WO2007060025A2 - Verkleidungsteil mit reflektierender oberfläche - Google Patents

Verkleidungsteil mit reflektierender oberfläche Download PDF

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Definitions

  • the invention relates to a trim part, in particular an interior trim part of a vehicle, with an at least partially reflective surface.
  • the object of the invention is also to provide a trim part with a material having reflective properties, which, however, is considerably more flexible than the prior art can be used and thus in particular has a wider range of applications.
  • the invention provides an interior trim part of a vehicle with an at least partially reflective surface, comprising a carrier layer and an outer layer, wherein the outer layer at least partially has a surface that is visible from the outside, wherein the fabric at least partially retroreflective yarn or thread contains.
  • Retroreflection is a reflection in which the incident light is reflected largely independently of the illumination direction in directions that are close to the direction of illumination. Retroreflection is produced by catadioptric (refractive and specular) parts.
  • Reflective materials are materials with retroreflective properties, in which the retroreflection is produced by a large number of very small catadioptrically acting parts.
  • retroreflection is used here for the first time, it is achieved that, for example, a corresponding retroreflecting surface on an interior lining of a vehicle door with the vehicle door open is approaching from behind
  • retro-reflective surfaces in interior trim parts which are visible from outside, for example from oncoming or following traffic, is recommended.
  • These may preferably be an inner lining of a tailgate or an engine compartment flap. This is especially recommended for the interior lining of vehicle doors. But also for more Interior trim elements, for example in the parcel shelf, are of great benefit.
  • the vehicle seats, there in particular the headrests and the outward-facing seat cheeks are also suitable for this application.
  • "retro-reflective" is understood as meaning, in particular, materials which fulfill the minimum reflectance values of DIN 67520, Part 2. With regard to the corresponding measuring method, reference is made to DIN 67520, Part 1.
  • the primary aim is to create a distinction between retro-reflective materials and, usually, only reflective materials in cases of doubt.
  • retro-reflective materials usually, only reflective materials in cases of doubt.
  • the above-mentioned definition of retro reflection should be sufficient, because in the eyes of a specialist this is precise enough (largely independent of any norms).
  • the invention will be explained in the present case with reference to two particularly preferred embodiments.
  • the former embodiment is a surface which is a woven one
  • a reflective fabric can be adapted to almost any contours of the interior trim part. Therefore, almost all areas of the interior trim part can be provided with such a fabric on the visible side.
  • cat's eyes can only be used to a much more limited extent due to their stiffness and bulkiness.
  • Cat's eyes also have a severe limitation on the angle of illumination / observation. For example, in the case of a cat's eye in a door interior trim part, the reflection is good at vertical light irradiation. When deviating from vertical radiation (for example when the door is only partially open), the return radiated values (eg for following vehicles) unsatisfactory.
  • the reflective fabric can be integrated directly as part of the interior trim part in the manufacturing process.
  • An example of this is the usual method for producing an interior trim part by an injection molding process, wherein a reflective fabric can be directly connected to the injection molded part by being inserted into an injection mold and back-injected with the thermoplastic support material.
  • Further possible processing methods for connecting the fabric to a backsize layer are back presses, transfer molding, casting skin processes or laminating, in particular lamination and back injection embossing.
  • An interior trim part of a vehicle having an outer layer of a reflective or retro-reflective fabric is interesting not only in the design of the interior of a vehicle, but also in traffic safety.
  • decorative strips, patterns or even name strips can be produced as a reflective or retroreflective area in a fabric forming the outer layer or decorative layer by weaving or interweaving reflective yarns.
  • the door inner lining advantageously has areas with a decorative layer made of woven fabric in which a reflective or, in particular, retroreflecting yarn is woven. Open doors are made more visible to traffic in poor visibility.
  • elements of the door interior paneling offer in particular above already mentioned handle, as well as armrests, door opener, door insert, parapet, or storage compartment or map pocket and map pocket back wall.
  • the yarn or the twine has a plurality of filaments spun together, wherein the filaments are at least partially reflective or retro-reflective.
  • the reflective or retroreflective yarn or thread is composed of carrier filaments and reflective filaments.
  • the carrier filaments support the reflective filaments and, at least, make it possible or at least improve the processing of such a yarn or twine.
  • the carrier filaments it is possible to achieve a specific orientation of the reflective filaments within the yarn or the thread, so that the yarn or the thread can be woven into a fabric with the desired orientation or woven into a fabric.
  • the proportion of carrier filaments can influence the proportion of reflective filaments.
  • the yarn or the twine can be advantageously combined with regard to the thickness, the circumference, the reflector property, and also with regard to the costs.
  • a proportion of reflective filaments is from 1% to 40%.
  • the reflective yarn or the twine can still be produced relatively inexpensively, but nevertheless has good reflector properties, in particular for the use according to the invention as a yarn for a fabric forming the decorative layer of an interior trim part.
  • a further advantage of twisting with carrier filaments is that with the carrier filaments, in addition to the mechanical properties, it is also possible to influence the haptic properties of the fabric produced with the yarn or twine.
  • the yarn according to the invention can be processed with machines which are usual for the production of fabrics.
  • the non-reflective filaments consist at least partially of plastic, preferably of polyester, PP, PE, PES or PA.
  • filaments themselves may be a yarn.
  • a further advantageous development of the invention provides that the reflective or retro-reflective filaments are at least partially reflective or retroreflective tapes.
  • Such bands can be unilateral, but also reflective on both sides or retroreflective.
  • Such ribbons can be produced for example by coating a film serving as a carrier layer with a reflective or retroreflective layer and then cutting this film or film into individual ribbons.
  • Ribbons have a width in the range of 0.2 mm to 2 mm and a height in the range of 0.1 mm to 1 mm. Such ribbons are particularly suitable for twisting.
  • the filaments used as the carrier preferably have a diameter in the range of 0.1 mm to 1 mm.
  • the yarn from which the fabric is made advantageously has a diameter in the range of 0.1 mm to 1 mm.
  • the reflective yarn according to the invention would in this case be represented by a ribbon alone. Pure ribbons can be incorporated in the production of the reflective fabric from both weft and warp threads.
  • retroreflective ribbons have, on their outer surface, glass bodies, such as glass spheres or prisms, embedded in a carrier layer.
  • the retroreflective effect is achieved by the appropriate refraction of the incident light. Bodies with which such an effect can be achieved are, for example, the above-mentioned glass beads. Also by a prismatic shape of the surface, for example by Prismen josgungen in suitable plastics, a retroreflection can be generated.
  • a reflection layer In conjunction with the glass bodies, this achieves the retroreflective property of such a ribbon.
  • a reflection layer for example, offers a metal film or a metal coating.
  • the glass bodies are preferably covered to the outside by a transparent covering layer.
  • a further advantageous development of the invention provides that an intermediate layer is arranged between carrier layer and outer layer.
  • an intermediate layer can advantageously be used as a barrier layer between the carrier layer and the inventive fabric.
  • the fabric can be shielded in this way against direct contact or penetration with the material of the carrier layer.
  • the tissue in particular if the interior trim part is produced by an injection molding process, can be protected against excessive pressure by the intermediate layer.
  • the intermediate layer has a foam layer and / or a fleece.
  • films, a knitted fabric or a woven fabric may also be part of the intermediate layer.
  • the feel of the trim part according to the invention can be changed.
  • nonwoven in particular a needle-punched nonwoven.
  • the intermediate layer is single-layered and consists in this case of a foam layer or nonwoven layer, or is two-layered and in this case consists of a foam layer and a nonwoven arranged between foam and carrier layer.
  • a polyolefin is preferred as the carrier layer, and a polyolefinic foam, in particular PP foam or PE foam, as the intermediate layer is preferred.
  • the intermediate layer has a thickness in the range of 1 mm to 5 mm.
  • the intermediate layer is single-layered, then it advantageously has a thickness in the range from 1 mm to 5 mm; if it is two-layered, it preferably has a thickness in the range from 1.5 mm to 5 mm. This is sufficient to ensure a sufficiently strong connection between outer layer and carrier layer, as well as to integrate desired haptic properties by means of a foam layer.
  • the preferred material for the carrier layer is a plastic, preferably a polyolefin, in particular polypropylene, as well as ABS, POM, PC / ABS, or else a natural substance, in particular PP reinforced with natural fibers.
  • the carrier layer additives such as minerals, such as talc, or fibers, such as glass fibers or natural fibers such as hemp or wood wool contain.
  • the invention provides a method for producing a covering part with a reflecting surface, comprising the steps:
  • An advantageous development of the invention provides that an intermediate layer is arranged on the rear side of the fabric before the back molding or Schuspritz ceremoniesgen.
  • the intermediate layer is laminated to the fabric, in particular laminated, before it is inserted into the injection molding tool.
  • an intermediate layer also makes it possible to process retroreflective fabrics in an injection molding process which contain glass bodies as refractive elements.
  • the invention provides a method of making a retroreflective yarn or twine comprising the steps of first cutting a retroreflective sheeting into ribbons and then spun the ribbons with filaments, preferably filaments of plastic, into a retroreflective yarn or twisted into a twine ,
  • the carrier filaments can first be spun themselves into one or more yarns and then be twisted with the ribbon, or, as individual filaments, spun directly into a yarn with the ribbon. It is also possible to twist the retroreflective yarn especially with other retroreflective yarns.
  • the invention discloses a use of a yarn or twine made according to claim 13 as a visible seam for the surface of an interior trim part of an automobile.
  • Such a seam can be used functionally, for example, to fix two adjoining decorative layers of the interior trim part, or purely optically as decorative stitching.
  • the trim panel can be equipped with various design effects, but also highlighting the safety aspect of such use of a yarn or twisted yarn according to the invention, in particular as seams in a Mosinnen- lining.
  • the invention further provides an interior trim part of a vehicle having at least a partially reflective surface, comprising a carrier layer and an outer layer, the outer layer at least partially having a film that is visible from the outside, characterized in that the film is at least partially retroreflected. is.
  • a retroreflective sheeting can be almost adjust any contours of the interior trim part. Therefore, almost all areas of the interior trim part can be provided with such a film on the visible side. It is also possible to cover large areas with a foil.
  • cat's eyes can only be used to a much more limited extent due to their stiffness and bulkiness. Also, the retroreflective behavior of cat's eyes is less effective compared to the retroreflective sheeting available today.
  • the retroreflective film can be directly integrated as part of the interior trim part in the manufacturing process.
  • An example of this is the conventional method for producing an interior trim part by an injection molding process, wherein a retroreflective sheeting can be bonded to the injection molded part by placing the film in an injection mold and back-molding with the backing material.
  • Alternative methods for bonding the film to a carrier layer or intermediate layers are transfer molding, back-injection molding, casting skin methods, low-pressure injection molding, cascade injection molding or laminating, in particular lamination.
  • a retroreflective sheeting can be used as a design element, for example in the form of trim strips, for the production of metallic surfaces or for the realization of a day / night design. but especially in terms of traffic safety.
  • a door trim is suitable for equipping with a retroreflective sheeting in order to increase the visibility of open doors even in poor visibility conditions on the road. Since almost any areas of the interior trim part can be designed with an outer layer of a retroreflective sheeting, the most suitable areas can be selected for the attachment of the foil. For example, it is possible to make map pocket, armrest, door opener, door railings, door inserts, or handle of door trim with a retroreflective sheeting as the surface.
  • the retroreflective element is integrated as a film in the interior trim part, can also disturbing edges or projections in the surface of the trim part, as would arise, for example, if one would attach an additional component can be avoided.
  • An advantageous development of the invention provides that the retroreflective film on the visible outer surface in a carrier layer embedded glass body such as glass beads or prisms.
  • the retroreflective effect is achieved by the appropriate refraction of the incident light. Bodies with which such an effect can be achieved are, for example, the above-mentioned glass beads. Also by a prismatic shape of the surface, for example by Prismen josgungen in suitable plastics, a retroreflection can be generated.
  • the glass body is preferably located on the rear side, be it directly on the surface of the glass body or separated by one or more transparent layers, a reflection layer. In conjunction with the glass bodies, this achieves the retroreflective property of such a film.
  • a metal film or a metal coating may be used as the reflection layer.
  • the glass bodies are covered to the outside by a transparent cover layer.
  • a further advantageous embodiment of the invention provides that the retroreflective film has a thickness of 0, 1 mm to 1.5 mm.
  • a further advantageous development of the invention provides that an intermediate layer is arranged between carrier layer and outer layer (with retroreflective layer).
  • the intermediate layer has a film, a foam layer and / or a knitted fabric, woven fabric or fleece.
  • An important task of the intermediate layer is the function as a barrier layer between carrier and retro-reflective film during the manufacturing process of the interior trim part.
  • the trim parts are produced by means of an injection molding process.
  • the retroreflective sheeting may be affected due to the high pressure during the injection molding process.
  • the retroreflective sheeting itself has a cover layer which protects the glass body, interior trim parts can be produced with a retroreflective sheeting as an outer layer of assured quality.
  • the haptic properties of the interior trim part can be changed with an intermediate layer.
  • the intermediate layer may contain a foam layer.
  • the intermediate layer is a single-layer intermediate layer as well as two-layer intermediate layers.
  • a film, a non-woven or a foam layer would be preferred.
  • a two-layer intermediate layer would preferably include a foam layer, as well as a woven, knitted or nonwoven fabric.
  • Intermediate layer is particularly useful if the adhesion between the carrier layer and the foam layer is problematic, for example if the foam layer is a PUR cut foam, and the carrier layer consists of a polyolefin.
  • the fiber property of the knitted fabric, woven fabric or nonwoven by means of scribing effects a good bond between the foam and the backing layer.
  • the intermediate layer is single-layered, it preferably has a thickness of 0.5 mm to 2 mm. If the intermediate layer is two-layered, it advantageously has a thickness of 2 mm to 5 mm, of which the knitted fabric, woven fabric or non-woven has a thickness of 0.3 mm to 1 mm, if present.
  • a further advantageous development of the invention provides that the retroreflective film has a grain on its visible side at least in some areas.
  • Such graining can be brought in particular by in-mold graining (IMG), ie, the tool in which the film is further processed, for example an injection molding tool, in which the film is back-injected with the carrier layer, has a grain on its tool surface , which is impressed in the process in the surface of the film.
  • IMG in-mold graining
  • the carrier layer comprises a plastic, preferably polyolefins, in particular polypropylene and ABS, POM, PC / ABS or a natural substance.
  • a plastic preferably polyolefins, in particular polypropylene and ABS, POM, PC / ABS or a natural substance.
  • Such materials are suitable to ensure the necessary mechanical rigidity of the carrier layer and thus of the trim part.
  • additives for example minerals such as talc, or fibers such as glass fibers or wood fibers, may be added to these materials.
  • the invention discloses a method for producing a covering part with reflective surface, comprising the steps:
  • An advantageous development of the invention provides that an intermediate layer is arranged on the back side of the film before injection-compression molding.
  • the intermediate layer is laminated to the backside of the retroreflective sheeting, especially laminated.
  • a further advantageous development of the method provides that a grain is introduced into the visible surface of the retroreflective film during the back-injection embossing.
  • the retroreflective film has a deformable cover layer.
  • the retroreflective sheeting may be coated with an additional transparent layer that can accommodate the grain.
  • This cover layer or transparent layer preferably has an average thickness of 0.01 mm to 0.05 mm and consists of PC (polycarbonate) or PMMA (polyethyl methacrylate).
  • the film can be preheated to facilitate the introduction of the grain.
  • FIG. 1 shows the structure of a first panel according to the invention
  • FIG. 2 shows the structure of a second panel according to the invention
  • Fig. 3 and Fig. 4 further embodiments of a trim part according to the invention
  • 5 shows a test setup for measuring retroreflection.
  • FIG. 1 shows the structure of a first cladding part according to the invention with a surface which is at least partially reflective.
  • the inner lining part contains a carrier layer 3a and an outer layer 1a, wherein the outer layer 1a at least partially comprises a fabric that is visible from the outside, wherein the fabric at least partially contains a retroreflective yarn.
  • the fabric may also contain a simple reflective yarn, or else a twine.
  • the yarn from which the fabric Ia is made has a plurality of filaments spun together, the filaments being at least partially retroreflective.
  • the proportion of retroreflective filaments is 15%.
  • simply reflective filaments can be used.
  • the non-reflective filaments of the yarn according to the invention are made of plastic, here of polypropylene. Preferred alternatives are polyester, PES, PE or PA.
  • the retroreflective filaments are retroreflective ribbons made from a retroreflective were cut film.
  • the retroreflective ribbons have on their two outer sides a carrier layer of metal, in this case aluminum, into which glass beads are half immersed. On the outside, the glass bodies are covered by a transparent cover layer.
  • the ribbons in this embodiment have a width of 0.2 mm to 2 mm and a thickness of 0.1 mm to 1 mm.
  • the carrier layer 3a consists in this case of polypropylene with an addition of talc of 10 to 25 wt .-%.
  • the thickness of the carrier layer is about 2 mm to 3 mm.
  • an intermediate layer 2a is arranged between carrier layer 3a and outer layer Ia.
  • This intermediate layer 2a itself is a single layer, so that the trim part is a total of three layers.
  • the intermediate layer in this case consists of a PP foam. This ensures the good connection between the PP carrier and the outer layer Ia.
  • the cladding part according to the invention can be produced by the process according to the invention.
  • the intermediate layer is laminated to the fabric.
  • the outer layer 1a with the connected intermediate layer 2a is then inserted into an injection mold.
  • the two-layer composite is back-injection-embossed with the carrier material. After cooling, the component can be removed.
  • Fig. 2 shows a structure of a second panel according to the invention.
  • the interior trim part has an outer layer 1b and a carrier layer 3b.
  • the outer layer Ib consists of a fabric which, in analogy to the first embodiment, has a retroreflective yarn.
  • an intermediate layer 2b is located between outer layer 1b and carrier layer 3b.
  • the intermediate layer 2b consists of a foam layer 5b arranged below the fabric 1b with a thickness of approximately 0.8 mm to 1 mm and a fleece arranged between foam layer 5b and carrier layer 3b, in this case a needle felt 4b having a thickness of 0.3 mm 1 mm.
  • the fairing is thus four-layered.
  • the foam layer 5b in this case consists of PUR foam.
  • the needle felt 4b is made of PES fibers.
  • the carrier layer 3b consists of polypropylene with a proportion of 15 wt .-% long glass fibers.
  • the interior trim part according to the invention can be produced in particular by the method according to the invention.
  • the fabric is laminated with a cut foam 5b and a nonwoven 4b.
  • This composite part is placed in an injection molding tool and back injected there. After sufficient cooling, the component can be removed from the injection mold.
  • a Deutschenspritzgargeclar is possible.
  • the yarn or twine of the invention can be used not only in conjunction with a fabric. Also particularly advantageous is the use of such a yarn or twine for the production of a visible functional seam or stitching on the surface of an interior trim part of a vehicle, for example on the surface of a door inner lining.
  • FIG. 3 shows the construction of a first interior trim part according to the invention of a vehicle with at least partially reflective surface.
  • the interior trim part contains a carrier layer 3a 1 and an outer layer 1a 1 .
  • the outer layer 1 Ia which forms the visible side of the interior trim part is formed in this case by a retroreflektie- Governing film.
  • the retroreflective sheeting Ia 1 has on the visible side outer surface in a carrier layer embedded glass bodies, in this case glass beads, on.
  • the glass balls are coated on the back with a metal film.
  • the glass skins are covered by a transparent cover layer made of PC, but one of the possible alternatives would also be PMMA, PP or resin.
  • the retroreflective sheeting has a thickness in the range of 0.1 to 1.5 mm.
  • the carrier layer is polypropylene in this embodiment, to which talcum is added.
  • the thickness of the carrier layer is in the range of 1 mm to 4 mm.
  • an intermediate layer 2a is arranged between carrier layer 3a 1 and outer layer Ia 1 .
  • the intermediate layer consists of a layer of TPO foam having a thickness in the range of 1 mm to 4 mm.
  • a film for example a TPO film, could also be used here.
  • the surface of the interior trim part has a grain 6. This graining 6 is introduced into the cover layer, which covers the vitreous body on the visible side.
  • the trim panel of the invention is made by first laminating the retroreflective sheeting with a layer of TPO foam. This
  • Composite is then placed in an injection mold.
  • the composite is injection-molded with a mass forming the carrier layer.
  • the injection molding tool has a grain on the surface on which the retroreflective sheeting rests. During the injection molding process, this grain is imprinted into the surface of the retroreflective sheeting because of the high pressure.
  • Fig. 4 shows the structure of a second interior trim part according to the invention.
  • the interior trim part has an outer layer Ib 1 , which is formed by a retroreflective sheeting, and a carrier layer 3b 1 .
  • the carrier layer 3b 1 here consists of PP with a thickness of 2.5 mm.
  • an intermediate layer 2b ' is arranged between outer layer Ib 1 and carrier layer 3b 1 .
  • This intermediate layer 2b 1 comprises a foam layer 4 ', which is arranged on the rear side of the retroreflective film Ib 1 , and a nonwoven 5', which is located between the foam layer 4 'and the carrier layer 3b 1 .
  • the foam layer 4 'in this case is a PUR cutting foam having a thickness of 1 mm to 4 mm.
  • the nonwoven fabric 5 ' is a needled nonwoven made of PES (polyethersulfone) fibers with a thickness in the range of 0.5 mm to 2 mm.
  • the nonwoven fabric 5 ' is penetrated by the foam layer 4' and the carrier layer 3 ', allowing a good connection between these two layers.
  • This trim part can be produced by the method according to the invention. First, the retroreflective sheeting is laminated with the foam layer 4 'and the nonwoven 5'. This composite is then placed in an injection mold. In the injection molding tool, the composite is injected behind. After sufficient cooling, the component can be removed from the tool.
  • FIG. 5 shows an exemplary test setup for determining photometric values of retroreflective materials.
  • the reference numeral 8 denotes the direction of the corresponding sample upwards and the sample plane is indicated by the reference numeral 9.
  • the reference numeral 9 there is a twist angle ⁇ and an illumination angle P 1 or ß 2 .
  • an observation angle ⁇ is shown.
  • the sample standard is designated by the reference numeral 10.
  • An embodiment of the invention shows a retro-reflective material which, at an observation angle ⁇ of 0.2 ° and an illumination angle P 1 of -4 °, has a typical value R A according to ASTM E 809 of 500, but minimally R A ⁇ 300.
  • An interior trim panel of the invention having an area of 50x50 mm 2 and a number of 380 reflective pixels reached a vehicle door which was 70 ° open (70 ° corresponds to the angle to the sample normal) with a light output of 166xlO 2 cd with a density of 664x10 2 ". 4 cd / m 2 This is an outstanding value, which in some cases surpasses even active electronic luminaires.
  • the static elongation according to DIN 53360 is preferably in the longitudinal direction (chain) between 10 and 20%, preferably 13.9%.
  • the same information should be in Transverse direction (shot) between 5 and 10%, preferably 8.2%.
  • the permanent elongation according to DIN 53360 should be in the longitudinal and in the transverse direction in each case 1 to 4%, preferably 2%.
  • the rubfastness (dry as well as wet) according to DIN EN ISO 1 05-X12 should be between 3 and 7, preferably 4 to 5.
  • the wear resistance according to DIN EN ISO 12947 should be greater than 50000 according to Martindale, according to Schopper (PV3908) greater than 1000.
  • the surface resistance according to DIN 54345 Part 1 should be between 0.5 and 9X10 "11 , preferably 1.8X10 11 ⁇ .

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Innenverkleidungsteil eines Fahrzeugs mit zumindest bereichsweise reflektierender Oberfläche. Das erfindungsgemäße Innenverkleidungsteil enthält eine Trägerschicht (3) und eine Außenschicht (1) , wobei die Außenschicht (1) zumindest bereichsweise retroref lektierend ist.

Description

Verkleidungsteil mit reflektierender Oberfläche
Die Erfindung betrifft ein Verkleidungsteil, insbesondere ein Innenverkleidungsteil eines Fahrzeugs, mit einer zumindest bereichsweise reflektierenden Oberfläche .
In der Automobilindustrie sind Innenverkleidungsteile bekannt, welche mit einem Licht reflektierendem Element ausgestattet sind.
Die Erfindung setzt sich zur Aufgabe, ebenfalls ein Verkleidungsteil mit einem Material mit reflektierenden Eigenschaften zu schaffen, welches allerdings gegenüber dem Stand der Technik wesentlich flexibler eingesetzt werden kann und somit insbesondere ein breiteres Anwendungsspektrum aufweist .
Diese Aufgaben werden durch ein Verkleidungsteil und Verfahren bzw. eine Verwendung nach den unabhängigen Ansprüchen gelöst .
Die Erfindung schafft ein Innenverkleidungsteil eines Fahrzeugs mit zumindest bereichsweise reflektie- render Oberfläche, enthaltend eine Trägerschicht und eine Außenschicht, wobei die Außenschicht zumindest bereichsweise eine Oberfläche aufweist, das von außen sichtbar ist, wobei das Gewebe zumindest teilweise retroreflektierendes Garn oder Zwirn enthält.
Der Terminus "retroreflektierend" ist hierbei von entscheidender Wichtigkeit. Unter "retroreflektierend" wird Folgendes verstanden:
"Retroreflexion ist eine Reflexion, bei der das einfallende Licht weitgehend unabhängig von der An- leuchtungsrichtung in Richtungen zurückgestrahlt wird, die der Anleuchtungsrichtung nahe liegen. Retroreflexion wird durch katadioptrisch (brechend und spiegelnd) wirkende Teile erzeugt."
Solche Eigenschaften werden vorliegend primär durch "Reflexstoffe11 erzeugt. Reflexstoffe sind hierbei Materialien mit retroreflektierenden Eigenschaften, bei denen die Retroreflexion durch eine große Anzahl sehr kleiner katadioptrisch wirkender Teile erzeugt wird.
Diese Anwendung retroreflektierender Teile im Fahr- zeuginnenraum hat ganz besondere, nicht vorhergesehene Eigenschaften. Üblicherweise ist ausgewiesene Reflexion (also keine Retroreflexion) im Fahrzeug nicht gewollt, da entsprechendes Streulicht im Innenraum für den Fahr- zeugführer sehr gefährlich und irritierend sein kann. Bei der Retroreflektion nimmt die reflektierte Lichtdichte mit Verlassen des optimalen Retro- Reflexbereiches sehr schnell und stark ab, so dass eine entsprechende Gefahr dadurch nicht gegeben ist.
Dadurch, dass hier allerdings erstmals Retroreflexion zum Einsatz kommt, wird erreicht, dass beispielsweise eine entsprechende retroreflektierende Oberfläche auf einer Innenverkleidung einer Fahrzeugtür bei geöffneter Fahrzeugtür den von hinten nahenden
Verkehr warnt. Besonders gut ist hierbei, dass weitgehend unabhängig vom Öffnungswinkel der Tür (40°, 50°, 60° bzw. 70°) dieselbe "Rückstrahlungsdichte/Rückstrahlungsintensität11 gegeben ist. Dies sorgt dafür, dass weitgehend unabhängig vom Öffnungswinkel immer eine starke Rückreflexion gegeben ist, und zwar in genau die gewollte Richtung, nämlich die Richtung eines herannahenden Fahrzeugs . Diese Richtungsunabhängigkeit wird sonst nur von selbstleuch- tenden, beispielsweise elektrischen, Leuchten erzeugt, welche jedoch sehr viel aufwendiger sind bzw. hohe Streuwinkel und Energieverzehr haben.
Vorliegend empfiehlt sich die Anwendung dieser retroreflektierenden Oberflächen bei Innenverklei- dungsteilen, welche von außen, beispielsweise vom entgegenkommenden oder nachfolgenden Verkehr sichtbar sind. Dies können vorzugsweise eine Innenauskleidung einer Heckklappe bzw. einer Motorraumklappe sein. Besonders empfiehlt sich dies für die Innenverkleidung von Fahrzeugtüren. Aber auch für weitere Innenverkleidungselemente, beispielsweise in der Hutablage, ist ein großer Nutzen gegeben. Schließlich sind auch die Fahrzeugsitze, dort insbesondere die Kopfstützen und die nach außen gerichteten Sitz- wangen für diese Anwendung geeignet. Als "retro- reflektierend" werden im Sinne dieser Anmeldung insbsondere Materialien verstanden, welche die Min- destrückstrahlwerte der DIN 67520, Teil 2 erfüllen. Bezüglich der entsprechenden Messmethode wird auf die DIN 67520, Teil 1 verwiesen.
Für Reflexstoffe mit eingebundenen Mikroglaskugeln (=Typ 1) wird beispielsweise bei einem Beobachtungswinkel
Figure imgf000005_0001
(ß2=°) ein Mindestrückstrahlwert R1 in cd Ix-1IrT2 von 80, zumindest aber 50, verstanden. Entsprechend wird für Typ 2 (Reflexstoffe mit eingekapselten Mikroglaskugeln) bei denselben vorgenannten Randbedingungen ein Mindestrückstrahlwert für die Aufsichtfarbe weiß von vorzugsweise mehr als 250, zumindest >150 verlangt .
Für hier nicht klassifizierte andere Typen (beispielsweise Reflexstoffe mit prismatischen Anordnun- gen) werden die entsprechenden MindestStandards verlangt .
Es geht bei der vorgenannten Definition primär darum, in Zweifelsfällen eine Abgrenzung von retro- reflektierenden Materialen und üblich nur reflektierenden Materialien herzustellen. Üblicherweise sollte jedoch die oben genannte Definition der Retro- reflexion (ohne Zahlenwerte) ausreichend sein, da in den Augen eines Fachmanns diese präzise genug ist (weitgehend unabhängig von irgendwelchen Normen) . Die Erfindung wird vorliegend anhand von zwei besonders bevorzugten Ausführungsbeispielen erklärt.
Hierbei handelt es sich bei der erstgenannten Aus- führung um eine Oberfläche, welche ein eingewebtes
Garn bzw. einen eingewebten Zwirn bzw. ein eingewebtes Garn aus vorgenannten retroreflektierenden Materialien aufweist.
In einer weiteren Ausführungsform können allerdings auch normale Folien mit diesen retroreflektierenden Eigenschaften genannt werden. Zu beiden Beispielen werden am Ende dieser Patentanmeldung Beispiele in zeichnerischer Form gezeigt.
Es ist besonders überraschend und vorteilhaft, dass die Oberflächen mit den hervorragenden Sicherheitseigenschaften im Normalbetrieb (z.B. tagsüber) nicht störend glänzen bzw. unnötiges Streulicht versenden.
Aufgrund der Flexibilität bzw. der Formbarkeit lässt sich ein reflektierendes Gewebe an nahezu beliebige Konturen des Innenverkleidungsteils anpassen. Daher können fast sämtliche Bereiche des Innenverklei- dungsteils mit einem derartigen Gewebe sichtseitig ausgestattet sein. Im Gegensatz dazu sind beispielsweise Katzenaugen aufgrund ihrer Steifheit und Sperrigkeit nur in wesentlich beschränkterem Rahmen einsetzbar. Katzenaugen haben auch eine starke Ein- schränkung bezüglich des Anleucht-/Beobachtungs- winkels. Beispielsweise bei einem Katzenauge in einem Türinnenverkleidungsteil ist die Rückstrahlung bei senkrechter Lichteinstrahlung gut. Beim Abweichen von senkrechter Einstrahlung (beispielsweise bei nur teilweise geöffneter Tür) ) sind die Rück- strahlwerte (z.B. für nachfolgende Fahrzeuge) unbefriedigend.
Des Weiteren lässt sich das reflektierende Gewebe direkt als Bestandteil des Innenverkleidungsteils im Herstellungsverfahren integrieren. Ein Beispiel hierfür ist das übliche Verfahren zur Herstellung eines Innenverkleidungsteils durch ein Spritzgussverfahren, wobei ein reflektierendes Gewebe mit dem Spritzgussteil direkt verbunden werden kann, indem es in ein Spritzgusswerkzeug eingelegt wird und mit dem thermoplastischen Trägermaterial hinterspritzt wird. Weitere mögliche Verarbeitungsverfahren, um das Gewebe mit einer rückseitigen Schicht zu verbin- den, sind Hinterpressen, Spritzpressen, Gießhautverfahren oder Kaschieren, insbesondere Laminieren und Hinterspritzprägen .
Bei Katzenaugen dagegen ist es üblich, diese nach- träglich an dem Innenverkleidungsteil zu befestigen, beispielsweise einzuclipsen, aufzukleben oder festzuschrauben.
Ein Innenverkleidungsteil eines Fahrzeugs mit einer Außenschicht aus einem reflektierenden oder retro- reflektierenden Gewebe ist nicht nur bezüglich des Designs des Innenraums eines Fahrzeugs interessant, sondern auch bezüglich der Verkehrssicherheit.
Betreffs des Designs lassen sich beispielsweise De- kostreifen, Muster oder aber auch Namenszüge als reflektierender oder retroreflektierender Bereich in einem die Außenschicht bzw. Dekorschicht bildenden Gewebe durch Einweben oder Verweben reflektierender Garne erzeugen. Betreffs der Verkehrssicherheit weist vorteilhafterweise insbesondere die Türinnenverkleidung Bereiche mit einer Dekorschicht aus Gewebe auf, in dem ein reflektierendes oder insbesondere retroreflektieren- des Garn eingewebt ist. Geöffnete Türen werden dadurch bei schlechten Sichtverhältnissen dem Verkehr besser sichtbar gemacht. Als Elemente der Türinnenverkleidung bieten sich insbesondere oben schon genannter Haltegriff an, sowie Armaufläge, Türöffner, Tür-Insert, Brüstung, oder Staufach bzw. Kartentasche und Kartentaschenrückwand.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Anordnung mi Garnen bzw. Zwirnen sind gegeben.
Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass das Garn oder der Zwirn mehrere miteinander versponnene Filamente aufweist, wobei die Filamente zumindest teilweise reflektierend oder retro- reflektierend sind. Es sollen nun noch einige Begriffe in ihrer grundsätzlichen Bedeutung kurz erläutert werden. Generell wird Garn mit anderen Garnen/Zwirnen zu Textil (Dekor) verwebt. Zwirn ist generell zum Nähen (und Verweben) gedacht und wird aus Garnen gesponnnen (verzwirnt) . Reflektierendes Garn ist vorzugsweise als in schmale Bändchen geschnittene Folie (beispielsweise aus Polyester mit einer darauf aufgebrachten Retroreflexschicht) aufgebaut. Wenn entsprechendes Garn in ein Textil verwebt wird, ergibt sich eine Textilbahn mit eingewebten Garnen oder Zwirnen. Zwirn entsteht durch das Verspinnen verschiedener Garne .
Erfindungsgemäß setzt sich das reflektierende oder retroreflektierende Garn oder der Zwirn aus Träger- filamenten und reflektierenden Filamenten zusammen. Die Trägerfilamente stützen die reflektierenden Filamente und ermöglichen erst oder verbessern zumindest dadurch die Verarbeitung eines derartigen Garns oder Zwirns. Zum anderen lässt sich mittels der Trä- gerfilamente eine bestimmte Ausrichtung der reflektierenden Filamente innerhalb des Garns oder des Zwirns erreichen, so dass der Garn oder der Zwirn sich mit gewünschter Ausrichtung zu einem Gewebe verweben oder in ein Gewebe einweben lässt.
Des Weiteren kann durch den Anteil der Trägerfila- tnente der Anteil der reflektierenden Filamente be- einflusst werden. So lässt sich das Garn bzw. der Zwirn bezüglich der Stärke, des Umfangs, der Reflek- toreigenschaft, und auch im Hinblick auf die Kosten vorteilhaft zusammensetzen.
Erfindungsgemäß bevorzugt ist ein Anteil von reflektierenden Filamenten von 1% bis 40%. Bei diesem An- teil ist das reflektierende Garn oder der Zwirn noch relativ kostengünstig herstellbar, besitzt aber trotzdem gute Reflektoreigenschaften, insbesondere für die erfindungsgemäß vorgesehene Verwendung als Garn für ein die Dekorschicht eines Innenverklei- dungsteils bildendes Gewebe.
Ein weiterer Vorteil der Verzwirnung mit Trägerfila- menten ist, dass sich mit den Trägerfilamenten neben den mechanischen Eigenschaften auch haptische Eigen- schatten des mit dem Garn oder Zwirn hergestellten Gewebes beeinflussen lassen.
Besonders vorteilhaft ist, dass das erfindungsgemäße Garn sich mit für die Herstellung von Geweben gängi- gen Maschinen verarbeiten lässt. Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die nicht reflektierenden Filamente zumindest teilweise aus Kunststoff, vorzugsweise aus Polyester, PP, PE, PES oder PA bestehen.
Auch eine Kombination mehrerer Arten von Filamenten ist möglich. Auch können die Filamente selbst ein Garn sein.
Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die reflektierenden oder retro- reflektierenden Filamente zumindest teilweise reflektierende oder retroreflektierende Bändchen sind.
Derartige Bändchen können einseitig, aber auch beidseitig reflektierend oder retroreflektierend sein.
Herstellen lassen sich derartige Bändchen beispielsweise durch die Beschichtung eines als Trägerschicht dienenden Films mit einer reflektierenden oder retroreflektierenden Schicht und anschließendem Zuschneiden dieses Films oder dieser Folie in einzelne Bändchen.
Die erfindungsgemäß bevorzugten reflektierenden
Bändchen haben eine Breite im Bereich von 0,2 mm bis 2 mm und eine Höhe im Bereich von 0,1 mm bis 1 mm. Derartige Bändchen sind besonders gut für die Ver- zwirnung geeignet.
Die als Träger verwendeten Filamente haben vorzugsweise einen Durchmesser im Bereich von 0,1 mm bis 1 mm. Das Garn, aus dem das Gewebe hergestellt wird, hat vorteilhafterweise einen Durchmesser im Bereich von 0,1 mm bis 1 mm. Alternativ ist es auch möglich, auf ein Verspinnen oder eine Verzwirnung der Bändchen zu verzichten, d.h., das erfindungsgemäße reflektierende Garn würde in diesem Falle durch ein Bändchen allein darge- stellt werden. Reine Bändchen lassen sich bei der Herstellung des reflektierenden Gewebes sowohl aus Schuss- als auch als Kettfäden einarbeiten.
Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung der Erfin- düng sieht vor, dass die retroreflektierenden Bändchen an ihrer Außenfläche in eine Trägerschicht eingebettete Glaskörper wie Glaskugeln oder -prismen aufweisen.
Der retroreflektierende Effekt wird durch die geeignete Brechung bzw. Reflektion des einfallenden Lichts erreicht. Körper, mit denen sich ein derartiger Effekt erreichen lässt, sind beispielsweise oben angegebene Glaskugeln. Auch durch eine prismatische Form der Oberfläche, beispielsweise durch Prismenprägungen in geeigneten Kunststoffen, kann eine Retroreflexion erzeugt werden.
Vorzugsweise befindet sich an der Rückseite der Glaskörper, sei es direkt an der Oberfläche der
Glaskörper oder durch ein oder mehrere transparente Schichten getrennt, eine Reflexionsschicht. In Verbindung mit den Glaskörpern wird hierdurch die retroreflektierende Eigenschaft eines derartigen Bändchens erreicht. Als Reflexionsschicht bietet sich beispielsweise ein Metallfilm oder eine Metall- beschichtung an.
Vorzugsweise sind die Glaskörper nach außen von ei- ner transparenten Deckschicht abgedeckt. Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass zwischen Trägerschicht und Außenschicht eine Zwischenschicht angeordnet ist.
Im Herstellungsverfahren lässt sich eine Zwischenschicht als Sperrschicht zwischen Trägerschicht und erfindungsgemäßem Gewebe vorteilhaft verwenden. Das Gewebe lässt sich auf diese Weise gegen einen direkten Kontakt oder ein Durchdringen mit dem Material der Trägerschicht abschirmen. Des Weiteren kann durch die Zwischenschicht das Gewebe, insbesondere wenn das Innenverkleidungsteil durch einen Spritz- gussprozess hergestellt wird, gegen überhöhten Druck geschützt werden.
Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die Zwischenschicht eine Schaumschicht und/oder ein Vlies aufweist.
Auch Folien, ein Gewirke oder ein Gewebe kann gleichfalls Bestandteil der Zwischenschicht sein.
Mit einer Schaumschicht lässt sich die Haptik des erfindungsgemäßen Verkleidungsteils verändern.
Um eine gute Verbindung zwischen Trägerschicht und Schaumschicht zu gewährleisten, kann vorteilhafterweise ein Vlies, insbesondere ein Nadelvlies, eingesetzt werden.
Insbesondere ist die Zwischenschicht einschichtig und besteht in diesem Falle aus einer Schaumschicht oder Vliesschicht, oder ist zweischichtig und besteht in diesem Falle aus einer Schaumschicht und einem zwischen Schaum- und Trägerschicht angeordnetem Vlies . Ist die Zwischenschicht einschichtig, so wird als Trägerschicht ein Polyolefin, und als Zwischenschicht ein polyolefinischer Schaum, insbesondere PP-Schaum oder PE-Schaum, bevorzugt.
Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die Zwischenschicht eine Dicke im Bereich von 1 mm bis 5 mm aufweist.
Ist die Zwischenschicht einschichtig, so weist sie vorteilhafterweise eine Dicke im Bereich von 1 mm bis 5 mm auf, ist sie zweischichtig, so weist sie vorzugsweise eine Dicke im Bereich von 1,5 mm bis 5 mm auf. Dies ist ausreichend, um eine genügend feste Verbindung zwischen Außenschicht und Trägerschicht zu gewährleisten, sowie auch gewünschte haptische Eigenschaften mittels einer Schaumschicht zu integrieren.
Als Material für die Trägerschicht wird ein Kunststoff, vorzugsweise ein Polyolefin, insbesondere Polypropylen, sowie ABS, POM, PC/ABS, oder aber auch ein Naturstoff, insbesondere mit Naturfasern ver- stärktes PP, bevorzugt. Des Weiteren kann die Trägerschicht Zusatzstoffe wie Mineralien, beispielsweise Talkum, oder Fasern, beispielsweise Glasfasern oder aber auch Naturfasern wie Hanf oder Holzwolle, enthalten.
Des Weiteren schafft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Verkleidungsteils mit reflektierender Oberfläche, enthaltend die Schritte:
a) Einlegen eines Gewebes, welches zumindest teilweise ein reflektierendes oder retroreflektie- rendes Garn aufweist, in eine Spritzgussform;
b) Hinterspritzen oder Hinterspritzprägen des Gewebes mit einer spritzfähigen Masse, vorzugsweise mit einer thermoplastischen Kunststoffmasse.
Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass vor dem Hinterspritzen oder Hinterspritzprägen eine Zwischenschicht auf die Rückseite des Gewebes angeordnet wird.
Der Aufbau einer derartigen Zwischenschicht wurde schon weiter oben diskutiert . Bevorzugt wird die Zwischenschicht auf das Gewebe laminiert, insbeson- dere kaschiert, bevor es in das Spritzgusswerkzeug eingelegt wird.
Insbesondere ermöglicht es eine Zwischenschicht, auch retroreflektierende Gewebe in einem Spritzguss- prozess zu verarbeiten, welche als refraktive Elemente Glaskörper enthalten.
Des Weiteren schafft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines retroreflektierenden Garns oder Zwirn mit den Schritten, dass zunächst eine retroreflektierende Folie in Bändchen geschnitten wird und anschließend die Bändchen mit Filamenten, vorzugsweise Filamenten aus Kunststoff, zu einem retroreflektierenden Garn versponnen oder zu einem Zwirn verzwirnt werden.
Die Trägerfilamente können erfindungsgemäß zunächst selbst zu einem oder mehreren Garnen versponnen werden und dann mit dem Bändchen verzwirnt werden, oder aber als einzelne Filamente direkt mit dem Bändchen zu einem Garn versponnen werden. Ebenfalls ist es möglich, dass retroreflektierende Garn insbesondere mit anderen retroreflektierenden Garnen zu verzwirnen.
Des weiteren offenbart die Erfindung eine Verwendung eines Garns oder Zwirns hergestellt nach Anspruch 13 als sichtbare Naht für die Oberfläche eines Innen- verkleidungsteil eines Automobils.
Eine derartige Naht lässt sich funktionell einsetzen, beispielsweise um zwei aneinandergrenzende Dekorschichten des Innenverkleidungsteils zu fixieren, oder aber auch rein optisch als Ziernaht. Auf diese Weise lässt sich das Verkleidungsteil mit verschied- nen Designeffekten ausstatten, hervorzuheben ist allerdings auch der Sicherheitsaspekt einer derartigen Verwendung eines erfindungsgemäßen Garns oder Zwirns, insbesondere als Nähte in einer Türinnen- Verkleidung.
Im Folgenden wird außerdem eine zweite Ausführungs- form der Erfindung, welche nämlich eine retroreflek- tierende Folie verwendet, näher beschrieben.
Die Erfindung schafft außerdem ein Innenverklei- dungsteil eines Fahrzeugs mit zumindest bereichsweise reflektierender Oberfläche, enthaltend eine Trägerschicht und eine Außenschicht, wobei die Außen- schicht zumindest bereichsweise eine Folie aufweist, die von außen sichtbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie zumindest teilweise retroreflektie- rend ist.
Aufgrund ihrer Flexibilität bzw. ihrer Formbarkeit lässt sich eine retroreflektierende Folie an nahezu beliebige Konturen des Innenverkleidungsteils anpassen. Daher können fast sämtliche Bereiche des Innenverkleidungsteils mit einer derartigen Folie sicht- seitig ausgestattet sein. Auch können mit einer Fo- lie große Flächen abgedeckt werden.
Im Gegensatz dazu sind beispielsweise Katzenaugen aufgrund ihrer Steifheit und Sperrigkeit nur in wesentlich beschränkterem Rahmen einsetzbar. Auch ist das Rückstrahlverhalten von Katzenaugen im Vergleich zu den heute herstellbaren retroreflektierenden Folien weniger effektiv.
Des Weiteren lässt sich die retroreflektierende Fo- lie als Bestandteil des Innenverkleidungsteils im Herstellungsverfahren direkt integrieren. Ein Beispiel hierfür ist das übliche Verfahren zur Herstellung eines Innenverkleidungsteils durch ein Spritzgussverfahren, wobei eine retroreflektierende Folie mit dem Spritzgussteil verbunden werden kann, indem die Folie in ein Spritzgusswerkzeug eingelegt wird und mit dem Trägermaterial hinterspritzt wird. Alternative Verfahren, um die Folie mit einer Trägerschicht bzw. Zwischenschichten zu verbinden, sind Spritzpressen, Hinterspritzpressen, Gießhautverfahren, Niederdruck-Spritzgießen, Kaskaden-Spritzgießen oder Kaschieren, insbesondere Laminieren.
Bei Katzenaugen dagegen ist es üblich, diese nach- träglich an dem Innenverkleidungsteil zu befestigen, beispielsweise einzuclipsen, aufzukleben oder festzuschrauben.
Eine retroreflektierende Folie lässt sich zum einen als Designelement, beispielsweise in Form von Zier- leisten, zur Erzeugung metallischer Oberflächen oder zur Realisierung eines Tag/Nacht-Designs, verwenden, insbesondere aber unter den Gesichtspunkten der Verkehrssicherheit einsetzen. So bietet sich insbesondere eine Türverkleidung für die Ausstattung mit einer retroreflektierenden Folie an, um die Erkennbar- keit von geöffneten Türen auch bei schlechten Sicht- Verhältnissen im Straßenverkehr zu erhöhen. Da sich nahezu beliebige Bereiche des Innenverkleidungsteils mit einer Außenschicht aus einer retroreflektierenden Folie gestalten lassen, können für die Anbrin- gung der Folie die geeignetesten Bereiche gewählt werden. Beispielsweise ist es möglich, Kartentasche, Armauflage, Türöffner, Türbrüstungen, Türinserts, oder Haltegriff der Türverkleidung mit einer retroreflektierenden Folie als Oberfläche herzustellen.
Katzenaugen hingegen besitzen dagegen höchstens eingeschränkt die dekorativen Eigenschaften einer Folie.
Dadurch, dass das retroreflektierende Element als Folie in das Innenverkleidungsteil integriert ist, können zudem störende Kanten oder Vorsprünge in der Oberfläche des Verkleidungsteils, wie sie beispielsweise entstehen würden, wenn man ein zusätzliches Bauelement anbringen würde, vermieden werden.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung werden in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.
Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die retroreflektierende Folie an der sichtseitigen Außenfläche in einer Trägerschicht eingebettete Glaskörper wie Glaskugeln oder -prismen aufweist . Der retroreflektierende Effekt wird durch die geeignete Brechung bzw. Reflektion des einfallenden Lichts erreicht. Körper, mit denen sich ein derartiger Effekt erreichen lässt, sind beispielsweise oben angegebene Glaskugeln. Auch durch eine prismatische Form der Oberfläche, beispielsweise durch Prismenprägungen in geeigneten Kunststoffen, kann eine Retroreflexion erzeugt werden.
Vorzugsweise befindet sich an der Rückseite der Glaskörper, sei es direkt an der Oberfläche der Glaskörper oder durch ein oder mehrere transparente Schichten getrennt, eine Reflexionsschicht. In Verbindung mit den Glaskörpern wird hierdurch die retroreflektierende Eigenschaft einer derartigen Folie erreicht. Als Reflexionsschicht bietet sich beispielsweise ein Metallfilm oder eine Metallbeschich- tung an .
Vorzugsweise sind die Glaskörper nach außen von einer transparenten Deckschicht abgedeckt.
Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die retroreflektierende Folie eine Dicke von 0 , 1 mm bis 1,5 mm aufweist.
Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass zwischen Trägerschicht und Außenschicht (mit retroreflektierender Schicht) eine Zwischenschicht angeordnet ist.
Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die Zwischenschicht eine Folie, eine Schaumschicht und/oder ein Gewirke, Gewebe oder Vlies aufweist. Eine wichtige Aufgabe der Zwischenschicht ist die Funktion als Sperrschicht zwischen Träger und retro- reflektierender Folie während des Herstellungsprozesses des Innenverkleidungsteils . Üblicherweise werden die Verkleidungsteile mittels eines Spritzgussprozesses hergestellt. Allerdings hat sich herausgestellt, dass beim direkten Hinterspritzen der retroreflektierenden Folie aufgrund des hohen Drucks während des Spritzgussprozesses die retroreflektie- rende Folie in Mitleidenschaft gezogen werden kann. Durch den Einsatz einer Zwischenschicht lässt sich zum einen der Druck, der auf die Folie während des Spritzgussprozesses wirkt, reduzieren, sowie der direkte Kontakt von heißem Trägermaterial und Folie verhindern. Insbesondere wenn die retroreflektieren- de Folie selbst eine Deckschicht aufweist, die die Glaskörper schützt, lassen sich Innenverkleidungsteile mit einer retroreflektierenden Folie als Außenschicht mit einwandfreier Qualität herstellen.
Des Weiteren lassen sich mit einer Zwischenschicht die haptischen Eigenschaften des Innenverkleidungsteils verändern. So kann beispielsweise die Zwischenschicht eine Schaumschicht enthalten.
Als Zwischenschicht bietet sich eine einschichtige Zwischenschicht als auch zweischichtige Zwischenschichten an.
Für eine einschichtige Zwischenschicht wäre eine Folie, ein Vlies oder eine Schaumlage bevorzugt.
Eine zweischichtige Zwischenschicht würde bevorzugt eine Schaumschicht, sowie ein Gewebe, Gewirke oder Vlies beinhalten. Ein zweischichtiger Aufbau der
Zwischenschicht ist insbesondere dann sinnvoll, wenn die Haftung zwischen Trägerschicht und Schaumschicht problematisch ist, beispielsweise falls die Schaumschicht ein PUR-Schnittschaum ist, und die Trägerschicht aus einem Polyolefin besteht. In diesem FaI- Ie bewirkt die Fasereigenschaft des Gewirkes, Gewebes oder Vlieses durch Verkrallung eine gute Verbindung zwischen Schaum und Trägerschicht.
Ist die Zwischenschicht einschichtig, so besitzt sie vorzugsweise eine Dicke von 0,5 mm bis 2 mm. Ist die Zwischenschicht zweischichtig, so besitzt sie vorteilhafterweise eine Dicke von 2 mm bis 5 mm, wobei hiervon das Gewirke, Gewebe oder Vlies eine Dicke von 0,3 mm bis 1 mm, falls vorhanden, aufweist.
Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die retroreflektierende Folie auf ihrer Sichtseite zumindest bereichsweise eine Narbung aufweist .
Eine derartige Narbung lässt sich insbesondere durch In-Mold-Graining (IMG) einbringen, d.h., das Werkzeug, in dem die Folie weiterverarbeitet wird, beispielsweise ein Spritzgusswerkzeug, in dem die Folie mit der Trägerschicht hinterspritzt wird, weist an seine Werkzeugoberfläche eine Narbung auf, die im Verfahren in die Oberfläche der Folie eingeprägt wird.
Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die Trägerschicht einen Kunststoff, vorzugsweise Polyolefine, insbesondere Polypropylen sowie ABS, POM, PC/ABS oder einen Naturstoff aufweist. Derartige Materialien sind geeignet, um die notwendige mechanische Steifigkeit der Trägerschicht und somit des Verkleidungsteils zu gewährleisten. Insbesondere können diesen Materialien Zusatzstoffe, bei- spielsweise Mineralien wie Talkum, oder Fasern wie Glasfasern oder Holzfasern, zugefügt sein.
Des Weiteren offenbart die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Verkleidungsteils mit reflek- tierender Oberfläche, enthaltend die Schritte:
a) Einlegen einer retroreflektierenden Folie in eine Spritzgussform;
b) Hinterspritzen oder Hinterspritzprägen des Gewebes mit einer spritzfähigen Masse, vorzugsweise mit einer Kunststoffmasse .
Grundsätzlich gelten für die oben genannte textile Variante sowie für die Folie gleiche mögliche Dekoraufbauten und auch Herstellungsverfahren. Bei der Folie tritt jedoch noch eine weitere Herstellungsvariante (In-Mould-Graining) hinzu.
Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass vor dem Spritzprägen eine Zwischenschicht auf die Rückseite der Folie angeordnet wird.
Materialien und Aufbau einer derartigen Zwischen- schicht wurden schon weiter oben erwähnt. Vorzugsweise wird die Zwischenschicht auf die Rückseite der retroreflektierenden Folie laminiert, insbesondere kaschiert .
Besonders vorteilhaft ist es, eine retroreflektie- rende Folie, deren retroreflektierende Eigenschaft auf Glaskörpern beruht, mit einer auf der Rückseite angeordneten Zwischenschicht zu hinterspritzprägen. Da beim Hinterspritzprägen ein geringerer Druck auf die Folie ausgeübt wird als beim Hinterspritzen, wird die Folie in diesem Verfahren weniger beansprucht, wodurch das Risiko von Schäden gesenkt wird.
Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung des Verfah- rens sieht vor, dass während des Hinterspritzprägens eine Narbung in die sichtseitige Oberfläche der retroreflektierenden Folie eingebracht wird.
Dies ist insbesondere dann möglich, wenn die retro- reflektierende Folie eine verformbare Deckschicht aufweist. Auch kann die retroreflektierende Folie mit einer zusätzlichen transparenten Schicht überzogen werden, die die Narbung aufnehmen kann. Vorzugsweise besitzt diese Deckschicht bzw. transparente Schicht eine mittlere Dicke von 0,01mm bis 0,05mm und besteht aus PC (Polycarbonat) oder PMMA (PoIy- mehtylmethacrylat) . Insbesondere kann die Folie vorgewärmt werden, um das Einbringen der Narbung zu erleichtern.
Die Erfindung wird nun anhand von Ausführungsbeispielen, welche mit mehreren Figuren dargestellt sind, näher erläutert.
Dabei zeigt:
Fig. 1 den Aufbau eines ersten erfindungsgemäßen Verkleidungsteils ,
Fig. 2 den Aufbau eines zweiten erfindungsgemäßen Verkleidungsteils, Fig . 3 und Fig. 4 weitere Ausführungsformen eines erfindungsgemäßen Verkleidungsteils, und
Fig. 5 einen Versuchsaufbau zur Messung der Retroreflexion .
Fig. 1 zeigt den Aufbau eines ersten erfindungsgemä- ßen Verkleidungsteils mit zumindest bereichsweise reflektierender Oberfläche.
Das Innenverkleidungsteil enthält eine Trägerschicht 3a und eine Außenschicht Ia, wobei die Außenschicht Ia zumindest bereichsweise ein Gewebe aufweist, das von außen sichtbar ist, wobei das Gewebe zumindest teilweise ein retroreflektierendes Garn enthält. Alternativ oder zusätzlich kann das Gewebe auch ein einfach reflektierendes Garn, oder aber auch einen Zwirn enthalten.
Das Garn, aus dem das Gewebe Ia hergestellt ist, weist mehrere miteinander versponnene Filamente auf, wobei die Filamente zumindest teilweise retroreflek- tierend sind. In diesem Ausführungsbeispiel liegt der Anteil der retroreflektierenden Filamente bei 15%. Alternativ können natürlich auch einfach reflektierende Filamente eingesetzt werden.
Die nichtreflektierenden Filamente des erfindungsgemäßen Garns bestehen aus Kunststoff, hier aus Polypropylen. Bevorzugte Alternativen sind Polyester, PES, PE oder PA.
Die retroreflektierenden Filamente sind retroreflek- tierende Bändchen, welche aus einer retroreflektie- renden Folie geschnitten wurden. Die retroreflektie- renden Bändchen weisen an ihren beiden Außenseiten eine Trägerschicht aus Metall, hier Aluminium, auf, in die Glaskügelchen zur Hälfte eintauchen. Außen- seitig werden die Glaskörper durch eine transparente Deckschicht abgedeckt . Die Bändchen haben in diesem Ausführungsbeispiel eine Breite von 0,2 mm bis 2 mm und eine Dicke von 0,1 mm bis 1 mm.
Die Trägerschicht 3a besteht in diesem Fall aus Polypropylen mit einem Zusatz an Talkum von 10 bis 25 Gew.-%. Die Dicke der Trägerschicht beträgt etwa 2 mm bis 3 mm.
Zwischen Trägerschicht 3a und Außenschicht Ia ist eine Zwischenschicht 2a angeordnet. Diese Zwischenschicht 2a selbst ist einschichtig, so dass das Verkleidungsteil insgesamt dreischichtig ist.
Die Zwischenschicht besteht in diesem Fall aus einem PP-Schaum. Dies gewährleistet die gute Verbindung zwischen dem PP-Träger und der Außenschicht Ia.
Hergestellt werden kann das erfindungsgemäße Ver- kleidungsteil nach dem erfindungsgemäßen Verfahren.
In einem ersten Schritt wird die Zwischenschicht auf das Gewebe laminiert . Die Außenschicht Ia mit der verbundenen Zwischenschicht 2a wird danach in ein Spritzgusswerkzeug eingelegt. In dem Spritzgusswerkzeug wird der zweischichtige Verbund mit dem Trägermaterial hinterspritzgeprägt . Nach dem Abkühlen kann das Bauteil entnommen werden.
Fig. 2 zeigt einen Aufbau eines zweiten erfindungsgemäßen Verkleidungsteils. Das Innenverkleidungsteil weist eine Außenschicht Ib und eine Trägerschicht 3b auf . Die Außenschicht Ib besteht aus einem Gewebe, welches in Analogie zum ersten Ausführungsbeispiel ein retroreflektierendes Garn aufweist.
Des Weiteren befindet sich zwischen Außenschicht Ib und Trägerschicht 3b eine Zwischenschicht 2b.
Die Zwischenschicht 2b besteht aus einer unter dem Gewebe Ib angeordneten Schaumschicht 5b mit einer Dicke von etwa 0,8 mm bis 1 mm und einem zwischen Schaumschicht 5b und Trägerschicht 3b angeordneten Vlies, hier ein Nadelvlies 4b, mit einer Dicke von 0,3 mm bis 1 mm. Das Verkleidungsteil ist somit vierschichtig .
Die Schaumschicht 5b besteht in diesem Fall aus PUR- Schaum. Das Nadelvlies 4b besteht aus PES-Fasern. Die Trägerschicht 3b besteht aus Polypropylen mit einem Anteil von 15 Gew.-% Langglasfasern.
Das erfindungsgemäße Innenverkleidungsteil kann ins- besondere mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden.
Zunächst wird das Gewebe mit einem Schnittschaum 5b und einem Vlies 4b laminiert. Dieses Verbundteil wird folgend in ein Spritzgusswerkzeug gelegt und dort hinterspritzt. Nach genügendem Abkühlen kann das Bauteil dem Spritzgusswerkzeug entnommen werden. Alternativ ist auch ein Hinterspritzprägeverfahren möglich. Das erfindungsgemäße Garn oder der Zwirn lässt sich nicht nur in Verbindung mit einem Gewebe verwenden. Besonders vorteilhaft ist auch die Verwendung eines derartigen Garns oder Zwirns für die Erzeugung einer sichtbaren funktionellen Naht oder Ziernaht auf der Oberfläche eines Innenverkleidungsteils eines Fahrzeugs, beispielsweise an der Oberfläche einer Türinnenverkleidung .
Fig. 3 zeigt den Aufbau eines ersten erfindungsgemäßen Innenverkleidungsteils eines Fahrzeugs mit zumindest bereichsweise reflektierender Oberfläche.
Das Innenverkleidungsteil enthält eine Trägerschicht 3a1 und eine Außenschicht Ia1. Die Außenschicht Ia1, die die Sichtseite des Innenverkleidungsteils bildet, wird in diesem Falle von einer retroreflektie- renden Folie gebildet.
Die retroreflektierende Folie Ia1 weist an der sichtseitigen Außenfläche in eine Trägerschicht eingebettete Glaskörper, in diesem Fall Glaskugeln, auf. Die Glaskugeln sind rückseitig mit einem Metallfilm beschichtet. Abgedeckt werden die Glasku- geln durch eine transparente Deckschicht aus PC, eine der möglichen Alternativen wäre aber auch PMMA, PP oder Harz .
Die retroreflektierende Folie besitzt eine Dicke im Bereich von 0,1 bis 1,5 mm.
Die Trägerschicht ist in diesem Ausführungsbeispiel Polypropylen, welchem Talkum zugesetzt ist. Die Dicke der Trägerschicht liegt im Bereich von lmm bis 4mm. Zwischen Trägerschicht 3a1 und Außenschicht Ia1 ist eine Zwischenschicht 2a angeordnet. In diesem Ausführungsbeispiel besteht die Zwischenschicht aus einer Lage TPO-Schaum mit einer Dicke im Bereich von lmm bis 4mm. Alternativ wäre hier auch eine Folie, beispielsweise eine TPO-Folie, einsetzbar.
Des Weiteren weist die Oberfläche des Innenverklei- dungsteils eine Narbung 6 auf. Diese Narbung 6 ist in die Deckschicht eingebracht, welche die Glaskörper sichtseitig abdeckt.
Das erfindungsgemäße Verkleidungsteil wird hergestellt, indem zunächst die retroreflektierende Folie mit einer Lage TPO-Schaum laminiert wird. Dieser
Verbund wird dann in ein Spritzgusswerkzeug eingelegt. Im Spritzgusswerkzeug wird der Verbund mit einer die Trägerschicht bildenden Masse hinterspritz- geprägt .
Des Weiteren weist das Spritzgusswerkzeug an der O- berflache, an der die retroreflektierende Folie anliegt, eine Narbung auf. Während des Spritzgussprozesses wird diese Narbung aufgrund des hohen Drucks in die Oberfläche der retroreflektierenden Folie eingeprägt .
Fig. 4 zeigt den Aufbau eines zweiten erfindungsgemäßen Innenverkleidungsteils .
Das Innenverkleidungsteil weist eine Außenschicht Ib1, welche von einer retroreflektierenden Folie gebildet wird, und eine Trägerschicht 3b1 auf. Die Trägerschicht 3b1 besteht hier aus PP mit einer Di- cke von 2,5 mm. Zwischen Außenschicht Ib1 und Trägerschicht 3b1 ist eine Zwischenschicht 2b' angeordnet. Diese Zwischenschicht 2b1 umfasst eine Schaumschicht 4', welche rückseitig der retroreflektierenden Folie Ib1 ange- ordnet ist, sowie ein Vlies 5', welches sich zwischen Schaumschicht 4' und Trägerschicht 3b1 befindet. Die Schaumschicht 4' ist in diesem Fall ein PUR-Schnittschäum mit einer Dicke von lmm bis 4mm. Das Vlies 5' ist ein Nadelvlies aus PES (Polyether- sulfon) -Fasern mit einer Stärke im Bereich von 0,5mm bis 2mm. Das Vlies 5' ist mit der Schaumschicht 4' und der Trägerschicht 3' durchdrungen, wodurch es eine gute Verbindung zwischen diesen beiden Schichten ermöglicht.
Dieses Verkleidungsteil lässt sich mit dem erfindungsgemäßen Verfahren herstellen. Zunächst wird die retroreflektierende Folie mit der Schaumlage 4 ' und dem Vlies 5' laminiert. Dieser Verbund wird dann in ein Spritzgusswerkzeug eingelegt. In dem Spritzgusswerkzeug wird der Verbund hinterspritzt. Nach genügendem Abkühlen kann das Bauteil dem Werkzeug entnommen werden.
Fig. 5 zeigt einen beispielhaften Versuchsaufbau zur Ermittlung lichttechnischer Werte retroreflektieren- der Materialien.
Hierbei ist mit 7 eine alte Anordnung (Goniometer) gezeigt, das Bezugszeichen 8 bezeichnet die Richtung der entsprechenden Probe nach oben hin und die Probenebene ist mit dem Bezugszeichen 9 angegeben. Außerdem gibt es einen Verdrehungswinkel ε sowie einen Anleuchtungswinkel P1 bzw. ß2. Im Übrigen ist ein Beobachtungswinkel α gezeigt. Die Probennormale wird mit dem Bezugszeichen 10 bezeichnet .
Eine Ausführungsform der Erfindung zeigt ein retro- reflektierendes Material, welches bei einem Beobachtungswinkel α von 0,2° und einem Anleuchtungswinkel P1 von -4° einen typischen Wert RA nach ASTM E 809 von 500 hat, minimal jedoch RA≥300. Entsprechend ist bei einem Beobachtungswinkel von 0,33° und einem Anleuchtungswinkel P1 von +5° ein typischer RA-Wert von 330, minimal jedoch von RA=250 gegeben. Diese Werte wurden jeweils nach der ASTM E 809 ermitteln Der Abstand der Probe (vorzugsweise einer Fahrzeugtür) zur Messanordnung bzw. zur Beleuchtung betrug im Versuchsaufbau gleichermaßen vorzugsweise etwa 20 m.
Ein erfindungsgemäßes Innenverkleidungsteil mit einer Fläche von 50x50 mm2 und einer Anzahl von 380 reflektierenden Pixeln erreichte auf einer Fahrzeugtür, welche 70° geöffnet war (70° entspricht dem Winkel gegenüber der Probennormalen) bei einer Lichtaufbringung von 166xlO~2 cd einer Dichte von 664xlO"4 cd/m2. Hierbei handelt es sich um einen her- ausragenden Wert, welcher teilweise sogar aktive e- lektrische Leuchten übertrifft.
Beispielhaft wird ein erfindungsgemäßes Gewebe, welches als retroreflektierendes Dekor auf Innenver- kleidungsteilen darstellen kann, nochmals näher erläutert.
Die statische Dehnung nach DIN 53360 beträgt vorzugsweise in Längsrichtung (Kette) zwischen 10 und 20%, vorzugsweise 13,9%. Dieselbe Angabe soll in Querrichtung (Schuss) zwischen 5 und 10%, vorzugsweise 8,2% betragen.
Die bleibende Dehnung nach DIN 53360 soll in Längs- und in Querrichtung jeweils 1 bis 4%, vorzugsweise 2% betragen.
Die Reibechtheit (trocken sowie nass) soll nach DIN EN ISO 1 05-X12 zwischen 3 und 7, vorzugsweise 4 bis 5 betragen.
Die Verschleißfestigkeit nach DIN EN ISO 12947 soll nach Martindale größer als 50000 sein, nach Schopper (PV3908) größer als 1000.
Für das Brennverhalten (Längsrichtung/Kette bzw. Querrichtung/Schuss) soll nach MVSS 3020 mm/min jeweils gegeben sein.
Der Oberflächenwiderstand nach DIN 54345 Teil 1 sollte zwischen 0,5 und 9XlO"11, vorzugsweise 1,8XlO11 Ω betragen.
Für Foggingverhalten nach DIN 75201-B soll 0,1 bis 0,3 mg, vorzugsweise 0,22 mg gegeben sein.

Claims

Patentansprüche
1. Innenverkleidungsteil eines Fahrzeugs mit zumindest bereichsweise reflektierender Oberfläche, enthaltend eine Trägerschicht (3) und eine Außenschicht (1) , wobei die Außenschicht (1) zu- mindest bereichsweise retroreflektierend ist.
2. Innenverkleidungsteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Außenschicht (1) zumindest bereichsweise ein Gewebe aufweist, das von außen sichtbar ist, und das Gewebe zumindest retroreflektierendes Garn oder Zwirn enthält.
3. Verkleidungsteil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Garn oder der Zwirn mehrere miteinander versponnene Filamente aufweist, wobei die Filamente zumindest teilweise retro- reflektierend sind.
4. Verkleidungsteil nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die nicht reflektierenden Filamente zumindest teilweise aus Kunststoff, vorzugsweise aus PP (Polypropylen) , PE (Polyethy- len) , PES (Polyethersulfon) , Polyester oder PA
(Polyamid) , bestehen.
5. Verkleidungsteil nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die retroreflektierenden Filamente zumindest teilweise retroreflektierende Bändchen sind.
6. Verkleidungsteil nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die retroreflektierenden Bändchen an ihrer Außenfläche in eine Trägerschicht (3) eingebettete Glaskörper wie Glaskugeln oder -Prismen aufweisen.
7. Verkleidungsteil nach einem der Ansprüche 5 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Bändchen eine Breite im Bereich von 0,2 mm bis 2 mm und eine Dicke im Bereich von 0,1 mm bis 1 mm aufweisen.
8. Innenverkleidungsteil nach einem der vorherge- henden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Trägerschicht (3) und Außenschicht (1) eine Zwischenschicht (2) angeordnet ist.
9. Verkleidungsteil nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (2) eine Schaumschicht (5) und/oder ein Vlies (4) aufweist .
10. Verkleidungsteil nach einem der Ansprüche 8 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (2) eine Dicke von 1 mm bis 5 mm auf- weist.
11. Verkleidungsteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht (3) einen Kunststoff, vorzugsweise ein Polyolefin, insbesondere Polypropylen (PP) , ABS, POM, PC/ABS, und/oder einen Naturstoff, insbesondere mit Naturfasern verstärktes PP, aufweist .
12. Innenverkleidungsteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Außenschicht (1) zumin- dest bereichsweise eine Folie aufweist, die von außen sichtbar ist, und die Folie zumindest teilweise retroreflektierend ist.
13. Verkleidungsteil nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die retroreflektierende Folie an der sichtseitigen Außenfläche in eine Trägerschicht (31) eingebettete Glaskörper wie Glasku- geln oder -Prismen aufweist.
14. Innenverkleidungsteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche 12 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die retroreflektierende Folie eine Dicke im Bereich von 0,lτnm bis 1,5mm aufweist.
15. Innenverkleidungsteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Trägerschicht (3 ' ) und Außenschicht (I1) eine Zwischenschicht (21) angeordnet ist.
16. Verkleidungsteil nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (21) eine Folie, eine Schaumschicht und/oder ein Gewirke, Gewebe oder Vlies aufweist.
17. Innenverkleidungsteil nach einem der vorherge- henden Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (21) eine Dicke von 0,5 mm bis 5 mm aufweist.
18. Verkleidungsteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die retroreflektierende Folie auf ihrer
Sichtseite eine Narbung (61) aufweist.
19. Verkleidungsteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche 12 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerschicht (3') einen Kunststoff, vorzugsweise Polyolefine, insbesondere Polypropylen (PP) , sowie ABS, POM, PC/ABS, und/oder ei- nen Naturstoff, wie beispielsweise mit Naturfasern verstärktes PP, aufweist.
20. Verfahren zur Herstellung eines Verkleidungs- teils mit reflektierender Oberfläche, enthaltend die Schritte: a) Einlegen einer zumindest bereichsweise retroreflektierenden Folie, Einlegen eines Gewebes, welches zumindest teilweise ein reflektierendes oder retroreflektierendes Garn oder Zwirn aufweist, in eine Spritzgussform; b) Hinterspritzen oder Hinterspritzprägen des Gewebes mit einer spritzfähigen Masse, vorzugsweise mit einer thermoplastischen Kunststoffmasse .
21. Verfahren nach Anspruch 20, wobei vor dem Hinterspritzen oder Hinterspritzprägen eine Zwi- schenschicht (2) auf die Rückseite des Gewebes
(1) bzw. der Folie angeordnet wird.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass während des Hinterspritzprägens eine Narbung (61) in die sichtsei- tige Oberfläche der retroreflektierenden Folie eingebracht wird, vorzugsweise durch In-Mould- Graining.
23. Verfahren zur Herstellung eines retroreflektierenden Garns oder Zwirns mit den Schritten, dass zunächst eine retroreflektierende Folie in Bändchen geschnitten wird und anschließend die Bändchen mit Filamenten, vorzugsweise Filamenten aus Kunststoff, zu einem retroreflektierendem Stoff/Textil verwebt oder mit versponnenen FiIa- menten zu einem Zwirn verzwirnt wird.
24. Verwendung eines Garns oder Zwirns hergestellt nach Anspruch 23 als sichtbare Naht für die O- berfläche eines Innenverkleidungsteils eines Automobils .
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