract

Bei einer Stützwalze (1) für ein Walzwerk, wie Grobblechwalzwerk, Flachwalzwerk oder dergleichen, bestehend aus einer Hülse (2) und einer Walzenwelle/Walzenachse (3), ist die Walzenwelle/Walzenachse (3) mehrteilig ausgebildet. Außerdem betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Stützwalze (1).

Description

Stützwalze für ein Walzwerk
Die Erfindung betrifft eine Stützwalze für ein Walzwerk, wie Grobblechwalzwerk, Flachwalzwerk oder dergleichen, bestehend aus einer Hülse und einer Walzenwelle / Walzenachse sowie ein Verfahren zur Herstellung einer derartigen Stützwalze.
Bekannte Stützwalzen für Mehrwalzengerüste zum Warm- oder Kaltwalzen auf flacher Bahn werden einteilig hergestellt. Zur Herstellung von Stützwalzen mit mehr als 120 t Gewicht, die insbesondere bei Grobblechgerüsten eingesetzt werden, sind zwei Fertigungsmöglichkeiten bekannt:
a) Die Stützwalze wird gegossen und anschließend in einer Freiformschmiede geschmiedet und bearbeitet.
- Einstoffwalze - b) Die Stützwalze wird mittels Verbundgussverfahren gegossen und besteht aus hartem, verschleissfesten Material im Ballenbereich und aus hoch- wertigem, zähen Material mit hoher Biegewechselfestigkeit im Zapfen und im Kernbereich. Anschließend erfolgt eine mechanische Bearbeitung.
- Mehrstoffwalze -
Für einteilige Stützwalzen mit mehr als 170 t Gewicht gibt es nur wenige Hersteller, daraus ergeben sich lange Lieferzeiten und hohe Preise. Nachteilig sind ebenfalls hohe Kosten für den Transport derartiger Stützwalzen infolge des hohen Gewichtes.
Weiterhin muss der gesamte Walzenkörper bei Verschleiß des nutzbaren Ballenbereiches ( verschleißfest ausgeführt ) verschrottet werden. Neben den einteiligen Stützwalzen sind auch mehrteilige Stützwalzen bekannt.
In der EP 1 056 553 B1 wird ein Walzwerk beschrieben, mit Arbeitswalzen und mehrteiligen Stützwalzen, bestehend aus einem Grundkörper mit mehreren darauf in dessen Längsrichtung nebeneinander angeordneten Wälzlagern, die mit ihren Außenringen eine die Wälzlager umgreifende Hülse drehbar abstützen. Die Hülse liegt mit ihrer Innenoberfläche allseitig an den Außenoberflächen der Außenringe der Wälzlager an. Die Außenoberfläche bildet den Walzballen der Stützwalze, wobei auf der Länge des Grundkörpers drei Wälzlager vorge- sehen sind, von denen das mittlere Wälzlager als Kegelrollenlager ausgebildet ist. Die beiden äußeren Wälzlager sind als Zylinderrollenlager ausgebildet und zwischen den beiden Zylinderrollenlagern und dem Grundkörper ist je eine motorisch um die Längsachse des Grundkörpers verdrehbare Exzenterbüchse angeordnet, wobei im Lastbereich des Grundkörpers zwischen diesem und der Exzenterbüchse je ein die Schiefstellung des Zylinderrollenlagers ermöglichendes selbsteinstellbares Kippsegment vorgesehen ist.
In der deutschen Offenlegungsschrift 1 602 121 ist eine mehrteilige Stützwalze für Quartogerüste zum Auswalzen metallischer Flachprodukte beschrieben, bei der die von der Stützwalze aufzunehmenden Walzkräfte nur an zwei Stellen innerhalb des Breitenbereiches des Walzballens vom Stützwalzenmantel auf die Achse bzw. Welle übertragen werden.
Durch die EP 0 896 841 A2 ist ein Walzwerk mit Arbeitswalzen und mehrteiligen Stützwalzen bekannt geworden, bestehend aus einem Grundkörper mit mehreren darauf in dessen Längsrichtung nebeneinander angeordneten Wälzlagern, die mit ihren Außenringen eine die Wälzlager umgreifende Hülse drehbar abstützen. Die Außenoberfläche bildet den Walzballen der Stützwalze, wobei der Grundkörper um seine Längsachse verdrehbar ist und in etwa der Breite der Wälzlager entsprechende zylindrische Abschnitte aufgeteilt ist, deren parallel zueinander verlaufende Zylinderachsen jeweils benachbarter Abschnitte zuein- ander versetzt sind. Die Hülse mit ihrer Innenoberfläche liegt allseitig an den Außenoberflächen der Außenringe der Wälzlager an und erhält dadurch eine Exzentrizität, die sich aus der Exzentrizität der Abschnitte des Grundköpers vermindert durch den Rück - Biegeeinfluss der Hülse ergibt.
Eine derartige Anordnung ist auch in der EP 1 058 616 B1 beschrieben.
Aus der DE 197 02 325 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung von schwingungsgedämpften Walzen bekannt. Hierbei wird in zumindest einer Stützwalze und oder einer zugeordneten Arbeitswalze zur Veränderung der Werte der Eigen- Schwingungsfrequenzen zumindest einer Walze zumindest ein achsparalleler Hohlraum ausgebildet. Bei einem erfindungsgemäßen Walzensatz bestehend aus zumindest je einer Arbeits- und Stützwalze ist zumindest eine Walze mit zumindest einem achsparallelen Hohlraum versehen.
Aus der EP 0 937 515 B1 ist eine Walze bekannt, bestehend aus einem rotierenden Walzmantel mit innerhalb des Walzmantels angeordneten Mitteln zur Beeinflussung der Biegesteifigkeit des Walzmantels. Bei den Beeinflussungsmitteln handelt es sich um ein Gleitlager in Form eines Rotationskörpers, der drehbar einstellbar und so geformt ist, dass seine der beanspruchten Zone des Walzmantels entsprechenden Belastungsfläche Teil der Mantelfläche eines rotationssymmetrischen Körpers ist und die Berandung dieser Mantelfläche so gestaltet ist, dass längs des Umfanges des Rotationskörpers Breite und / oder Lage der Belastungsfläche variieren. Der Rotationskörper weist im Bereich seiner Belastungsfläche mindestens eine Aussparung auf, deren Berandungsver- lauf sowie deren Innenkontur beliebig geformt ist.
Diese bekannten mehrteiligen Ausführungen bzw. Konstruktionen von Stützwalzen sind als Mantelwalzen ausgebildet. D.h. eine äußere Hülse oder dergleichen rotiert um eine innere Welle / Achse oder dergleichen. Bei Stützwalzen mit einem großen Gesamtgewicht, die nach diesen bekannten Ausführungen hergestellt werden, liegen ebenfalls die oben genannten Nachteile in Bezug auf Transport usw. vor, wie bei einer einteiligen Ausführung.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die bekannten Stützwalzen in der Herstellung zu vereinfachen, die Lieferzeit zu verkürzen, die Lebensdauer zu erhöhen und die oben genannten Nachteile wie Transportkosten zu reduzieren.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass bei einer Stützwal- ze für ein Walzwerk, wie Grobblechwalzwerk, Flachwalzwerk oder dergleichen, bestehend aus einer Hülse und einer Walzenwelle / Walzenachse, die Walzenwelle / die Walzenachse mehrteilig ausgebildet ist.
Weitere Ausgestaltungen der Stützwalze ergeben sich aus den diesbezüglichen Unteransprüchen.
In einer Weiterentwicklung sind in den Halbzapfen eine oder mehrere Bohrungen vorgesehen. Diese verlaufen achsparallel und sind beispielsweise symmetrisch angeordnet. Ist nur eine Bohrung vorgesehen, so ist die Bohrungsachse identisch mit der Längsachse des Halbzapfens. In einer ersten Ausführung sind beide Halbzapfen mit Durchgangsbohrungen ausgebildet, in die ein Zugstab / eine Zugstange eingebracht wird, um die beiden Halbzapfen gegeneinander zu verspannen.
In einer weiteren Ausführung ist ein Halbzapfen mit Durchgangsbohrungen und der andere Halbzapfen mit Gewindebohrungen ausgebildet, in die Gewindestangen / Vorspannschrauben eingedreht werden.
Die Halbzapfen sind einer ersten Ausführung in dem Bereich, der von der Hülse umgeben wird, zylindrisch ausgebildet. In einer weiteren Ausführung ist dieser Bereich kegelstumpfförmig ausgebildet. Dabei ist beispielsweise ein Kegelsitz mit einem kleinen Kegelwinkel vorgesehen, der selbsthemmend ausgebildet ist. Eine andere Ausgestaltung sieht vor, dass zwischen den beiden Halbzapfen eine Buchse angeordnet ist. Diese Buchse ermöglicht es, unterschiedlich lange Stützwalzen mit gleichen Halbzapfen herzustellen. Die unterschiedlichen Län- gen der Hülsen werden durch eine oder mehrere angepasste Buchsen überbrückt.
Zur weiteren Vereinfachung kann eine Buchse mit der Gewindebohrung oder den Gewindebohrungen ausgebildet sein. Die Halbzapfen sind dann nur mit Durchgangsbohrungen ausgebildet.
Die Erfindung betrifft außerdem ein Verfahren zur Herstellung einer Stützwalze, bestehend aus einer Hülse und einer mehrteiligen Walzenwelle / Walzenachse.
Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren sieht vor, dass die Hülse Innen angewärmt wird und sich somit ausdehnt. Anschließend werden die Halbzapfen in die Hülse eingesetzt und an die rechte und die linke Stirnwand der Hülse geschoben. Zur genauen Positionierung weisen die Halbzapfen beispielsweise mindestens eine Anlagekante auf ihrem Umfang auf. Die Stützwalze, bestehend aus Hülse, rechtem Halbzapfen und linkem Halbzapfen, wird nach dem Erkalten der Hülse durch eine Schrumpfverbindung zusammengehalten. Es liegt eine biegesteife Stützwalze vor.
Weitere Ausgestaltungen des Verfahrens ergeben sich aus den diesbezügli- chen Unteransprüchen.
Wenn die Hülse eine festgelegte Verschleißgrenze erreicht hat, werden die beiden Halbzapfen und ggfs. die Vorspannschraube oder die Vorspannschrauben von der Hülse getrennt. Durch die erfindungsgemäße Ausbildung der Stützwal- ze kann der rechte Halbzapfen und der linke Halbzapfen sowie die Vorspannschraube / die Vorspannschrauben weiter verwendet werden. Durch die erfindungsgemäßen Ausgestaltungen der Stützwalze in Hülse, rechter Halbzapfen, linker Halbzapfen und Vorspannschraube bzw. Vorspannschrauben usw. besteht außerdem der Vorteil, diese Einzelteile getrennt zum Einsatzort, einem Walzwerk oder dergleichen, zu transportieren. Dort wird die Stützwalze vor Ort zusammengebaut / zusammengefügt.
Ausführungsbeispiele der Erfindung wird anhand von sehr schematischen Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 in räumlicher, geschnittener Ansicht eine mehrteilige Stützwalze,
Fig. 2 in räumlicher, geschnittener Ansicht eine erfindungsgemäße Stützwalze, bei der die Hülse mit einem Lagerzapfen ausgebildet ist,
Fig. 3 in räumlicher, geschnittener Ansicht eine erfindungsgemäße Stützwalze mit Ballen- bzw. Schrumpf ringen,
Fig. 4 in räumlicher, geschnittener Ansicht eine Stützwalze mit Hohl- räum,
Fig. 5 in räumlicher, geschnittener Ansicht eine zweiteilige Ausführung und
Fig. 6 in geschnittener Vorderansicht eine Variante einer Stützwalze nach Figur 4.
In Figur 1 ist in räumlicher, geschnittener Ansicht eine Stützwalze 1 dargestellt. Die Stützwalze 1 besteht aus einer Hülse 2 und einer Walzenwelle / Walzenachse 3. Die Walzenwelle / Walzenachse 3 wird erfindungsgemäß von einem linken Lagerzapfen 4 und einem rechten Lagerzapfen 5 gebildet. An den äußeren Enden sind Aufnahmen für Lager ausgebildet.
Die Hülse 2 ist Innen, jeweils von den Stirnflächen 6, 7 ausgehend, kegel- stumpfförmig ausgebildet. Zur besseren Positionierung der Lagerzapfen 4, 5 in der Hülse 2 sind die Lagerzapfen 4, 5 mit einer Anschlagkante 8, 9 versehen.
In der dargestellten Ausführung weist der linke Lagerzapfen 4 eine Gewindebohrung 10 auf während in dem rechten Lagerzapfen 5 eine Durchgangsbohrung 11 eingebracht ist, durch die eine Vorspannschraube ( nicht dargestellt ) geführt ist.
Eine weitere Ausgestaltung ist in Figur 2 zu sehen. Der linke Lagerzapfen 4 ist so gestaltet, dass er über eine große Länge in der Hülse 2 eingebracht ist. Die Hülse 2 ist an ihrem rechten Ende beispielsweise mit einem einseitig angegos- senen oder angeschmiedeten Lagerzapfen 12 ausgebildet. Der linke Lagerzapfen 4 und die Hülse 2 sind mittels kombiniertem Kegelschrumpfsitz 14 und / o- der zylindrischem Schrumpfsitz 15 verbunden. Der Zusammenhalt dieser dreiteiligen Stützwalze wird durch eine Vorspannschraube 13 erreicht. Der linke Lagerzapfen 4 nimmt direkt ein Radiallager ( nicht dargestellt ) auf.
Der Vorteil dieser Ausführung liegt darin, dass aufgrund der langen Fügung der Teile zueinander ( linker in der Hülse 2 ) die Biegelinien beider Teile angeglichen sind und somit die Spannungen und Verformungen im zulässigen Bereich liegen.
Um den einen kompletten Austausch einer beschädigten bzw. verschlissenen Hülse 2 zu vermeiden, werden, wie in Figur 3 dargestellt, über die gesamte Ballenlänge Ballen- bzw. Schrumpfringe 16 aufgeschrumpft. Dabei werden mehrerer gleich breite oder unterschiedlich breite Ballen- bzw. Schrumpfringe 16 auf abgestufte zylindrische Durchmesser der Hülse 2 aufgeschrumpft. Von Vorteil ist dabei die Möglichkeit des Neuaufschrumpfens von Ballen- bzw. Schrumpf- ringen 16, wenn diese das Ende ihres Gebrauchdurchmessers nach mehrmaligem Nachschleifen erreicht haben. Die Hülse 2 kann wieder verwendet werden.
In Figur 4 besteht die Stützwalze 1 aus der Hülse 2 und den Lagerzapfen 4, 5, die nur zu einem geringen Maß in die Hülse 2 eingesteckt werden. Dadurch wird in der Hülse 2 ein Hohlraum 17 gebildet. Die Lagerzapfen 4, 5 sind beispielsweise mittels einer leichten zylindrischen oder kegeligen Passung in der Hülse 2 eingepresst. Zur Sicherung werden die Lagerzapfen 4, 5 durch eine ausreichende Anzahl von Schrauben 18 beidseitig mit der Hülse verschraubt. Der Vorteil dieser Ausführung ist die Möglichkeit, den linken Lagerzapfen 4 und den rechten Lagerzapfen 5 wieder zu verwenden, wenn der Außendurchmesser der Hülse 2 soweit abgeschliffen ist, dass er das Ende seines vorgegebenen Gebrauchsdurchmessers erreicht hat. Die Einrichtungen zum Wechseln der Stützwalze 1 können in den Abmessungen geringer ausgeführt werden, weil die gesamte Stützwalze 1 leichter wie eine Vollwalze ist.
Eine mehrteilige Walzenwelle / Walzenachse 3 bei einer Stützwalze 1 wird, wie in Figur 5 dargestellt, dadurch erreicht, dass der linke Lagerzapfen 4 mit der Hülse 2 einteilig ausgebildet ist. Der rechte Lagerzapfen 5 weist eine Anschlagfläche 19 auf, um die Positionierung der beiden Teile zu ermöglichen. Das Fü- gen beider Teile geschieht nach vorheriger Erwärmung der zylindrischen Hülse. Nach Einsetzen des Lagerzapfens 5 und anschließender Erkaltung besteht eine feste Verbindung in Form eines Querpressverbandes. Infolge der Reibwirkung ist eine ausreichende axiale Lagefixierung gewährleistet. Eine zusätzliche Sicherung wird, wie schon weiter obern beschrieben, mittels einer Vorspann- schraube oder mehreren Vorspannschrauben erreicht. Der Einsatz von einer Vorspannschraube bzw. von Vorspannschrauben ist / sind bei der Montage der Stützwalze hilfreich.
Figur 6 zeigt eine mögliche Variante der Stützwalzenausführung nach Figur 4. Die Hülse 2 besteht aus einem gegossenen oder über einen Dorn geschmiedeten zylindrischen Hohlkörper, der an seinen Enden bereits einteilig mit Bereichen zur Aufnahmen von Lagern ausgebildet ist. Die eigentlichen Lagerzapfen der Walzenwelle / Walzenachse 3 (nicht dargestellt) werden wiederum mittels Schrauben und / oder Fügesitz befestigt. Der Vorteil dieser Ausgestaltung be- steht darin, dass das Gewicht der Stützwalze reduziert wird.
Bezugszeichenliste
1. Stützwalze
2. Hülse
3. Walzenwelle / Walzenachse
4. linker Halbzapfen
5. rechter Halbzapfen
6. Stirnfläche
7. Stirnfläche
8. Anschlagkante
9. Anschlagkante
10. Gewindebohrung
11. Durchgangsbohrung
12. Lagerzapfen
13. Vorspannschraube
14. Kegelschrumpfsitz
15. zylindrischer Schrumpfsitz
16. Ballen- bzw. Schrumpfringe
17. Hohlraum
18. Schrauben
19. Anschlagfläche

Claims

Patentansprüche
1. Stützwalze (1 ) für ein Walzwerk, wie Grobblechwalzwerk, Flachwalzwerk oder dergleichen, bestehend aus einer Hülse (2) und einer Walzenwelle / Walzenachse (3), dadurch gekennzeichnet, dass die Walzenwelle / Walzenachse (3) mehrteilig ausgebildet ist.
2. Stützwalze (1 ) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Walzenwelle / Walzenachse (3) aus einem linken Halbzapfen (4) und einem rechten Halbzapfen (5) ausgebildet ist.
3. Stützwalze (1 ) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzenwelle / Walzenachse (3) aus einem linken Lagerzapfen (4) und einem rechten Lagerzapfen (5) mit mindestens einer dazwischen angeordneten Buchse ausgebildet ist.
4. Stützwalze (1 ) nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass einer der Lagerzapfen (4, 5) mit mindesten einer, achsparallelen Durchgangsbohrung (11 ) ausgebildet sind.
5. Stützwalze (1 ) nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass einer der Lagerzapfen (4,5) mit einer Gewindebohrung (10) ausge- bildet ist.
6. Stützwalze (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (2) Innen zylindrisch ausgebildet ist.
7. Stützwalze (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (2) Innen kegelstumpfförmig ausgebildet ist.
8. Stützwalze (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (2) aus einem hochwertigen, gegossenen und / oder geschmiedeten Vergütungsstahl gebildet ist.
9. Stützwalze (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (2) auf ihrer äußeren Umfangsfläche mit einer verschleißfesten Auftragsschweißung ausgebildet ist.
10. Stützwalze (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (2) auf ihrer äußeren Umfangsfläche mit mehreren Ballen- bzw. Schrumpfringen (16) ausgebildet ist.
11. Stützwalze (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (2) an einem Ende mit einem Lagerzapfen (12) ausgebildet ist.
12. Verfahren zum Herstellen einer Stützwalze (1 ), insbesondere einer Stützwalze (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (1 ) von innen erwärmt wird, ein rechter Lagerzapfen (5) und ein linker Lagerzapfen (4) in die Hülse (1) eingesetzt werden und die Hülse (1 ) anschließend erkaltet.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der rechte Lagerzapfen (5) und der linke Lagerzapfen (4) durch mindestens eine Zugstange, Vorspannschraube oder dergleichen miteinander verspannt werden.
14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Zugstange, Verspannschraube oder dergleichen in eine Gewindebohrung (10), die in eine der beiden Lagerzapfen (4, 5) eingebracht ist, geschraubt wird.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb der Hülse (2), zwischen den Lagerzapfen (4, 5), mindestens eine Buchse angeordnet wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Außenfläche der Hülse (2) mit einer verschleißfesten Auftrags- schweißung versehen wird.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Lagerzapfen (4, 5) mit einer Anschlagkante (8, 9) an die Stirnfläche (6, 7) der Hülse (2) angelegt wird.
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