WO2007104459A1 - Überlastkupplung mit klemmnabe - Google Patents

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WO2007104459A1
WO2007104459A1 PCT/EP2007/001977 EP2007001977W WO2007104459A1 WO 2007104459 A1 WO2007104459 A1 WO 2007104459A1 EP 2007001977 W EP2007001977 W EP 2007001977W WO 2007104459 A1 WO2007104459 A1 WO 2007104459A1
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Chr Mayr GmbH and Co KG
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
    • F16D7/00—Slip couplings, e.g. slipping on overload, for absorbing shock
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
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    • F16D7/04—Slip couplings, e.g. slipping on overload, for absorbing shock of the ratchet type
    • F16D7/06—Slip couplings, e.g. slipping on overload, for absorbing shock of the ratchet type with intermediate balls or rollers
    • F16D7/08—Slip couplings, e.g. slipping on overload, for absorbing shock of the ratchet type with intermediate balls or rollers moving axially between engagement and disengagement

Definitions

  • an overload clutch which uses a scaling and an associated reference mark a direct reading of the allows overload torque set on the clutch. At the same time a direct adjustment of the set overload torque is greatly facilitated by the scaling.
  • Overload clutches according to the prior art, such as DE 103 14 219, are equipped with a number of disc springs, regardless of the setting range available, with which all torque ranges provided for the clutch are covered. Depending on the desired torque range, the thus required number of springs is installed so that they fulfill their function as disc springs, the remaining springs are turned by 180 ° and act as shims. If a customer receives an improper spring layer due to a change in the determination of the torque to be set on the overload clutch, the spring stratification and thus the torque range must be changed.
  • Another object is to provide a simpler spring exchange and thus torque adjustment.
  • a compact design or a low mass moment of inertia of the coupling is achieved by the special design of the clamping hub, the invention 2- is designed in part and consists of hub body and clamping ring with clamping screw.
  • Essential for the realization of said compact design is in addition to the special hub design, the choice of materials, preferably for the clamping ring tempered steels are used.
  • the demanded by the market simple assembly and disassembly of the coupling in the system is also realized by the design of the 2-part hub, the necessary for frictional connection of the shaft and hub clamping force is preferably generated with only a tangentially arranged clamping screw.
  • the clamping ring is removed from the hub after complete removal of the clamping screw, disassembled the adjusting nut and the spring exchange can take place.
  • a complete removal of the clamping screw is required because the screw shaft overlaps with the cylinder jacket surface of the clamping shoulder on the hub body or lies in a tangential recess of the clamping shoulder on the hub body.
  • a positive fixation of the clamping ring on the hub body is achieved against axial displacement.
  • the special geometric relationship between the position of the clamping sleeve and the clamping screw ensures that the clamping ring can only be clamped in a precisely defined position on the hub.
  • Fig. 6 shows a further exploded view of the overload coupling according to the invention with slotted clamping hub and one-sided longitudinal slot extension.
  • the overall view of Fig. 1 and the exploded view of Fig. 2 show the essential components of the coupling according to the invention.
  • the adjusting nut 3 has on a concentric to the coupling axis pitch circle axially parallel holes 3.3, in which also engages in a likewise axially parallel threaded bore on the end face of the clamping ring 2 locking screw 4.
  • a positive securing the adjusting nut 3 is realized.
  • the positive locking can then be activated when the locking screw 4 is one of the distributed on the front side holes 3.3 of the adjusting nut 3 opposite, or if the marker notch 2.1 of the clamping ring 2 is aligned with a marking notch 3.2 of the adjusting nut 3.
  • a torque scaling 2.2 is arranged, on the means of the reference mark 3.1 of the adjusting nut 3, the torque set on the clutch can be read directly.
  • the position of the reference mark 3.1, preferably executed as a colored marking point on the adjusting nut 3, and the position of the torque scaling 2.2 on the clamping ring 2 are defined in the calibration of the coupling.
  • the illustrated embodiment of the clutch is set to 40 Nm.
  • Fig. 3 is a plan view of the coupling according to the invention is shown on the again the assignment between the arranged on the clamping ring 2 torque scaling 2.2 and the reference mark 3.1 of the adjusting nut 3 can be seen. Also seen is the required for screwing in the locking screw 4 alignment between the marking notch 2.1 of the clamping ring 2 and one of the marking notches 3.2 of the adjusting nut. 3
  • Fig. 5 is a cross section through the coupling in the plane of the clamping screw 7 is shown. You can see the non-rotatable positive connection between the located in a radial bore 2.6 of the clamping ring 2 pin 5, preferably a clamping sleeve (hollow inside with longitudinal slot, see Fig. 6) and located in a paragraph 1.1 of the hub 1 longitudinal slot 1.2.
  • FIG. 5 the position of the shaft 7.1 of the clamping screw 7 in a recess 1.4 (see also Fig. 2 - recess 1.4) on the shoulder 1.1 of the hub 1 is shown.
  • an additional positive connection between clamping ring 2 and hub shoulder 1.1 can be ensured, which reliably prevents axial displacement or dropping (eg during transport) of the clamping ring 2 from the hub 1.
  • Fig. 5 is an inclination between the thread 2.5 and the through hole 2.4 and the head rest 2.9 for the shaft 7.1 and the head of the clamping screw 7 in the clamping ring 2 can be seen.
  • a positive securing the adjusting nut 3 is ensured by a screwed into the clamping ring 2 locking screw 4, which engages in one of the frontally distributed holes 3.3 of the adjusting nut 3 in the coupling of FIG.
  • the locking screw 4 is rotated back out of the clamping ring 2 and thus out of the bore 3.3 of the adjusting nut 3 and thus allows a rotation of the adjusting nut 3 on the hub 1 and thus a change in the bias of the springs 6.
  • the set torque on the clutch is directly readable as in the embodiments described above between reference mark 3.1 and torque scale 2.2.
  • the illustrated clutch is therefore set to 70 Nm. LIST OF REFERENCE NUMBERS

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Abstract

Überlastkupplung mit einer Nabe 1 mit einem Nabenklemmabsatz 1.1, mit auf diesem angeordneten Klemmring 2, ausgeführt mit einem Klemmschlitz 2.3, der mittels einer Klemmschraube 7 überbrückt wird, und mit einem formschlüssig arbeitendem Drehmomentübertragungsmechanismus, dessen Ansprechdrehmoment mittels einer über die Nachstellmutter 3 einstellbaren Vorspannung von Tellerfedern 6 verändert werden kann, wobei in Drehrichtung zwischen Nabe 1 und Klemmring 2 eine formschlüssige Festlegung vorliegt, die durch einen in einen Längsschlitz 1.2 des Nabenabsatzes 1.1 eingreifenden Stift 5 erreicht wird, der sich in der Radialbohrung 2.6 des Klemmringes 2 befindet. Durch die zweiteilig gestaltete Klemmverbindung mit Festlegung der Nabe 1 zum Klemmring 2 wird eine Drehmomentablesung, eine formschlüssige Sicherung der Nachstellmutter 3, eine einfache Montage und Demontage und eine höhere Sicherheit in der Klemmverbindung erreicht (Fig. 2).

Description

Überlastkupplung mit Klemmnabe
Für den Einsatz in der Antriebstechnik müssen Sicherheitskupplungen neben einem präzisen Überlastschutz folgenden Anforderungen genügen:
Geringes Massenträgheitsmoment für hohe Dynamik des Antriebsstranges Einfache Montage und Demontage der Kupplung in der Anlage Spielfreiheit und hohe Übertragungssicherheit der Welle-Nabe-Verbindung Komfortable Ablesung und Veränderung des eingestellten Drehmoments Problemloser Umbau der Kupplung auf andere Drehmomentbereiche Formschlüssige Sicherung der Nachstellmutter gegen Verdrehen
Bei Klemmnaben von Überlastkupplungen nach dem Stand der Technik kommt es im Bereich des Klemmschlitzes grundsätzlich zu elastischen Verformungen, die eine überlagerte elastische oder auch plastische Biegung der Klemmschraube zur Folge haben. Um hier Brüche der Klemmschraube sicher auszuschließen, müssen die Anzugsmomente und damit die erzielten Klemmkräfte reduziert werden.
Aus DE 103 14 219 der Anmelderin ist eine Überlastkupplung bekannt, die anhand einer Skalierung und einer zugeordneten Referenzmarke eine direkte Ablesung des an der Kupplung eingestellten Überlastdrehmomentes ermöglicht. Gleichzeitig wird durch die Skalierung eine direkte Verstellung des eingestellten Überlastdrehmomentes wesentlich erleichtert.
Überlastkupplungen nach dem Stand der Technik wie DE 103 14 219 sind unabhängig vom jeweils vorliegenden Einstellbereich mit einer Zahl von Tellerfedern bestückt, mit der alle für die Kupplung vorgesehenen Drehmomentbereiche abgedeckt werden. Je nach dem gewünschten Drehmomentbereich wird die somit benötigte Zahl von Federn so eingebaut, dass sie ihre Funktion als Tellerfedern erfüllen, wobei die übrigen Federn um 180° gewendet werden und als Ausgleichsscheiben fungieren. Falls ein Kunde durch Änderung bei der Ermittlung des an der Überlastkupplung einzustellenden Drehmoments eine nicht passende Federschichtung erhält, muss die Federschichtung und damit der Drehmomentbereich geändert werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Klemmnabe zu schaffen, welche grundsätzlich die Forderung des Marktes nach einer spielfreien Drehmomentübertragung für hochdynamische Antriebe erfüllt. Außerdem sollte eine ausreichende Sicherheit der Drehmomentübertragung bzw. bessere Klemmung mit der Welle vorhanden sein.
Die Skalierung sollte aus Platzgründen auf der Zylindermantelfläche des Klemmringes angeordnet sein und eine drehfeste Verbindung zwischen Nabenkörper und Klemmring erfolgen.
Als weitere Aufgabe wird ein einfacherer Federwechsel und somit Drehmomenteinstellung vorgesehen.
Lösung:
Eine kompakte Bauform bzw. ein geringes Massenträgheitsmoment der Kupplung wird durch die spezielle Gestaltung der Klemmnabe erzielt, die erfindungsgemäß 2- teilig gestaltet ist und aus Nabenkörper und Klemmring mit Klemmschraube besteht. Wesentlich für die Realisierung der genannten kompakten Bauform ist neben der speziellen Nabengestaltung die Werkstoffwahl, wobei für den Klemmring vorzugsweise vergütete Stähle zum Einsatz kommen.
Die vom Markt geforderte einfache Montage und Demontage der Kupplung in der Anlage wird ebenfalls durch die Gestaltung der 2-teiligen Nabe realisiert, wobei die zur reibschlüssigen Verbindung von Welle und Nabe nötige Klemmkraft vorzugsweise mit nur einer tangential angeordneten Klemmschraube erzeugt wird.
Außerdem wird eine spielfreie Drehmomentübertragung erzielt, die für hochdynamische Antriebe ein wesentliches Kriterium darstellt.
Mit der erfindungsgemäßen Klemmnabe sind höhere Anzugsmomente der Klemmschraube und somit höhere Klemmkräfte erreichbar, indem am Klemmring bzw. an der Klemmnabe zwischen Gewinde und Durchgangsbohrung bzw. Kopfsenkung für die Klemmschraube bei der Fertigung ein gewisser Vorhaltewinkel realisiert wird. Dadurch werden die Biegemomente auf die Schraube minimiert und gleichzeitig wird die Sicherheit der Klemmverbindung erhöht.
Wie bei der bekannten Überlastkupplung DE 103 14 219 ist auch bei der erfindungsgemäßen Kupplung mit 2-teiliger Nabe vorgesehen, die Skalierung aus Platzgründen auf der Zylindermantelfläche des Klemmringes anzuordnen. Dazu ist eine drehfeste Verbindung zwischen Nabenkörper und Klemmring nötig, die bei der erfindungsgemäßen Überlastkupplung durch eine Schraube oder einen Stift, vorzugsweise eine Spannhülse realisiert ist, die in eine radial angeordnete Bohrung des Klemmringes eingepresst ist und in einen Schlitz des Nabenabsatzes eingreift, was eine in Drehrichtung formschlüssige Verbindung ergibt.
Durch die beschriebene Winkelfixierung zwischen Klemmring und Nabe wird somit auch die formschlüssige Sicherung der Nachstellmutter mittels einer Schraube zwischen Klemmring und Nachstellmutter ermöglicht.
Bei der erfindungsgemäßen Kupplung wird nach vollständigem Entfernen der Klemmschraube der Klemmring von der Nabe abgenommen, die Nachstellmutter demontiert und der Federwechsel kann stattfinden. Eine vollständige Entnahme der Klemmschraube ist erforderlich, da sich der Schraubenschaft mit der Zylindermantelfläche des Klemmabsatzes am Nabenkörper überschneidet bzw. in einer tangentialen Ausnehmung des Klemmabsatzes am Nabenkörper liegt. Dadurch wird eine formschlüssige Fixierung des Klemmringes auf dem Nabenkörper gegen axiale Verschiebung erreicht. Des weiteren stellt die besondere geometrische Zuordnung zwischen der Lage der Spannhülse und der Klemmschraube sicher, dass der Klemmring nur in einer genau definierten Lage auf der Nabe geklemmt werden kann.
Um die Montage des Klemmringes auf der Nabe in nur einer genau definierten Position zu ermöglichen, wird bei der erfindungsgemäßen Kupplung vorgeschlagen, die beiden nabenseitigen Klemmschlitze in unterschiedlicher Breite und unterschiedlicher axialer Länge auszuführen. Durch diese Maßnahme in Kombination mit der zur Kupplungsaußenseite versetzten Lage des klemmringseitigen Stiftes wird eine absolut Seiten- und winkelgetreue Montage des Klemmringes auf der Nabe sichergestellt.
In den Zeichnungen sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Darin zeigt
Fig. 1 die Gesamtansicht einer erfindungsgemäßen Überlastkupplung,
Fig. 2 eine Explosionsdarstellung der Überlastkupplung,
Fig. 3 eine Ansicht der Drehmomentskalierung mit Referenzmarke an der
Nachstellmutter,
Fig. 4 einen Längsschnitt durch die Kupplung,
Fig. 5 einen Querschnitt durch die Kupplung im Bereich der Klemmschraube, Fig. 6 eine weitere Explosionsdarstellung der erfindungsgemäßen Überlast kupplung mit geschlitzter Klemmnabe und einseitiger Längsschlitz- Erweiterung. Die Gesamtansicht der Fig. 1 bzw. die Explosionsdarstellung der Fig. 2 zeigen die wesentlichen Bauteile der erfindungsgemäßen Kupplung.
Auf einem mit Längsschlitzen 1.2 versehenen Klemmabsatz 1.1 der Nabe 1 ist konzentrisch der Klemmring 2 mit der Klemmschraube 7 angeordnet, wobei der Klemmring durch einen in einen Längsschlitz 1.2 eingreifenden radial sich erstreckenden Stift 5 gegen Verdrehen gesichert ist. Auf der Nabe 1 befindet sich die Nachstellmutter 3, mit deren Hilfe die Tellerfedern 6 axial gegen den formschlüssigen Drehmomentübertragungsmechanismus (Druckscheibe 9, Kugeln 10, Druckflansch 11) der Kupplung vorgespannt werden. Bei Überlast rastet die Kupplung aus und die Druckscheibe 9 macht eine Axialbewegung gegen den Druck der Tellerfedern 6. Somit erfolgt eine Trennung zwischen der Nabe 1 und dem Druckflansch 11. Die Nachstellmutter 3 verfügt über auf einem zur Kupplungsachse konzentrischen Teilkreis liegende achsparallel verlaufende Bohrungen 3.3, in die die in einer ebenfalls achsparallelen Gewindebohrung an der Stirnfläche des Klemmringes 2 liegende Sicherungsschraube 4 eingreift. Dadurch wird eine formschlüssige Sicherung der Nachstellmutter 3 realisiert. Die formschlüssige Sicherung kann dann aktiviert werden, wenn die Sicherungsschraube 4 einer der auf der Stirnseite verteilten Bohrungen 3.3 der Nachstellmutter 3 gegenüber steht, bzw. wenn die Markierungskerbe 2.1 des Klemmringes 2 mit einer Markierungskerbe 3.2 der Nachstellmutter 3 fluchtet.
Am Umfang des Klemmringes 2 ist eine Drehmomentskalierung 2.2 angeordnet, auf der mittels der Referenzmarke 3.1 der Nachstellmutter 3 das an der Kupplung eingestellte Drehmoment direkt abgelesen werden kann. Die Lage der Referenzmarke 3.1 , vorzugsweise als farbiger Markierungspunkt auf der Nachstellmutter 3 ausgeführt, und die Lage der Drehmomentskalierung 2.2 auf dem Klemmring 2 werden bei der Kalibrierung der Kupplung definiert. Das dargestellte Ausführungsbeispiel der Kupplung ist auf 40 Nm eingestellt. In Fig. 3 ist eine Draufsicht der erfindungsgemäßen Kupplung dargestellt, auf der nochmals die Zuordnung zwischen der auf dem Klemmring 2 angeordneten Drehmomentskalierung 2.2 und der Referenzmarke 3.1 der Nachstellmutter 3 zu sehen ist. Ebenfalls zu sehen ist die zum Eindrehen der Sicherungsschraube 4 erforderliche Fluchtung zwischen der Markierungskerbe 2.1 des Klemmringes 2 und einer der Markierungskerben 3.2 der Nachstellmutter 3.
Fig. 4 zeigt überwiegend einen Längsschnitt durch die erfindungsgemäße Kupplung. Primär ist die Anordnung des Klemmringes 2 auf dem als hülsenartige Axialverlängerung ausgebildeten Absatz 1.1 der Nabe 1 zu sehen. Dargestellt ist außerdem nochmals die Funktion der formschlüssigen Sicherung mittels der im Klemmring 2 befindlichen Sicherungsschraube 4 in der Bohrung 3.3 der Nachstellmutter 3. Dabei fluchten Markierungskerbe 2.1 und Markierungskerbe 3.2.
In Fig. 5 ist ein Querschnitt durch die Kupplung in der Ebene der Klemmschraube 7 dargestellt. Zu sehen ist die drehfeste formschlüssige Verbindung zwischen dem in einer radialen Bohrung 2.6 des Klemmringes 2 befindlichen Stift 5, vorzugsweise eine Spannhülse (innen hohl mit Längsschlitz, siehe Fig. 6) und dem in einem Absatz 1.1 der Nabe 1 befindlichen Längsschlitz 1.2.
Weiterhin ist in Fig. 5 die Lage des Schaftes 7.1 der Klemmschraube 7 in einer Aussparung 1.4 (siehe auch Fig. 2 - Aussparung 1.4) am Absatz 1.1 der Nabe 1 dargestellt. Dadurch kann ein zusätzlicher Formschluss zwischen Klemmring 2 und Nabenabsatz 1.1 sichergestellt werden, der eine axiale Verschiebung bzw. ein Abfallen (z.B. beim Transport) des Klemmringes 2 von der Nabe 1 sicher verhindert. Als weiteres erfindungsgemäßes Detail in Fig. 5 ist eine Schrägstellung zwischen Gewinde 2.5 und der Durchgangsbohrung 2.4 bzw. der Kopfauflage 2.9 für den Schaft 7.1 bzw. den Kopf der Klemmschraube 7 im Klemmring 2 zu sehen. Die genannte Schrägstellung stellt sich als Winkelversatz „α" zwischen der Achse des Gewindes 2.7 und der Achse der Durchgangsbohrung 2.8 dar in Fig. 5. Die Schrägstellung führt zur Minimierung der durch elastische oder teilplastische Verformung des Klemmringes 2 während der Klemmung auf die Schraube 7 zusätzlich wirkenden Biegemomente. Die Klemmung der Nabeneinheit bestehend aus Nabe 1, Klemmring 2 und Klemmschraube 7 erfolgt auf der in der Zeichnung der Fig. 5 nicht näher dargestellten Welle 8.
Fig. 6 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel der Kupplung als Explosionsdarstellung. Auch hier besteht die Kupplung aus einer Nabe 1 , auf deren als hülsenartige Axialverlängerung ausgebildeten Klemmabsatz 1.1 konzentrisch der Klemmring 2 mit Klemmschraube 7 angeordnet ist. Der Klemmring 2 ist auf der Nabe 1 durch einen Stift 5, der radial in die Längsschlitz-Erweiterung 1.3 des Nabenabsatzes 1.1 der Nabe 1 ragt, formschlüssig gegen Verdrehung gesichert.
Durch die einseitig angeordnete Längsschlitz-Erweiterung 1.3 ist sichergestellt, dass der Klemmring 2 nur in einer genau definierten Winkellage auf der Nabe 1 montierbar ist. Die aus der Klemmringmitte zur Außenseite der Kupplung versetzte Lage der für den Stift 5 vorgesehenen Radialbohrung 2.6 im Klemmring 2 verhindert zudem in Kombination mit der darauf abgestimmten Länge der Längsschlitz-Erweiterung 1.3 die seitenverkehrte Montage des Klemmringes 2 auf dem Nabenabsatz 1.1.
Wie bei den anderen Ausführungsbeispielen der erfindungsgemäßen Kupplung ist bei der Kupplung nach Fig. 6 eine formschlüssige Sicherung der Nachstellmutter 3 durch eine in den Klemmring 2 eingeschraubte Sicherungsschraube 4 gewährleistet, die in eine der stirnseitig verteilten Bohrungen 3.3 der Nachstellmutter 3 eingreift.
Zur Drehmomentverstellung wird die Sicherungsschraube 4 aus dem Klemmring 2 und damit aus der Bohrung 3.3 der Nachstellmutter 3 zurückgedreht und lässt damit eine Verdrehung der Nachstellmutter 3 auf der Nabe 1 und damit eine Veränderung der Vorspannung der Federn 6 zu. Das an der Kupplung eingestellte Drehmoment ist wie bei den eingangs beschriebenen Ausführungsformen zwischen Referenzmarke 3.1 und Drehmomentskala 2.2 direkt ablesbar. Die dargestellte Kupplung ist demnach auf 70 Nm eingestellt. Bezugszeichenliste:
1 Nabe
1.1 Naben-Klemmabsatz
1.2 Längsschlitz
1.3 Längsschlitz-Erweiterung
1.4 Aussparung
2 Klemmring
2.1 Markierungskerbe (am Klemmring)
2.2 Drehmomentskala
2.3 Klemmschlitz
2.4 Durchgangsbohrung
2.5 Gewinde (für Klemmschraube)
2.6 Radialbohrung (für Stift)
2.7 Gewindeachse
2.8 Kopfsenkungsachse
2.9 Kopfauflagefläche
3 Nachstell mutter
3.1 Referenzmarke
3.2 Markierungskerbe (an der Nachstellmutter)
3.3 Axiale Bohrung (für Sicherungsschraube)
4 Sicherungsschraube
5 Stift / Spannhülse
6 Tellerfeder
7 Klemmschraube
7.1 Klemmschraubenschaft
8 Welle
9 Druckscheibe
10 Kugeln
11 Druckflansch α Winkelversatz
E Schnittebene

Claims

Patentansprüche:
1. Überlastkupplung, mit
- einer Nabe (1 ) mit einem Naben-Klemmabsatz (1.1 ) auf diesem angeordneten Klemmring (2), ausgeführt mit einem Klemmschlitz (2.3), der mittels einer Klemmschraube (7) überbrückt wird, und mit einem auf der Nabe (1) angeordneten formschlüssig arbeitenden Drehmomentübertragungsmechanismus, dessen Ansprechdrehmoment mittels einer über die Nachstellmutter (3) einstellbaren Vorspannung von Federn, vorzugsweise Tellerfedern (6) verändert werden kann, wobei die Nabeneinheit 2-teilig ausgeführt ist und aus einer Nabe (1) mit einem Klemmring (2) besteht, die mittels einer Klemmschraube (7) reibschlüssig auf der Welle (8) geklemmt wird, dadurch gekennzeichnet, dass in Drehrichtung eine formschlüssige Festlegung zwischen Nabe (1) und Klemmring (2) durch einen in einen Längsschlitz (1.2) und wahlweise in eine Aussparung (1.3) des Nabenabsatzes (1.1) eingreifenden in einer Radialbohrung (2.6) des Klemmringes (2) befindlichen Stift (5) vorliegt.
2. Überlastkupplung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Stift (5) vorzugsweise als Spannhülse ausgeführt ist.
3. Überlastkupplung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass über die Winkelfixierung zwischen Nabe (1) und Klemmring (2) eine formschlüssige Sicherung der Nachstellmutter (3) mittels einer in eine Axialbohrung (3.3) greifende Sicherungsschraube (4) des Klemmringes (2) realisiert ist.
4. Überlastkupplung nach einem der Ansprüche 1 - 3, dadurch gekennzeichnet, dass über die Winkelfixierung zwischen Nabe (1) und Klemmring (2) eine Kalibrierung der Kupplung und damit eine direkte Drehmomentablesung an der Kupplung mittels einer Drehmomentskala (2.2) auf dem Klemmring (2) und einer Referenzmarke (3.1) auf der Nachstellmutter (3) möglich ist.
5. Überlastkupplung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Durchmesser von Nabe (1), Gewinde der Nachstellmutter (3) und Naben-Klemmabsatz (1.1) bzw. Innendurchmesser des Klemmringes (2) so abgestuft sind, dass nach Demontage von Klemmring (2) und Nachstellmutter (3) ein Ausbau der Federn, vorzugsweise Tellerfedern (6), möglich ist.
6. Überlastkupplung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass eine Überschneidung zwischen Klemmschraubenschaft (7.1) und Naben-Klemm- Absatz (1.1) in der Weise existiert, dass der Klemmschraubenschaft (7.1) in einer Aussparung (1.4) des Klemm-Absatzes (1.1) liegt und somit eine Sicherung gegen axiale Verschiebung zwischen Nabe (1) und Klemmring (2) bildet.
7. Überlastkupplung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Klemmring (2) zwischen Gewinde (2.5) und Durchgangsbohrung (2.4) einen Winkelversatz (α) aufweist, wobei die Kopfauflagefläche (2.9) zur Durchgangsbohrung (2.4) des Klemmringes (2) senkrecht steht.
8. Überlastkupplung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass sich die Gewindeachse (2.7) und Kopfsenkungsachse (2.8) vorzugsweise in der Schnittebene (E) schneiden.
9. Überlastkupplung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass einer der Längsschlitze (1.2) der Nabe (1) eine Längsschlitz-Erweiterung (1.3) aufweist, die etwas breiter als der Durchmesser des Stiftes (5) ist, wobei die Breite der Längsschlitze (1.2) kleiner als der Durchmesser des Stiftes (5) ist.
10. Überlastkupplung nach den Anspruch 1 - 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Radialbohrung (2.6) für den Stift (5) am Klemmring (2) nicht mittig angeordnet, sondern parallel zur Kupplungsachse in Richtung zur Außenseite der Kupplung hin verschoben ist.
11. Überlastkupplung nach Anspruch 1 - 10, dadurch gekennzeichnet, dass die axiale Erstreckung der Längsschlitz-Erweiterung (1.3) so bemessen ist, dass sich der Klemmring (2) bei seitenverkehrter Montage nicht vollständig auf den Klemm-Absatz (1.1) der Nabe (1) schieben lässt.
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