WO2007085588A1 - Auto-adhäsiver klebstoff - Google Patents

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WO2007085588A1
WO2007085588A1 PCT/EP2007/050637 EP2007050637W WO2007085588A1 WO 2007085588 A1 WO2007085588 A1 WO 2007085588A1 EP 2007050637 W EP2007050637 W EP 2007050637W WO 2007085588 A1 WO2007085588 A1 WO 2007085588A1
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stages
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Dirk Wulff
Axel Weiss
Jose Maria Torres Llosa
Christofer Arisandy
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BASF SE
Original Assignee
BASF SE
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09J—ADHESIVES; NON-MECHANICAL ASPECTS OF ADHESIVE PROCESSES IN GENERAL; ADHESIVE PROCESSES NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE; USE OF MATERIALS AS ADHESIVES
    • C09J133/00—Adhesives based on homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by only one carboxyl radical, or of salts, anhydrides, esters, amides, imides, or nitriles thereof; Adhesives based on derivatives of such polymers
    • C09J133/04—Homopolymers or copolymers of esters
    • C09J133/06—Homopolymers or copolymers of esters of esters containing only carbon, hydrogen and oxygen, the oxygen atom being present only as part of the carboxyl radical
    • C09J133/08—Homopolymers or copolymers of acrylic acid esters
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L2308/00—Chemical blending or stepwise polymerisation process with the same catalyst
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L2666/00—Composition of polymers characterized by a further compound in the blend, being organic macromolecular compounds, natural resins, waxes or and bituminous materials, non-macromolecular organic substances, inorganic substances or characterized by their function in the composition
    • C08L2666/02—Organic macromolecular compounds, natural resins, waxes or and bituminous materials
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/31504—Composite [nonstructural laminate]
    • Y10T428/31786—Of polyester [e.g., alkyd, etc.]
    • Y10T428/31794—Of cross-linked polyester

Definitions

  • the invention relates to the use of a non-sticky or slightly sticky composition as an adhesive, which can be glued to itself (hereinafter referred to as autoadhesive adhesive).
  • Adhesive coated substrates are desired for many applications, which initially are not tacky during storage and transport, ie. H. Blockfest, are. Are known z. As hot melt adhesives that are not sticky at room temperature and are processed only at high temperatures.
  • Multistage emulsion polymers for use as an adhesive are z.
  • a copolymer of butyl acrylate (BA) and methyl methacrylate (MMA) obtained by multistage polymerization.
  • BA and MMA are copolymerized, the product obtained is added after 15 minutes (at 90 ° C) further MMA without initiator.
  • MMA diffuses into the copolymer and polymerizes there (also called swelling polymerization).
  • the copolymer obtained after the swelling polymerization is tacky.
  • Object of the present invention were block-resistant adhesives that are tacky only under certain conditions.
  • the conditions should be as modert as possible.
  • the adhesives should have good performance properties.
  • composition used according to the invention is not or slightly tacky at room temperature.
  • a coated with the composition polyester carrier (Polyethylentherephtha- lat, PET) has on steel at 20 ° C adhesion of in particular less than 0.5 N / 2.5 cm, more preferably less than 0.2 N / 2.5 cm.
  • the adhesion is determined by the following measuring method (Quickstick value):
  • the dispersions or solutions of the polymer are knife-coated onto 25 mm wide pieces of PET film at 30 g / m 2 (solid) and dried at 90 ° C. for 3 minutes.
  • a loop was formed from a 17.5 cm long and 2.5 cm wide test strip by clamping both ends in the jaws of a tractor, which then with a chromed steel surface with a speed of 30 cm / min (lowering of the loop on the chromed steel sheet) is brought into contact. After full-surface contact, the loop is withdrawn after a contact time of 1 minute again and determines the determined maximum force in N / 2.5 cm as a measure of the Quickstick value. The measurement is carried out at 20 ° C and 50% relative humidity.
  • the value obtained is a measure of the adhesion and thus of the stickiness.
  • the preparation of the test strip is carried out as described above.
  • a 2.5 cm wide test strip is glued to a chromed V2A test plate and rolled 1 time with a 1 kg roll. He is then clamped with one end in the upper jaws of a tensile-strain tester. The tape is peeled at 300 mm / min from the test area (V2A steel) at a 180 ° angle d. H. the adhesive strip was bent over and pulled off parallel to the test plate and the required effort was measured.
  • the measure of peel strength is the force in N / 2.5 cm, which averaged out of five measurements (equivalent to AFERA Standard Method). The peel strength is determined immediately after bonding.
  • the composition contains an aqueous polymer dispersion as a binder.
  • the polymer dispersed in the dispersion is obtainable by radical polymerization of ethylenically unsaturated compounds (monomers).
  • the polymer is preferably at least 60 wt .-%, preferably at least 80 wt .-%, more preferably at least 90 wt .-% of so-called main monomers.
  • the main monomers are selected from C 1 -C 20 -alkyl (meth) acrylates, vinyl esters of carboxylic acids containing up to 20 carbon atoms, vinylaromatics having up to 20 carbon atoms, ethylenically unsaturated nitriles, vinyl halides, vinyl ethers having from 1 to 10 carbon atoms Alcohols, aliphatic hydrocarbons having 2 to 8 carbon atoms and one or two double bonds or mixtures of these monomers.
  • (meth) acrylic acid alkyl ester having a Ci-Cio-alkyl radical such as methyl methacrylate, methyl acrylate, n-butyl acrylate, ethyl acrylate and 2-ethylhexyl acrylate.
  • Ci-Cio-alkyl radical such as methyl methacrylate, methyl acrylate, n-butyl acrylate, ethyl acrylate and 2-ethylhexyl acrylate.
  • mixtures of (meth) acrylic acid alkyl esters are also suitable.
  • Vinyl esters of carboxylic acids having 1 to 20 carbon atoms are, for. As vinyl laurate, stearate, vinyl propionate, vinyl versatate and vinyl acetate.
  • Suitable vinylaromatic compounds are vinyltoluene, ⁇ - and p-methylstyrene, ⁇ -butylstyrene, 4-n-butylstyrene, 4-n-decylstyrene and preferably styrene.
  • nitriles are acrylonitrile and methacrylonitrile.
  • the vinyl halides are chloro, fluoro or bromo substituted ethylenically unsaturated compounds, preferably vinyl chloride and vinylidene chloride.
  • vinyl ethers are, for. As vinyl methyl ether or vinyl isobutyl ether. Vinyl ether is preferably from 1 to 4 C-containing alcohols.
  • hydrocarbons having 4 to 8 carbon atoms and two olefinic double bonds may be mentioned butadiene, isoprene and chloroprene.
  • Preferred main monomers are the C 1 to C 10 -alkyl acrylates and methacrylates, in particular C 1 to C 8 -alkyl acrylates and methacrylates and vinylaromatics, in particular styrene and mixtures thereof.
  • methyl acrylate methyl methacrylate, ethyl acrylate, n-butyl acrylate, n-hexyl acrylate, octyl acrylate and 2-ethylhexyl acrylate, styrene and mixtures of these monomers.
  • the polymer may contain other monomers, for.
  • monomers with carboxylic acid sulfonic acid or phosphonic acid groups.
  • hydroxyl-containing monomers in particular Ci-Cio-hydroxyalkyl (meth) acrylates, (meth) acrylamide.
  • Phenyloxyethylglycol mono- (meth) acrylate, glycidyl acrylate, glycidyl methacrylate, amino (meth) acrylates such as 2-aminoethyl (meth) acrylate may also be mentioned as further monomers.
  • the polymer contains hydrophilic groups selected from carboxyl groups, hydroxyl groups, amino groups and carboxylic acid groups. amide groups.
  • the content of these hydrophilic groups is in particular 0.001 to 0.5 mol per 100 g of polymer.
  • the content is preferably at least 0.005 mol, particularly preferably at least 0.008 mol and not more than 0.2 mol, in particular not more than 0.1 mol, very particularly preferably not more than 0.05 or 0.03 mol per 100 g / polymer.
  • hydrophilic groups selected from carboxyl groups, hydroxyl groups and carboxamide groups.
  • At least 20 mole percent of the total moles of these groups are carboxyl groups.
  • Carboxyl groups are understood as meaning both carboxylic acid groups and their salts.
  • the salts are preferably salts with volatile bases, for. B. ammonia.
  • hydrophilic groups can be bound to the polymer by copolymerization of the corresponding monomers.
  • Preferred monomers having hydrophilic groups are the abovementioned monomers having carboxyl groups and hydroxyl groups, in particular z.
  • acrylic acid For example, acrylic acid.
  • the polymer is at least 60 wt .-%, more preferably at least 80 wt .-% and most preferably at least 95 wt .-% of Ci to C20 alkyl (meth) acrylates constructed.
  • the polymer preferably has a calculated Fox according to the monomer composition from glass transition temperature of -50 to + 10 ° C, particularly preferably from -40 to +5 0 C.
  • the glass transition temperature is calculated according to the Fox equation from the glass transition temperature, the homopolymers of the monomers present in the copolymer and their weight fraction:
  • TgA glass transition temperature of the homopolymer of monomer A
  • the polymers are prepared in a preferred embodiment by emulsion polymerization, it is therefore an emulsion polymer.
  • ionic and / or nonionic emulsifiers and / or protective colloids or stabilizers are used as surface-active compounds.
  • Suitable protective colloids can be found in Houben-Weyl, Methods of Organic Chemistry, Volume XIV / 1, Macromolecular substances, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, 1961, p. 41 1 to 420.
  • Suitable emulsifiers are both anionic, cationic and nonionic emulsifiers.
  • emulsifiers whose molecular weight, in contrast to the protective colloids, is usually below 2000 g / mol.
  • the individual components must be compatible with each other, which can be checked in case of doubt by hand on fewer preliminary tests.
  • anionic and nonionic emulsifiers are used as surface-active substances.
  • Common accompanying emulsifiers are z.
  • ethoxylated fatty alcohols (EO degree: 3 to 50, alkyl: Cs to C36), ethoxylated mono-, di- and tri-alkylphenols (EO degree: 3 to 50, alkyl: C 4 - to Cg), alkali metal salts of dialkyl esters of sulfosuccinic acid and alkali metal and ammonium salts of alkyl sulfates (alkyl radical: Cs to C12), of ethoxylated alkanols (EO units: 4 to 30, alkyl radical: C12 to Ci 8), of ethoxylated alkylphenols (EO units : 3 to 50, alkyl radical: C 4 to Cg), of alkylsulfonic acids (alkyl radical: C 12 to Cis) and of alkylarylsulfonic acids (alkyl radical: Cg to Cis).
  • emulsifiers are compounds of the general formula II
  • R 5 and R 6 are hydrogen or C 4 - to Cu-alkyl and are not hydrogen at the same time, and X and Y may be alkali metal ions and / or ammonium ions.
  • R 5 , R 6 are linear or branched alkyl radicals having 6 to 18 C atoms or hydrogen and in particular having 6, 12 and 16 C atoms, wherein R 5 and R 6 are not both simultaneously hydrogen.
  • X and Y are preferably sodium, potassium or ammonium ions, with sodium being particularly preferred.
  • Particularly advantageous are compounds II in which X and Y are sodium, R 5 is a branched alkyl radical having 12 C atoms and R 6 is hydrogen or R 5 .
  • Industrial mixtures are used which have a share of 50 to 90 wt .-% of the monoalkylated product, for example Dowfax ® 2A1 (trademark of Dow Chemical Company).
  • Suitable emulsifiers can also be found in Houben-Weyl, Methods of Organic Chemistry, Volume 14/1, Macromolecular substances, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, 1961, pages 192 to 208.
  • emulsifiers are z. B. Dowfax ® 2 A1, Emulan ® NP 50, Dextrol ® OC 50, 825 emulsifier, emulsifier 825 S, Emulan ® OG, Texapon ® NSO, Nekanil ® 904 S, Lumiten ® I-RA, Lumiten ® E 3065, Disponil ® FES 77, Lutensol ® AT 18, Steinapol VSL and Emulphor NPS 25th
  • ionic emulsifiers or protective colloids are preferred. Particular preference is given to ionic emulsifiers, in particular salts and acids, such as carboxylic acids, sulfonic acids and sulfates, sulfonates or carboxylates.
  • protective colloids are used, preferably in amounts of from 0 to 30 parts by weight, more preferably from 10 to 20 parts by weight, per 100 parts by weight of the monomers to be polymerized.
  • the total surface-active substances are preferably used in amounts of 0.1 to 35 parts by weight, preferably 0.2 to 30 parts by weight, based on 100 parts by weight of the monomers to be polymerized.
  • Protective colloids are preferably initially introduced in the emulsion polymerization, while emulsifiers can, if appropriate, also be fed in the course of the polymerization together with the monomers.
  • Water-soluble initiators for emulsion polymerization are e.g. Ammonium and alkali metal salts of peroxodisulfuric acid, e.g. For example, sodium peroxodisulfate, hydrogen peroxide or organic peroxides, z. B. tert-butyl hydroperoxide.
  • red-ox reduction-oxidation initiator systems
  • the redox initiator systems consist of at least one mostly inorganic reducing agent and one inorganic or organic oxidizing agent.
  • the oxidation component is z. B. to the above-mentioned initiators for the emulsion polymerization.
  • the reduction components are, for. B. to alkali metal salts of sulfurous acid, such as.
  • alkali metal salts of sulfurous acid such as.
  • sodium sulfite, sodium hydrogen sulfite, alkali metal salts of Dischwef- ligen acid such as sodium disulfite
  • bisulfite addition compounds aliphatic aldehydes and ketones such as acetone bisulfite or reducing agents such as hydroxymethanesulfinic acid and salts thereof, or ascorbic acid.
  • the red-ox initiator systems can be used with the concomitant use of soluble metal compounds whose metallic component can occur in multiple valence states.
  • Usual Red Ox initiator systems are z. As ascorbic acid / iron (II) sulfate / sodium peroxydisulfate, tert-butyl hydroperoxide / sodium disulfite, tert-butyl hydroperoxide / Na hydroxymethanesulfinic.
  • the individual components eg. As the reduction component, mixtures may also be z.
  • the compounds mentioned are usually used in the form of aqueous solutions, the lower concentration being determined by the amount of water acceptable in the dispersion and the upper concentration by the solubility of the compound in question in water.
  • the concentration is 0.1 to 30 wt .-%, preferably 0.5 to 20 wt .-%, particularly preferably 1, 0 to 10 wt .-%, based on the solution.
  • the amount of initiators is generally 0.1 to 10 wt .-%, preferably 0.5 to 5 wt .-%, based on the monomers to be polymerized. It is also possible to use several different initiators in the emulsion polymerization.
  • polymerization regulators can be used, for. B. in amounts of 0 to 0.8 parts by weight, based on 100 parts by weight of the monomers to be polymerized, is reduced by the molecular weight.
  • Suitable z. B. Compounds having a thiol group such as tert-butylmercaptan, thioglycolic acid ethylacrylic ester, mercaptoethynol, mercaptopropyltrimethoxysilane or tert-dodecylmercaptan.
  • the emulsion polymerization is generally carried out at 30 to 130, preferably 50 to 90 ° C.
  • the polymerization medium can consist only of water as well as of mixtures of water and thus miscible liquids such as methanol. Preferably, only water is used.
  • the emulsion polymerization can be carried out both as a batch process and in the form of a feed process, including staged or Gradientenfahrweise be performed. Preferably, the feed process in which one submits a portion of the polymerization, heated to the polymerization, polymerized and then the rest of the polymerization, usually over several spatially separate feeds, one or more of which monomers in pure or in emulsified form, continuously or gradually supplied.
  • the polymer is preferably obtainable by multi-stage emulsion polymerization; it is accordingly preferably prepared by multistage emulsion polymerization.
  • the polymerization preferably takes place in at least two successive stages, with the individual stages differing in the glass transition temperature (Tg) calculated according to Fox of the monomers polymerized in this stage (also referred to as Tg of the stage for short).
  • Tg glass transition temperature
  • the Tg of the last stage is at least 5 ° C higher, in particular at least 10 ° C higher than the Tg of the previous stage.
  • the Tg of the last stage is in particular greater than 0 ° C, more preferably greater than 10 ° C, most preferably greater than 20 ° C; In particular, it may be greater than 50 ° C and z. B. up to 125 ° C, in particular, it may be about 110 ° C, if z. B. in the last stage only methymethacrylate (MMA) is polymerized.
  • MMA methymethacrylate
  • the last stage contains MMA, more preferably it is at least 20 wt .-%, in particular at least 25 wt .-%, or at least 40 wt .-% of MMA.
  • the Tg preferably increases from the first to the last stage.
  • the polymerization may, for. B. done in two stages.
  • the two-stage polymer preferably 50 to 99% by weight, preferably 55 to 75% by weight of the monomers are polymerized in a first stage.
  • the calculated according to Fox glass transition temperature of the monomers of this first stage is -50 to +25 ° C, preferably -50 to 0 ° C.
  • 1 to 40 wt .-%, preferably 25 to 45 wt .-% of the monomers are polymerized, wherein the calculated by Fox glass transition temperature of the monomers of this stage 20 to 125 ° C, preferably 30 to 1 10 ° C. ,
  • the polymerization takes place in at least three stages. At more than two stages, even less amount of hard monomers (high Tg monomers) gives non-tacky coatings.
  • the weight fraction of the stages having a Tg of more than 20 ° C. is preferably from 5 to 40% by weight, more preferably from 10 to 30% by weight, in the case of polymers having more than two stages.
  • the amounts of monomer and Tg are preferably as follows:
  • the Tg of the 3rd stage is at least 5 ° higher than that of the 2nd stage and that of the 2nd stage is at least 5 ° higher than that of the 1st stage.
  • the amounts of monomers and Tg are preferably as follows:
  • the Tg of the 4th stage is at least 5 ° higher than that of the 3rd stage and that of the 3rd stage is at least 5 ° higher than that of the 2nd stage and that of the 2nd stage is at least 5 ° higher than that of 1st stage.
  • the polymerization of the monomers of the individual stages takes place during or immediately after the addition of the monomers to the polymerization mixture. That is, during or immediately after the addition of the monomers, the conditions are such that the added monomers polymerize.
  • an initiator should be present and the temperature should be sufficiently high.
  • initiator is added at the same time as the monomer addition. If the monomers of a stage over a prolonged period continuously borrowed supplied, is preferably supplied during at least the same period initiator. Since the monomers fed polymerize during or immediately after the addition, it does not come to the z. B. in EP-A 1 420 055 swelling polymerization described.
  • initiator is usually also added after the end of the actual emulsion polymerization.
  • the above multi-stage emulsion polymerization in particular a non-sticky at 20 ° C polymer is available, which has a calculated from Fox glass transition temperature of all monomers from which the polymer is composed of -50 to + 10 ° C, at least two-stage structure, characterized in that the polymerization takes place in at least two successive stages, the individual stages differing in the Fox glass transition temperature (Tg) of the monomers and the Tg of the last stage being at least 0 ° C.
  • Tg Fox glass transition temperature
  • aqueous dispersions of the polymer are generally obtained with solids contents of 15 to 75 wt .-%, preferably from 40 to 75 wt .-%.
  • dispersions having the highest possible solids content are preferred.
  • solids contents> 60 wt .-% you should set a bimodal or polymodal particle size, otherwise the viscosity is too high, and the dispersion is no longer manageable.
  • the generation of a new particle generation can be carried out, for example, by adding seed (EP 81 083), by adding excess amounts of emulsifier or by adding miniemulsions.
  • Another advantage associated with the low viscosity at high solids content is the improved coating behavior at high solids levels.
  • the generation of a new / new particle generation (s) can take place at any time. It depends on the particle size distribution desired for a low viscosity.
  • the polymer thus prepared is preferably used in the form of its aqueous dispersion.
  • the mean particle size of the polymer particles dispersed in the aqueous dispersion is preferably less than 400 nm, in particular less than 300 nm. Particularly preferably, the average particle size is between 140 and 250 nm.
  • average particle size is meant here the dso value of the particle size distribution, i. H. 50 wt .-% of the total mass of all particles have a smaller particle diameter than the dso value.
  • the particle size distribution can be determined in a known manner with the analytical ultracentrifuge (W. Gurschtle, Makromolekulare Chemie 185 (1984), page 1025-1039).
  • the pH of the polymer dispersion is preferably adjusted to pH greater than 2, in particular to a pH of between 4 and 8.
  • the composition may consist solely of the polymer for the use according to the invention. But it can also contain other additives, such as fillers, dyes, leveling agents, or thickeners.
  • the composition or the polymer is autoadhesive. Although the surface of the polymer is not or only slightly tacky, the polymer can be stuck to itself. Even with light contact of two substrates coated with the polymer, both substrates adhere to one another with the coated side.
  • composition polyester carrier polyethylene terephthalate, PET
  • peel strength is determined by the following method of measurement:
  • the dispersions or solutions of the polymer are 25 mm wide pieces
  • test strip 30 g / m2 (solid) PET film and knife dried at 90 ° C for 3 minutes.
  • a test strip is stacked with the coated side and sealed with a 4 bar pressure (at 20 ° C, i.e. cold seal).
  • Test equipment clamped The tape is peeled at 300 mm / min from the test area (V2A steel) at a 180 ° angle d. H. the adhesive strip was bent over and pulled off parallel to the test plate and the required effort was measured.
  • the measure of the peel strength is the force in N / 2.5 cm, which averaged out of five measurements (corresponds to AFERA Standard Method). The peel strength is determined immediately after bonding.
  • the adhesion is enhanced by stronger pressing or by increasing the temperature.
  • composition of the invention or the polymer can therefore be used as an adhesive for hot or cold sealing, z. B. used by packaging
  • the composition according to the invention is suitable as an adhesive for cold sealing.
  • Cold-sealing is understood to mean a process in which the temperature in the adhesive layer (and preferably also the temperature of the substrates to be bonded) is less than 40 ° C., in particular less than 30 ° C. or less than 25 ° C.
  • the cold seal at a given room temperature generally at temperatures of 10 to 30 ° C, in particular 15 to 25 ° C carried out.
  • the substrates are contacted by applying pressure. Suitable pressures are already from a few millibars to several bar above atmospheric pressure (1 bar), called his pressures of 0.01 to 5 bar, in particular of 0.1 to 3 bar above normal pressure.
  • the sealing time (time during which the temperature and, if applicable, the pressure is maintained) is, for example, 0.1 to 20 seconds, in particular 0.1 to 3 seconds, and in particular 0.5 seconds.
  • composition of the invention is suitable for joining any two substrates, wherein
  • the two substrates are coated at the points which are to be bonded with the composition according to the invention and - the two substrates are brought into contact optionally under the action of pressure and the temperature in the coated composition is less than 40 ° C. (cold sealing, see above) ,
  • Suitable substrates to be bonded are any, for. As substrates of wood, metal, paper or plastic, which can be glued together in any combination.
  • the substrates are coated with the composition according to the invention.
  • the coating can be done in the usual way, usual layer thicknesses (after drying) are z. B. 1 to 30 g / m 2 , preferably 3 to 30 g / m 2 .
  • composition according to the invention is suitable for the production of packaging.
  • packaging from any materials, eg. B. of paper or preferably made of plastic.
  • Called z. B. Packages of polymer films, possibly also metallized polymer films, for. Example of polyethylene, polypropylene, PVC, polyester, polyacetate.
  • a support coated on both sides is suitable for the production of packaging, the support having on one side (hereinafter referred to as the front) an outer layer of the composition according to the invention and on the other side (hereinafter referred to as back) an outer release coating has.
  • the carrier may, for. B. from one of the above polymer films, or metallized polymer films may be mentioned, in particular films of oriented polypropylene, polyethylene, preferably high density polyethylene or Polyethylentherephtha- lat.
  • the polymer films may also be pretreated corona.
  • composition according to the invention may be coated directly on the front side of the carrier, but other layers may also be present between the carrier and the composition according to the invention, e.g. B. Primer layers or ink layers (colored or black and white images). Essential in that it is the outside of the layer of the composition according to the invention.
  • the release coating may be of any material, it may be a polymeric film, e.g. a film of oriented polypropylene which is laminated or coextruded, or a liquid paint, e.g. B. a polyamide jacket, which is applied and filmed act; It is essential that the adhesive layer applied on the front side of the carrier (in the present case the composition according to the invention) does not adhere to the release coating (blocking resistance).
  • the carrier is generally rolled up and later processed by the roll. At the
  • the outer release coating also has the task of protecting the lower layers, in particular the ink layer against external influences.
  • Preferred supports are constructed as follows, the order of the layers corresponding to the spatial arrangement:
  • Adhesive layer (inventive composition) Support Optionally primer layer
  • the carrier coated on both sides is used in particular for the production of packaging, preferably it is glued to itself by cold sealing, the front sides being brought into contact with the outer composition according to the invention
  • the packaging is sealed to one another by hot or preferably cold sealing of the adhesive layer as soon as the product to be packaged is filled in.
  • the packaging is particularly suitable for food. Examples
  • Amount of starting material 135.76 g 106.50 g of deionized water 12.12 g of seed T 6772 (33% strength in water) 17.14 g of sodium peroxodisulfate (7% strength)
  • feed 1 was metered in over 2 hours and postpolymerized for 45 minutes.
  • feed 2 was added in 45 minutes and postpolymerized for 30 minutes.
  • Feed 3, feed 4 and feed 5 were added in 4 hours.
  • feed 6 and feed 7 were closed in 1 h.
  • feed 8 was adjusted to pH 6 to 8 with feed.
  • Feed 1 was run in 2 h 10 min, then added feed 2 in 10 min and feed 3 in 10 min. The remainder of Feed 4 was added during this time in 3 h.
  • Feed 5 was added in 1 min.
  • Feed 6 was fed in 1 h.
  • Feed 7 was added and then cooled.
  • Amount Feed Total 307.48 g 84.30 g deionized water 1, 52 g seed T 6772 (33%) 200.00 g C * Plus 10998 (50%) 16.67 g water peroxide (30%) -ig) 5.00 g Dissolvine E-Fe 13 (1% strength)
  • Feed 2 is added in 10 min.
  • Feed 3 is added in 10 min.
  • Feed 4 will be added in 10 min.
  • Feed 5 is added during this time in 3 h. 30 min is postpolymerized.
  • Feed 6 is added in 1 min.
  • Feed 7 was added in 1 h and then cooled to room temperature.
  • composition of the polymers was as follows (in% by weight, based on the polymer):
  • the support used was a film of oriented polypropylene (oPP, ggb Corona pretreated, see table).
  • the film was coated on the reverse with a release varnish (0.07 mm wire bar, 1.0 g / m 2 polyamide solution) and dried for 10 seconds with the hair dryer.
  • Example 2 On the front, a polymer dispersion according to Example 2 (according to the invention) or in the comparative experiment, a natural rubber (which are previously used for cold sealing) coated (0.1 mm wire bar, order weight see Table Ie) and dried for 1 minute at 70 ° C.
  • Sealing seam strength 15 mm wide strips were cut from the oPP films coated on both sides, two strips were placed on top of each other with the adhesive side and on the sealing device Sealed for 0.5 seconds at 2.1 bar. Immediately after the sealing, the peel strengths in N / 15 mm were determined at a withdrawal speed of 50 mm / min.
  • the double-coated oPP films were placed on the adhesive side with the release jacket side and loaded with 10 tons of weight for 24 hours; thereafter the peel strength was determined at a peel rate of 800 mm / min in N / 25 mm. If possible, the adhesive side should not adhere to the release jacket; the peel strength obtained should therefore be as small as possible.

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Abstract

Verwendung einer bei 20 °C nicht oder wenig klebrigen Zusammensetzung als Klebstoff, der mit sich selbst verklebt werden kann (im nachfolgenden kurz auto-adhäsiver Klebstoff genannt).

Description

auto-adhäsiver Klebstoff
Beschreibung
Die Erfindung betrifft die Verwendung einer nicht oder wenig klebrigen Zusammensetzung als Klebstoff, der mit sich selbst verklebt werden kann (im nachfolgen kurz autoadhäsiver Klebstoff genannt).
Haftklebstoffe sind permanent klebrig. Für viele Anwendungen sind mit Klebstoff be- schichtete Substrate gewünscht, die bei Lagerung und Transport zunächst nicht klebrig, d. h. blockfest, sind. Bekannt sind z. B. Schmelzklebstoffe, die bei Raumtemperatur nicht klebrig sind und erst bei hohen Temperaturen verarbeitet werden.
Mehrstufig aufgebaute Emulsionspolymerisate für die Verwendung als Klebstoff sind z. B. in EP-A 1 420 055 beschrieben. Offenbart wird insbesondere auch ein durch mehrstufige Polymerisation erhaltenes Copolymerisat von Butylacrylat (BA) und Me- thylmethacrylat (MMA). In einer ersten Stufe werden BA und MMA copolymerisiert, dem erhaltenen Produkt wird nach 15 Minuten (bei 90 °C) weiteres MMA ohne Initiator zugesetzt. MMA diffundiert in das Copolymerisat und polymerisiert dort aus (auch Quellungspolymerisation genannt). Das nach der Quellungspolymerisation erhaltene Copolymer ist klebrig.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung waren blockfeste Klebstoffe, die nur unter bestimmten Bedingungen klebrig sind. Die Bedingungen sollen möglichst modert sein. Im übrigen sollen die Klebstoffe gute anwendungstechnische Eigenschaften haben.
Demgemäß wurde die eingangs definierte Verwendung gefunden.
Die erfindungsgemäß verwendete Zusammensetzung ist bei Raumtemperatur nicht oder wenig klebrig.
Ein mit der Zusammensetzung beschichteter Polyesterträger (Polyethylentherephtha- lat, PET) hat auf Stahl bei 20 °C eine Haftung von insbesondere kleiner 0,5 N/2,5 cm, besonders bevorzugt kleiner 0,2 N/2,5 cm.
Die Haftung wird dabei nach folgender Meßmethode bestimmt (Quickstick-Wert):
Die Dispersionen bzw. Lösungen des Polymeren werden auf 25 mm breite Stücke PET-Folie mit 30 g/m2 (fest) aufgerakelt und 3 Minuten bei 90 °C getrocknet.
Zur Bestimmung des Quickstick-Werts wurde aus einem 17,5 cm langen und 2,5 cm breiten Prüfstreifen durch Einspannen beider Enden in die Klemmbacken einer Zugmaschine eine Schlaufe gebildet, die dann mit einer chromierten Stahloberfläche mit einer Geschwindigkeit von 30 cm/min (Herabsenken der Schlaufe auf das chromierte Stahlblech) in Kontakt gebracht wird. Nach vollflächigem Kontakt wird die Schlaufe nach einer Kontaktzeit von 1 Minute wieder abgezogen und die dabei ermittelte Maximalkraft in N/2,5 cm als Maß für den Quickstick-Wert bestimmt. Die Messung wird bei 20 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit durchgeführt.
Der erhaltene Wert ist ein Maß für die Haftung und damit für die Klebrigkeit.
Entsprechend hat ein mit der Zusammensetzung beschichteter PET-T räger auf Stahl bei 20 °C auch eine Schälfestigkeit kleiner 0,5 N/2,5 cm, besonders bevorzugt kleiner 0,2 N/2,5 cm; die Schälfestigkeit wird nach folgender Meßmethode bestimmt:
Die Herstellung der Prüfstreifen erfolgt wie vorstehend beschrieben. Zur Bestimmung der Schälfestigkeit (Adhäsion) wird ein 2,5 cm breiter Prüfstreifen auf ein chromiertes V2A-Prüfblech geklebt und mit einer 1 kg schweren Rolle 1 mal angerollt. Er wird dann mit einem Ende in die oberen Backen einer Zug-Dehnungs-Prüfapparatur eingespannt. Der Klebestreifen wird mit 300 mm/min unter einem 180 ° Winkel von der Prüffläche (V2A-Stahl) abgezogen d. h. der Klebestreifen wurde umgebogen und parallel zum Prüfblech abgezogen und der dazu benötigte Kraftaufwand gemessen. Das Maß für die Schälfestigkeit ist die Kraft in N/2,5 cm, die sich als Durchschnittswert aus fünf Messungen ergab (entspricht AFERA Standard Methode). Die Schälfestigkeit wird sofort nach der Verklebung bestimmt.
Vorzugsweise enthält die Zusammensetzung eine wässrige Polymerdispersion als Bin- demittel.
Das in der Dispersion dispergierte Polymer ist durch radikalische Polymerisation von ethylenisch ungesättigten Verbindungen (Monomere) erhältlich.
Das Polymer besteht vorzugsweise zu mindestens 60 Gew.-%, bevorzugt zu mindestens 80 Gew.-%, besonders bevorzugt zu mindestens 90 Gew.-% aus sogenannten Hauptmonomeren.
Die Hauptmonomeren sind ausgewählt aus Ci-C2o-Alkyl(meth)acrylaten, Vinylestern von bis zu 20 C-Atome enthaltenden Carbonsäuren, Vinylaromaten mit bis zu 20 C- Atomen, ethylenisch ungesättigten Nitrilen, Vinylhalogeniden, Vinylethern von 1 bis 10 C-Atome enthaltenden Alkoholen, aliphatischen Kohlenwasserstoffen mit 2 bis 8 C- Atomen und ein oder zwei Doppelbindungen oder Mischungen dieser Monomeren.
Zu nennen sind z. B. (Meth)acrylsäurealkylester mit einem Ci-Cio-Alkylrest, wie Methyl- methacrylat, Methylacrylat, n-Butylacrylat, Ethylacrylat und 2-Ethylhexylacrylat. Insbesondere sind auch Mischungen der (Meth)acrylsäurealkylester geeignet.
Vinylester von Carbonsäuren mit 1 bis 20 C-Atomen sind z. B. Vinyllaurat, -stearat, Vinylpropionat, Versaticsäurevinylester und Vinylacetat.
Als vinylaromatische Verbindungen kommen Vinyltoluol, a- und p-Methylstyrol, a-Butylstyrol, 4-n-Butylstyrol, 4-n-Decylstyrol und vorzugsweise Styrol in Betracht. Beispiele für Nitrile sind Acrylnitril und Methacrylnitril.
Die Vinylhalogenide sind mit Chlor, Fluor oder Brom substituierte ethylenisch ungesättigte Verbindungen, bevorzugt Vinylchlorid und Vinylidenchlorid.
Als Vinylether zu nennen sind z. B. Vinylmethylether oder Vinylisobutylether. Bevorzugt wird Vinylether von 1 bis 4 C-Atome enthaltenden Alkoholen.
Als Kohlenwasserstoffe mit 4 bis 8 C-Atomen und zwei olefinischen Doppelbindungen seien Butadien, Isopren und Chloropren genannt.
Als Hauptmonomere bevorzugt sind die d- bis Cio-Alkylacrylate und -methacrylate, insbesondere d- bis Cs-Alkylacrylate und -methacrylate und Vinylaromaten, insbesondere Styrol und deren Mischungen.
Ganz besonders bevorzugt sind Methylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylacrylat, n-Butylacrylat, n-Hexylacrylat, Octylacrylat und 2-Etyhlhexylacrylat, Styrol sowie Mi- schungen dieser Monomere.
Neben den Hauptmonomeren kann das Polymer weitere Monomere enthalten, z. B. Monomere mit Carbonsäure, Sulfonsäure oder Phosphonsäuregruppen. Bevorzugt sind Carbonsäuregruppen. Genannt seien z. B. Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäu- re, Maleinsäure oder Fumarsäure.
Weitere Monomere sind z. B. auch Hydroxylgruppen enthaltende Monomere, insbesondere Ci-Cio-Hydroxyalkyl(meth)acrylate, (Meth)acrylamid.
Als weitere Monomere seien darüber hinaus Phenyloxyethylglykolmono- (meth-)acry- lat, Glycidylacrylat, Glycidylmethacrylat, Amino- (meth-)acrylate wie 2-Aminoethyl- (meth)acrylat genannt.
Als weitere Monomere seien auch vernetzende Monomere genannt.
Das Polymer enthält in einer bevorzugten Ausführungsform hydrophile Gruppen ausgewählt aus Carboxylgruppen, Hydroxylgruppen, Aminogruppen und Carbonsäure- amidgruppen. Der Gehalt dieser hydrophilen Gruppen beträgt insbesondere 0,001 bis 0,5 Mol auf 100 g Polymer. Vorzugsweise ist der Gehalt mindestens 0,005 Mol besonders bevorzugt mindestens 0,008 Mol und maximal 0,2 Mol insbesondere maximal 0,1 Mol, ganz besonders bevorzugt maximal 0,05 bzw. 0,03 Mol auf 100 g/Polymer.
Besonders bevorzugt sind die hydrophilen Gruppen, ausgewählt aus Carboxylgruppen, Hydroxylgruppen und Carbonsäureamidgruppen.
Besonders bevorzugt handelt es sich bei mindestens 20 Mol-% der Gesamtmolmenge dieser Gruppen um Carboxylgruppen.
Unter Carboxylgruppen werden sowohl Carbonsäuregruppen als auch deren Salze verstanden. Im Falle der Salze handelt es sich bevorzugt um Salze mit flüchtigen Basen, z. B. Ammoniak.
Die hydrophilen Gruppen können durch Copolymerisation der entsprechenden Monomere an das Polymer gebunden werden.
Bevorzugte Monomere mit hydrophilen Gruppen sind die oben genannten Monomere mit Carboxylgruppen und Hydroxylgruppen, insbesondere z. B. Acrylsäure.
Insbesondere ist das Polymer zu mindestens 60 Gew.-%, besonders bevorzugt zu mindestens 80 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt zu mindestens 95 Gew.-% aus Ci bis C20 Alkyl(meth)acrylaten aufgebaut.
Das Polymer hat vorzugsweise eine nach Fox aus der Monomerzusammensetzung berechnete Glasübergangstemperatur von -50 bis + 10 °C , besonders bevorzugt von -40 bis +5 0C.
Die Glasübergangstemperatur wird nach der Fox-Gleichung aus der Glasübergangstemperatur, der Homopolymerisate der im Copolymerisat vorhandenen Monomeren und deren Gewichtsanteil berechnet:
1/Tg = xA/TgA + xB/TgB + .xC/TgC +
Tg: berechnete Glasübergangstemperatur des Copolymeren
TgA: Glasübergangstemperatur des Homopolymeren von Monomer A
TgB, Tg entsprechend für Monomere B, C, etc. xA: Masse Monomer A/Gesamtmasse Copolymer, xB, xC entsprechend für Monomere B, C etc. Die Fox-Gleichung ist in üblichen Fachbüchern angegeben, z. B. auch in Handbook of Polymer Science and Technology, New York, 1989 by Marcel Dekker, Inc.
Die Herstellung der Polymere erfolgt in einer bevorzugten Ausführungsform durch Emulsionspolymerisation, es handelt sich daher um ein Emulsionspolymerisat.
Bei der Emulsionspolymerisation werden ionische und/oder nicht-ionische Emulgatoren und/oder Schutzkolloide bzw. Stabilisatoren als grenzflächenaktive Verbindungen verwendet.
Eine ausführliche Beschreibung geeigneter Schutzkolloide findet sich in Houben-Weyl, Methoden der organischen Chemie, Band XIV/1 , Makromolekulare Stoffe, Georg- Thieme-Verlag, Stuttgart, 1961 , S. 41 1 bis 420. Als Schutzkolloide in Betracht kommen z. B. amphiphile Polymere, also Polymere mit hydrophoben und hydrophilen Gruppen. Es kann sich um natürliche Polymere, wie Stärke oder um künstliche Polymere, wie hydrophil modifizierte Polyolefine, z. B. Acrylsäure/Ethylen-Copolymere handeln. Als Emulgatoren kommen sowohl an-ionische, kationische als auch nichtionische Emulgatoren in Betracht. Vorzugsweise werden als begleitende grenzflächenaktive Substanzen ausschließlich Emulgatoren eingesetzt, deren Molekulargewicht im Unterschied zu den Schutzkolloiden üblicherweise unter 2000 g/mol liegen. Selbstverständlich müssen im Falle der Verwendung von Gemischen grenzflächenaktiver Substanzen die Einzelkomponenten miteinander verträglich sein, was im Zweifelsfall an Hand weniger Vorversuche überprüft werden kann. Vorzugsweise werden anionische und nichtionische Emulgatoren als grenzflächenaktive Substanzen verwendet. Gebräuchliche begleitende Emulgatoren sind z. B. ethoxylierte Fettalkohole (EO-Grad: 3 bis 50, Alkylrest: Cs- bis C36), ethoxylierte Mono-, Di- und Tri-Alkylphenole (EO-Grad: 3 bis 50, Alkylrest: C4- bis Cg), Alkalimetallsalze von Dialkylestern der Sulfobernsteinsäure sowie Alkali- und Ammoniumsalze von Alkyl-sulfaten (Alkylrest: Cs- bis C12), von ethoxylierten Alkanolen (EO-Grad: 4 bis 30, Alkylrest: C12- bis Ci8), von ethoxylierten Alkylphenolen (EO-Grad: 3 bis 50, Alkylrest: C4- bis Cg), von Alkylsulfonsäuren (Alkylrest: C12- bis Cis) und von Alkylarylsulfonsäuren (Alkylrest: Cg- bis Cis).
Weitere geeignete Emulgatoren sind Verbindungen der allgemeinen Formel Il
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worin R5 und R6 Wasserstoff oder C4- bis Cu-Alkyl bedeuten und nicht gleichzeitig Wasserstoff sind, und X und Y Alkalimetallionen und/oder Ammoniumionen sein können. Vorzugsweise bedeuten R5, R6 lineare oder verzweigte Alkylreste mit 6 bis 18 C- Atomen oder Wasserstoff und insbesondere mit 6, 12 und 16 C-Atomen, wobei R5 und R6 nicht beide gleichzeitig Wasserstoff sind. X und Y sind bevorzugt Natrium, Kalium oder Ammoniumionen, wobei Natrium besonders bevorzugt ist. Besonders vorteilhaft sind Verbindungen Il in denen X und Y Natrium, R5 ein verzweigter Alkylrest mit 12 C- Atomen und R6 Wasserstoff oder R5 ist. Häufig werden technische Gemische verwendet, die einen Anteil von 50 bis 90 Gew.-% des monoalkylierten Produktes aufweisen, beispielsweise Dowfax®2A1 (Warenzeichen der Dow Chemical Company).
Geeignete Emulgatoren finden sich auch in Houben-Weyl, Methoden der organischen Chemie, Band 14/1 , Makromolekulare Stoffe, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, 1961 , Seiten 192 bis 208.
Handelsnamen von Emulgatoren sind z. B. Dowfax®2 A1 , Emulan® NP 50, Dextrol® OC 50, Emulgator 825, Emulgator 825 S, Emulan® OG, Texapon® NSO, Nekanil® 904 S, Lumiten® I-RA, Lumiten® E 3065, Disponil® FES 77, Lutensol® AT 18, Steinapol VSL, Emulphor NPS 25.
Für die vorliegende Erfindung sind ionische Emulgatoren oder Schutzkolloide bevorzugt. Besonders bevorzugt handelt es sich um ionische Emulgatoren, insbesondere Salze und Säuren, wie Carbonsäuren, Sulfonsäuren und Sulfate, Sulfonate oder Car- boxylate. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform werden Schutzkolloide, vorzugsweise in Mengen von 0 bis 30 Gew. -Teilen, besonders bevorzugt von 10 bis 20 Gew.-Teilen auf 100 Gew. -Teile der zu polymerisierenden Monomeren verwendet.
Die grenzflächenaktiven Substanzen insgesamt (also Emulgatoren und Schutzkolloide) werden vorzugsweise in Mengen von 0,1 bis 35 Gew. -Teile, vorzugsweise 0,2 bis 30 Gew.-Teile bezogen auf 100 Gew.-Teile der zu polymerisierenden Monomeren verwendet.
Schutzkolloide werden vorzugsweise bei der Emulsionspolymerisation vorgelegt, während Emulgatoren ggb. zusammen mit den Monomeren auch im Laufe der Polymerisa- tion zugeführt werden können.
Wasserlöslichen Initiatoren für die Emulsionspolymerisation sind z.B. Ammonium- und Alkalimetallsalze der Peroxidischwefelsäure, z. B. Natriumperoxodisulfat, Wasserstoffperoxid oder organische Peroxide, z. B. tert-Butylhydroperoxid.
Geeignet sind auch sogenannte Reduktions-Oxidations (Red-Ox)-Initiator Systeme. Die Red-Ox-Initiator-Systeme bestehen aus mindestens einem meist anorganischen Reduktionsmittel und einem anorganischen oder organischen Oxidationsmittel.
Bei der Oxidationskomponente handelt es sich z. B. um die bereits vorstehend genann- ten Initiatoren für die Emulsionspolymerisation.
Bei der Reduktionskomponenten handelt es sich z. B. um Alkalimetallsalze der schwefligen Säure, wie z. B. Natriumsulfit, Natriumhydrogensulfit, Alkalisalze der Dischwef- ligen Säure wie Natriumdisulfit, Bisulfitadditionsverbindungen aliphatischer Aldehyde und Ketone, wie Acetonbisulfit oder Reduktionsmittel wie Hydroxymethansulfinsäure und deren Salze, oder Ascorbinsäure. Die Red-Ox-Initiator-Systeme können unter Mitverwendung löslicher Metallverbindungen, deren metallische Komponente in mehreren Wertigkeitsstufen auftreten kann, verwendet werden.
Übliche Red-Ox-Initiator-Systeme sind z. B. Ascorbinsäure/Eisen(ll)sulfat/Natrium- peroxidisulfat, tert-Butylhydroperoxid/Natriumdisulfit, tert-Butylhydroperoxid/Na- Hydroxymethansulfinsäure. Die einzelnen Komponenten, z. B. die Reduktionskomponente, können auch Mischungen sein z. B. eine Mischung aus dem Natriumsalz der Hydroxymethansulfinsäure und Natriumdisulfit.
Die genannten Verbindungen werden meist in Form wässriger Lösungen eingesetzt, wobei die untere Konzentration durch die in der Dispersion vertretbare Wassermenge und die obere Konzentration durch die Löslichkeit der betreffenden Verbindung in Wasser bestimmt ist. Im allgemeinen beträgt die Konzentration 0,1 bis 30 Gew.-%, bevorzugt 0,5 bis 20 Gew.-%, besonders bevorzugt 1 ,0 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die Lösung.
Die Menge der Initiatoren beträgt im allgemeinen 0,1 bis 10 Gew.-%, bevorzugt 0,5 bis 5 Gew.-%, bezogen auf die zu polymerisierenden Monomeren. Es können auch mehre- re, verschiedene Initiatoren bei der Emulsionspolymerisation Verwendung finden.
Bei der Polymerisation können Regler eingesetzt werden, z. B. in Mengen von 0 bis 0,8 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew. -Teile der zu polymerisierenden Monomeren, durch die Molmasse verringert wird. Geeignet sind z. B. Verbindungen mit einer Thiol- gruppe wie tert.-Butylmercaptan, Thioglycolsäureethylacrylester, Mercaptoethynol, Mercaptopropyltrimethoxysilan oder tert.-Dodecylmercaptan.
Die Emulsionspolymerisation erfolgt in der Regel bei 30 bis 130, vorzugsweise 50 bis 90 °C. Das Polymerisationsmedium kann sowohl nur aus Wasser, als auch aus Mi- schungen aus Wasser und damit mischbaren Flüssigkeiten wie Methanol bestehen. Vorzugsweise wird nur Wasser verwendet. Die Emulsionspolymerisation kann sowohl als Batchprozess als auch in Form eines Zulaufverfahrens, einschließlich Stufen- oder Gradientenfahrweise, durchgeführt werden. Bevorzugt ist das Zulaufverfahren, bei dem man einen Teil des Polymerisationsansatzes vorlegt, auf die Polymerisationstemperatur erhitzt, anpolymerisiert und anschließend den Rest des Polymerisationsansatzes, üblicherweise über mehrere räumlich getrennte Zuläufe, von denen einer oder mehrere die Monomeren in reiner oder in emulgierter Form enthalten, kontinuierlich oder auch stufenweise zuführt.
Das Polymer ist vorzugsweise durch mehrstufige Emulsionspolymerisation erhältlich; es wird entsprechend vorzugsweise durch mehrstufige Emulsionspolymerisation her- gestellt.
Die Polymerisation erfolgt vorzugsweise in mindestens zwei zeitlich aufeinanderfolgenden Stufen, wobei sich die einzelnen Stufen in der nach Fox berechneten Glasübergangstemperatur (Tg) der in dieser Stufe polymerisierten Monomeren unterscheiden (kurz auch Tg der Stufe genannt).
Vorzugsweise ist die Tg der letzten Stufe mindestens 5 °C höher, insbesondere mindestens 10 °C höher als die Tg der vorhergehenden Stufe.
Die Tg der letzten Stufe ist insbesondere größer 0 °C, besonders bevorzugt größer 10 °C, ganz besonders bevorzugt größer 20 °C; sie kann insbesondere größer 50 °C sein und z. B. bis zu 125 °C betragen, insbesondere kann sie ca. 110 °C betragen, wenn z. B. in der letzten Stufe nur Methymethacrylat (MMA) polymerisiert wird.
Vorzugsweise enthält die letzte Stufe MMA, besonders bevorzugt besteht sie zu mindestens 20 Gew.-%, insbesondere zu mindestens 25 Gew.-%, oder auch mindestens 40 Gew.-% aus MMA.
Bei mehr als zwei Stufen nimmt die Tg vorzugsweise von der ersten bis zur letzten Stufe zu.
Die Polymerisation kann z. B. in zwei Stufen erfolgen. Beim zweistufigen Polymer werden vorzugsweise 50 bis 99 Gew.-%, vorzugsweise 55 bis 75 Gew.-% der Monomeren in einer ersten Stufe polymerisiert. Die nach Fox berechnete Glasübergangstemperatur der Monomere dieser ersten Stufe beträgt -50 bis +25 °C, vorzugsweise -50 bis 0 °C. In der zweiten Stufe werden dann 1 bis 40 Gew.-%, vorzugsweise 25 bis 45 Gew.-% der Monomeren polymerisiert, wobei die nach Fox berechnete Glasübergangstemperatur der Monomere dieser Stufe 20 bis 125 °C, vorzugsweise 30 bis 1 10 °C beträgt.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform erfolgt die Polymerisation in mindestens drei Stufen. Bei mehr als zwei Stufen erhält man mit noch geringerem Anteil an harten Monomeren (Monomere mit hoher Tg) nicht klebrige Beschichtungen. Der Gew. Anteil der Stufen mit einer Tg größer 20 °C beträgt bei mehr als zweistufigen Polymeren vorzugsweise insgesamt 5 bis 40 Gew.-%, besonders bevorzugt 10 bis 30 Gew.-%.
Bei einer dreistufigen Polymerisation sind die Monomermengen und Tg vorzugsweise wie folgt:
1. Stufe: 50 bis 90 Gew.-%, Tg ( 0C): -50 bis +20
2. Stufe: 2 bis 15 Gew.-%, Tg ( 0C): -20 bis +30
3. Stufe: 2 bis 15 Gew.-% Tg ( 0C): 0 bis +125
Insbesondere ist die Tg der 3. Stufe mindestens 5 ° höher ist als die der 2. Stufe und die der 2. Stufe mindestens 5 ° höher ist als die der 1. Stufe.
Bei einer vier-stufigen Polymerisation sind die Monomermengen und Tg vorzugsweise wie folgt:
1. Stufe: 50 bis 80 Gew.-%, Tg ( °C) -50 bis +20
2. Stufe: 2 bis 15 Gew.-% Tg ( 0C) -20 bis +30
3. Stufe 2 bis 15 Gew.-% Tg ( 0C) 0 bis 60
4. Stufe 2 bis 15 Gew.-% Tg ( 0C) 20 bis 125
Insbesondere ist die Tg der 4. Stufe mindestens 5 ° höher ist als die der 3. Stufe und die der 3. Stufe mindestens 5 ° höher ist als die der 2. Stufe und die der 2. Stufe mindestens 5 ° höher ist als die der 1. Stufe.
Bei der mehrstufigen Polymerisation erfolgt die Polymerisation der Monomeren der einzelnen Stufen während oder unmittelbar nach der Zugabe der Monomeren zum Po- lymerisationsgemisch. Das heißt, dass während oder unmittelbar nach der Zugabe der Monomeren die Bedingungen so sind, dass die zugegebenen Monomeren polymersie- ren. Insbesondere sollte dazu ein Initiator zugegen sein und die Temperatur ausreichend hoch sein. Besonders bevorzugt wird zeitgleich mit der Monomerzugabe Initiator zugesetzt. Falls die Monomeren einer Stufe über einen längeren Zeitraum kontinuier- lieh zugeführt werden, wird vorzugsweise während mindestens dem gleichen Zeitraum Initiator zugeführt. Da die zugeführten Monomeren während oder unmittelbar nach Zugabe polymerisieren, kommt es nicht zu der z. B. in EP-A 1 420 055 beschriebenen Quellungspolymerisation.
Zur Entfernung der Restmonomeren wird üblicherweise auch nach dem Ende der eigentlichen Emulsionspolymerisation Initiator zugesetzt. Durch die vorstehende mehrstufige Emulsionspolymerisation ist insbesondere ein bei 20 °C nicht klebriges Polymer erhältlich, welches eine nach Fox berechnete Glasübergangstemperatur aller Monomeren, aus denen das Polymer aufgebaut ist, von -50 bis + 10 °C hat, mindestens zweistufig aufgebaut ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymerisation in mindestens zwei zeitlich aufeinanderfolgenden Stufen erfolgt, wobei sich die einzelnen Stufen in der nach Fox berechneten Glasübergangstemperatur (Tg) der Monomeren unterscheiden und die Tg der letzten Stufe mindestens 0 °C beträgt.
Bei der Emulsionspolymerisation werden wässrige Dispersionen des Polymeren in der Regel mit Feststoffgehalten von 15 bis 75 Gew.-%, bevorzugt von 40 bis 75 Gew.-% erhalten.
Für eine hohe Raum/Zeitausbeute des Reaktors sind Dispersionen mit einem möglichst hohen Feststoffgehalt bevorzugt. Um Feststoffgehalte > 60 Gew.-% erreichen zu können, sollte man eine bi- oder polymodale Teilchengröße einstellen, da sonst die Viskosität zu hoch wird, und die Dispersion nicht mehr handhabbar ist. Die Erzeugung einer neuen Teilchengeneration kann beispielsweise durch Zusatz von Saat (EP 81 083), durch Zugabe überschüssiger Emulgatormengen oder durch Zugabe von Miniemulsionen erfolgen. Ein weiterer Vorteil, der mit der niedrigen Viskosität bei ho- hem Feststoffgehalt einhergeht, ist das verbesserte Beschichtungsverhalten bei hohen Feststoffgehalten. Die Erzeugung einer neuen/neuer Teilchengeneration/en kann zu einem beliebigen Zeitpunkt erfolgen. Er richtet sich nach der für eine niedrige Viskosität angestrebten Teilchengrößenverteilung.
Das so hergestellte Polymer wird vorzugsweise in Form seiner wässrigen Dispersion verwendet.
Die mittlere Teilchengröße der in der wässrigen Dispersion dispergierten Polymerteilchen ist vorzugsweise kleiner 400 nm, insbesondere kleiner 300 nm. Besonders bevor- zugt liegt die mittlere Teilchengröße zwischen 140 und 250 nm.
Unter mittlerer Teilchengröße wird hier der dso-Wert der Teilchengrößenverteilung verstanden, d. h. 50 Gew.-% der Gesamtmasse aller Teilchen haben einen kleineren Teilchendurchmesser als der dso-Wert. Die Teilchengrößenverteilung kann in bekannter Weise mit der analytischen Ultrazentrifuge (W. Mäschtle, Makromolekulare Chemie 185 (1984), Seite 1025 - 1039) bestimmt werden.
Der pH-Wert der Polymerdispersion wird vorzugsweise auf pH größer 2 insbesondere auf einen pH-Wert zwischen 4 und 8 eingestellt. Die Zusammensetzung kann für die erfindungsgemäße Verwendung allein aus dem Polymeren bestehen. Sie kann aber auch noch weitere Zusatzstoffe enthalten, z.B. Füllstoffe, Farbstoffe, Verlaufsmittel, oder Verdicker.
Die Zusammensetzung, bzw. das Polymer ist auto-adhäsiv. Obwohl die Oberfläche des Polymeren nicht oder nur wenig klebrig ist, kann das Polymer mit sich selbst verklebt werden. Bereits bei leichtem Kontakt zweier mit dem Polymer beschichteter Substrate, haften beide Substrate mit der beschichteten Seite aneinander.
Zwei mit der Zusammensetzung beschichte Polyesterträger (Polyethylentherephthalat, PET) haften insbesondere bereits bei Andrücken bei 20 °C mit einer Schälfestigkeit größer 1 N/2,5 cm, vorzugsweise größer 2 bzw. größer 3 N/2,5 cm aneinander. Die Schälfestigkeit wird nach folgender Meßmethode bestimmt:
Die Dispersionen bzw. Lösungen des Polymeren werden auf 25 mm breite Stücke
PET-Folie mit 30 g/m2 (fest) aufgerakelt und 3 Minuten bei 90 °C getrocknet. Ein Prüfstreifen werden mit der beschichteten Seite aufeinander gelegt und versiegelt mit einem 4 bar Druck (bei 20 °C, d. h. Kaltversiegelung).
Er wird dann mit einem Ende in die oberen Backen einer Zug-Dehnungs-
Prüfapparatur eingespannt. Der Klebestreifen wird mit 300 mm/min unter einem 180 ° Winkel von der Prüffläche (V2A-Stahl) abgezogen d. h. der Klebestreifen wurde umgebogen und parallel zum Prüfblech abgezogen und der dazu benötigte Kraftaufwand gemessen. Das Maß für die Schälfestigkeit ist die Kraft in N/2,5 cm, die sich als Durch- schnittswert aus fünf Messungen ergab (entspricht AFERA Standard Methode). Die Schälfestigkeit wird sofort nach der Verklebung bestimmt.
Die Haftung wird durch stärkeres Andrücken oder durch Temperaturerhöhung verstärkt.
Die erfindungsgemäße Zusammensetzung, bzw. das Polymer kann daher als Klebstoff für die Heiß- oder Kaltversiegelung, z. B. von Verpackungen eingesetzt werden
Insbesondere eignet sich die erfindungsgemäße Zusammensetzung als Klebstoff für die Kaltversiegelung. Unter Kaltversiegelung wird dabei ein Verfahren verstanden, bei dem die Temperatur in der Klebstoffschicht (und vorzugsweise auch die Temperatur der zu verklebenden Substrate) kleiner 40°C, insbesondere kleiner 30 °C bzw. kleiner 25 °C ist. Im allgemeinen wird die Kaltversiegelung bei gegebener Raumtemperatur, im allgemeinen also bei Temperaturen von 10 bis 30 °C, insbesondere 15 bis 25 °C durchgeführt. Vorzugsweise werden die Substrate unter Ausübung von Druck in Kontakt gebracht. Geeignet sind Drucke schon von wenigen Millibar bis zu mehreren Bar über Normaldruck (1 bar), genannt seine Drucke von 0,01 bis 5 bar, insbesondere von 0,1 bis 3 bar über Normaldruck. Die Siegelzeit (Zeit während der die Temperatur und ggb der Druck aufrecht erhalten wird) beträgt z. b. 0,1 bis 20 Sekunden, insbesondere 0,1 bis 3 Sekunden, üblich ist insbesondere 0,5 Sekunden.
Die erfindungsgemäße Zusammensetzung eignet sich zum Verbinden von zwei beliebigen Substraten, wobei,
die beiden Substrate an den Stellen, die verklebt werden sollen, mit der erfindungsgemäßen Zusammensetzung beschichtet sind und - die beiden Substrate gegebenenfalls unter Ausübung von Druck in Kontakt gebracht werden und die Temperatur in der beschichteten Zusammensetzung kleiner 40 ° C ist (Kaltversiegelung, siehe oben).
Als zu verklebende Substrate kommen beliebige in Betracht, z. B. Substrate aus Holz, Metall, Papier oder Kunststoff, die in beliebiger Kombination miteinander verklebt werden können.
Die Substrate werden dazu mit der erfindungsgemäßen Zusammensetzung beschichtet. Die Beschichtung kann in üblicher weise erfolgen, übliche Schichtdicken (nach Trocknung) sind z. B. 1 bis 30 g/m2, vorzugsweise 3 bis 30 g/m2.
Insbesondere eignet sich die erfindungsgemäße Zusammensetzung zur Herstellung von Verpackungen. In Betracht kommen dabei Verpackungen aus beliebigen Materialien, z. B. aus Papier oder vorzugsweise aus Kunststoff. Genannt seien z. B. Verpa- ckungen aus Polymerfolien , gegebenenfalls auch metallisierten Polymerfolien, z. B. aus Polyethylen, Polypropylen, PVC, Polyester, Polyacetat.
Zur Herstellung von Verpackungen ist insbesondere ein beidseitig beschichteter Träger geeignet, wobei der Träger auf der einen Seite (im nachfolgenden als Vorderseite be- zeichnet) eine äußere Schicht der erfindungsgemäßen Zusammensetzung aufweist und auf der anderen Seite (im nachfolgenden als Rückseite bezeichnet) eine äußere Release-beschichtung aufweist.
Der Träger kann z. B. aus einer der oben genannten Polymerfolien, bzw. metallisierten Polymerfolien bestehen, genannt seien insbesondere Folien aus orientiertem Polypropylen, Polyethylen, vorzugsweise high density Polyethylen oder Polyethylentherephtha- lat. Die Polymerfolien können auch Corona vorbehandelt sein.
Die erfindungsgemäße Zusammensetzung kann direkt auf die Vorderseite des Trägers beschichtet sein, zwischen dem Träger und der erfindungsgemäßen Zusammensetzung können sich jedoch auch noch andere Schichten befinden, z. B. Primerschichten oder Druckfarben - schichten (farbige oder schwarz-weiße Abbildungen). Wesentlich ist, dass es sich die Schicht der erfindungsgemäßen Zusammensetzung außen befindet.
Die Release - Beschichtung kann aus einem beliebigen Material sein, es kann sich um eine Polymerfolie, z.B. eine Folie ais orientiertem Polypropylen, die aufkaschiert oder coextrudiert wird, oder um einen flüssigen Lack, z. B. ein Polyamid-Iack, der aufgetragen und verfilmt wird, handeln; wesentlich ist, dass die auf der Vorderseite des Trägers aufgebrachte Klebstoffschicht (im vorliegenden Fall die erfindungsgemäße Zusammensetzung) nicht auf der Release-Beschichtung haftet (Blockfestigkeit). Der Träger wird im allgemeinen aufgerollt und später von der Rolle verarbeitet. Beim
Aufrollen kommen die Vorderseite und die Rückseite des Trägers in direkten Kontakt. Ein Haften der Vorderseite auf der Rückseite würde den Träger unbrauchbar machen.
Zwischen der Release-beschichtung und dem Träger können sich weitere Schichten befinden; in Betracht kommen wiederum Schichten eines Primers, der die Haftung verbessert und Druckfarbenschichten. Die äußere Releasebeschichtung hat auch die Aufgabe, die unteren Schichten, insbesondere die Druckfarbenschicht gegen äußere Einwirkungen zu schützen.
Bevorzugte Träger sind wie folgt aufgebaut, wobei die Reihenfolge der Schichten der räumlichen Anordnung entspricht:
Klebstoffschicht (erfindungsgemäße Zusammensetzung) Träger Gegebenenfalls Primerschicht
Gegebenenfalls Druckfarbenschicht Release-Beschichtung
Der beidseitig beschichtete Träger wird insbesondere zur Herstellung von Verpackun- gen verwendet, vorzugsweise wird er dazu mit sich selbst durch Kaltversiegelung, verklebt, wobei jeweils die Vorderseiten (mit der äußeren erfindungsgemäßen Zusammensetzung in Kontakt gebracht werden. Wesentlich ist dabei, dass beide zu verklebenden Träger an den zu verklebenden Stellen (Siegelnaht) mit der erfindungsgemäßen Zusammensetzung beschichtet sind. Die Verpackung wird durch Heiß- oder vor- zugsweise Kaltversiegelung der Klebstoffschicht miteinander verschlossen, sobald das zu verpackende Gut eingefüllt ist.
Die Verpackungen eignen sich insbesondere für Lebensmittel. Beispiele
Beispiel 1
Herstellung eines zweistufigen Polymeren
Feststoffgehalt: 57.00% Monomermenge: 800,00g
Vorlage
Menge Einsatzstoff Gesamt: 135,76 g 106,50 g VE-Wasser 12,12 g Saat T 6772 (33 %-ig in Wasser) 17,14 g Natriumperoxodisulfat (7 %-ig)
Zulauf 1
Gesamt: 976,52 g
319,00 g VE-Wasser
17,50 g Dowfax 2A1 (Emulgator)
640,00 g n-Butylacrylat
Zulauf 2
Gesamt: 244,10 g
71 ,60 g VE-Wasser
12,50 g Dowfax 2A1
80,00 g Methylmethacrylat
80,00 g Methylacrylat
Zulauf 3
Gesamt: 10,00 g 10,00 g Acetonbisulfit
Zulauf 4
Gesamt: 24,00 g 24,00 g tert.-Butylhydroperoxid (10 %-ig)
Zulauf 5 Gesamt: 12,00 g
12,00 g Natriumhydrogencarbonat
Zulauf 6
Gesamt: 12,00 g
12,00 g tert.-Butylhydroperoxid
Zulauf 7
Gesamt: 8,89 g
8,89 g Rongalit C
Zulauf 8
Gesamt: 32,00 g
32,00 g Natriumhydrogencarbonat
Die Vorlage wurde auf 80 °C aufgeheizt. Dann wurde Zulauf 1 , Zulauf 3, Zulauf 4 und Zulauf 5 gestartet. Zulauf 1 wurde in 2 h zudosiert und 45 min nachpolymerisiert. Danach wurde Zulauf 2 in 45 min zudosiert und 30 min nachpolymerisiert. Zulauf 3, Zulauf 4 und Zulauf 5 wurden in 4 h zudosiert. Danach wurden Zulauf 6 und Zulauf 7 in 1 h zugefahren. Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur wurde mit Zulauf 8 auf pH 6 bis 8 eingestellt.
Beispiel 2
Herstellung eines dreistufigen Polymeren
Feststoffgehalt: 54,00%
Vorlage
Menge Einsatzstoff
Gesamt: 207,30 g
39,04 g VE-Wasser
0,76 g Saat T 6772
150,00 g C*Plus 10998
12,50g Wasserperoxid
5.00 a Dissolvine E-Fe 13 Teilmengenzulage
In Vorlage 9,38 g von Zulauf 4 Restzulauf 84,38 g von Zulauf 4
Zulauf 1
Gesamt: 628,91 g
189,80 g VE-Wasser
5,78 g Disponil FES 77 (30 %-ig)
370,00 g n-Butylacrylat
63,33 g Methylmethacrylat
Zulauf 2
Gesamt: 48,38 g
14,60 g VE-Wasser
0,44 g Disponil FES 77 (30 %-ig)
23,33 g n-Butylacrylat
10,00 g Methylmethacrylat
Zulauf 3
Gesamt: 48,38 g 14,60 g VE-Wasser
0,44 g Disponil FES 77 (30 %-ig)
16,67 g n-Butylacrylat
16,67 g Methylmethacrylat
Zulauf 4
Gesamt: 93,75 g
93,75 g Ascorbinsäure (2 %-ig)
Zulauf 5
Gesamt: 3,33 g
3,33 g Wasserstoffperoxid (30 %-ig) Zulauf 6
Gesamt: 30,00 g
30,00 g Ascorbinsäure (5 %-ig)
Zulauf 7
Gesamt: 33,33 g
33,33 g Steinapol NLS (15 %-ig)
Die Vorlage wurde auf 70 °C geheizt; bei 70 °C wurde die Teilmenge Zulauf 4 in 2 min zugeben und 3 min polymerisiert. Danach wurde Zulauf 1 und Restmenge Zulauf 4 gestartet. Zulauf 1 wurde in 2 h 10 min zufahren, danach Zulauf 2 in 10 min und Zulauf 3 in 10 min zudosiert. Die Restmenge Zulauf 4 wurde während dieser Zeit in 3 h zudosiert. Zulauf 5 wurde in 1 min zugeben. Zulauf 6 wurde in 1 h zugefahren. Zulauf 7 wurde zugegeben und dann abgekühlt.
Beispiel 3
Herstellung eines vierstufigen Polymeren
Feststoffgehalt: 51 ,00% Monomermenge: 500,00g
Vorlage
Menge Einsatzstoff Gesamt: 307,48 g 84,30 g VE-Wasser 1 ,52 g Saat T 6772 (33 %-ig) 200,00 g C*Plus 10998 (50 %-ig) 16,67 g Wasserperoxid (30 %-ig) 5,00 g Dissolvine E-Fe 13 (1 %-ig)
Teilmengenzulage
In Vorlage 12,50 g Von Zulauf 5 Restzulauf 1 12,50 g Von Zulauf 5 Zulauf 1
Gesamt: 585,46 g 180,92 g VE-Wasser 1 ,33 g Disponil FES 77 (30 %-ig)
3,20 g Ammoniak (25 %-ig)
360,00 g n-Butylacrylat
40,00 g Methylmethacrylat
Zulauf 2
Gesamt: 48,79 g
15,08 g VE-Wasser (100 %)
0,1 1 g Disponil FES 77 (30 %) 0,27 g Ammoniak (25 %)
23,33 g n-Butylacrylat (100 %)
10,0O g Methylmethacrylat (100 %)
Zulauf 3
Gesamt: 48,79 g 15,08 g VE-Wasser (100 %) 0,1 1 g Disponil FES 77 (30 %) 0,27 g Ammoniak (25 %) 16,67 g n-Butylacrylat (100 %) 16,67 g Methylmethacrylat (100 %)
Zulauf 4
Gesamt: 48,79 g 15,08 g VE-Wasser (100 %) 0,1 1 g Disponil FES 77 (30 %) 0,27 g Ammoniak (25 %) 10,00 g n-Butylacrylat (100 %) 23,33 g Methylmethacrylat (100 %)
Zulauf 5
Gesamt: 125,00 g
125,00 g Ascorbinsäure (1 %) Zulauf 6
Gesamt: 3,33 g
3,33 g Wasserperoxid (30 %-ig)
Zulauf 7
Gesamt: 30,00 g
30,00 g Ascorbinsäure (5 %-ig)
Die Vorlage wird auf 80 °C aufgeheizt. Bei 80 °C wird die Teilmenge Zulauf 5 in 2 min zugeben und 3 min polymerisiert. Danach wird Zulauf 1 in 2 h und die Restmenge. Zulauf 2 wird in 10 min zudosiert. Zulauf 3 wird in 10 min zudosiert. Zulauf 4 wird in 10 min zudosieren. Zulauf 5 wird während dieser Zeit in 3 h zudosiert. 30 min wird nachpolymerisiert. Zulauf 6 wird in 1 min zugeben. Zulauf 7 wurde in 1 h zugefahren und dann auf Raumtemperatur abgekühlt.
Die Zusammensetzung der Polymere war wie folgt (Angaben in Gew. %, bezogen auf das Polymer):
Figure imgf000020_0001
Die anwendungstechnischen Eigenschaften wurden nach den in der Beschreibung angegebenen Meßmethoden bestimmt. Schälfestigkeit gegen Stahl (Blockfestigkeitsprüfung, Nachweis der Nicht-Klebrigkeit):
Figure imgf000021_0001
Schlingenwerte gegen Stahl (Blockfestigkeitsprüfung, Nachweis der Nicht-Klebrigkeit):
Figure imgf000021_0002
Schälfestigkeit (Autoadhäsionsprüfung, Kaltversiegelung):
Figure imgf000021_0003
Kaltversiegelung
Als Träger wurde eine Folie aus orientiertem Polypropylen (oPP, ggb Corona vorbehandelt, siehe Tabelle) verwendet. Die Folie wurde auf der Rückseite mit einem Re- lease-lack (0,07 mm Drahtrakel, 1 ,0 g/m2 Polyamid - lösung) beschichtet und 10 Se- künden mit dem Föhn getrocknet.
Auf der Vorderseite wurde eine Polymerdispersion gemäß Beispiel 2 (erfindungsgemäß) bzw. im Vergleichsversuch ein Naturkautschuk (welche bisher für Kaltversiegelung verwendet werden) beschichtet (0,1 mm Drahtrakel, Auftragsgewicht siehe Tabel- Ie) und 1 Minute bei 70 °C getrocknet.
Prüfungen:
Siegelnahtfestigkeit Aus den beidseitig beschichteten oPP Folien wurden 15 mm breite Streifen geschnitten, zwei Streifen wurden mit der Klebstoffseite aufeinander gelegt und am Siegelgerät 0,5 Sekunden mit 2,1 bar gesiegelt . Sofort nach der Siegelung wurden mit einer Abzugsgeschwindigkeit von 50 mm/min die Schälfestigkeiten in N/15 mm bestimmt.
Blocktest
Die beidseitig beschichteten oPP Folien wurden mit der Release-Iack-Seite auf die Klebstoffseite gelegt und 24 Stunden mit 10 Tonnen Gewicht belastet; danach wurde die Schälfestigkeit mit einer Abzugsgeschwindigkeit von 800 mm/min in N/25 mm bestimmt. Die Klebstoffseite soll möglichst nicht auf dem Release-Iack haften, die erhaltenen Schälfestigkeit sollen daher möglichst klein sein.
Ergebnisse.
Figure imgf000022_0001

Claims

Patentansprüche
1. Verwendung einer bei 20 °C nicht oder wenig klebrigen Zusammensetzung als Klebstoff, der mit sich selbst verklebt werden kann (im nachfolgenden kurz auto- adhäsiver Klebstoff genannt).
2. Verwendung gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass ein mit der Zusammensetzung beschichteter Polyethylenträger auf Stahl bei 20°C eine Haftung kleiner 0,5 N/2,5 cm hat.
3. Verwendung gemäß einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Zusammensetzung eine wässrige Polymerdispersion als Bindemittel enthält.
4. Verwendung gemäß einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das dispergierte Polymer zu mindestens 60 Gew. % aus sogenannten Hauptmonomeren, ausgewählt aus C1 bis C20 Alkyl(meth)acrylaten, Vinylestern von bis zu 20 C-Atome enthaltenden Carbonsäuren, Vinylaromaten mit bis zu 20 C-Atomen, ethylenisch ungesättigten Nitrilen, Vinylhalogeniden, Vinylethern von 1 bis 10 C Atome enthaltenden Alkoholen, aliphatischen Kohlenwasserstoffen mit 2 bis 8 C Atomen und ein oder zwei Doppelbindungen oder Mischungen dieser Monomeren, aufgebaut ist.
5. Verwendung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Polymer zu mehr als 60 Gew. % aus C1 bis C20 Alkyl(meth)acrylaten besteht.
6. Verwendung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Glasübergangstemperatur aller Monomeren, aus denen das Polymer aufgebaut ist, nach Fox berechnet -50 bis +10 °C beträgt
7. Verwendung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das dispergierte Polymer durch mehrstufige Emulsionspolymerisation erhältlich ist
8. Verwendung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymerisation in mindestens zwei zeitlich aufeinanderfolgenden Stufen erfolgt, wobei sich die einzelnen Stufen in der nach Fox berechneten Glasübergangstemperatur (Tg) der in dieser Stufe polymerisierten Monomeren unter- scheiden (kurz auch Tg der Stufe genannt) und die Tg der letzten Stufe größer als 0 0C ist
9. Verwendung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Tg der letzten Stufe mindestens 5°C höher ist als die Tg der vorhergehenden Stufe
10. Verwendung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Tg der Stufen von der ersten bis zur letzten Stufe zunimmt
1 1. Verwendung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymerisation in zwei Stufen erfolgt, wobei 60 bis 99 Gew. % der Mo- nomeren in einer ersten Stufe polymerisiert werden und die nach Fox berechnete Glasübergangstemperatur der Monomere dieser Stufe von -50 bis +5°C beträgt und 1 bis 40 Gew. % der Monomeren in einer zweiten Stufe polymerisiert werden, wobei die nach Fox berechnete Glasübergangstemperatur der Monomere dieser Stufe 20 bis 125°C beträgt und die Glasübergangstemperatur der Monomeren der 2. Stufe mindestens 5° höher ist als die der ersten Stufe
12. Verwendung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymerisation in mindestens drei Stufen erfolgt, wobei der Gew. Anteil der Stufen mit einer Tg größer 0 °C insgesamt 5 bis 40 Gew. beträgt
13. Verwendung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Polymerisation in drei Stufen erfolgt, wobei die Monomermengen und Tg wie folgt sind:
1. Stufe: 50 bis 90 Gew.-%, Tg ( 0C): -50 bis +20
2. Stufe: 2 bis 15 Gew.-%, Tg ( 0C): -20 bis + 30
3. Stufe: 2 bis 15 Gew.-% Tg ( 0C): 0 bis +125
und die Tg der 3. Stufe mindestens 5° höher ist als die der 2. Stufe und die der 2. Stufe mindestens 5° höher ist als die der 1. Stufe.
14. Verwendung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Polymerisation in vier Stufen erfolgt, wobei die Monomermengen und Tg wie folgt sind:
1. Stufe: 50 bis 80 Gew.-%, Tg ( °C) -50 bis +20
2. Stufe: 2 bis 15 Gew.-% Tg ( 0C) -20 bis +30
3. Stufe 2 bis 15 Gew.-% Tg ( 0C) 0 bis 60
4. Stufe 2 bis 15 Gew.-% Tg ( 0C) 20 bis 125 und die Tg der 4. Stufe mindestens 5° höher ist als die der 3. Stufe und die der 3. Stufe mindestens 5 ° höher ist als die der 2. Stufe und die der 2. Stufe mindestens 5° höher ist als die der 1. Stufe.
15. Verwendung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymerisation der Monomeren der einzelnen Stufen während oder unmittelbar nach der Zugabe der Monomeren zum Polymerisationsgemisch erfolgt.
16. Verwendung der Zusammensetzung als Klebstoff für die Heiß- oder Kaltversiegelung von Verpackungen.
17. Verfahren zum Verbinden von zwei Substraten, dadurch gekennzeichnet, dass -die beiden Substrate an den Stellen, die verklebt werden sollen, mit einer Zu- sammensetzung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 15 beschichtet sind und
-die beiden Substrate gegebenenfalls unter Ausübung von Druck in Kontakt gebracht werden, wobei
-die Temperatur in der beschichteten Zusammensetzung kleiner 40 ° C ist (Kaltversiegelung)
18. Beidseitig beschichteter Träger, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger auf der einen Seite (im nachfolgenden als Vorderseite bezeichnet) eine äußere Schicht der Zusammensetzung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 15 aufweist und auf der anderen Seite (im nachfolgenden als Rückseite bezeichnet) eine äu- ßere Schicht eines Release-beschichtung aufweist.
19. Verwendung des Trägers gemäß Anspruch 18 zur Herstellung von Verpackungen
20. Durch mehrstufige Emulsionspolymerisation erhältliches, bei 20 °C nicht oder nur wenig klebriges Polymer mit einer nach Fox berechneten Glasübergangstemperatur aller Monomeren, aus denen das Polymer aufgebaut ist, von -50 bis +10 °C, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymerisation in mindestens zwei zeitlich aufeinanderfolgenden Stufen erfolgt, wobei sich die einzelnen Stufen in der nach Fox berechneten Glasübergangstemperatur (Tg) der Monomeren unterscheiden und die Tg der letzten Stufe mindestens 0 °C beträgt
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