WO2007028352A1 - Messstation für eine rohrschneidemaschine - Google Patents

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WO2007028352A1
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measuring station
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Ulrich Rattunde
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Rattunde AG
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    • G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
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    • G01B11/24—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques for measuring contours or curvatures
    • G01B11/25—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques for measuring contours or curvatures by projecting a pattern, e.g. one or more lines, moiré fringes on the object
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23Q—DETAILS, COMPONENTS, OR ACCESSORIES FOR MACHINE TOOLS, e.g. ARRANGEMENTS FOR COPYING OR CONTROLLING; MACHINE TOOLS IN GENERAL CHARACTERISED BY THE CONSTRUCTION OF PARTICULAR DETAILS OR COMPONENTS; COMBINATIONS OR ASSOCIATIONS OF METAL-WORKING MACHINES, NOT DIRECTED TO A PARTICULAR RESULT
    • B23Q17/00—Arrangements for observing, indicating or measuring on machine tools
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    • B23Q17/00—Arrangements for observing, indicating or measuring on machine tools
    • B23Q17/24—Arrangements for observing, indicating or measuring on machine tools using optics or electromagnetic waves

Definitions

  • the invention relates to a measuring station, in particular for a cutting machine for rod-shaped profile material and a method for determining the profile of an object, in particular a rod-shaped profile material end.
  • the invention also relates to a machine for cutting bar-shaped profile material with at least one measuring station.
  • Pipe cutting machines cut off sections of pipes.
  • an integrated aftertreatment of the cut-to-length pipe section takes place in the form of deburring and / or chamfering of the pipe ends.
  • External measuring stations for testing the mentioned parameters are basically known in the prior art.
  • the cut pipe section is removed from the pipe cutting machine and fed into the external measuring station.
  • mechanical sensors in the form of rolling heads are used to measure the profile of the pipe ends. This form of measurement is precise but also very time consuming.
  • the object is achieved in a generic measuring station with a first range sensor which can be swiveled about a transverse axis by means of a drive for generating a first scanning beam which scans an object during the continuous pivoting movement and clocks measured first distance measurement values and a second removal sensor fixed relative to the transverse axis for generating a second Scanning beam which is directed to a non-rotatably connected to the first distance sensor angle measuring device and clocked second distance measurement measures and a terminals for the first and second rangefinder signals having electronic synchronization unit and a profile of the measured Object from the synchronized distance measuring signals calculating computing unit.
  • Tubing is the profile of the pipe end by parameters such as the chamfer angle, the
  • Wall thickness and the inner and outer diameter, the axial runout and the frontal strike determined.
  • rod-shaped profile material is to be understood as a generic term, in particular for rod-shaped solid materials, tubes and rod-shaped profiles and to be distinguished from that of the profile as a spatial configuration of the end of a rod-shaped profile material.
  • laser sensors are used as removal sensors.
  • Conventional laser sensors allow the measurement of 50,000 distance values per second. They are very accurate and fast.
  • the first distance sensor is pivotable about a transverse axis, preferably continuously. Due to the continuous pivoting movement a particularly fast measurement is possible.
  • the transverse axis is best arranged transversely to the longitudinal direction of the rod-shaped profile material.
  • the first scanning beam of the first distance sensor is directed in the direction of the object to be measured.
  • the first scanning beam sweeps over a longitudinal section of the object in a pivoting movement.
  • the first distance sensor measures first distance measurement values of object points to the first distance sensor.
  • the first distance sensor designed as a first laser sensor has a first laser and a first CCD camera.
  • the first laser beam emerging from the first laser strikes the object to be measured and reflects diffusely. A small portion of the diffusely reflected laser beam strikes the first CCD camera focused on the point of impact of the laser beam on the object.
  • the distance measurement values of the object point to the laser sensor are converted into distance measuring signals. From the first distance measuring signals, the sampled profile of the longitudinal section of the object can be calculated with the arithmetic unit.
  • the scanned profile of the object in particular the end of the tube section, can then be calculated with sufficient accuracy for a sufficient number of measuring signal pairs.
  • the first distance sensor is best stored in a holder which is rotatably connected to a servo motor.
  • the servomotor oscillates about a transverse axis and generates an oscillating pivotal movement of the first removal sensor.
  • conventional servomotors also allow a clocked delivery of angle actual values, so that in principle the angular position of the first removal sensor can be determined by the actual value output of the servomotor.
  • conventional servomotors have a significantly lower clocking than the laser sensors described above.
  • the timing of the laser sensors is usually about 50 KHz.
  • the commercially available servomotor provides actual position feedback at a frequency of about 150 Hz, i. H. Only 150 position determinations per second are possible. This means that only 150 angle measurements can be determined.
  • the synchronization problem of assigning the appropriate first distance measurement value to each angle measurement value.
  • a second scanning beam of the second removal sensor is directed to an angle measuring device, which is non-rotatably arranged on the holder of the first removal sensor.
  • the angle measuring device is advantageously designed as an angle measuring plate, preferably with a second distance sensor facing reflective coating.
  • the angle measuring plate at a different distance to, with respect to the transverse axis stationary, second distance sensor. From the distance the angle measuring plate to the second distance sensor is the angular position of the first distance sensor calculable.
  • the synchronization problems are solved.
  • a profile of the bar-shaped profile material end can be determined from the synchronized distance measuring signal pairs.
  • the cut-to-length profile material section is mounted on a rotary device arranged on the ejection of a cutting machine.
  • the cutting machine intended to cut bar-shaped profile material ejects the cut-to-length profile material sections in the ejection.
  • the frequency is preferably about 1 Hz.
  • the oscillating with a frequency of about 6 Hz servo motor performs six reciprocating movements of the first laser sensor, so that the laser beam 12 completely sweeps over the rod-shaped profile material end and thus twelve measures spaced from each other by an equal angle longitudinal sections.
  • the inner and outer chamfer angle, the tube wall thickness, the inner and outer diameter of the tube, as well as the size of the end face and the impact of the tube can be determined by the measuring station according to the invention.
  • the three-dimensional profile, in particular of a tube along its entire circumference, is by interpolation over the twelve longitudinal section measurements sufficiently accurately calculated, since a pipe end is substantially rotationally symmetrical about its longitudinal axis.
  • the average two-dimensional profile of a longitudinal section of the pipe end is possible by averaging over the preferably twelve individual measurements of the longitudinal sections.
  • the object is achieved in its second aspect by a method for determining the profile of an object by means of a drive a first distance sensor with a first scanning beam is continuously pivoted about a transverse axis and during the continuous pivoting movement, the object is scanned and measured first distance measurement measured values and a second scanning beam of a second distance sensor fixed with respect to the transverse axis is directed onto an angle measuring device rotatably connected to the first distance sensor and second distance measuring values of the first distance sensor are measured in a timed manner and first and second distance measuring signals are fed to and synchronized to an electronic synchronization unit and have a profile of Object is calculated from the synchronized distance measuring signals by means of a computing unit.
  • the method is suitable for implementation by means of one of the aforementioned measuring stations.
  • the invention also relates to a machine for cutting rod-shaped profile material with an ejection for cut rod-shaped profile material sections and with a rotary device for the cut-to-length rod-shaped sections
  • Rotation device is arranged, wherein the first scanning beam is directable to a rod-shaped profile material end of a recordable in the rotating device rod-shaped Profilematerialabitess.
  • Pipe ends are completely determinable along their circumference due to their rotationally symmetrical design by a few accurate longitudinal section measurements.
  • the respective longitudinal section measurements can be accurately performed with any of the above-described measuring stations and / or procedures.
  • the first range sensor is pivotable between two extreme positions. In its extreme positions it emits extremal scanning beams.
  • An extreme first scanning beam is on an outer surface of the pipe end of the in
  • Pivoting movement is also covered over a portion of the inner wall of the pipe end.
  • a measuring station is provided in a machine for cutting bar-shaped profile material on opposite sides of the ejection.
  • both ends of the bar-shaped profile material section can also be measured simultaneously.
  • the measuring station according to the invention and the method according to the invention are preferably intended for the measurement of metallic, bar-shaped profile materials, in particular of metal tubes.
  • the cutting machine according to the invention is preferably also intended for cutting metallic bar-shaped profile materials, in particular metal pipes.
  • Fig. 2 pipe end with measurable parameters.
  • FIG. 1 shows, on the one hand, the measuring station 2 arranged in a rectangular rectangular cross-section housing 1 formed with a chamfered corner.
  • a cut tubular section 4 is placed on a rotary device 3, onto which a first Laser beam 6 is directed to its profile determination.
  • the measuring station 2 has three outgoing from its housing pins 7 for attachment to the ejection for the cut pipe sections 4 a (not shown) pipe cutting machine.
  • the bevelled corner of the housing 1 adjacent a first laser sensor 8 is pivotally mounted in the housing 1.
  • the turned-on laser sensor 8 outputs the first laser beam 6 through a slot 9 from the interior of the housing 1 to the outside in the direction of one of the two pipe ends of the pipe section 4.
  • the slot 9 extends along the beveled Eckwandung from an end face to a longitudinal side of the housing 1, in Figure 1, the slot 9 is in the plane of the drawing.
  • the slot 9 is dimensioned and arranged so that it lets out both the outgoing first laser beam 6, as well as the diffused from the end of the clamped tube first laser beam 6 into the interior of the housing 1 into it.
  • the direction of the diffusely reflected light is shown by directional arrows in FIG.
  • the first laser sensor 8 has, in addition to a laser 11 integrated in it, a CCD camera 12 for the diffusely reflected first laser beam 6 as a sensor.
  • the position of the first laser sensor 8 is determined in such a way that the pivoting movement makes it possible to sweep over the entire raw width and diffuse-reflected extreme laser beams 6e still lie in the aperture window of the CCD camera 12.
  • the first laser sensor 1 is mounted in a holder 14 fixedly connected to a servomotor 13.
  • the servomotor 13, in FIG. 1, is arranged approximately centrally in the lower half (not shown) of the pipe cutting machine.
  • the servomotor 13 rotates the holder 14 about a centrally guided through it transverse axis 16, which extends in Fig. 1 perpendicular to the plane.
  • Due to the rotation of the servomotor 13, the first laser sensor 8 is pivotable in the longitudinal direction of the slot 9.
  • the first laser beam 6 scans the end of the tube section 4, as will be explained in greater detail in the description of FIG.
  • the laser sensor LK-G 152 of the company Keyence is used here.
  • the first laser sensor 8 has a measuring frequency of 50 kHz. Ie. he takes 50,000 distance measurements per second before while the first laser sensor 8 is continuously pivoted by the servo motor 13.
  • the servomotor 13 permits an oscillating pivoting movement with a frequency of 6 Hz 1, thus the first laser beam 6 passes through the gap twelve times per second and measures twelve cutting lines in the longitudinal direction L of the pipe section 4.
  • To determine the profile of the pipe end of the pipe section 4 in addition to the knowledge of the distance of individual measuring points of the pipe end to the first laser sensor 8 and the knowledge of the exact angular position of the first laser sensor 8 about the transverse axis 16 is required.
  • a second laser sensor 19, in Rg. 1, in the upper half of the housing 1 in a fixed position in the housing 1 is arranged.
  • the first and the second laser sensor 8, 19 are identical.
  • the second laser sensor 19 is directed to an angle measuring plate 21, which extends from the holder 14 perpendicular to the first laser beam 6 in the course of the second laser beam
  • the angle measuring plate 21 is formed integrally with the holder 14.
  • the angle measuring plate 21 oscillates with the holder 14 and the first laser sensor 8 about the transverse axis 16. By the oscillation reduces and increases the distance of the angle measuring plate 21 to the second laser sensor 19 down periodically. By the distance measurement between the angle measuring plate 21 and the second laser sensor
  • Computational unit 18 can be calculated.
  • the second laser sensor 19 also has a clock rate of 50 KHz, thus enabling 50,000 measurements per second.
  • the timing of the first laser sensor 8 and the timing of the second laser sensor 19 are equal.
  • the distance measuring signals of the two laser sensors 8, 19 are fed to a synchronization unit 17 and synchronized there, d. H.
  • Distance measurement values of the first laser sensor 8 and the second laser sensor 19 measured at the same time are assigned to one another there.
  • the mutually associated measuring signal pairs are then fed to the arithmetic unit 18, in which the profile of the end of the pipe section is calculated from the large number of measuring signal pairs.
  • the tube section 4 is rotatable about its longitudinal axis L by means of the rotary device 3.
  • the pipe section 4 is rotated once within a second about its longitudinal axis L.
  • the measurement of the pipe section 4 takes a total of one second.
  • the pipe end is ejected after one complete revolution and a next pipe end is received in the rotating device 3 and measured.
  • Fig. 2 shows the tube end of the tube in Fig. 1 in a sectional view, and the two drawn, extreme laser beams 6e of the first laser sensor 8.
  • the first laser beam 6 with its measuring frequency of 50 kHz oscillates between the two extremal laser beams 6e with a frequency of 6 Hz, and it covers the end of the pipe section 4 twelve times per second.
  • the two outer chamfer angles ⁇ and the two inner chamfer angles ⁇ , the inner diameter d 1, the outer diameter d 2 , and the width b of the end face can be calculated by the measurements.
  • the tubular section 4 which is essentially rotationally symmetrical along its longitudinal axis L, rotates once per second about its longitudinal axis L. In its three-dimensional configuration, the tube end can be calculated by averaging and interpolating the twelve sectional areas measured per second.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Messstation, insbesondere für eine Rohrschneidemaschine (2), mit einem mittels eines Antriebs (13) um eine Querachse (16) schwenkbaren ersten Entfernungssensor (8) zur Erzeugung eines ersten Abtaststrahls (6), der während der kontinuierlichen Schwenkbewegung ein Objekt (4) abtastet und getaktet erste Entfernungsmesswerte misst und einem bezüglich der Querachse (16) ortsfesten zweiten Entfernungssensor (19) zur Erzeugung eines zweiten Abtaststrahls (22), der auf eine drehfest mit dem ersten Entfernungssensor (8) verbundenen Winkelmessplatte (21) gerichtet ist und getaktet zweite Entfernungsmesswerte misst und einer Anschlüsse für die ersten und zweiten Entfernungsmesssignale aufweisenden elektronischen Synchronisationseinheit (17), und einer ein Profil des zu vermessenden Objekts (4) aus den synchronisierten Entfernungsmesssignalen berechnenden Recheneinheit (18).

Description

Messstation für eine Rohrschneidemaschine
Die Erfindung betrifft eine Messstation, insbesondere für eine Schneidemaschine für stangenförmiges Profilmaterial und ein Verfahren zur Bestimmung des Profils eines Objektes, insbesondere eines stangenförmigen Profilmaterialendes. Die Erfindung betrifft auch eine Maschine zum Ablängen von stangenförmigem Profilmaterial mit wenigstens einer Messstation.
Rohrschneidemaschinen längen Abschnitte von Rohren ab. Bei modernen Rohrschneidemaschinen findet eine integrierte Nachbehandlung des abgelängten Rohrabschnitts in Form von Entgraten und/oder Anfasen der Rohrenden statt. Insbesondere zur Kontrolle der Fasenwinkel, der Wandungsstärke und des Innen- und Außendurchmessers des Rohrendes, des Planlaufs und des Stirnschlags ist es bei einer Hochpräzisionsbearbeitung von Rohren notwendig, die Rohrenden einzeln nach dem Bearbeitungsvorgang zu prüfen. Externe Messstationen zur Prüfung der genannten Parameter sind im Stand der Technik grundsätzlich bekannt. Dabei wird der abgelängte Rohrabschnitt aus der Rohrschneidemaschine heraus genommen und in die externe Messstation eingebracht. In bekannter Weise werden zur Vermessung des Profils der Rohrenden mechanische Sensoren in Form von Rollköpfen verwendet. Diese Form der Messung ist präzise aber auch sehr zeitaufwendig.
Es ist Aufgabe der Erfindung, eine kostengünstige und schnelle Messstation, insbesondere für eine Schneidemaschine zum Ablängen von stangenförmigem Profilmaterial und ein Verfahren zur Bestimmung des Profils von insbesondere stangenförmigen Profilmaterialenden zur Verfügung zu stellen.
Die Aufgabe wird bei einer gattungsgemäßen Messstation gelöst mit einem mittels eines Antriebs um eine Querachse schwenkbaren ersten Entfernungssensor zur Erzeugung eines ersten Abtaststrahls, der während der kontinuierlichen Schwenkbewegung ein Objekt abtastet und getaktet erste Entfernungsmesswerte misst und einem bezüglich der Querachse ortsfesten zweiten Entfemungssensor zur Erzeugung eines zweiten Abtaststrahls, der auf eine drehfest mit dem ersten Entfernungssensor verbundene Winkelmesseinrichtung gerichtet ist und getaktet zweite Entfernungsmesswerte misst und einer Anschlüsse für die ersten und zweiten Entfernungsmesssignale aufweisenden elektronischen Synchronisationseinheit und einer ein Profil des zu vermessenden Objekts aus den synchronisierten Entfernungsmesssignalen berechnenden Recheneinheit.
Es hat sich überraschend gezeigt, dass das Profil von Objekten, insbesondere von stangenförmigen Profilmaterialenden, mit nur zwei Entfernungssensoren präzise bestimmt werden kann. Unter Profil ist hier die räumliche Ausgestaltung eines Endes eines stangenförmigen Profilmaterials, insbesondere eines Rohrendes zu verstehen. Bei
Rohren ist das Profil des Rohrendes durch Parameter wie dem Fasenwinkel, der
Wandungsstärke und des Innen- und Außendurchmessers, des Planlaufs und des Stirnschlags bestimmt.
Der Begriff des stangenförmigen Profilmaterials ist hingegen als Oberbegriff, insbesondere für stangenförmige Vollmaterialien, Rohre und stangenförmige Profile zu verstehen und von dem des Profils als räumlicher Ausgestaltung des Endes eines stangenförmigen Profilmaterials zu unterscheiden.
Vorzugsweise werden als Entfemungssensoren Lasersensoren verwendet. Herkömmliche Lasersensoren ermöglichen die Messung von 50.000 Entfernungswerten pro Sekunde. Sie sind damit sehr genau und schnell.
Erfindungsgemäß ist der erste Entfernungssensor um eine Querachse, vorzugsweise kontinuierlich schwenkbar. Durch die kontinuierliche Schwenkbewegung ist eine besonders schnelle Messung möglich. Die Querachse ist günstigenfalls quer zur Längsrichtung des stangenförmigen Profilmaterials angeordnet.
Dabei ist der erste Abtaststrahl des ersten Entfernungssensors in Richtung des zu vermessenden Objektes gerichtet. Der erste Abtaststrahl überstreicht einen Längsschnitt des Objektes in einer Schwenkbewegung. Der erste Entfernungssensor misst erste Entfernungsmesswerte von Objektpunkten zum ersten Entfernungssensor. Der als erster Lasersensor ausgebildete erste Entfernungssensor weist einen ersten Laser und eine erste CCD-Kamera auf. Der vom ersten Laser abgehende erste Laserstrahl trifft auf das zu vermessende Objekt und reflektiert diffus. Ein kleiner Teil des diffus reflektierten Laserstrahls trifft auf die auf den Auftreffpunkt des Laserstahls auf dem Objekt fokussierte erste CCD-Kamera. Die Entfernungsmesswerte der Objektpunkt zum Lasersensor werden in Entfernungsmesssignale umgewandelt. Aus den ersten Entfernungsmesssignalen kann das abgetastete Profil des Längsschnitts des Objektes mit der Recheneinheit berechnet werden. Dazu ist es jedoch auch erforderlich, für günstigenfalls jeden ersten Entfernungsmesspunkt die genaue Winkelstellung des schwenkbaren, ersten Entfernungssensors um die Querachse zu ermitteln. Aus der Winkelstellung des ersten Entfernungssensors um die Querachse und den ersten Entfernungsmesswerten, kann dann bei einer hinreichenden Anzahl von Messsignalpaaren, das abgetastete Profil des Objektes, insbesondere das Ende des Rohrabschnitts, hinreichend genau berechnet werden.
Der erste Entfernungssensor ist günstigstenfalls in einer Halterung gelagert, die mit einem Servomotor drehfest verbunden ist. Der Servomotor oszilliert um eine Querachse, und er erzeugt eine oszillierende Schwenkbewegung des ersten Entfemungssensors. Herkömmliche Servomotoren gestatten zwar auch eine getaktete Abgabe von Winkel- Istwerten, so dass grundsätzlich die Winkelposition des ersten Entfemungssensors durch die Istwertabgabe des Servomotors bestimmbar ist. Herkömmliche Servomotoren weisen jedoch eine deutlich geringere Taktung als die oben beschriebenen Lasersensoren auf. Die Taktung der Lasersensoren liegt üblicherweise bei etwa 50 KHz. Allerdings stellt der handelsübliche Servomotor Istwerte zur Positionsbestimmung mit einer Frequenz von etwa 150 Hz zur Verfügung, d. h. es werden nur 150 Positionsbestimmungen pro Sekunde ermöglicht. Damit können auch nur 150 Winkeimesswerte bestimmt werden. Zum einen können dann aber nicht annähernd alle ersten Entfernungsmesswerte ausgewertet werden, zum anderen besteht das Synchronisationsproblem, jedem Winkelmesswert den passenden ersten Entfernungsmesswert zuzuordnen.
Hier setzt nun die Erfindung an. Sie macht von der Idee Gebrauch, die Winkelbestimmung des ersten Entfernungssensors um seine Querachse durch einen zweiten Entfernungssensor mit gleicher Taktung und Genauigkeit, vorzugsweise einen baugleichen Sensor, vorzunehmen. Erfindungsgemäß ist ein zweiter Abtaststrahl des zweiten Entfemungssensors auf eine Winkelmesseinrichtung gerichtet, die drehfest an der Halterung des ersten Entfemungssensors angeordnet ist. Die Winkelmesseinrichtung ist günstigenfalls als Winkelmessplatte ausgebildet, vorzugsweise mit einer dem zweiten Entfernungssensor zugewandten reflektierenden Beschichtung. Je nach Winkelstellung des ersten Entfernungssensors, weist die Winkelmessplatte einen anderen Abstand zum, gegenüber der Querachse ortfesten, zweiten Entfernungssensor auf. Aus dem Abstand der Winkelmessplatte zum zweiten Entfernungssensor ist die Winkelstellung des ersten Entfernungssensors berechenbar. Durch die Verwendung zweier gleichartiger Entfernungssensoren mit vorzugsweise gleicher Taktung, werden die Synchronisationsprobleme gelöst. Tatsächlich ist es möglich, den ersten Entfernungssensor in Form eines ersten Lasersensors, und den zweiten Entfernungssensor in Form eines zweiten, baugleichen Lasersensors an eine herkömmliche Synchronisationseinheit anzuschließen, die die beiden Entfernungsmesswerte synchronisiert und dann einer Recheneinheit zuführt. In der Recheneinheit ist aus den synchronisierten Entfernungsmesssignalpaaren ein Profil des stangenförmigen Profilmaterialendes bestimmbar.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung, ist der abgelängte Profilmaterialabschnitt auf einer am Auswurf einer Schneidemaschine angeordneten Rotationsvorrichtung gelagert. Die zum Ablängen von stangenförmigem Profilmaterial bestimmte Schneidemaschine wirft die abgelängten Profilmaterialabschnitte in dem Auswurf aus. Dort kann eine Rotationsvorrichtung, z. B. in Form von gleichsinnig rotierenden, voneinander beabstandeten Rollen vorgesehen sein, zwischen denen der abgelängte Abschnitt aufgenommen wird und mit einer Frequenz, die im Wesentlichen der Frequenz der rotierten Rollen entspricht, rotiert wird. Die Frequenz beträgt vorzugsweise etwa 1 Hz. Bei der erfindungsgemäßen Messstation ist die Vermessung eines stangenförmigen Profilmaterialendes innerhalb einer Sekunde möglich. Das stangenförmige Profilmaterialende rotiert während der einen Sekunde einmal vollständig um seine Längsachse.
In dieser einen Sekunde führt der, mit einer Frequenz von etwa 6 Hz oszillierende Servomotor sechs Hin- und Herbewegungen des ersten Lasersensors aus, so dass der Laserstrahl das stangenförmige Profilmaterialende zwölf mal vollständig überstreicht und damit zwölf voneinander um einen gleichen Winkel beabstandete Längsschnitte vermisst. Insbesondere sind durch die erfindungsgemäße Messstation der innere und äußere Anfaswinkel, die Rohrwandungsstärke, der Innen- und Außendurchmesser des Rohres, sowie die Größe der Stirnfläche und der Stimschlag des Rohres bestimmbar.
Das dreidimensionale Profil insbesondere eines Rohres entlang seines Gesamtumfanges ist durch Interpolation über die zwölf Längsschnittmessungen hinreichend genau berechenbar, da ein Rohrende im Wesentlichen rotationssymmetrisch um seine Längsachse ist.
Das durchschnittliche zweidimensionale Profil eines Längsschnitts des Rohrendes ist durch Mittelung über die vorzugsweise zwölf einzelnen Messungen der Längsschnitte möglich.
Die Aufgabe wird in ihrem zweiten Aspekt durch ein Verfahren zur Bestimmung des Profils eines Objekts gelöst, indem mittels eines Antriebs ein erster Entfernungssensor mit einem ersten Abtaststrahl um eine Querachse kontinuierlich geschwenkt wird und während der kontinuierlichen Schwenkbewegung das Objekt abgetastet wird und erste Entfemungsmesswerte getaktet gemessen werden und ein zweiter Abtaststrahl eines bezüglich der Querachse ortsfesten, zweiten Entfernungssensors auf eine drehfest mit dem ersten Entfernungssensor verbundene Winkelmesseinrichtung gerichtet wird und zweite Entfernungsmesswerte des ersten Entfernungssensors getaktet gemessen werden und erste und zweite Entfernungsmesssignale einer elektronischen Synchronisationseinheit zugeführt werden und dort synchronisiert werden und ein Profil des Objekts aus den synchronisierten Entfernungsmesssignalen mittels einer Recheneinheit berechnet wird.
Das Verfahren ist zur Durchführung mittels einer der vorgenannten Messstationen geeignet.
Die Erfindung betrifft auch eine Maschine zum Ablängen von stangenförmigem Profilmaterial mit einem Auswurf für abgelängte stangenförmige Profilmaterialabschnitte und mit einer Rotationsvorrichtung für die abgelängten stangenförmigen
Profilmaterialabschnitte und mit einer vorbeschriebenen Messstation, die neben der
Rotationsvorrichtung angeordnet ist, wobei der erste Abtaststrahl auf ein stangenförmiges Profilmaterialende eines in der Rotationsvorrichtung aufnehmbaren stangenförmigen Profilmaterialabschnitts richtbar ist.
Es hat sich gezeigt, dass sich die vorbeschriebene Messstation insbesondere zur
Vermessung des Profils von Rohrenden eignet. Rohrenden sind aufgrund ihrer rotationssymetrischen Ausbildung durch wenige genaue Längsschnittmessungen auch entlang ihres Umfanges vollständig bestimmbar. Die jeweiligen Längsschnittmessungen können mit einer der oben beschriebenen Messstationen und/oder Verfahren genau durchgeführt werden.
Der erste Entfernungssensor ist zwischen zwei extremalen Positionen schwenkbar. In seinen extremalen Positionen sendet er extremale Abtaststrahlen aus. Ein extremaler erster Abtaststrahl ist dabei auf eine Außenfläche des Rohrendes des in der
Rotationsvorrichtung aufgenommenen Rohrabschnitts gerichtet. Während der
Schwenkbewegung wird auch ein Abschnitt der Innenwandung des Rohrendes überstrichen. Durch eine derartige relative Anordnung von erstem Laserstrahl und Rohrende können die genannten Parameter bestimmt werden.
Vorzugsweise ist bei einer Maschine zum Ablängen von stangenförmigem Profilmaterial an gegenüberliegenden Seiten des Auswurfs eine Messstation vorgesehen. Somit können beide Enden des stangenförmigen Profilmaterialabschnitts auch gleichzeitig vermessen werden.
Vorzugsweise sind die erfindungsgemäße Messstation und das erfindungsgemäße Verfahren zur Vermessung von metallischen, stangenförmigen Profilmaterialien, insbesondere von Metallrohren bestimmt. Die erfindungsgemäße Schneidemaschine ist vorzugsweise auch zum Schneiden von metallischen, stangenförmigen Profilmaterialien, insbesondere von Metallrohren bestimmt.
Die Erfindung wird anhand eines Ausführungsbeispieles in zwei Figuren beschrieben. Dabei zeigen:
Fig. 1 Schnittansicht der erfindungsgemäßen Messstation und eines zu vermessenden eingespannten Rohrs,
Fig. 2 Rohrende mit messbaren Parametern.
Die in Fig. 1 dargestellte Anordnung zeigt zum einen die in einem im Querschnitt rechteckigen, mit einer abgeschrägten Ecke ausgebildeten Gehäuse 1 angeordnete Messstation 2. Zum anderen ist neben der Messstation 2 ein auf einer Rotationsvorrichtung 3 aufgelegter geschnittener Rohrabschnitt 4 vorgesehen, auf den ein erster Laserstrahl 6 zu seiner Profilbestimmung gerichtet ist. Die Messstation 2 weist drei von ihrem Gehäuse abgehende Stifte 7 zur Befestigung am Auswurf für die geschnittenen Rohrabschnitte 4 einer (nicht eingezeichneten) Rohrschneidemaschine auf. Der abgeschrägten Ecke des Gehäuses 1 benachbart ist im Gehäuse 1 ein erster Lasersensor 8 schwenkbar angeordnet. Der angeschaltete Lasersensor 8 gibt den ersten Laserstrahl 6 durch einen Schlitz 9 aus dem inneren des Gehäuses 1 nach außen in Richtung eines der beiden Rohrenden des Rohrabschnitts 4 ab. Der Schlitz 9 verläuft entlang der abgeschrägten Eckwandung von einer Stirnseite zu einer Längsseite des Gehäuses 1 , in Fig.1 liegt der Schlitz 9 in der Zeichenebene. Der Schlitz 9 ist dabei so dimensioniert und angeordnet, dass er sowohl den ausgehenden ersten Laserstrahl 6 herauslässt, als auch den von dem Ende des eingespannten Rohres diffus reflektierten ersten Laserstrahl 6 in das Innere des Gehäuses 1 hinein lässt. Die Richtung des diffus reflektierten Lichtes ist durch gerichtete Pfeile in Fig. 1 dargestellt. Der erste Lasersensor 8 weist neben einem in ihm integrierten Laser 11 eine CCD- Kamera 12 für den diffus reflektierten ersten Laserstrahl 6 als Sensor auf. Die Position des ersten Lasersensors 8 ist derart bestimmt, dass die Schwenkbewegung ein Überstreichen der ganzen Rohbreite ermöglicht und auch diffus reflektierte extremale Laserstrahlen 6e noch im Öffnungsfenster der CCD-Kamera 12 liegen.
Der erste Lasersensor 1 ist in einer mit einem Servomotor 13 fest verbundenen Halterung 14 montiert. Der Servomotor 13 ist, in Fig. 1 , in der (nicht eingezeichneten) Rohrschneidemaschine zugewandten unteren Hälfte etwa mittig angeordnet. Der Servomotor 13 rotiert die Halterung 14 um eine mittig durch ihn hindurch geführte Querachse 16, die in Fig. 1 senkrecht zur Zeichenebene verläuft. Aufgrund der Rotation des Servomotors 13 ist der erste Lasersensor 8 in Längsrichtung des Schlitzes 9 verschwenkbar. Durch die Schwenkbewegung tastet der erste Laserstrahl 6 das Ende des Rohrabschnitts 4 ab, wie in der Beschreibung zu Fig. 2 genauer erläutert wird. Als erster Lasersensor 8 wird hier der Lasersensor LK-G 152 der Firma Keyence verwendet. Der erste Lasersensor 8 weist eine Messfrequenz von 50 kHz auf. D. h. er nimmt pro Sekunde 50.000 Entfernungsmessungen vor während der erste Lasersensor 8 durch den Servomotor 13 kontinuierlich geschwenkt wird. Der Servomotor 13 gestattet eine oszillierende Schwenkbewegung mit einer Frequenz von 6 Hz1 somit durchschwenkt der erste Laserstrahl 6 den Spalt zwölf Mal pro Sekunde und vermisst zwölf Schnittlinien in Längsrichtung L der Rohrabschnitts 4. Zur Bestimmung des Profils des Rohrendes des Rohrabschnitts 4 ist neben der Kenntnis von der Entfernung einzelner Messpunkte des Rohrendes zum ersten Lasersensor 8 auch die Kenntnis der genauen Winkelstellung des ersten Lasersensors 8 um die Querachse 16 erforderlich. Zur Bestimmung der Winkelstellung des ersten Lasersensors ist ein zweiter Lasersensor 19, in Rg. 1 , in der oberen Hälfte des Gehäuses 1 positionsfest im Gehäuse 1 angeordnet. Der erste und der zweite Lasersensor 8, 19 sind baugleich.
Der zweite Lasersensor 19 ist auf eine Winkelmessplatte 21 gerichtet, die von der Halterung 14 senkrecht zum ersten Laserstrahl 6 in den Lauf des zweiten Laserstrahls
22 hinein absteht. Die Winkelmessplatte 21 ist einteilig mit der Halterung 14 ausgebildet.
Die Winkelmessplatte 21 oszilliert mit der Halterung 14 und dem ersten Lasersensor 8 um die Querachse 16. Durch die Oszillation verringert und vergrößert sich der Abstand der Winkelmessplatte 21 zum zweiten Lasersensor 19 hin periodisch. Durch die Entfernungsmessung zwischen der Winkelmessplatte 21 und dem zweiten Lasersensor
19, ist die Winkelstellung des ersten Lasersensors 8 um die Querachse 16 durch eine
Recheneinheit 18 berechenbar.
Der zweite Lasersensor 19 weist gleichfalls eine Taktung von 50 KHz auf, er ermöglicht somit auch 50.000 Messungen pro Sekunde.
Die Taktung des ersten Lasersensors 8 und die Taktung des zweiten Lasersensors 19 sind gleich. Die Entfernungsmesssignale der beiden Lasersensoren 8, 19 werden einer Synchronisationseinheit 17 zugeführt und dort synchronisiert, d. h. zum gleichen Zeitpunkt gemessene Entfernungsmesswerte des ersten Lasersensors 8 und des zweiten Lasersensors 19 werden dort einander zugeordnet. Die einander zugeordneten Messsignalpaare werden dann der Recheneinheit 18 zugeführt, in der aus der großen Menge an Messsignalpaaren, das Profil des Rohrabschnittendes berechnet wird.
Der Rohrabschnitt 4 ist mittels der Rotationsvorrichtung 3 um seine Längsachse L rotierbar. Vorzugsweise wird der Rohrabschnitt 4 innerhalb einer Sekunde einmal um seine Längsachse L rotiert. Die Vermessung des Rohrabschnitts 4 dauert insgesamt ebenfalls eine Sekunde. Das Rohrende wird nach einer vollen Umdrehung ausgeworfen und ein nächstes Rohrende wird in der Rotationsvorrichtung 3 aufgenommen und vermessen. Fig. 2 zeigt das Röhrende des Rohres in Fig. 1 in einer Schnittansicht, sowie die zwei eingezeichneten, extremalen Laserstrahlen 6e des ersten Lasersensors 8. Der erste Laserstrahl 6 mit seiner Messfrequenz von 50 kHz oszilliert zwischen den beiden extremalen Laserstrahlen 6e mit einer Frequenz von 6 Hz, und er überstreicht dabei das Ende des Rohrabschnitts 4 zwölf Mal pro Sekunde. Während einer vollen Schwingung, d.h. zwei Überstreichungen der Rohrendes, können damit etwa 8.300 Messwerte ermittelt werden. In dem in Fig. 2 dargestellten überstrichenen Schnitt, können die beiden äußeren Fasenwinkel α und die beiden inneren Fasenwinkel ß, der Innendurchmesser d^ der Außendurchmesser d2, sowie die Breite b der Stirnfläche durch die Messungen berechnet werden. Der im Wesentlichen rotationssymmetrisch entlang seiner Längsachse L ausgebildete Rohrabschnitt 4 rotiert pro Sekunde einmal um seine Längsachse L. das Rohrende kann in seiner dreidimensionalen Ausgestaltung durch Mittlung und Interpolation der zwölf pro Sekunde gemessenen Schnittflächen berechnet werden.
Bezugszeichenliste
1 Gehäuse
2 Messstation
3 Halterung, Rotationsvorrichtung
4 Rohrabschnitt
5 -
6 erster Laserstrahl
6e extremaler Laserstrahl
7 Stift
8 erster Lasersensor
9 Schlitz
10 -
11 Laser
12 CCD-Kamera
13 Servomotor
14 Halterung
15 -
16 Querachse
17 Synchronisationseinheit
18 Recheneinheit
19 zweiter Lasersensor
20 -
21 Winkelmessplatte
22 zweiter Laserstrahl α äußerer Fasenwinkel ß innerer Fasenwinkel d1 Innendurchmesser d2 Außendurchmesser b Breite der Stirnfläche
L Längsrichtung des Rohrabschnitts

Claims

Patentansprüche
1. Messstation, insbesondere für eine Schneidemaschine (2) für stangenförmiges Profilmaterial, mit einem mittels eines Antriebs (13) um eine Querachse (16) schwenkbaren ersten Entfernungssensor (8) zur Erzeugung eines ersten Abtaststrahls (6), der während der kontinuierlichen Schwenkbewegung ein Objekt (4) abtastet und getaktet erste Entfernungsmesswerte misst und einem bezüglich der Querachse (16) ortsfesten zweiten Entfernungssensor (19) zur
Erzeugung eines zweiten Abtaststrahls (22), der auf eine drehfest mit dem ersten Entfemungssensor (8) verbundene Winkelmesseinrichtung (21) gerichtet ist und getaktet zweite Entfernungsmesswerte misst und einer Anschlüsse für die ersten und zweiten Entfernungsmesssignale aufweisenden elektronischen Synchronisationseinheit (17), und einer ein Profil des Objekts (4) aus den synchronisierten Entfernungsmesssignalen berechnenden Recheneinheit (18).
2. Messstation nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der erste und/oder zweite Entfernungssensor (8, 19) jeweils einen Laser (11) aufweisen.
3. Messstation nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch einen am ersten Entfernungssensor (8) angeordneten, eine kontinuierliche Schwenkbewegung um die Querachse (16) erzeugenden
Servomotor (13).
4. Messstation nach Anspruch 1 , 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Taktung und die zweite Taktung eine gleiche Frequenz haben.
5. Messstation nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Frequenz etwa 5OkHz beträgt.
6. Messstation nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Servomotor (13) eine Schwenkfrequenz von etwa 6 Hz erzeugt.
7. Messstation nach Anspruch 1 , gekennzeichnet durch eine Rotationsvorrichtung (3) für das zu vermessende Objekt mit einer Rotationsfrequenz von vorzugsweise etwa 1 Hz.
8. Messstation nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Winkelmesseinrichtung eine den zweiten
Abtaststrahl (22) reflektierenden Winkelmessplatte (21) aufweist.
9. Verfahren zur Bestimmung des Profils eines Objekts (4), indem mittels eines Antriebs (13) ein erster Entfernungssensor (8) mit einem ersten Abtaststrahl (6) um eine Querachse (16) kontinuierlich geschwenkt wird und während der kontinuierlichen Schwenkbewegung das Objekt (4) abgetastet wird und erste Entfernungsmesswerte getaktet gemessen werden und ein zweiter Abtaststrahl (22) eines bezüglich der Querachse (16) ortsfesten zweiten Entfernungssensors (19) auf eine drehfest mit dem ersten Entfernungssensor(δ) verbundene Winkelmesseinrichtung (21 ) gerichtet wird und zweite Entfernungsmesswerte des ersten Entfernungssensors (8) getaktet gemessen werden und erste und zweite Entfernungsmesssignale einer elektronischen Synchronisationseinheit (17) zugeführt werden und dort synchronisiert werden und ein Profil des Objekts (4) aus den synchronisierten Entfernungsmesssignalen mittels einer Recheneinheit (18) berechnet wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9; dadurch gekennzeichnet, dass erste und zweite Lasersensoren (8, 19) verwendet werden.
11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass ein im Wesentlichen um eine Längsachse (L) rotationssymmetrisches Objekt (4) vermessen wird und während der Schwenkbewegung des ersten Entfernungssensors (8) das Objekt (4) um die Längsachse (L) rotiert wird und dabei Schnitte des Objektes (4) abgetastet werden.
12. Verfahren nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass aus den gemessenen Schnitten ein dreidimensionales und/oder zweidimensionales Durchschnittsprofil des Objektes (4) berechnet wird.
13. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Abtaststrahl (6) mit eine Frequenz von etwa 6 Hz um die Querachse (16) oszilliert und dabei mit einer ersten Taktung von etwa 50 kHz erste Eπtfernungsmesswerte gemessen werden und mit einer zweiten Taktung von etwa 50 kHz zweite Entfemungsmesswerte gemessen werden und das Objekt (4) mit etwa 1 Hz rotiert wird.
14. Maschine zum Ablängen von stangenförmigem Profilmaterial mit einem Auswurf für abgelängte Profilmaterialabschnitte (4) und eine Rotationsvorrichtung (3) für die abgelängten Profilmaterialabschnitte (4) und wenigstens einer Messstation (2) nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 8, die neben der Rotationsvorrichtung (3) angeordnet ist und der erste Abtaststrahl (6) auf ein Profilmaterialende eines in der
Rotationsvorrichtung (3) aufnehmbaren Profilmaterialabschnitts (4) richtbar ist.
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