WO2007045471A1 - SCHICHTWEISES HERSTELLUNGSVERFAHREN MIT KORNGRÖßENBEEINFLUSSUNG - Google Patents

SCHICHTWEISES HERSTELLUNGSVERFAHREN MIT KORNGRÖßENBEEINFLUSSUNG Download PDF

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Definitions

  • the invention relates to a process for producing a product in layers, comprising the steps: a. Applying a layer of a curable material, wherein, for example, the process parameters layer thickness, layer material can be adjusted, b. selective hardening of predetermined regions of the applied layer based on the geometric data of the product, wherein, for example, the process parameters for the type and amount of energy input are adjustable, c. Repeat steps a) and b) until the geometry of the product has been prepared as cured material, d. Remove the uncured material.
  • Another aspect of the method is a device for carrying out such a method and the use of the method and the device for producing dental products.
  • Processes of the type mentioned above can be carried out, for example, with a powdery or otherwise free-flowing material which can be cured by a chemical crosslinking reaction or a physical bonding process, for example a fusion or sintering, and thus produce a loadable, three-dimensional structure can.
  • a liquid, curable material can be used, which can be selectively cured by photopolymerization by means of a laser beam, for example.
  • a common method of the type mentioned is that the pourable or pourable material is applied to a plate in a thin layer and then cured certain areas of this layer by a laser beam is passed over this area and so the curing, such as the fusion Sintering or photopolymerization.
  • a second thin layer is applied to the previously applied thin layer, for example by additionally applying a thin powder layer or by lowering the plate about a certain, small amount in a bath of the liquid, curable material. Again, certain areas are selectively cured by this second thin layer.
  • process steps are repeated many times in succession until the product has been created as a layer-by-layer cured model.
  • a method of the type described above for producing products by free-form laser sintering is described in EP 1 358 855.
  • a process development with a double exposure is described in EP 1 568 472.
  • Processes of the type described above are suitable for the production of mechanically loadable products.
  • satisfactory mechanical properties of the product can be achieved with the method described above.
  • the object of the invention is to provide a method by means of which products with complex geometries and variably designed strengths, in particular with locally highly stressable areas, can be economically produced in small quantities, in particular in one-off production.
  • This object is achieved according to the invention with a method of the type mentioned above, wherein at least one process parameter is changed during the manufacturing process in order to influence the grain size in a first region of the product relative to a second region of the product.
  • the invention is based on the crucial finding that the locally inadequate material properties of products which have been produced by the process mentioned at the beginning are frequently due to the fact that, due to locally limited influences in a certain area or several specific areas of the product during the production of the product Products a favorable grain size is generated. As a result, the product does not have the desired material properties at the corresponding points, but is characterized by other, undesired material properties which do not meet the material properties desired in the corresponding area.
  • the invention is based on changing one or more process parameters during the manufacturing process so that the grain size is influenced so that a desired size is achieved in the corresponding area.
  • a homogeneous material structure with uniform grain size can be achieved in all areas, or certain areas can be formed which have a different grain size than other areas.
  • grain size is to be understood as meaning, in particular, the size of the crystals of a metallic product, which is usually determined microscopically on the basis of etched cuts.
  • the at least one process parameter is changed as a function of the geometric data of the product. It has been found that unfavorable grain size or grain boundary surface size formation often depends on the geometric design of the product. Thus, such undesirable grain size formation is often observed in the area of surfaces, exposed protrusions or the like of the product.
  • the above-mentioned further development of the method makes it possible to modify one or more process parameters specifically in such regions of the product in order to counteract an expected or observed undesired grain size change. In this way, it can be achieved, for example, that the product has a uniform grain size in two or more regions, which would also have different particle sizes in two or more regions, if the process parameters were kept constant during the entire processing, by selectively changing one or more process parameters. This change can be based on the geometric data of the product can be adjusted in a spatially resolved manner and thus controlled automatically.
  • this method development can be used to selectively change certain geometric regions of the product in terms of their grain size, for example, to achieve a different grain size in the area of surfaces as in the inner region of the product.
  • a particularly high hardness, strength, particularly favorable machinability or particularly favorable adhesiveness of the product in the surface area can be achieved.
  • the material is applied in a first region of the product with a different layer thickness than in a second region in order to influence the grain size in the first region relative to the second region.
  • the layer thickness i. the height at which a single layer of the curable material is applied has a significant influence on the grain size.
  • the connection exists in that with an increase in the layer thickness, an enlargement of the grains in the region of this layer is achieved.
  • This relationship is used after this training to influence the grain size by changing the process parameter layer thickness, i. reduce the layer thickness when the grain size is to be reduced and vice versa. This allows an individual influence on the grain size.
  • a single layer can be applied on the one hand with a uniform layer thickness.
  • Process improvements can also be made in which a single layer is applied in two or more different layer thicknesses at different locations of the layer.
  • a region to be cured can be cured only after several layers of application in order to achieve in this way an increased layer thickness in this area and at the same time to allow other areas to be cured are previously cured with a smaller layer thickness.
  • the curing of the material is achieved by means of a laser or electron beam, over the areas to be cured and the intensity of the radiation in a first region of the product is changed relative to a second region in order to influence the grain size in the first region relative to the second region.
  • Curing with a laser or electron beam allows very variable process control and the production of geometrically precise products.
  • the intensity of the radiation has proven to be an important influencing factor on the grain size, and a variation of the parameter radiation intensity therefore makes it possible to influence this size.
  • This further development of the process has the decisive advantage that the intensity of the radiation can be changed with high resolution in terms of time and location and in this way a very precise process control with correspondingly differentiated and exact influencing of the grain size is made possible.
  • the intensity of the radiation is changed by changing the radiation source power, the diameter of the beam in the focus and / or the travel speed between the beam and the material to be cured.
  • the diameter of the beam in focus can be easily and quickly influenced by a variable focal length lens system.
  • the travel speed between the beam and the material to be cured can be generated either by deflection of the beam, for example via mirror or prism elements or by means of a motor drive, which moves the material to be cured relative to the beam or the jet unit relative to the material to be cured.
  • the radiation source power can be changed particularly quickly, for example by increased energy supply to the radiation source or fading in and out of beam splitters in the beam and is therefore particularly suitable for influencing the grain size.
  • An increase in the diameter of the beam in the processing area, in particular in the focus, a reduction in the radiation source power and / or an increase in the travel speed thereby reduce the intensity of the radiation and vice versa.
  • first region of the product with higher heat conduction than in a second region in particular in a first region with greater wall thickness of the product and / or in a first region which is in contact with a plate on which Component is constructed, and / or in a first region of an overhang of the product at least one process parameter relative to the second region is changed to affect the grain size.
  • the intensity of the radiation and / or the layer thickness in the first region is increased in order to keep the grain size constant in the first region to the second region.
  • the training is to change one or more process parameters in the areas of changed thermal conduction to compensate for the undesired resizing or, moreover, to effect a resizing in an intended manner.
  • a homogeneous size of the grains in the entire product can be achieved or it can be achieved that in the areas of changed heat conduction, which often coincide with geometrically exposed and therefore mechanically stressed areas of the product, produces a favorable grain size is to provide desired, advantageous material properties in these areas.
  • the method according to the invention is particularly suitable for achieving a consistency of grain size in such areas by changing one or more process parameters in these areas compared to other areas during processing.
  • the method according to the invention can be advantageously used to change one or more process parameters during the production process and in this way to keep the grain size approximately constant in all regions of the product.
  • the at least one process parameter is changed in order to change the grain size in a first region of the product relative to the second region. In this way, a grain size adapted to the stresses of the individual regions can be produced and in this way an adapted material property can be achieved for each region of the product.
  • the layer thickness is increased and / or the intensity of the radiation is increased in order to increase the grain size in a first region of the product compared to the second region. It has been found that, for a number of conventional curable materials, grain enlargement occurs when the materials are applied at an increased layer thickness and this layer thickness is then selectively cured. In this case, it is possible to change the layer thickness in all regions of the layer or in only individual regions of the layer.
  • the intensity of the radiation is increased by increasing the radiation source power and / or the diameter of the beam in focus and / or the travel speed between beam and to be hardened material to increase the grain size in a first region of the product over the second region.
  • a change of these concrete process parameters results in isolation or in combination to the desired increase in the intensity of the radiation.
  • grain size should also be understood to mean flaw size.
  • a flaw may exist in an air-filled space within a component or in a locally circumscribed area that includes fouling, alloy contamination, or the like. Such defects regularly affect the material properties and this influence usually causes a deterioration of the material properties, which is the more pronounced, the greater the defect is. It is therefore desirable to keep the defect size below a certain maximum size if one wishes to achieve a given strength rating of the material. Conversely, it may be desirable to provide voids of a certain magnitude or above to ensure that a desired material failure occurs at a given target stress.
  • defect size is possible by changing one or more process parameters and, consequently, the defect size can be set below or above a certain threshold by selectively altering one or more process parameters.
  • the layer thickness is reduced and / or the radiation intensity and / or the travel speed are increased in order to prevent defects in the first region from insoluble melt impurities precipitating in the melt or during cooling , connect to larger imperfections.
  • Insoluble impurities of the melt typically precipitate already in the molten state or during cooling and, if mobility of this defect is made possible, can combine with one another and thus form larger defects. This is often not desired, as this reduces the load capacity of the manufactured component and according to According to the invention, the mobility of the defect is not enabled or only for a short time by selecting the parameters as described above.
  • the layer thickness is increased in the first region and / or the radiation intensity and / or the travel speed are reduced in order to prevent defects from soluble melt impurities from being joined in the first region to form larger defects .
  • Soluble fouling impurities can be spread over a wider range of materials by extending the molten state, thereby reducing the effect of the impurity by reducing the concentration of the impurity. This extension of the molten state can be achieved by varying the parameters as previously described.
  • Another aspect of the invention is an apparatus for layering a product comprising: a. Means for applying a layer of a curable material, wherein, for example, the process parameters layer thickness, layer material are adjustable, b. Means for selectively curing predetermined areas of the applied layer based on the geometric data of the product, c. Control means for adjusting the method parameters for the type and amount of energy input, wherein the control means are adapted to change at least one process parameter during the manufacturing process to influence the grain size in a first region of the product relative to a second region of the product.
  • the device according to the invention is in particular designed to carry out the method according to the invention. With regard to the details of the device parts corresponding to the individual method steps, their effects and advantages, reference is made to the preceding description.
  • the device according to the invention can be developed according to the features of claims 14-19. With regard to the details, mode of operation and advantages, reference is made to the training courses relating to the device features described above.
  • the device according to the invention is particularly suitable for use in the manufacture of dental products, in particular for partial or complete dentures.
  • a tooth replacement can completely replace a missing, diseased or damaged tooth or can be applied to healthy parts of the tooth in the area of damaged or diseased areas of a tooth, thereby restoring the tooth functionally and aesthetically.
  • the inventive device is suitable for the production of such a tooth replacement in a special way, since on the one hand a highly individual production based on, for example, with an image acquisition system detected geometric data can be done and on the other hand adapted to the stresses of the denture grain size can be adjusted.
  • a particularly favorable adhesion of the dental prosthesis to existing tooth residues or a particularly favorable integration of the dental prosthesis into the jawbone can be achieved by forming the surface with a grain size and grain boundary surface size which are advantageous for this purpose.
  • the surfaces subjected to friction during the chewing operation can be provided with a grain size which is particularly insensitive to these frictional influences.
  • the interior of the dental be provided with a grain size, which is particularly suitable to transfer the mechanical chewing forces within the dental prosthesis.
  • the grain sizes can be adjusted in a range between 0.5 and 5 microns.
  • Another aspect of the invention is a method of the type described above for producing dental products, in particular partial or complete dentures.
  • FIG. 1 shows a dental product 10 constructed on a base plate 20.
  • the dental product 10 is connected to the base plate 20 via a body block 30 and a support 40 and thereby spaced from the base plate 20.
  • the dental product 10 is made from a plurality of layers 11 which are sequentially applied and cured.
  • the building block 30 is likewise produced by layer-wise curing.
  • the layer height of the layers 32 is tripled compared to these thin layers, which results in a higher grain size in this area.
  • a predetermined breaking point is formed by grain size change in the transition region, which allows an easier separation of the building block from the dental product, without this would run the risk that the dental product is damaged during separation or larger parts of the building block remain on the dental product, resulting in costly rework would require.
  • the dental product 10 is further supported laterally by the support 40 in order to counteract the forces that occur during the layer application and to prevent undesired geometric distortion of the dental product. Often, several such supports 40 are required to sufficiently secure the dental product or filigree components of the dental product mechanically.
  • the support 40 is also constructed in the region 41, which is adjacent to the base plate 20, with a plurality of thin layers.
  • the layer thickness, as well as the connecting web 30, is threefold, whereby an increased grain size is achieved in this region.
  • a predetermined breaking point is produced by increasing the grain size and allows easy and safe separation of the support 40 from the dental product 10.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum schichtweisen Herstellen eines Produkts (10) mit den Schritten Auftragen einer Schicht eines aushärtbaren Materials, wobei beispielsweise die Verfahrensparameter Schichtdicke, Schichtmaterial einstellbar sind, selektives Aushärten von vorbestimmten Bereichen der aufgetragenen Schicht (11) anhand der geometrischen Daten des Produkts, wobei beispielsweise die Verfahrensparameter für Art und Höhe des Energieeintrags einstellbar sind, und Wiederholen dieser Schritte bis die Geometrie des Produkts als ausgehärtetes Material erstellt wurde, sowie abschließendes Entfernen des nicht ausgehärteten Materials. Bekannte Verfahren weisen den Nachteil auf, dass sie keine Varaibilität im Hinblick auf die lokalen Eigenschaften des produkts bieten. Diesem Nachteil hilft die Erfindung ab, indem zumindest ein Verfahrensparameter während des Herstellvorgangs verändert wird, um die Korngröße in einem ersten Bereich des Produkts gegenüber einem zweiten Bereich des Produkts zu beeinflussen.

Description

Schichtweises Herstellungsverfahren mit Korngrößenbeeinflussung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum schichtweisen Herstellen eines Produkts, umfassend die Schritte: a. Auftragen einer Schicht eines aushärtbaren Materials, wobei beispielsweise die Verfahrensparameter Schichtdicke, Schichtmaterial ein- stellbar sind, b. selektives Aushärten von vorbestimmten Bereichen der aufgetragenen Schicht anhand der geometrischen Daten des Produkts, wobei beispielsweise die Verfahrensparameter für Art und Höhe des Energieeintrags einstellbar sind, c. Wiederholen der Schritte a) und b) bis die Geometrie des Produkts als ausgehärtetes Material erstellt wurde, d. Entfernen des nicht ausgehärteten Materials.
Ein weiterer Aspekt des Verfahrens ist eine Vorrichtung zur Durchführung eines solchen Verfahrens und die Nutzung des Verfahrens und der Vorrichtung zur Herstellung dentaler Produkte.
Verfahren der eingangs genannten Art werden in vielen Anwendungen genutzt, um mit möglichst geringem Aufwand in der Fertigungsvorbereitung und in möglichst kurzer Zeit geometrisch komplexe Produkte herzustellen. Ein typisches Anwendungsgebiet ist das sogenannte „Rapid Prototyping", bei dem aus Pro- duktgeometriedaten, welche die dreidimensionale Form des Produkts beschreiben, direkt ein Produktmodell hergestellt wird, welches der Anschauung und Erprobung dienen kann.
Verfahren der eingangs genannten Art können beispielsweise mit einem pulver- förmigen oder in anderer Weise schüttfähigen Material durchgeführt werden, welches durch eine chemische Vernetzungsreaktion oder einen physikalischen Verbindungsvorgang, beispielsweise eine Verschmelzung oder Sinterung, ausgehärtet werden kann und auf diese Weise eine belastbare, dreidimensionale Struktur erzeugen kann. In anderen Anwendungsfällen kann auch ein flüssiges, aushärtbares Material verwendet werden, das beispielsweise durch Photopoly- merisation mittels eines Laserstrahls selektiv ausgehärtet werden kann.
Ein übliches Verfahren der eingangs genannten Art besteht darin, dass das schüttfähige oder gießbare Material auf eine Platte in einer dünnen Schicht aufgetragen wird und dann bestimmte Bereiche dieser Schicht ausgehärtet werden, indem ein Laserstrahl über diese Bereich geführt wird und so die Aushärtung, beispielsweise die Verschmelzung, Sinterung oder Photopolymerisation, herbeiführt.
Nachfolgend wird eine zweite dünne Schicht auf die zuvor aufgetragene dünne Schicht aufgetragen, beispielsweise indem eine dünne Pulverschicht zusätzlich aufgetragen wird oder die Platte um einen bestimmten, kleinen Weganteil in ein Bad des flüssigen, aushärtbaren Materials abgesenkt wird. Wiederum werden von dieser zweiten dünnen Schicht selektiv bestimmte Bereiche ausgehärtet. Diese Verfahrensschritte werden in zeitlicher Folge vielfach wiederholt, bis auf diese Weise das Produkt als schichtweise ausgehärtetes Modell erstellt worden ist. Ein Verfahren der zuvor beschriebenen Art zum Herstellen von Produkten durch Freiform-Lasersintern ist in EP 1 358 855 beschrieben. Eine Verfahrensfortbildung mit einer Doppelbelichtung ist in EP 1 568 472 beschrieben.
Verfahren der zuvor beschriebenen Art eignen sich für die Herstellung mecha- nisch belastbarer Produkte. Insbesondere bei der Herstellung metallischer Produkte können mit dem eingangs beschriebenen Verfahren zufriedenstellende mechanische Eigenschaften des Produkts erzielt werden.
Es hat sich jedoch gezeigt, dass das eingangs genannte Herstellungsverfahren insbesondere für hochbelastete Produkte mit komplexen Geometrien noch weiter verbesserungsfähig ist. So wird insbesondere bei solchen Produkten gelegentlich an exponierten oder hochbeanspruchten Stellen eine Überbeanspruchung des Materials beobachtet. Dies kann zu verringerter Belastbarkeit des Produkts oder sogar zum lokalen Versagen des Produkts führen. Desweiteren ist es oftmals für bestimmte Materialbereiche im Produkt selbst oder in Fertigungshilfsbereichen, beispielsweise Stützen, erwünscht, die Materialfestigkeit zu verringern, um Sollbruchstellen zu erzielen. Dies kann mit den vorbekannten Verfahren nicht reproduzierbar erreicht werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren bereitzustellen, mit dem Produkte mit komplexen Geometrien und variabel gestalteten Festigkeiten, ins- besondere mit lokal hochbelastbaren Bereichen, in kleinen Stückzahlen, insbesondere in Einzelfertigung, wirtschaftlich hergestellt werden können.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einem Verfahren der eingangs genannten Art gelöst, bei dem zumindest ein Verfahrensparameter während des Herstellvorgangs verändert wird, um die Korngröße in einem ersten Bereich des Produkts gegenüber einem zweiten Bereich des Produkts zu beeinflussen.
Der Erfindung liegt die entscheidende Erkenntnis zugrunde, dass die lokal unzureichenden Materialeigenschaften von Produkten, die mit dem eingangs genannten Verfahren hergestellt worden sind, häufig darauf zurückzuführen sind, dass aufgrund lokal begrenzter Einflüsse in einem bestimmten Bereich oder mehreren bestimmten Bereichen des Produkts bei der Herstellung des Produkts eine un- günstige Korngröße erzeugt wird. Dies führt dazu, dass das Produkt an den entsprechenden Stellen nicht die gewünschten Materialeigenschaften aufweist, sondern durch andere, unerwünschte Materialeigenschaften charakterisiert ist, die den in dem entsprechenden Bereich gewünschten Materialeigenschaften nicht gerecht werden.
Auf dieser Erkenntnis aufbauend beruht die Erfindung darin, einen oder mehrere Verfahrensparameter während des Herstellvorgangs so zu verändern, dass die Korngröße dahingehend beeinflusst wird, dass eine gewünschte Größe in dem entsprechenden Bereich erzielt wird. Auf diese Weise kann beispielsweise eine homogene Materialstruktur mit gleichmäßiger Korngröße in allen Bereichen erzielt werden oder es können bestimmte Bereiche ausgebildet werden, die gegenüber anderen Bereichen eine unterschiedliche Korngröße aufweisen.
Unter der Korngröße soll in diesem Zusammenhang insbesondere die Größe der Kristalle eines metallischen Produkts verstanden werden, die üblicherweise anhand von geätzten Schliffen mikroskopisch ermittelt wird.
Es ist bevorzugt, dass der zumindest eine Verfahrensparameter in Abhängigkeit der geometrischen Daten des Produkts verändert wird. Es hat sich gezeigt, dass eine ungünstige Ausbildung der Korngröße oder Korngrenzenoberflächengröße häufig von der geometrischen Gestaltung des Produkts abhängt. So wird eine solche unerwünschte Korngrößenausbildung häufig im Bereich von Oberflächen, exponierten Vorsprüngen oder Ähnlichem des Produkts beobachtet. Die vorgenannten Verfahrensfortbildung ermöglicht es, dass ein oder mehrere Verfahrensparameter gezielt in solchen Bereichen des Produkts verändert werden, um einer zu erwartenden oder beobachteten unerwünschten Korngrößenänderung entge- genzutreten. Auf diese Weise kann beispielsweise erreicht werden, dass das Produkt in zwei oder mehr Bereichen, die aufgrund unterschiedlicher Bearbeitungsbedingungen, beispielsweise unterschiedlicher Wärmeleitungen, auch unterschiedliche Korngrößen aufweisen würden, wenn die Verfahrensparameter während der gesamten Bearbeitung konstant gehalten würden, eine gleichmäßi- ge Korngröße aufweist, indem gezielt ein oder mehrere Verfahrensparameter geändert werden. Dabei kann diese Änderung anhand der geometrischen Daten des Produkts gezielt ortsaufgelöst eingestellt werden und auf diese Weise automatisch gesteuert werden.
Des Weiteren kann diese Verfahrensfortbildung genutzt werden, um gezielt bestimmte geometrische Bereiche des Produkts hinsichtlich ihrer Korngröße zu verändern, beispielsweise um im Bereich von Oberflächen eine andere Korngröße zu erzielen als im inneren Bereich des Produkts. So kann beispielsweise eine besonders hohe Härte, Festigkeit, besonders günstige Bearbeitbarkeit oder besonders günstige Verklebbarkeit des Produkts im Oberflächenbereich erzielt werden.
Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn das Material in einem ersten Bereich des Produkts mit einer anderen Schichtdicke aufgetragen wird als in einem zweiten Bereich, um die Korngröße im ersten Bereich gegenüber dem zweiten Bereich zu beeinflussen. Es hat sich gezeigt, dass die Schichtdicke, d.h. die Höhe, mit der eine einzelne Schicht des aushärtbaren Materials aufgetragen wird, einen we- sentlichen Einfluss auf die Korngröße hat. Der Zusammenhang besteht dahingehend, dass bei einer Erhöhung der Schichtdicke eine Vergrößerung der Körner im Bereich dieser Schicht erzielt wird. Dieser Zusammenhang wird nach dieser Fortbildung dazu genutzt, um durch Veränderung des Verfahrensparameters Schichtdicke die Korngröße zu beeinflussen, d.h. die Schichtdicke zu verringern, wenn die Korngröße verringert werden soll und umgekehrt. Dies erlaubt eine individuelle Beeinflussung der Korngröße. So kann eine einzelne Schicht einerseits mit einer einheitlichen Schichtdicke aufgetragen werden. Es können auch Verfahrensfortbildungen erfolgen, bei denen eine einzelne Schicht in zwei oder mehr unterschiedlichen Schichtdicken an verschiedenen Orten der Schicht auf- getragen wird. Alternativ hierzu kann ein auszuhärtender Bereich erst nach mehrmaligem Schichtauftrag ausgehärtet werden, um auf diese Weise eine erhöhte Schichtdicke in diesem Bereich zu erzielen und zugleich zu ermöglichen, dass andere auszuhärtende Bereiche zuvor mit geringerer Schichtdicke ausgehärtet werden.
Es ist weiterhin bevorzugt, dass die Aushärtung des Materials mittels eines Laser- oder Elektronenstrahls erzielt wird, der über die auszuhärtenden Bereiche geführt wird und die Intensität der Strahlung in einem ersten Bereich des Produkts gegenüber einem zweiten Bereich verändert wird, um die Korngröße in dem ersten Bereich gegenüber dem zweiten Bereich zu beeinflussen. Die Aushärtung mit einem Laser- oder Elektronenstrahl erlaubt eine sehr variable Verfah- renssteuerung und die Herstellung geometrisch präziser Produkte. Die Intensität der Strahlung hat sich als wichtiger Einflussfaktor auf die Korngröße herausgestellt und eine Variation des Parameters Strahlungsintensität ermöglicht daher eine Beeinflussung dieser Größe. Diese Verfahrensfortbildung hat den entscheidenden Vorteil, dass die Intensität der Strahlung zeitlich und örtlich hoch aufge- löst verändert werden kann und auf diese Weise eine sehr exakte Prozessführung mit entsprechend differenzierter und exakter Beeinflussung der Korngröße ermöglicht wird.
Dabei ist es insbesondere bevorzugt, wenn die Intensität der Strahlung verändert wird, indem die Strahlungsquellenleistung, der Durchmesser des Strahls im Fokus und/oder die Verfahrgeschwindigkeit zwischen Strahl und auszuhärtendem Material verändert wird/werden. Der Durchmesser des Strahls im Fokus kann durch ein Linsensystem mit veränderbarer Brennweite in einfacher und schneller Weise beeinflusst werden. Die Verfahrgeschwindigkeit zwischen Strahl und auszuhärtendem Material kann entweder durch Ablenkung des Strahls, beispielsweise über Spiegel- oder Prismenelemente oder mittels eines Motorantriebs, der das auszuhärtende Material relativ zum Strahl oder die Strahleinheit relativ zum auszuhärtenden Material bewegt, erzeugt werden. Diese Möglichkeiten erlauben ebenfalls eine einfache und gut steuerbare Variation der Verfahrgeschwindigkeit. Schließlich kann die Strahlungsquellenleistung beispielsweise durch erhöhte Energiezufuhr zur Strahlungsquelle oder Ein- und Ausblenden von Strahlteilern in den Strahl besonders schnell verändert werden und eignet sich daher in besonderer Weise zur Beeinflussung der Korngröße. Eine Erhöhung des Durchmessers des Strahls im Bearbeitungsbereich, insbesondere im Fokus, eine Verringerung der Strahlungsquellenleistung und/oder eine Erhöhung der Verfahr- geschwindigkeit bewirken dabei eine Verringerung der Intensität der Strahlung und umgekehrt. Es ist besonders bevorzugt, wenn in einem ersten Bereich des Produkts mit höherer Wärmeleitung als in einem zweiten Bereich, insbesondere in einem ersten Bereich mit größerer Wandstärke des Produkts und/oder in einem ersten Bereich, der in Kontakt mit einer Platte steht, auf der das Bauteil aufgebaut wird, und/oder in einem ersten Bereich eines Überhangs des Produkts zumindest ein Verfahrensparameter gegenüber dem zweiten Bereich verändert wird, um die Korngröße zu beeinflussen.
Insbesondere ist es dabei bevorzugt, wenn die Intensität der Strahlung und/oder die Schichtdicke im ersten Bereich erhöht wird, um die Korngröße im ersten Bereich konstant zu dem zweiten Bereich zu halten.
Es hat sich gezeigt, dass oftmals eine unerwünschte Veränderung der Korngröße in solchen Bereichen auftritt, in denen eine geänderte Wärmeleitung gegenüber anderen Bereichen besteht. Eine solche geänderte Wärmeleitung kann bei- spielsweise geometrisch bedingt sein, durch eine Veränderung der Materialeigenschaften hervorgerufen werden oder in Folge der Bearbeitungsreihenfolge der auszuhärtenden Bereiche bedingt sein. Eine hierdurch hervorgerufene Veränderung der Korngröße oder Korngrenzenoberflächen ist oftmals unerwünscht und führt zu nachteilhaften Produkteigenschaften. Insbesondere Bereiche mit größerer Wandstärke, Bereiche, die in Kontakt mit der Grundplatte stehen und Bereiche, in denen das Produkt einen Überhang, beispielsweise einen Vorsprung oder Ähnliches, aufweist, haben sich als besonders kritisch im Hinblick auf die Korngröße gezeigt.
Die Fortbildung besteht darin, einen oder mehrere Verfahrensparameter in den Bereichen mit geänderter Wärmeleitung zu verändern, um die unerwünschte Größenänderung zu kompensieren oder darüber hinaus eine Größenänderung in einer beabsichtigten Weise herbeizuführen. Auf diese Weise kann eine homogene Größe der Körner in dem gesamten Produkt erzielt werden oder es kann erreicht werden, dass in den Bereichen mit geänderter Wärmeleitung, die oftmals mit geometrisch exponierten und daher mechanisch besonders beanspruchten Bereichen des Produkts übereinstimmen, eine vorteilhafte Korngröße erzeugt wird, um in diesen Bereichen gewünschte, vorteilhafte Materialeigenschaften bereitzustellen. Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich in besonderer Weise, um in solchen Bereichen eine Konstanz der Korngröße zu erzielen, indem ein oder mehrere Verfahrensparameter in diesen Bereichen gegenüber anderen Bereichen während der Bearbeitung geändert werden.
Grundsätzlich kann das erfindungsgemäße Verfahren vorteilhaft eingesetzt werden, um einen oder mehrere Verfahrensparameter während des Herstellungsvorgangs zu verändern und auf diese Weise die Korngröße in allen Bereichen des Produkts etwa konstant zu halten.
Es ist in bestimmten Anwendungen aber besonders bevorzugt, wenn der zumindest eine Verfahrensparameter verändert wird, um die Korngröße in einem ersten Bereich des Produkts gegenüber dem zweiten Bereich zu verändern. Auf diese Weise kann eine an die Beanspruchungen der einzelnen Bereiche angepasste Korngröße erzeugt werden und auf diese Weise eine angepasste Materialeigen- schaft für jeden Bereich des Produkts erzielt werden.
Es ist insbesondere bevorzugt, wenn im ersten Bereich die Schichtdicke erhöht wird und/oder die Intensität der Strahlung erhöht wird, um die Korngröße in einem ersten Bereich des Produkts gegenüber dem zweiten Bereich zu erhöhen. Es hat sich gezeigt, dass für eine Reihe gebräuchlicher, aushärtbarer Materialien eine Vergrößerung der Körner auftritt, wenn die Materialien mit einer erhöhten Schichtdicke aufgetragen werden und diese Schichtdicke dann selektiv ausgehärtet wird. Dabei kann eine Veränderung der Schichtdicke in allen Bereichen der Schicht oder in nur einzelnen Bereichen der Schicht erfolgen.
Es ist bei den zuvor beschriebenen Verfahren mit Veränderung des Verfahrens- parameters der Intensität der Strahlung insbesondere bevorzugt, wenn die Intensität der Strahlung erhöht wird, indem die Strahlungsquellenleistung erhöht wird und/oder der Durchmesser des Strahls im Fokus und/oder die Verfahrgeschwindigkeit zwischen Strahl und auszuhärtendem Material verringert wird/werden, um die Korngröße in einem ersten Bereich des Produkts gegenüber dem zweiten Bereich zu erhöhen. Eine Veränderung dieser konkreten Verfahrensparameter führt isoliert oder in Kombination zur gewünschten Erhöhung der Intensität der Strahlung.
Es ist weiterhin bevorzugt, wenn der zumindest eine Verfahrensparameter verändert wird, um die Größe zumindest einer Fehlstelle zu verringern. In diesem Zusammenhang soll unter Korngröße auch Fehlstellengröße verstanden werden. Eine Fehlstelle kann in einem luftgefüllten Raum innerhalb eines Bauteils bestehen oder in einem lokal umgrenzten Bereich, der eine Verschmutzung, Legierungsverunreinigung oder Ähnliches beinhaltet. Solche Fehlstellen beeinflussen regelmäßig die Materialeigenschaften und diese Beeinflussung bewirkt in der Regel eine Verschlechterung der Materialeigenschaften, die umso ausgeprägter ist, je größer die Fehlstelle ist. Es ist daher wünschenswert, die Fehlstellengröße unterhalb einer bestimmten Maximalgröße zu halten, wenn man ein vorgegebenes Festigkeitssoll des Materials erzielen möchte. Umgekehrt kann es wünschenswert sein, Fehlstellen einer bestimmten Größenordnung oder darüber bereitzustellen, um sicherzustellen, dass ein gewünschtes Materialversagen bei einer vorgegebenen Sollbeanspruchung erfolgt.
Es hat sich gezeigt, dass durch Veränderung eines oder mehrerer Verfahrensparameter ein Einfluss auf die Fehlstellengröße möglich ist und folglicherweise die Fehlstellengröße unterhalb oder oberhalb einer bestimmten Schranke gesetzt werden kann, indem ein oder mehrere Verfahrensparameter gezielt verändert werden.
Dabei ist es besonders bevorzugt, wenn im ersten Bereich die Schichtdicke verringert wird und/oder die Strahlungsintensität und/oder die Verfahrgeschwindigkeit erhöht wird, um im ersten Bereich zu verhindern, dass sich Fehlstellen aus unlöslichen Schmelzeverunreinigungen, die in der Schmelze oder während des Abkühlens ausfallen, zu größeren Fehlstellen verbinden. Unlösliche Verunreinigungen der Schmelze fallen typischerweise bereits im schmelzflüssigen Materialzustand oder während des Abkühlens aus und können sich, wenn eine Beweglichkeit dieser Fehlstelle ermöglicht wird, miteinander verbinden und auf diese Weise größere Fehlstellen ausbilden. Dies ist oftmals nicht gewünscht, da hierdurch die Belastbarkeit des hergestellten Bauteils verringert wird und gemäß der erfindungsgemäßen Fortbildung wird die Beweglichkeit der Fehlstelle nicht oder nur für eine kurze Zeit ermöglicht, indem die Parameter gewählt werden, wie zuvor beschrieben.
Eine dem gegenüber stehende andere Fortbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, dass im ersten Bereich die Schichtdicke erhöht wird und/oder die Strahlungsintensität und/oder die Verfahrgeschwindigkeit verringert wird, um im ersten Bereich zu verhindern, dass sich Fehlstellen aus löslichen Schmelzeverunreinigungen zu größeren Fehlstellen verbinden. Lösliche Schmelzverunreinigungen können durch eine Verlängerung des schmelzflüssi- gen Zustande über einen größeren Materialbereich verteilt werden, wodurch der Einfluss der Verunreinigung reduziert wird, indem die Konzentration der Verunreinigung reduziert wird. Diese Verlängerung des schmelzflüssigen Zustands kann erreicht werden, indem die Parameter variiert werden, wie zuvor beschrieben.
Aus den beiden vorstehenden Fortbildungsvarianten ist ersichtlich, dass materialspezifisch in Abhängigkeit der Art der Verunreinigung eine Parametervariation vorgenommen werden muss, um das gewünschte Ergebnis im Hinblick auf die Größe der Fehlstellen zu erzielen. Diesbezüglich ist eine vorhergehende Analyse der Art und Weise der Schmelzverunreinigung vorteilhaft. Zudem kann, aus analytischen oder durch Erfahrung gewonnenen Werten, eine Parametervariation in bestimmten Bereichen des Bauteils vorgenommen werden, in denen erfahrungsgemäß bestimmte Arten von Schmelzeverunreinigung - löslich oder unlöslich - auftreten.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung ist eine Vorrichtung zum schichtweisen Her- stellen eines Produkts, umfassend: a. Mittel zum Auftragen einer Schicht eines aushärtbaren Materials, wobei beispielsweise die Verfahrensparameter Schichtdicke, Schichtmaterial einstellbar sind, b. Mittel zum selektiven Aushärten von vorbestimmten Bereichen der aufgetra- genen Schicht anhand der geometrischen Daten des Produkts, c. Steuerungsmittel zum Einstellen der Verfahrensparameter für Art und Höhe des Energieeintrags, bei der die Steuerungsmittel ausgebildet sind, um zumindest einen Verfahrensparameter während des Herstellvorgangs zu verändern, um die Korngröße in einem ersten Bereich des Produkts gegenüber einem zweiten Bereich des Produkts zu beeinflussen. Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist insbesondere ausgebildet, um das erfindungsgemäße Verfahren auszuführen. Hinsichtlich der Details der den einzelnen Verfahrensschritten entsprechenden Vorrichtungsteile, deren Wirkungen und Vorteilen wird auf die vorangegangene Beschreibung verwiesen.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann nach den Merkmalen der Ansprüche 14- 19 fortgebildet werden. Zu diesen Fortbildungen wird hinsichtlich der Details, Wirkungsweise und Vorteile auf die den Vorrichtungsmerkmalen entsprechenden Verfahrensfortbildungen verwiesen, die zuvor beschrieben wurden.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung eignet sich insbesondere zur Verwendung bei der Herstellung dentaler Produkte, insbesondere für teilweisen oder vollständigen Zahnersatzes. Ein solcher Zahnersatz kann einen fehlenden, erkrankten oder beschädigten Zahn vollständig ersetzen oder kann im Bereich beschädigter oder erkrankter Stellen eines Zahns an gesunde Teile des Zahns angesetzt werden und den Zahn hierdurch wieder in funktionaler und ästhetischer Hinsicht wieder- herstellen. Die erfindungsgemäße Vorrichtung eignet sich zur Herstellung eines solchen Zahnersatzes in besonderer Weise, da einerseits eine hochindividuelle Fertigung auf Basis von beispielsweise mit einem Bilderfassungssystem ermittelten Geometriedaten erfolgen kann und andererseits eine an die Beanspruchungen des Zahnersatzes angepasste Korngröße eingestellt werden kann. So kann beispielsweise eine besonders günstige Haftung des Zahnersatzes an bestehenden Zahnresten oder eine besonders günstige Integration des Zahnersatzes in den Kieferknochen erreicht werden, indem die Oberfläche mit einer hierfür vorteilhaften Korngröße und Komgrenzenoberflächengröße ausgebildet wird. Weiterhin können die durch Reibung während des Kauvorgangs beanspruchten Flächen mit einer Korngröße versehen werden, die gegenüber diesen Reibungseinflüssen besonders unempfindlich ist. Schließlich kann das Innere des Zahner- satzes mit einer Korngröße bereitgestellt werden, die besonders geeignet ist, um die mechanischen Kaukräfte innerhalb des Zahnersatzteils zu übertragen. So können mit dem erfindungsgemäßen Verfahren die Korngrößen in einem Bereich zwischen 0,5 und 5 μm eingestellt werden.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung ist ein Verfahren der zuvor beschriebenen Art zum Herstellen dentaler Produkte, insbesondere teilweisen oder vollständigen Zahnersatzes. Zu den Vorteilen dieser Verfahrensfortbildung wird auf die vorangehende Beschreibung der entsprechenden Verwendung der Vorrichtung verwiesen.
Eine derzeit bevorzugte Ausführungsform wird anhand der beiliegenden Figur beispielhaft erläutert. Die Figur zeigt ein auf einer Basisplatte 20 aufgebautes Dentalprodukt 10.
Das Dentalprodukt 10 ist mit der Basisplatte 20 über einen Aufbausteg 30 und eine Stütze 40 verbunden und hierdurch von der Basisplatte 20 beabstandet. Das Dentalprodukt 10 wird aus einer Vielzahl von Schichten 11 hergestellt, die aufeinanderfolgend aufgetragen und ausgehärtet werden.
Bevor das Dentalprodukt selbst durch schichtweises Aushärten des Ausgangsmaterials hergestellt wird, wird der Aufbausteg 30 ebenfalls durch schichtweises Aushärten erzeugt. Hierbei wird in dem Bereich, der an die Basisplatte angrenzt, ebenfalls mit sehr dünnen Schichten 31 gearbeitet. In dem Übergangsbereich zwischen dem Aufbausteg und dem Dentalprodukt wird die Schichthöhe der Schichten 32 jedoch gegenüber diesen dünnen Schichten verdreifacht, wodurch in diesem Bereich eine höhere Korngröße erzielt wird.
Auf diese Weise wird im Übergangsbereich eine Sollbruchstelle durch Korngrö- ßenveränderung ausgebildet, die ein leichteres Abtrennen des Aufbaustegs vom Dentalprodukt erlaubt, ohne dass hierdurch die Gefahr bestünde, dass das Dentalprodukt beim Abtrennen beschädigt wird oder größere Teile des Aufbaustegs am Dentalprodukt verbleiben, was aufwendige Nacharbeiten erfordern würde. Das Dentalprodukt 10 wird weiterhin seitlich durch die Stütze 40 abgestützt, um den Kräften, die beim Schichtauftragen auftreten, entgegenzuwirken und einen unerwünschten geometrischen Verzug des Dental produkts zu verhindern. Oftmals sind mehrere solcher Stützen 40 erforderlich, um das Dentalprodukt oder filigrane Bestandteile des Dental produkts ausreichend mechanisch zu sichern.
Die Stütze 40 ist ebenfalls im Bereich 41 , der an die Basisplatte 20 angrenzt, mit einer Vielzahl dünner Schichten aufgebaut. In dem Übergangsbereich 42, in dem die Stütze 40 an das Dentalprodukt 10 angrenzt und in das Dentalprodukt 10 übergeht, ist die Schichtdicke, ebenso wie beim Verbindungssteg 30, verdrei- facht, wodurch in diesem Bereich eine erhöhte Korngröße erzielt wird. So wird eine Sollbruchstelle durch Korngrößenerhöhung hergestellt und eine leichte und gefahrlose Abtrennung der Stütze 40 von dem Dentalprodukt 10 ermöglicht.

Claims

ANSPRÜCHE
1. Verfahren zum schichtweisen Herstellen eines Produkts, umfassend die Schritte: a. Auftragen einer Schicht eines aushärtbaren Materials, wobei beispielsweise die Verfahrensparameter Schichtdicke, Schichtmaterial einstellbar sind, b. selektives Aushärten von vorbestimmten Bereichen der aufgetragenen Schicht anhand der geometrischen Daten des Produkts, wobei beispielsweise die Verfahrensparameter für Art und Höhe des Energieeintrags ein- stellbar sind, c. Wiederholen der Schritte a) und b) bis die Geometrie des Produkts als ausgehärtetes Material erstellt wurde, d. Entfernen des nicht ausgehärteten Materials, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Verfahrensparameter während des Herstell Vorgangs verändert wird, um die Korngröße in einem ersten Bereich des Produkts gegenüber einem zweiten Bereich des Produkts zu beeinflussen.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Verfahrensparameter in Abhängigkeit der geometrischen Daten des Produkts verändert wird.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Material in einem ersten Bereich des Produkts mit einer anderen Schichtdicke aufgetragen wird als in einem zweiten Bereich, um die Korngröße im ersten Bereich gegenüber dem zweiten Bereich zu beeinflussen.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Aushärtung des Materials mittels eines Laseroder Elektronenstrahls erzielt wird, der über die auszuhärtenden Bereiche geführt wird und die Intensität der Strahlung in einem ersten Bereich des Produkts gegenüber einem zweiten Bereich verändert wird, um die Korngröße in dem ersten Bereich gegenüber dem zweiten Bereich zu beeinflussen.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Intensität der Strahlung verändert wird, indem die Strahlungsquellenleistung, der Durchmesser des Strahls im Bearbeitungsbereich, insbesondere im Fokus und/oder die Verfahrgeschwindigkeit zwischen Strahl und auszuhärtendem Material verändert wird/werden.
6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Intensität der Strahlung erhöht wird, insbesondere indem die Strahlungsquellenleistung erhöht wird und/oder der Durchmesser des Strahls im Bearbeitungsbereich, insbesondere im Fokus und/oder die Verfahrgeschwindigkeit zwischen Strahl und auszuhärtendem Material verringert wird/werden, um die Korngröße in einem ersten Bereich des Produkts gegenüber dem zweiten Bereich zu beeinflussen.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in einem ersten Bereich des Produkts mit höherer Wärmeleitung als in einem zweiten Bereich, insbesondere in einem ersten Bereich mit größerer Wandstärke des Produkts und/oder in einem ersten Bereich, der in Kontakt mit einer Platte steht, auf der das Bauteil aufgebaut wird, und/oder in einem ersten Bereich eines Überhangs des Produkts zumindest ein Verfahrensparameter gegenüber dem zweiten Bereich verändert wird, insbesondere die Intensität der Strahlung und/oder die Schichtdicke im ersten Bereich erhöht wird um die Korngröße zu beeinflussen.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Verfahrensparameter anhand der geometrischen Daten des Produkts in einem ersten Bereich des Produkts gegenüber einem zweiten Bereich verändert wird, um die Korngröße in dem ersten Bereich etwa konstant zu dem zweiten Bereich zu halten.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1-7, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Verfahrensparameter verändert wird, um die Korngröße bzw. der Korngrenzenoberflächen in einem ersten Bereich des Produkts gegenüber dem zweiten Bereich zu verändern.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass im ersten Bereich die Schichtdicke erhöht wird und/oder die Intensität der Strahlung erhöht wird, um die Korngröße bzw. der Korngrenzenoberflächen in einem ersten Bereich des Produkts gegenüber dem zweiten Bereich zu erhöhen.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Verfahrensparameter verändert wird, um die Größe zumindest einer Fehlstelle zu verringern.
12. Verfahren nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass im ersten Bereich die Schichtdicke verringert wird und/oder die Strahlungsintensität und/oder die Verfahrgeschwindigkeit erhöht wird, um im ersten Bereich zu verhindern, dass sich Fehlstellen aus unlöslichen Schmelzeverunreinigungen, die in der Schmelze oder während des Abkühlens ausfallen, zu größeren Fehlstellen verbinden.
13. Verfahren nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass im ersten Bereich die Schichtdicke erhöht wird und/oder die Strahlungsintensität und/oder die Verfahrgeschwindigkeit verringert wird, um im ersten Bereich zu verhindern, dass sich Fehlstellen aus löslichen Schmelzeverunreinigungen zu größeren Fehlstellen verbinden.
14. Vorrichtung zum schichtweisen Herstellen eines Produkts, umfassend: a. Mittel zum Auftragen einer Schicht eines aushärtbaren Materials, wobei beispielsweise die Verfahrensparameter Schichtdicke, Schichtmaterial einstellbar sind, b. Mittel zum selektiven Aushärten von vorbestimmten Bereichen der aufgetragenen Schicht anhand der geometrischen Daten des Produkts, c. Steuerungsmittel zum Einstellen der Verfahrensparameter für Art und Höhe des Energieeintrags, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerungsmittel ausgebildet sind, um zumindest einen Verfahrensparameter während des Herstellvorgangs zu verändern, um die Korngröße in einem ersten Bereich des Produkts gegenüber einem zweiten Bereich des Produkts zu beeinflussen.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerungsmittel ausgebildet sind, um den zumindest einen Verfahrensparameter in Abhängigkeit der geometrischen Daten des Produkts zu verändern.
16. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 14 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum Auftragen der Schicht ausgebildet sind, um das Material in einem ersten Bereich des Produkts mit einer anderen Schichtdicke aufzutragen als in einem zweiten Bereich, um die Korngröße im ersten Bereich gegenüber dem zweiten Bereich zu beeinflussen.
17. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum selektiven Aushärten eine Strahlungsquelle und Mittel zum Erzeugen einer Relativbewegung zwischen dem Strahl der Strahlungsquelle und der Schicht des auszuhärtenden Materials um- fassen und die Steuerungsmittel ausgebildet sind, um die Intensität der Strahlung in einem ersten Bereich des Produkts gegenüber einem zweiten Bereich zu verändern, um die Korngröße in dem ersten Bereich gegenüber dem zweiten Bereich zu beeinflussen.
18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerungsmittel ausgebildet sind, um die Strahlungsquellenleistung, den Durchmesser des Strahls im Fokus und/oder die Verfahrgeschwindigkeit zwischen Strahl und auszuhärtendem Material zu verändern.
19. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 14 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerungsmittel ausgebildet sind, um in einem ersten Bereich des Produkts mit höherer Wärmeleitung als in einem zweiten Bereich, insbesondere in einem ersten Bereich mit größerer Wandstärke des Produkts und/oder in einem ersten Bereich, der in Kontakt mit einer Platte steht, auf der das Bauteil aufgebaut wird, und/oder in einem ersten Bereich eines Ü- berhangs des Produkts zumindest einen Verfahrensparameter gegenüber dem zweiten Bereich zu verändern.
20. Verwendung der Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche 14 bis 19 zum Herstellen eines teilweisen oder vollständigen Zahnersatzes.
21. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 10 zum Herstellen eines teilweisen oder vollständigen Zahnersatzes.
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