WO2007017583A1 - Conduit d’echappement - Google Patents

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WO2007017583A1
WO2007017583A1 PCT/FR2006/001896 FR2006001896W WO2007017583A1 WO 2007017583 A1 WO2007017583 A1 WO 2007017583A1 FR 2006001896 W FR2006001896 W FR 2006001896W WO 2007017583 A1 WO2007017583 A1 WO 2007017583A1
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tube
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holding layer
inner tube
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Vincent Leroy
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Faurecia Systemes dEchappement SAS
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Publication date
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    • F01N13/08—Other arrangements or adaptations of exhaust conduits
    • F01N13/10—Other arrangements or adaptations of exhaust conduits of exhaust manifolds
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F01N2310/00—Selection of sound absorbing or insulating material
    • F01N2310/02—Mineral wool, e.g. glass wool, rock wool, asbestos or the like

Definitions

  • the present invention relates to an exhaust duct comprising, arranged concentrically:
  • the elements of the exhaust line between the engine outlet and the pollution control members comprise an inner ceramic tube surrounded by an outer tube of metal between which is interposed an insulating material.
  • the ceramic tube because of its low thermal inertia, greatly reduces the heat transfer of the exhaust gas to the ceramic tube.
  • the low thermal expansion of the inner ceramic tube makes it possible to produce single-piece internal pipes even for engines that release exhaust gases at very high temperatures, in particular greater than 1000 ° C. without risk of thermomechanical rupture.
  • Such a structure is used in particular in the exhaust manifolds provided immediately at the output of the engine.
  • a relatively thick, thermally insulating layer of ceramic fibers in contact with the ceramic tube.
  • the thick layer of ceramic fibers has a thickness of between 1 mm and 40 mm and preferably between 2 mm and 20 mm.
  • a so-called thin layer of stress isolation is provided between the thick layer of ceramic fiber and the outer tube of metal. This thin layer of stress isolation is between 0.05 mm and 2 mm and preferably between 0.1 mm and 0.5 mm. This layer of stress insulation is designed to absorb the vibrations of the engine and the road to prevent the destruction of the thick ceramic fiber layer.
  • This layer also attenuates the vibrations, in particular by compensating the differential thermal expansions between the thick ceramic fiber layer and the outer metal tube during heating of the exhaust line. Indeed, when the inner tube is traversed by gases at high temperatures, there are significant differential thermal expansions because the dense inner ceramic tube and the thick layer of ceramic fibers have relatively low expansion coefficients in comparison with the outer tube made of metal.
  • US 6,725,658 thus describes a multilayer structure comprising at least a dense ceramic inner layer, a thermally insulating thick layer of ceramic fibers and a metal layer. This structure is optionally supplemented by a thin layer of stress insulation for protecting the thick layer of ceramic fibers from vibrations.
  • an object of the invention is an exhaust duct for satisfactory heat delivery comprising an inorganic matrix composite inner pipe held in an outer metal structure.
  • the subject of the invention is an exhaust duct of the aforementioned type, characterized in that the thickness of the holding layer is between 2 mm and 10 mm, and preferably between 3 mm and 6 mm, and in that the minimum holding pressure exerted by the retaining layer on the inner tube is between 10 -4 MPa and 10 -1 MPa.
  • the duct below comprises one or more of the characteristics following:
  • the minimum holding pressure exerted by the retaining layer on the inner tube is between 10 3 MPa and 5 ⁇ 10 -2 MPa
  • the outer metal tube has a thickness of between 0.5 mm and 3 mm
  • the outer metal tube is chosen from the group consisting of a steel tube, an aluminum tube and a titanium tube,
  • the outer tube is formed of two half-shells in the form of gutters assembled by longitudinal joints, the inner tube of inorganic matrix composite has a thickness of less than 2 mm,
  • the inorganic matrix composite internal tube comprises a matrix consisting of at least one inorganic polymer
  • the inorganic polymer is a geopolymer based on aluminosilicate
  • the inorganic matrix composite internal tube comprises a matrix reinforced with fibers, in particular based on silicon carbide (SiC), carbon, silica (SiO2), or a stainless wire resistant to temperatures equal to or greater than 600 °,
  • the holding layer comprises a sheet of ceramic fibers
  • the holding layer comprises ceramic fibers and an inorganic binder, the holding layer comprising between 90% to 100% by weight of ceramic fibers
  • the ceramic fibers are fibers selected from the group consisting of silica fibers, alumina fibers, zirconium fibers, alumina-borosilicate fibers, and mixtures thereof,
  • the fibers contained in the holding layer are a mixture of alumina fibers and silica fibers in a ratio of 72 and 28% respectively,
  • the GBD of the material constituting the holding layer is between 0.1 and 0.6
  • the density of the material constituting the holding layer is between 500 g / m 2 and 3000 g / m 2 ,
  • the coefficient of friction of the material forming the holding layer against the surfaces of the inner and outer tubes is between 0.15 and 0.7
  • the exhaust manifold comprises at least one exhaust duct as defined above.
  • FIG. 1 is a perspective view of an exhaust manifold according to the invention.
  • FIG. 2 is a sectional view of an exhaust pipe of the manifold of FIG. 1.
  • the exhaust manifold 10 illustrated in FIG. 1 is intended to be disposed at the outlet of a heat engine at the inlet. an exhaust system of a motor vehicle.
  • This exhaust line comprises downstream of the collector 10, possibly a supercharging system tion (turbo) and one or more depollution elements capable of operating at high temperature.
  • Turbo supercharging system tion
  • the collector 10 has a plurality of inlets 12 converging towards an outlet flange 14.
  • the inlets 12 are connected to the outlet flange 14 by ducts 20 opening into each other.
  • each conduit 20 comprises an inner tube 22 of inorganic matrix composite, in particular ceramic, and an outer metal tube 24 between which is disposed a holding layer 26 made of a ceramic fibrous material.
  • the conduit consists of only three layers 22, 24 and 26.
  • the outer tube 24 is formed of a metal wall having a thickness of between 0.5 and 3 mm. According to a first embodiment, the outer tube 24 is a cylindrical metal tube including steel, aluminum or titanium.
  • the outer tube 24 is formed of two metal half-shells 27 in the form of gutters joined by opposite longitudinal seals 28.
  • the outer tube 24 is provided with flanges allowing its connection with, upstream, the engine and downstream, the exhaust line of the vehicle.
  • the choice of an outer metal tube is justified by the need to ensure optimum sealing upstream of the pollution control elements, and in particular at the junction of the outer tube with the upstream and downstream metal flanges.
  • the authorized leakage flow rate is 25 liters / hour at 20 ° C. under 1.3 bar.
  • the inner tube 22 is a tube formed from a composite material with an inorganic matrix, in particular a ceramic matrix. Examples of inorganic matrix composite materials that can allow the formation of the inner tube 22 are given in patent applications US6134881 and WO2004106705. These materials are formed by the combination of a matrix consisting of at least one inorganic polymer, preferably of geopolymer type, based on aluminosilicate.
  • the inner tube 22 is formed of a wall having a thickness of less than 2 mm.
  • the holding layer 26 has a thickness of between
  • the holding layer 26 is formed of a layer of ceramic fibers, in particular long ceramic fibers preferably associated with an organic and / or inorganic binder.
  • the organic binder is only useful when placing the holding layer around the inner tube; it is consumed during the first temperature rise of the exhaust duct on the vehicle. This binder represents from 0 to 15% by weight of the new holding layer.
  • the inorganic binder is used when it is necessary to ensure better cohesion between the fibers during operation of the vehicle and must not be burned.
  • This binder represents from 0 to 10% by weight of the organic binder-free holding layer.
  • the ceramic fibers represent 90 to 100% by weight of the holding layer, the remainder being the inorganic binder.
  • the ceramic fibers present in the holding layer 26 are selected from the group consisting of silica fibers, alumina fibers, zirconium fibers, borosilicate alumina fibers and a mixture thereof.
  • the sheets may be needled, which improves their behavior over time.
  • the fibers used are mullite fibers combining alumina and silica in a ratio of 72% and 28%, respectively.
  • the density of the material constituting the holding layer is between 500 g / m 2 and 3000 g / m 2 .
  • This holding layer 26 must maintain the inner tube 22 in the outer tube 24 regardless of the operating conditions.
  • the minimum pressure to be applied to maintain said inner tube in the metal tube is determined. This minimum pressure takes into account, in addition to the above mentioned solicitations, a specific corrective factor of the operating behavior of the inner ceramic tube and the holding layer. A coefficient of friction intervenes in this corrective factor.
  • the material constituting the holding layer is chosen so that the coefficient of friction of the damping layer against the surfaces of the inner and outer tubes is between 0.15 and 0.7.
  • the minimum holding pressure is between 10 "4 and 10" 1 MPa and preferably between 10 "3 MPa and 5.10" 2 MPa.
  • the value of 10 "3 MPa corresponds to an inner tube of 100 grams having a contact area of 40 dm 2 with the holding layer subjected to an acceleration of 10 g and a pressure drop of 100 Pa. This pressure drop is induced by the friction of the gases against the wall of the inner tube
  • the value of 5.10 "2 MPa corresponds to an inner tube of 200 grams having a contact surface of 20 dm 2 with the holding layer and subjected to an acceleration of 40 g and a loss charge of 250Pa.
  • the value of the clearance between the outer and inner tubes is dictated in particular by the shape constraints of the exhaust line element.
  • the usable GBD range is 0.1 to 0.6. The minimum value is given to avoid vibrational deterioration of the fibers, the maximum value is given to avoid deterioration of the fibers by compression.
  • the GBD is 0.3.
  • the holding pressure exerted by the ply on the internal ceramic matrix composite tube is then, for the chosen type of ply, 0.2 MPa.
  • This GBD of 0.3 is well within the recommended GBD range. This pressure is greater than the minimum holding pressure calculated for this application (5.10 "2 MPa) and lower than the mechanical strength of the inner tube.
  • the maximum clearance for this same application is 4.25 mm, corresponding to a GBD of 0.22 and a holding pressure of 6.10 "2 MPa.
  • the GBD remains in the range of use of the web and the induced pressure remains greater than the minimum holding pressure. It is noted that with such an exhaust duct, the holding material correctly ensures the maintenance of the inner tube of inorganic matrix composite in the outer metal tube regardless of the temperature of the exhaust line and the flow conditions. gaseous and acceleration to which the inner tube is subjected without deteriorating or damaging the inner tube.

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Abstract

Ce conduit d'échappement (20) comporte, disposés de manière concentrique : - un tube interne en composite à matrice inorganique (22) ; - un tube externe métallique (24) ; - une couche de maintien (26) d'un matériau fibreux. L'épaisseur de la couche de maintien (26) est comprise entre 2 mm et 10 mm, et de préférence entre 3 mm et 6 mm. La pression de maintien minimale exercée par la couche de maintien (26) sur le tube interne (22) est comprise entre 10<SUP>-4</SUP> MPa et 10<SUP>-1</SUP> MPa.

Description

Conduit d'échappement
La présente invention concerne un conduit d'échappement comportant, disposés de manière concentrique :
- un tube interne en composite à matrice inorganique ;
- un tube externe métallique ; et
- une couche de maintien d'un matériau fibreux.
De nos jours, l'implantation d'organes de dépollution dans les lignes d'échappement nécessite une gestion précise des flux thermiques du moteur jusqu'à la sortie d'échappement. En particulier, il convient de permettre que l'essentiel de la chaleur produite par le moteur parvienne aux équipements de dépollution implantés sur la ligne d'échappement. Un tel transfert est exigé notamment lors du démarrage du véhicule afin de permettre une montée rapide en température des éléments catalytiques. En effet, avant une température prédéterminée, ceux-ci ne sont pas actifs.
Afin de permettre une montée rapide en température du catalyseur, il est connu que les éléments de la ligne d'échappement compris entre la sortie du moteur et les organes de dépollution comportent un tube interne en céramique entouré d'un tube externe en métal entre lesquels est interposé un matériau isolant. En effet, le tube céramique, du fait de sa faible inertie thermique, réduit fortement le transfert thermique des gaz d'échappement vers le tube céramique.
Par ailleurs, la faible dilatation thermique du tube interne céramique permet de réaliser des conduites internes monobloc même pour des moteurs libérant des gaz d'échappement à très hautes températures, notamment supérieures à 10000C sans risque de rupture thermomécanique.
Une telle structure est utilisée notamment dans les collecteurs d'échappement prévus immédiatement en sortie du moteur.
Un tel collecteur est décrit par exemple dans le document US 6,725,658.
Dans ce document, il est proposé de prévoir entre le tube interne de céramique dense et le tube externe de métal, une couche relativement épaisse, thermiquement isolante, de fibres céramiques en contact avec le tube de céramique. La couche épaisse de fibres céramiques a une épaisseur comprise entre 1 mm et 40 mm et de préférence entre 2 mm et 20 mm. Dans un mode de réalisation particulier, une couche mince dite d'isolation des contraintes est prévue entre la couche épaisse de fibres cé- ramique et le tube externe de métal. Cette couche mince d'isolation des contraintes est comprise entre 0,05 mm et 2 mm et de préférence entre 0,1 mm et 0,5 mm. Cette couche d'isolation des contraintes a vocation à absorber les vibrations du moteur et de la route pour éviter la destruction de la couche de fibres de céramique épaisse. Cette couche atténue aussi les vi- brations, notamment en compensant les expansions thermiques différentielles entre la couche de fibres de céramique épaisse et le tube externe de métal lors de réchauffement de la ligne d'échappement. En effet, lorsque le tube interne est parcouru par des gaz à hautes températures, on constate des expansions thermiques différentielles importantes car le tube interne de céramique dense ainsi que la couche épaisse de fibres céramiques ont des coefficients de dilatation relativement faibles en comparaison du tube externe en métal.
Cette couche mince d'isolation des contraintes est nécessaire dans le dispositif décrit dans US 6,725,658 car la couche épaisse de fibres céramiques n'a pas les propriétés requises pour compenser le jeu dû à la dilatation différentielle entre le tube interne de céramique dense et le tube externe en métal.
US 6,725,658 décrit donc une structure multicouche comprenant au minimum une couche interne céramique dense, une couche épaisse thermiquement isolante de fibres céramiques et une couche métallique. Cette structure est éventuellement complétée par une couche mince d'isolation des contraintes destinée à protéger la couche épaisse de fibres céramiques des vibrations.
Or, en plus des vibrations susceptibles d'endommager la couche épaisse de fibres céramiques, une structure du type de celle décrite dans US 6,725,658 est encore soumise, au niveau de la paroi interne du tube interne céramique dense, à des sollicitations dues au flux des gaz d'échappement. Ces sollicitations ont tendance à entraîner le tube interne avec le flux de gaz occasionnant un problème du maintien du tube interne céramique dans le tube externe en métal.
Or, l'enseignement de US 6,725,658 ne contient aucun élément susceptible de résoudre le problème du maintien de la couche interne céra- mique dense dans une structure métallique.
C'est pourquoi l'invention a pour objet un conduit d'échappement permettant un acheminement satisfaisant de la chaleur comprenant une conduite interne en composite à matrice inorganique maintenue dans une structure métallique externe. A cet effet, l'invention a pour objet un conduit d'échappement du type précité, caractérisé en ce que l'épaisseur de la couche de maintien est comprise entre 2 mm et 10 mm, et de préférence entre 3 mm et 6 mm, et en ce que la pression de maintien minimale exercée par la couche de maintien sur le tube interne est comprise entre 10"4 MPa et 10~1 MPa. Selon des modes particuliers de réalisation, le conduit ci-après comporte une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
- la pression de maintien minimale exercée par la couche de maintien sur le tube interne est comprise entre 10'3 MPa et 5.10"2 MPa,
- le tube externe métallique a une épaisseur comprise entre 0,5 mm et 3 mm,
- le tube externe métallique est choisi dans le groupe consistant en un tube d'acier, un tube d'aluminium et un tube de titane,
- le tube externe est formé de deux demi-coquilles en forme de gouttières assemblées par des joints longitudinaux, - le tube interne en composite à matrice inorganique a une épaisseur inférieure à 2 mm,
- le tube interne composite à matrice inorganique comprend une matrice constituée par au moins un polymère inorganique,
- le polymère inorganique est un géopolymère à base d'aluminosi- licate,
- le tube interne composite à matrice inorganique comprend une matrice renforcée par des fibres, notamment à base de carbure de silicium (SiC), de carbone, de silice (SiO2), ou d'un fil métallique inoxydable résistant à des températures égales ou supérieures à 600°,
- la couche de maintien comprend une nappe de fibres de céramique, - la couche de maintien comprend des fibres de céramique et un liant inorganique, la couche de maintien comprenant entre 90 % à 100 % en poids de fibres céramiques,
- les fibres céramiques sont des fibres sélectionnées dans le groupe consistant en des fibres de silice, de fibres d'alumine, de fibres de zirconium, de fibres d'alumine-borosilicate, et de mélanges de celles-ci,
- les fibres contenues dans la couche de maintien sont un mélange de fibres d'alumine et de fibres de silice dans un rapport de respectivement 72 et 28 %,
- la GBD du matériau constituant la couche de maintien est com- prise entre 0,1 et 0,6,
- la densité du matériau constituant la couche de maintien est comprise entre 500 g/m2 et 3000 g/m2,
- le coefficient de frottement du matériau formant la couche de maintien contre les surfaces des tubes interne et externe est compris entre 0,15 et 0,7, et
- le collecteur d'échappement comporte au moins un conduit d'échappement tel que défini ci-dessus.
L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en se réfèrent aux dessins sur lesquels :
- la figure 1 est une vue en perspective d'un collecteur d'échappement selon l'invention ; et
- la figure 2 est une vue en section d'un conduit d'échappement du collecteur de la figure 1. Le collecteur d'échappement 10 illustré sur la figure 1 est destiné à être disposé en sortie d'un moteur thermique à l'entrée d'une ligne d'échappement d'un véhicule automobile. Cette ligne d'échappement comporte en aval du collecteur 10, éventuellement un système de suralimenta- tion (turbo) et un ou plusieurs éléments de dépollution propres à fonctionner à température élevée.
Le collecteur 10 comporte plusieurs entrées 12 convergeant vers une bride de sortie 14. Les entrées 12 sont reliées à la bride de sortie 14 par des conduits 20 débouchant les uns dans les autres.
Comme illustré sur la figure 2, chaque conduit 20 comporte un tube interne 22 en composite à matrice inorganique, notamment céramique, et un tube externe en métal 24 entre lesquels est disposée une couche de maintien 26 constituée d'un matériau fibreux céramique . De préférence, le conduit est constitué seulement des trois couches 22, 24 et 26.
Le tube externe 24 est formé d'une paroi métallique ayant une épaisseur comprise entre 0,5 et 3 mm. Suivant un premier mode de réalisation, le tube externe 24 est un tube cylindrique métallique notamment d'acier, d'aluminium ou de titane.
En variante, et comme illustré sur la figure 1 , le tube externe 24 est formé de deux demi coquilles métalliques 27 en forme de gouttières assemblées par des joints longitudinaux opposés 28.
A chacune de ses extrémités, le tube externe 24 est pourvu de brides permettant sa liaison avec, en amont, le moteur et en aval, la ligne d'échappement du véhicule.
Le choix d'un tube externe métallique se justifie par la nécessité d'assurer une étanchéité optimale en amont des éléments de dépollution, et notamment au niveau de la jonction du tube externe avec les brides métalli- ques amont et aval. A titre indicatif, le débit de fuite autorisé est de 25 litres/heure, à 200C sous 1 ,3 bars. Le tube interne 22 est un tube formé à partir d'un matériau composite à matrice inorganique notamment céramique. Des exemples de matériaux composites à matrice inorganique pouvant permettre la formation du tube interne 22 sont donnés dans les demandes de brevet US6134881 et WO2004106705. Ces matériaux sont formés par l'association d'une matrice constituée par au moins un polymère inorganique, préférentiellement de type géopolymère, à base d'aluminosilicate. Cette matrice est renforcée par des fibres, notamment à base de carbure de sili- cium (SiC) ou de carbone ou de silice (SiO2), voire d'un fil métallique inoxydable résistant à des températures égales ou supérieures à 6000C (inox, inconel® , ...)- De préférence, le tube interne 22 est formé d'une paroi ayant une épaisseur inférieure à 2 mm. La couche de maintien 26 présente une épaisseur comprise entre
2 et 10 mm. Elle est de préférence comprise entre 3 et 6 mm.
La couche de maintien 26 est formée d'une nappe de fibres céramiques, notamment de fibres de céramique longues associées préféra- blement à un liant organique et / ou inorganique. Le liant organique est utile uniquement lors de la mise en place de la couche de maintien autour du tube interne ; il se consume lors de la première montée en température du conduit d'échappement sur le véhicule. Ce liant représente de 0 à 15 % en masse de la couche de maintien neuve.
Le liant inorganique est utilisé lorsqu'il est nécessaire d'assurer une meilleure cohésion entre les fibres lors du fonctionnement du véhicule et ne doit donc pas se consumer. Ce liant représente de 0 à 10 % en masse de la couche de maintien hors liant organique.
Ainsi, en configuration de fonctionnement, les fibres céramiques représentent 90 à 100 % en poids de la couche de maintien, le reste éven- tuel étant le liant inorganique.
Les fibres de céramique présentes dans la couche de maintien 26 sont sélectionnées dans le groupe consistant en des fibres de silice, des fibres d'alumine, des fibres de zirconium, des fibres d'alumine borosilicate et un mélange de celles-ci. Les nappes peuvent être aiguilletées, ce qui permet d'améliorer leur tenue dans le temps.
De préférence, les fibres utilisées sont des fibres de mullite associant alumine et silice dans un rapport respectivement de 72 % et 28 %.
La densité du matériau constituant la couche de maintien est comprise entre 500 g/m2 et 3000 g/m2. Cette couche de maintien 26 doit assurer le maintien du tube interne 22 dans le tube externe 24 quelles que soient les conditions de fonctionnement. En fonction des caractéristiques du tube interne en céramique et de la nature de la couche de maintien (masse, surface de contact avec la couche de maintien), de l'accélération maximale à laquelle il est soumise et du flux et de la pression maximaux des gaz d'échappement, la pression mi- nimale à appliquer pour maintenir ledit tube interne dans le tube métallique est déterminée. Cette pression minimale prend en compte, en plus des sollicitations mentionnées ci dessus, un facteur correctif spécifique du comportement en fonctionnement du tube interne céramique et de la couche de maintien. Un coefficient de frottement intervient dans ce facteur correctif. En fonction du matériau constituant les tubes interne et externe, le matériau constituant la couche de maintien est choisi de sorte que le coefficient de frottement de la couche amortisseur contre les surfaces des tubes interne et externe est compris entre 0,15 et 0,7. La pression minimale de maintien est comprise entre 10"4 et 10"1 MPa et de préférence entre 10"3 MPa et 5.10"2 MPa.
La valeur de 10"3 MPa correspond à un tube interne de 100 grammes ayant une surface de contact de 40 dm2 avec la couche de maintien soumis à une accélération de 10g et une perte de charge de 100Pa. Cette perte de charge est induite par le frottement des gaz contre la paroi du tube interne. La valeur de 5.10"2 MPa correspond à un tube interne de 200 grammes ayant une surface de contact de 20 dm2 avec la couche de maintien et soumis à une accélération de 40g et une perte de charge de 250Pa.
On a constaté que, en fonction du type de nappe choisi pour constituer la couche de maintien 26, il est nécessaire, d'une part d'empêcher la destruction des fibres constituant la nappe et d'autre part d'éviter d'endommager le tube interne en composite à matrice inorganique. Pour cela, il est primordial de ne pas dépasser une certaine pression exercée sur le tube interne et donc une certaine compression de la nappe: cette pression maximale est comprise entre 0,1 et 1 MPa et de préférence entre 0,3 et 0,7 MPa. La GBD (Gap BuIk Density) est le rapport entre la densité en kilogrammes par mètre carré de la nappe choisie pour constituer la couche de maintien et le jeu en millimètres entre les tubes externe et interne. La densité est une caractéristique propre à la nappe. Dans le cadre de l'invention, la valeur du jeu entre les tubes externe et interne est dictée notamment par les contraintes de forme de l'élément de ligne d'échappement. La plage de GBD utilisable est comprise entre 0,1 et 0,6 . Lia valeur minimale est donnée pour éviter la détérioration des fibres par les vibrations, la valeur maximale est donnée pour éviter la détérioration des fibres par la compression.
La relation entre la GBD et la pression P exercée sur le tube interne par la couche de maintien est donnée, pour une nappe constituée de fibres céramique longues, par une équation du type P = A . (GBD)3 + B . (GBD)2 + C (GBD) + D. Lors du choix d'une nappe de densité donnée destinée à assurer le maintien du tube interne séparé du tube externe par un jeu donné, on s'assure que la pression exercée sera supérieure à la pression minimale de maintien et inférieure à la pression maximale supportée par les fibres et le tube interne. Il faut encore pour cela tenir compte du fait que, en cours d'uti- lisation, le jeu entre le tube interne et le tube externe peut varier de plus ou moins 1 mm en raison de la dilatation différentielle entre le tube interne et le tube externe.
Ainsi, pour une couche de maintien 26 formée à partir d'une nappe constituées de fibres céramiques longues de densité de 900 g/m2, mise en place entre un tube interne (conduite composite de 200 grammes ayant une surface de contact de 20 dm2 avec la nappe de maintien et soumise à une accélération de 40g) et un tube externe séparés par un jeu minimum de 3 mm, la GBD est de 0,3. La pression de maintien exercée par la nappe sur le tube interne en composite à matrice céramique est alors, pour le type de nappe choisi, de 0,2 MPa. Cette GBD de 0,3 est bien située dans la plage de GBD conseillée. Cette pression est supérieure à la pression minimale de maintien calculée pour cette application (5.10"2 MPa) et inférieure à la tenue mécanique du tube interne.
Le jeu maximum pour cette même application est de 4,25 mm, correspondant à une GBD de 0,22 et une pression de maintien de 6.10"2 MPa. La GBD reste dans la plage d'utilisation de la nappe et la pression induite reste supérieure à la pression minimale de maintien. On constate qu'avec un tel conduit d'échappement, le matériau de maintien assure correctement la maintien du tube interne en composite à matrice inorganique dans le tube externe en métal quelle que soit la température de la ligne d'échappement et les conditions de flux gazeux et d'accélération auxquelles est soumis le tube interne sans se détériorer ni endommager le tube interne.

Claims

REVENDICATIONS
1.- Conduit d'échappement (20) comportant, disposés de manière concentrique :
- un tube interne en composite à matrice inorganique (22) ; - un tube externe métallique (24) ;
- une couche de maintien (26) d'un matériau fibreux , caractérisé en ce que l'épaisseur de la couche de maintien (26) est comprise entre 2 mm et 10 mm, et de préférence entre 3 mm et 6 mm, et en ce que la pression de maintien minimale exercée par la couche de maintien (26) sur le tube interne (22) est comprise entre 10'4 MPa et 10~1 MPa.
2.- Conduit selon la revendication 1, caractérisé en ce que la pression de maintien minimale exercée par la couche de maintien (26) sur le tube interne (22) est comprise entre 10"3 MPa et 5.10"2 MPa.
3.- Conduit selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le tube externe métallique (24) a une épaisseur comprise entre 0,5 mm et 3 mm.
4.- Conduit selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le tube externe métallique (24) est choisi dans le groupe consistant en un tube d'acier, un tube d'aluminium et un tube de ti- tane.
5.- Conduit selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le tube externe (24) est formé de deux demi-coquilles (27) en forme de gouttières assemblées par des joints longitudinaux (28).
6.- Conduit selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le tube interne en composite à matrice inorganique (22) a une épaisseur inférieure à 2 mm.
7.- Conduit selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le tube interne composite à matrice inorganique (22) comprend une matrice constituée par au moins un polymère inorganique.
8.- Conduit selon la revendication 7, caractérisé en ce que le polymère inorganique est un géopolymère à base d'aluminosilicate.
9.- Conduit selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le tube interne composite à matrice inorganique (22) comprend une matrice renforcée par des fibres, notamment à base de carbure de silicium (SiC), de carbone, de silice (SiO2), ou d'un fil métallique inoxydable résistant à des températures égales ou supérieures à 600°.
10.- Conduit selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche de maintien (26) comprend une nappe de fibres de céramique.
11.- Conduit selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche de maintien (26) comprend des fibres de céramique et un liant inorganique, la couche de maintien comprenant entre 90 % à 100 % en poids de fibres céramiques.
12.- Conduit selon la revendication 11 , caractérisé en ce que les fibres céramiques sont des fibres sélectionnées dans le groupe consistant en des fibres de silice, de fibres d'alumine, de fibres de zirconium, de fibres d'alumine-borosilicate, et de mélanges de celles-ci.
13. Conduit selon la revendication 12, caractérisé en ce que les fibres contenues dans la couche de maintien (26) sont un mélange de fibres d'alumine et de fibres de silice dans un rapport de respectivement 72 et 28 %.
14.- Conduit selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la GBD du matériau constituant la couche de maintien (26) est comprise entre 0,1 et 0,6.
15.- Conduit selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la densité du matériau constituant la couche de maintien (26) est comprise entre 500 g/m2 et 3000 g/m2.
16- Conduit selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le coefficient de frottement du matériau formant la couche de maintien (26) contre les surfaces des tubes interne (22) et externe (24) est compris entre 0,15 et 0,7.
17.- Collecteur d'échappement (10) comportant au moins un conduit d'échappement (20) selon l'une quelconque des revendications précédentes.
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