WO2007104595A1 - Wärmeübertragungseinheit - Google Patents

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WO2007104595A1
WO2007104595A1 PCT/EP2007/050720 EP2007050720W WO2007104595A1 WO 2007104595 A1 WO2007104595 A1 WO 2007104595A1 EP 2007050720 W EP2007050720 W EP 2007050720W WO 2007104595 A1 WO2007104595 A1 WO 2007104595A1
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heat transfer
transfer unit
inlet
shut
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Hans-Ulrich Kühnel
Dieter Jelinek
Peter Heuer
Dieter Thönnessen
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Pierburg GmbH
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Pierburg GmbH
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Priority to EP07712105A priority patent/EP1994349B1/de
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    • F28F2255/00—Heat exchanger elements made of materials having special features or resulting from particular manufacturing processes
    • F28F2255/14—Heat exchanger elements made of materials having special features or resulting from particular manufacturing processes molded

Definitions

  • the invention relates to a heat transfer unit with a channel through which a coolant flows and a channel through which a fluid to be cooled flow, which are separated from one another by a wall, from which ribs extend in at least one of the two channels.
  • Such heat transfer units are used for example for exhaust gas cooling in an exhaust gas recirculation train in an internal combustion engine.
  • the ribs usually protrude into the channel through which the fluid to be cooled flows.
  • the ribs extend from the two opposite sides of the heat transfer unit into the channel, as well as cooling devices in which the ribs only extend from one side into the channel.
  • the ribs may take on different shapes and either extend integrally along the main flow direction or be formed as a single ribs, here both pin and tubular as well as wing-shaped ribs are known.
  • the channel through which the coolant flows can be arranged both within the channel through which the fluid to be cooled and also surrounding it in cross-section.
  • heat transfer units are used for example for air, exhaust or oil cooling.
  • intercoolers serve to reduce the combustion temperatures and thus the resulting nitrogen oxides and exhaust gas cooler for heating the air for faster heating of a passenger compartment or in the exhaust system to reduce the exhaust gas temperature of a gas flowing to a catalyst.
  • exhaust gas recirculation lines are using the exhaust gas cooler set the exhaust gas temperatures and thus the combustion temperature in the engine, which in turn pollutant emissions can be reduced.
  • the cooling water of the internal combustion engine serve as a coolant, the cooling water of the internal combustion engine.
  • a heat transfer unit which is arranged in an exhaust gas recirculation system of an internal combustion engine is known, for example, from DE 10 2004 019 554 A1.
  • This consists of an inner U-shaped flowed through by exhaust gas channel, which is surrounded over the entire cross-section of a coolant-flow channel.
  • This is a multi-part die-cast cooler, which has different graduation levels.
  • the known heat transfer units have only low cooling capacities and cooler efficiencies, in particular at low throughputs and temperature differences. However, especially in the field of exhaust gas recirculation, it may be desirable to further reduce the pollutant emissions to achieve a high cooling capacity at low pressure loss, both at high and at low flow rates.
  • the channel through which the fluid to be cooled has a fluid inlet and a fluid outlet, wherein the channel through a downstream extending partition into a first and a second sub-channel having a first fluid part inlet and a second fluid part inlet and a first fluid part outlet and a second fluid part outlet is separated, wherein at least the first fluid part inlet is closed by a shut-off device.
  • the heat transfer unit has a wall which separates the fluid inlet from the fluid outlet and extends up to an end of the heat transfer unit opposite the fluid inlet or outlet, so that the heat transfer unit flows through in a U-shaped manner at least when the first shut-off device is open.
  • a wall which separates the fluid inlet from the fluid outlet and extends up to an end of the heat transfer unit opposite the fluid inlet or outlet, so that the heat transfer unit flows through in a U-shaped manner at least when the first shut-off device is open.
  • shut-off devices are arranged in the heat transfer unit, wherein when the first fluid part inlet is closed by means of the first shut-off device, the second shut-off device is connected in such a way that the cooling path for the fluid in the heat transfer unit lengthens.
  • the shut-off devices are arranged such that the heat transfer unit is flowed through in part by the second barrier in the opposite direction.
  • the heat transfer unit has two partitions, which cooperate with the shut-off devices in such a way that the entire channel flows through in both switching positions of the shut-off devices, wherein the cooling section extends when the cross-section narrows. It
  • the entire available cross-section of the heat transfer unit is used in both switching positions of the shut-off device, which in turn leads to an increase in efficiency.
  • the cooling section preferably extends substantially to the same extent as the cross section through which it flows decreases. This means that when halving the flow-through cross section, the cooling section is doubled. This can be achieved by using the entire heat transfer unit in both switching positions of the shut-off devices and by multiple deflection.
  • the use of the entire available heat transfer surface in both switching positions of the shut-off to increase the efficiency is achieved in particular by a heat transfer unit, in which the first partition from the fluid inlet between the first and the second fluid part inlet in the main flow direction in the heat transfer unit until before the Fluid inlet the opposite end extends and the second partition from the fluid outlet between the first and the second Fluidteilauslass in the main flow direction in the heat transfer unit extends to the opposite end to the fluid outlet, the first and second Absperreinrich- device are designed as a flap and the flaps on the opposite ends of the heat transfer unit are each arranged between the first and the second partition, wherein the flaps are arranged perpendicular to each other in both switching positions.
  • the first partition wall extends in a U-shape from the fluid inlet between the first and second fluid part inlets in the main flow direction to before
  • the second fluid-part outlet and the second partition wall extend in a U-shape from the fluid outlet between the first and the second fluid part outlet in the main flow direction up to the first fluid part inlet, wherein the first and the second shut-off device are designed as a flap, wherein the first flap is the first fluid - idileinlass is closed and can be closed by the second flap of the second Fluidteilauslass, the flaps open and close parallel to each other.
  • the flow-through cross-section is divided by three with the first fluid part inlet closed and at the same time the cooling section tripled so that a very good cooling effect is achieved with even lower throughputs or fluid mass flows due to the long existing cooling section and the small cross section.
  • the pressure loss across the cooler can be kept low.
  • Figure 1 shows a plan view of a first embodiment of a heat transfer unit according to the invention in a sectional view.
  • FIG. 2 shows a section through the heat transfer unit according to FIG. 1 along the line A-A
  • FIG. 3 shows a plan view of an alternative heat transfer unit according to the invention.
  • FIG. 4 shows a further alternative embodiment of a heat transfer unit according to the invention, again in a top view and a sectional representation.
  • FIGS. 1 and 2 show a first embodiment of a heat transfer unit 1 according to the invention, which is preferably used as an exhaust gas heat exchanger in motor vehicles. It consists of an outer housing 2, in which an inner housing 3, which can be produced, for example, by die-casting, is arranged. Inside the inner housing 3, a coolant-flow channel 5 is arranged, the inlet and outlet nozzles 6, 7 are shown in Figure 2 and which in. Between the inner housing 3 and the outer housing 2 is formed by a flowing through the fluid to be cooled channel 4 present embodiment are arranged at one of a fluid inlet 8 and a fluid outlet 9 opposite end 10 of the heat transfer unit.
  • a fluid inlet 8 and a fluid outlet 9 opposite end 10 of the heat transfer unit.
  • the coolant-flow channel 5 is delimited by a wall 11 which runs around in cross-section and from which ribs 12 extend into the channel 4 through which the fluid to be cooled flows.
  • the channel 4 through which the fluid to be cooled flows is designed such that its fluid inlet 8 is arranged on the same side of the head as the fluid outlet 9, so that the fluid to be cooled is deflected by 180 ° at the opposite end 10. Accordingly, the ribs 12 are arranged in this region following the main flow direction.
  • the ribs 12 viewed in the main flow direction, are arranged next to one another in rows, with a second row each ending with the conclusion of a first row, whose ribs 12 follow the ribs
  • the heat transfer unit additionally has a first partition wall 14, which extends in a U-shape from the fluid inlet 8 via the end 10 to the fluid outlet 9.
  • this dividing wall 14 divides the channel 4 into two partial channels 15 and 16 and thus also the fluid inlet 8 and the fluid outlet 9 into two approximately equal-sized fluid-part inlets 17, 18 and two fluid-part outlets 19, 20.
  • the first fluid-part inlet 17 becomes controlled by a shut-off device 21 in the form of a flap whose axis of rotation 22 is arranged in the present embodiment in extension to the outer housing 2.
  • both the shut-off device 21 and the partition wall 14 extend over the entire height of the heat transfer unit 1.
  • an exhaust gas recirculation valve is usually formed in front of the heat transfer unit 1, so that different fluid mass flows or exhaust gas mass flows are supplied to the heat transfer unit 1.
  • the cooling capacity of a heat transfer unit without partition 14 and shut-off device 21 is only very small.
  • the first fluid inlet 17 is closed by the shut-off device 21, so that the entire mass flow flows via the second fluid inlet 18 to the second fluid outlet 20. This is in comparison to a heat transfer unit 1 without disconnectable Channel only half the cross-section available.
  • shut-off device 21 is opened, so that the entire cross-section of the channel 4 is available for cooling, so that no excessive pressure losses occur and at the same time the known good cooling effect is achieved.
  • FIG. A further embodiment is shown in FIG. Compared to the first embodiment, two partition walls 23 and 24 are arranged in this heat transfer unit 1, of which the first partition wall 23 extends from the fluid inlet 8 to the opposite end 10 of the heat transfer unit 1 and the second partition wall 24 extends from the fluid outlet 9 to the opposite end 10 Heat transfer unit 1 extends. Both partitions 23, 24 terminate at a sufficient distance from the end 10, so that when closing one of the fluid part inlets 17, 18 a sufficient cross-section for the flow of fluid behind the ends of the partition walls 23 and 24 and the outer housing 2 is available.
  • axes of rotation 25 Between the respective ends of the two partitions 23, 24 in extension to the wall 13 are axes of rotation 25, 26 are arranged, on each of which a shut-off device in the form of a flap 27, 28 is mounted.
  • the width of the flaps 27, 28 corresponds to the distance between the two partitions 23, 24.
  • the width of the end of the wall 13 of the axes of rotation 25, 26 each half the width of such a flap 27, 28, so that the first flap 27 in its first position shuts off the first fluid part inlet 17 and the first fluid part outlet 19, while the second flap 28 is arranged offset in its first end position by 90 ° to the first flap 27 and thus in its width with one end against the wall 13th abuts and rests against the outer housing 2 with its other end.
  • the first flap 27 In its second position, the first flap 27 abuts with its two ends against the partitions 23 and 24. If now the first shut-off device 27 in a position in which it rests against the two partitions 23, 24, the first fluid part inlet 17 is closed. The fluid mass flow thus enters the partial passage 16 via the second fluid part inlet 18 and from here to the opposite end 10 of the heat transfer unit 1.
  • the second shut-off device 28 now prevents a fluid mass flow beyond the extension of the wall 13 due to its above-mentioned first position. Consequently, the fluid mass flow undergoes a 180 ° turn and passes behind the dividing wall 23 into the partial passage 15, but flows through it in the opposite direction, ie in the direction of the first fluid inlet inlet 10.
  • FIG. 4 shows a further alternative heat transfer unit 1 in which in turn two partitions 29, 30 and two shut-off devices 31, 32 are used. However, in this case, the first dividing wall 29 runs from the fluid inlet 8 in a U-shaped manner to the fuel inlet.
  • the fluid inlet 8 and the fluid outlet 9 are divided in approximately their cross-section or in their width.
  • shut-off devices 31, 32 are arranged on axes of rotation 33, 34 which are arranged in extension to the ends of the dividing walls 29, 30 in the region of the fluid part inlets 17, 15 and 18, respectively, or fluid part outlets 19, 20.
  • the illustrated embodiments of the heat transfer unit allow use with very good cooling performance and cooler efficiencies over a wide range of throughput and temperature. At the same time, the pressure loss across the cooler is kept as small as possible.

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Abstract

Bisherige Wärmeübertragungseinheiten weisen bei geringen Fluidmassenströmen lediglich geringe Kühlwirkungsgrade auf. Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, eine Wärmeübertragungseinheit (1) derart auszubilden, dass ein vom zu kühlenden Fluid durchströmter Kanal (4) durch eine Trennwand (14; 23, 24; 29, 30) in zumindest zwei getrennte Teilkanäle (15, 16) unterteilt wird, wovon ein erster durch eine Absperrein- richtung (21; 27; 31) an seinem Fluidteileinlass (17) verschließbar ist. Vorzugsweise erfolgt trotz Verschluss dieses Eintrittsquerschnitts eine vollständige Nutzung der vorhandenen Kühlerfläche, in dem durch entsprechende Anordnung der Trennwände (14; 23, 24; 29, 30) und weitere Absperreinrichtungen (28; 32) eine Umleitung des Fluidmassenstroms in der Wärmeübertragungseinheit (1) erfolgt. Eine derartige Wärmeübertragungseinheit eignet sich insbesondere in der Abgas- rückführung von Verbrennungskraftmaschinen, so dass bei unterschiedlichen Abgas- rückführraten eine optimale Kühlleistung erzielt werden kann.

Description

B E S C H R E I B U N G
Wärmeübertragungseinheit
Die Erfindung betrifft eine Wärmeübertragungseinheit mit einem Kühlmittel durchströmten Kanal und einem von einem zu kühlenden Fluid durchströmten Kanal, die durch eine Wand voneinander getrennt sind, von welcher ausgehend sich Rippen in zumindest einen der beiden Kanäle erstrecken.
Derartige Wärmeübertragungseinheiten werden beispielsweise zur Abgaskühlung in einem Abgasrückführstrang in einer Verbrennungskraftmaschine verwendet. Die Rippen ragen dabei gewöhnlich in den vom zu kühlenden Fluid durchströmten Kanal. Hierbei gibt es sowohl Ausführungen, bei denen sich die Rippen von den beiden gegenüber liegenden Seiten der Wärmeübertragungseinheit in den Kanal erstrecken als auch Kühlvorrichtungen bei denen sich die Rippen lediglich von einer Seite in den Kanal erstrecken. Die Rippen können dabei unterschiedliche Formen annehmen und sich entweder einteilig entlang der Hauptströmungsrichtung erstrecken oder als einzelne Rippen ausgebildet sein, wobei hier sowohl Stift- als auch Rohrförmige als auch Tragflächenförmige Rippen bekannt sind.
Der vom Kühlmittel durchströmte Kanal kann sowohl innerhalb des vom zu kühlen- den Fluids durchströmten Kanals angeordnet sein als auch diesen im Querschnitt umgeben.
In Verbrennungskraftmaschinen werden Wärmeübertragungseinheiten beispielsweise zur Luft-, Abgas- oder Ölkühlung verwendet. So dienen Ladeluftkühler zur Verrin- gerung der Verbrennungstemperaturen und somit der entstehenden Stickoxide und Abgaskühler zur Aufheizung der Luft zur schnelleren Erwärmung eines Fahrgastraumes oder im Abgasstrang zur Verminderung der Abgastemperatur eines zu einem Katalysator strömenden Gases. In Abgasrückführleitungen werden mit Hilfe des Abgaskühlers die Abgastemperaturen und somit die Verbrennungstemperatur im Motor herab gesetzt, wodurch wiederum Schadstoffemissionen verringert werden können. Als Kühlmittel kann dabei jeweils das Kühlwasser der Verbrennungskraftmaschine dienen.
Eine Wärmeübertragungseinheit, welche in einem Abgasrückführsystem einer Verbrennungskraftmaschine angeordnet ist, ist beispielsweise aus der DE 10 2004 019 554 A1 bekannt. Diese besteht aus einem inneren U-förmig von Abgas durchströmten Kanal, der über den gesamten Querschnitt von einem Kühlmittel durch- strömten Kanal umgeben ist. Es handelt sich hierbei um einen mehrteilig aufgebauten Druckgusskühler, welcher verschiedene Teilungsebenen aufweist.
Bei derartigen Wärmetauschern ist sowohl ein hoher Wirkungsgrad bezüglich der zu übertragenden Wärme als auch eine möglichst geringe Versottung gewünscht. Gleichzeitig soll der Druckverlust über die Wärmeübertragungseinheiten möglichst gering gehalten werden.
Die bekannten Wärmeübertragungseinheiten weisen jedoch insbesondere bei geringen Durchsätzen und Temperaturdifferenzen lediglich geringe Kühlleistungen und Kühlerwirkungsgrade auf. Insbesondere im Bereich der Abgasrückführung kann es jedoch zur weiteren Reduzierung der Schadstoffemissionen wünschenswert sein, sowohl bei großen als auch bei kleinen Durchsätzen eine hohe Kühlleistung bei geringem Druckverlust zu erzielen.
Daher ist es Aufgabe der Erfindung, eine Wärmeübertragungseinheit bereit zu stellen, mit der über einen großen Durchsatz- und Temperaturbereich hohe Kühlleistungen beziehungsweise Wirkungsgrade erzielt werden können und gleichzeitig der Druckverlust möglichst gering gehalten wird.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass der vom zu kühlenden Fluid durchströmte Kanal einen Fluideinlass und einen Fluidauslass aufweist, wobei der Kanal durch eine in Strömungsrichtung verlaufende Trennwand in einen ersten und einen zweiten Teilkanal mit einem ersten Fluidteileinlass und einem zweiten Fluidteileinlass sowie einem ersten Fluidteilauslass und einem zweiten Fluidteilauslass getrennt ist, wobei zumindest der erste Fluidteileinlass durch eine Absperreinrichtung verschließbar ist.
Hierdurch entsteht eine zweistufige Wärmeübertragungseinheit, welche bei geringen Durchsätzen und relativ niedrigen Temperaturdifferenzen zum Kühlmittel dennoch eine hohe Kühlleistung beziehungsweise einen hohen Kühlerwirkungsgrad erreicht, da durch den verringerten durchströmten Querschnitt eine hohe Strömungsgeschwindigkeit durch den Kühler erzielt wird.
In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Wärmeübertragungseinheit eine Wand auf, welche den Fluideinlass vom Fluidauslass trennt und sich bis vor einem zum Fluideinlass bzw. Fluidauslass entgegengesetzten Ende der Wärmeübertragungseinheit erstreckt, so dass die Wärmeübertragungseinheit zumindest bei geöffneter erster Absperreinrichtung U-förmig durchströmt ist. Eine derartige Bauweise verringert die benötigte axiale Ausdehnung der Wärmeübertragungseinheit, so dass diese kleiner gebaut werden kann.
Vorzugsweise sind in der Wärmeübertragungseinheit zwei Absperreinrichtungen angeordnet, wobei bei Verschluss des ersten Fluidteileinlasses mittels der ersten Ab- Sperreinrichtung, die zweite Absperreinrichtung derart geschaltet ist, dass sich die Kühlstrecke für das Fluid in der Wärmeübertragungseinheit verlängert. Dies bedeutet, dass die Absperreinrichtungen derart angeordnet werden, dass die Wärmeübertragungseinheit durch die zweite Absperrung zum Teil in entgegengesetzter Richtung durchströmt wird. Dies führt zu einer weiteren Verlängerung der wirksamen Kühlstre- cke und somit zu einer weiteren Erhöhung des Wirkungsgrades bei geringen Durchsätzen und Temperaturen, während bei geöffneter Absperreinrichtung im Vergleich zu bekannten Kühlern gleich gute Wirkungsgrade mit geringem Druckverlust erzielt werden.
In einer weiterführenden Ausführungsform weist die Wärmeübertragungseinheit zwei Trennwände auf, welche derart mit den Absperreinrichtungen zusammen wirken, dass der gesamte Kanal in beiden Schaltstellungen der Absperreinrichtungen durchströmt ist, wobei sich die Kühlstrecke bei Verengung des Querschnitts verlängert. Es wird somit der gesamte zur Verfügung stehende Querschnitt der Wärmeübertragungseinheit in beiden Schaltstellungen der Absperreinrichtung genutzt, was wiederum zu einer Wirkungsgraderhöhung führt.
Vorzugsweise verlängert sich dabei die Kühlstrecke im Wesentlichen im gleichen Maß, wie sich der durchströmte Querschnitt verringert. Dies bedeutet, dass bei Halbierung des durchströmten Querschnittes die Kühlstrecke verdoppelt wird. Dies ist durch Nutzung der gesamten Wärmeübertragungseinheit in beiden Schaltstellungen der Absperreinrichtungen und durch mehrfache Umlenkung erreichbar.
Die Nutzung der gesamten zur Verfügung stehenden Wärmeübertragungsfläche in beiden Schaltstellungen der Absperreinrichtungen zur Erhöhung des Wirkungsgrades wird insbesondere durch eine Wärmeübertragungseinheit erreicht, bei der sich die erste Trennwand vom Fluideinlass zwischen dem ersten und dem zweiten Fluid- teileinlass in Hauptströmungsrichtung in die Wärmeübertragungseinheit bis vor dem zum Fluideinlass entgegengesetzten Ende erstreckt und sich die zweite Trennwand vom Fluidauslass zwischen dem ersten und dem zweiten Fluidteilauslass in Hauptströmungsrichtung in die Wärmeübertragungseinheit bis vor dem zum Fluidauslass entgegengesetzten Ende erstreckt, wobei die erste und die zweite Absperreinrich- tung als Klappe ausgebildet sind und die Klappen an den entgegengesetzten Enden der Wärmeübertragungseinheit jeweils zwischen der ersten und der zweiten Trennwand angeordnet sind, wobei die Klappen in beiden Schaltstellungen senkrecht zueinander angeordnet sind. Mit einer derartigen Bauform entsteht ein Kühler, bei dem bei geschlossenem ersten Fluideinlass der durchströmte Querschnitt halbiert ist, wo- bei gleichzeitig die Kühlstrecke verdoppelt wird. Bei geschlossener erster Klappe wird somit das zu kühlende Fluid durch den verengten Querschnitt in die Wärmeübertragungseinheit einströmen hinter der ersten Trennwand aufgrund der Verschlussstellung der zweiten Absperreinrichtung um 180° umgelenkt, hinter der mittleren Wand wiederum um 180° umgelenkt, was erneut hinter der zweiten Trennwand vollzogen wird. Erst hier kann das Abgas ausströmen.
Alternativ erstreckt sich die erste Trennwand U-förmig vom Fluideinlass zwischen dem ersten und dem zweiten Fluidteileinlass in Hauptströmungsrichtung bis vor den zweiten Fluidteilauslass und die zweite Trennwand erstreckt sich U-förmig vom Flui- dauslass zwischen dem ersten und dem zweiten Fluidteilauslass in Hauptströmungsrichtung bis vor den ersten Fluidteileinlass, wobei die erste und die zweite Absperreinrichtung als Klappe ausgebildet sind, wobei durch die erste Klappe der erste FIu- idteileinlass verschließbar ist und durch die zweite Klappe der zweite Fluidteilauslass verschließbar ist, wobei die Klappen parallel zueinander öffnen und schließen. Durch eine derartige Anordnung wird der durchströmte Querschnitt bei geschlossenem ersten Fluidteileinlass gedrittelt und gleichzeitig die Kühlstrecke verdreifacht, so dass bei noch geringeren Durchsätzen bzw. Fluidmassenströmen dennoch durch die lan- ge vorhandene Kühlstrecke und den kleinen Querschnitt eine sehr gute Kühlwirkung erzielt wird. Gleichzeitig kann bei geöffnetem ersten Fluidteileinlass der Druckverlust über den Kühler niedrig gehalten werden.
Insbesondere bei einer Anwendung einer derartigen Wärmeübertragungseinheit in einer Brennkraftmaschine zur Abgaskühlung werden hohe Kühlerwirkungsgrade unabhängig vom Durchsatz beziehungsweise vorhandenen Temperaturbereich des die Wärmeübertragungseinheit durchströmenden Abgases beziehungsweise Fluides erreicht. Bei hohen vorhandenen Durchsätzen und hohen Temperaturen kann eine hohe Kühlleistung bei geringen Druckverlusten gewährleistet werden. Es vergrößert sich somit der Arbeitsbereich eines derartigen Kühlers.
In den Figuren sind drei alternative Ausführungsformen erfindungsgemäßer Wärmeübertragungseinheiten dargestellt und werden nachfolgend beschrieben.
Figur 1 zeigt eine Draufsicht einer ersten Ausführung einer erfindungsgemäßen Wärmeübertragungseinheit in geschnittener Darstellung.
Figur 2 zeigt einen Schnitt durch die Wärmeübertragungseinheit gemäß der Fig.1 entlang der Linie A-A
Figur 3 zeigt eine Draufsicht einer alternativen erfindungsgemäßen Wärmeübertragungseinheit. Figur 4 zeigt eine weitere alternative Ausführung einer erfindungsgemäßen Wärmeübertragungseinheit wiederum in Draufsicht und geschnittener Darstellung.
Für funktional gleiche Bauteile der verschiedenen Ausführungsformen der erfin- dungsgemäßen Wärmeübertragungseinheiten werden im Folgenden gleiche Bezugszeichen verwendet.
In den Figuren 1 und 2 ist eine erste Ausführung einer erfindungsgemäßen Wärmeübertragungseinheit 1 dargestellt welche vorzugsweise als Abgaswärmetauscher in Kraftfahrzeugen verwendet wird. Sie besteht aus einem Außengehäuse 2, in dem ein Innengehäuse 3, welches beispielsweise im Druckgussverfahren herstellbar ist, angeordnet ist. Zwischen dem Innengehäuse 3 und dem Außengehäuse 2 entsteht nach dem Zusammenbau ein vom zu kühlenden Fluid durchströmter Kanal 4. Im Inneren des Innengehäuses 3 ist ein Kühlmittel durchströmter Kanal 5 angeordnet, dessen Ein- und Ausströmstutzen 6, 7 in Figur 2 dargestellt sind und welche in vorliegender Ausführung an einem zu einem Fluideinlass 8 und einem Fluidauslass 9 entgegengesetztem Ende 10 der Wärmeübertragungseinheit angeordnet sind. Der Kühlmittel durchströmte Kanal 5 wird durch eine im Querschnitt umlaufende Wand 11 begrenzt, von der aus sich Rippen 12 in den vom zu kühlenden Fluid durchström- ten Kanal 4 erstrecken. Der vom zu kühlenden Fluid durchströmte Kanal 4 ist derart ausgebildet, dass sein Fluideinlass 8 an der gleichen Kopfseite wie der Fluidauslass 9 angeordnet ist, so dass das zu kühlende Fluid am entgegengesetzten Ende 10 um 180° umgelenkt wird. Dementsprechend sind die Rippen 12 in diesem Bereich der Hauptströmungsrichtung folgend angeordnet.
Um eine derartige U-förmige Durchströmung zu erreichen, ist es notwendig, zwischen dem Fluideinlass 8 und dem Fluidauslass 9 eine sich in Strömungsrichtung in den vom zu kühlenden Fluid durchströmten Kanal 4 erstreckende Wand 13 vorzusehen, welche in einem Abstand vom zum Einlass 8 entgegengesetzten Ende 10 der Wärmeübertragungseinheit 1 endet, der in etwa der Breite des Fluideinlasses 8 beziehungsweise des Fluidauslasses 9 entspricht, so dass keine Strömungsverluste auftreten, sondern lediglich eine Richtungsumkehr des Fluids an diesem Ende 10 erfolgt. Diese Wand 13 ist in ihrer Höhe so ausgestaltet, dass sie bis zum Außenge- häuse 2 reicht, wodurch eine Querströmung und ein Überströmen unmittelbar vom Einlass 8 zum Auslass 9 verhindert wird.
Wie insbesondere in Figur 1 zu erkennen ist, sind die Rippen 12 in Hauptströmungs- richtung gesehen, jeweils in Reihen nebeneinander angeordnet, wobei mit Abschluss einer ersten Reihe jeweils eine zweite Reihe folgt, deren Rippen 12 zu den Rippen
12 der ersten Reihe versetzt angeordnet sind. Eine derartige Anordnung der Rippen
12 erhöht die Verweilzeit des Fluids in der Wärmeübertragungseinheit und somit dessen Wirkungsgrad, da eine gerade, hindernisfreie Durchströmung für das zu küh- lende Fluid nicht mehr möglich ist.
Erfindungsgemäß weist die Wärmeübertragungseinheit zusätzlich eine erste Trennwand 14 auf, welche sich U-förmig vom Fluideinlass 8 über das Ende 10 zum Flui- dauslass 9 erstreckt. Diese Trennwand 14 teilt im vorliegenden Ausführungsbeispiel den Kanal 4 in zwei Teilkanäle 15 und 16 und somit auch den Fluideinlass 8 und den Fluidauslass 9 in zwei in etwa gleich große Fluidteileinlässe 17, 18 und zwei Fluidtei- lauslässe 19, 20. Der erste Fluidteileinlass 17 wird von einer Absperreinrichtung 21 in Form einer Klappe beherrscht, deren Drehachse 22 im vorliegenden Ausführungsbeispiel in Verlängerung zum Außengehäuse 2 angeordnet ist. Sowohl die Absperr- einrichtung 21 als auch die Trennwand 14 erstrecken sich selbstverständlich über die gesamte Höhe der Wärmeübertragungseinheit 1.
Bei Verwendung einer derartigen Wärmeübertragungseinheit 1 als Abgaskühler ist üblicherweise vor der Wärmeübertragungseinheit 1 ein Abgasrückführventil ausge- bildet, so dass unterschiedliche Fluidmassenströme beziehungsweise Abgasmassenströme der Wärmeübertragungseinheit 1 zugeführt werden. Insbesondere bei geringen Abgasmassenströmen und kleineren Temperaturdifferenzen zwischen dem Abgas und dem Kühlmittel ist die Kühlleistung einer Wärmeübertragungseinheit ohne Trennwand 14 und Absperreinrichtung 21 nur sehr gering. Bei der vorliegenden erfindungsgemäßen Ausführung der Wärmeübertragungseinheit 1 wird der erste Fluideinlass 17 durch die Absperreinrichtung 21 verschlossen, so dass der gesamte Massenstrom über den zweiten Fluideinlass 18 zum zweiten Fluidauslass 20 strömt. Hierzu steht im Vergleich zu einer Wärmeübertragungseinheit 1 ohne abschaltbaren Kanal lediglich der halbe Querschnitt zu Verfügung. Hierdurch entstehen zwar etwas höhere Druckverluste, welche durch den geringen Durchsatz jedoch kleiner sind als bei geöffneter Absperreinrichtung 21 und vollem Durchsatz. Des weiteren wird die Kühlleistung und somit der Wirkungsgrad der Wärmeübertragungseinheit 1 im Ver- gleich zu bekannten Ausführungen bei geringem Durchsatz und verringertem Querschnitt deutlich erhöht. Bei entsprechend großem Fluidmassenstrom wird die Absperreinrichtung 21 geöffnet, so dass der gesamte Querschnitt des Kanals 4 zur Kühlung zur Verfügung steht, so dass keine zu hohen Druckverluste entstehen und gleichzeitig die bekannt gute Kühlwirkung erzielt wird.
Eine hierzu weiterführende Ausführungsform ist in der Figur 3 dargestellt. Im Vergleich zum ersten Ausführungsbeispiel sind in dieser Wärmeübertragungseinheit 1 zwei Trennwände 23 und 24 angeordnet, wovon sich die erste Trennwand 23 vom Fluideinlass 8 zum entgegengesetzten Ende 10 der Wärmeübertragungseinheit 1 er- streckt und die zweite Trennwand 24 sich vom Fluidauslass 9 zum entgegengesetzten Ende 10 der Wärmeübertragungseinheit 1 erstreckt. Beide Trennwände 23, 24 enden in einem ausreichenden Abstand zum Ende 10, so dass bei Verschluss einer der Fluidteileinlässe 17, 18 ein ausreichender Querschnitt zur Durchströmung des Fluids hinter den Enden der Trennwände 23 und 24 sowie dem Außengehäuse 2 zur Verfügung steht.
Zwischen den jeweiligen Enden der beiden Trennwände 23, 24 in Verlängerung zur Wand 13 sind Drehachsen 25, 26 angeordnet, auf denen jeweils eine Absperreinrichtung in Form einer Klappe 27, 28 gelagert ist. Die Breite der Klappen 27, 28 ent- spricht dabei dem Abstand zwischen den beiden Trennwänden 23, 24. Gleichzeitig entspricht der Abstand des Endes der Wand 13 von den Drehachsen 25, 26 jeweils der halben Breite einer solchen Klappe 27, 28, so dass die erste Klappe 27 in ihrer ersten Stellung den ersten Fluidteileinlass 17 sowie den ersten Fluidteilauslass 19 absperrt, während die zweite Klappe 28 in ihrer ersten Endlage um 90° versetzt zur ersten Klappe 27 angeordnet ist und somit in ihrer Breite mit dem einen Ende gegen die Wand 13 anliegt und mit ihrem anderen Ende gegen das Außengehäuse 2 anliegt. In ihrer zweiten Stellung stößt die erste Klappe 27 mit ihren beiden Enden gegen die Trennwände 23 und 24 an. Ist nun die erste Absperreinrichtung 27 in einer Stellung in der sie gegen die beiden Trennwände 23, 24 anliegt, ist der erste Fluidteileinlass 17 geschlossen. Der Fluid- massenstrom tritt somit über den zweiten Fluidteileinlass 18 in den Teilkanal 16 ein und gelangt von hier zum entgegengesetzten Ende 10 der Wärmeübertragungseinheit 1. Die zweite Absperreinrichtung 28 verhindert nun durch ihre oben erwähnte erste Stellung einen Fluidmassenstrom über die Verlängerung der Wand 13 hinaus. Folglich erfährt der Fluidmassenstrom eine 180° Wendung und gelangt hinter der Trennwand 23 in den Teilkanal 15, durchströmt diesen jedoch in entgegengesetzter Richtung also in Richtung zum ersten Fluidteileinlass 10 führt. Ein Ausströmen wird hier durch die Schließstellung der ersten Absperreinrichtung 27 verhindert, so dass erneut eine Umkehr des Fluidmassenstromes in den Bereich des ersten Teilkanals 15 hinter dem ersten Fluidteilauslass 19 erfolgt, so dass erneut die übliche Strömungsrichtung im Vergleich zur ersten Ausführung oder zur entgegengesetzten Stel- lung der Klappen 27, 28 geändert wird. Das Fluid strömt nun erneut zum entgegengesetzten Ende 10, wo wiederum eine Umkehr in Richtung zum zweiten Fluidteilauslass 20 erfolgt, wo das Fluid ausströmen kann.
Es entsteht somit bei dieser Stellung der Klappen 27, 28 eine Verdopplung des ins- gesamt zurückgelegten Strömungsweges bei Halbierung des zur Verfügung stehenden Strömungsquerschnitts. Hierdurch wird die Kühlwirkung deutlich erhöht, da in jedem Zustand die gesamte zur Verfügung stehende Wärmetauscherfläche genutzt wird.
In der entgegengesetzten Stellung der beiden Absperreinrichtungen 27, 28 liegt somit die Außenfläche der ersten Klappe 27 in Verlängerung zur Wand 13, so dass beide Fluidteileinlässe 17, 18 geöffnet sind. Somit strömt das Fluid vom Fluideinlass 8 in beide Teilkanäle 15, 16. Die zweite Klappe 28 verhindert eine Strömung vom Teilkanal 15 zum Teilkanal 16, so dass beide Teilkanäle 15, 16 U- förmig und parallel durchströmt werden. Vom ersten Fluidteileinlass 17 erfolgt die Strömung somit zum ersten Fluidteilauslass 19 und vom zweiten Fluidteileinlass 18 strömt das Fluid zum zweiten Fluidteilauslass 20. Eine derartige Schaltstellung wird bei großen Massendurchsätzen gewählt. Figur 4 zeigt eine weitere alternative Wärmeübertragungseinheit 1 bei der wiederum zwei Trennwände 29, 30 sowie zwei Absperreinrichtungen 31 , 32 verwendet werden. Allerdings verläuft hier die erste Trennwand 29 vom Fluideinlass 8 U-förmig zum FIu-
5 idauslass 9 und endet in einem Abstand vor dem Fluidauslass 9, der der halben Breite der Absperreinrichtung 32 entspricht. Parallel U-förmig verläuft die zweite Trennwand 30 jedoch vom Fluidauslass 9 in Richtung zum Fluideinlass 8 wo sie wiederum in einem Abstand vom Fluideinlass 8 endet, welcher der halben Breite der Absperreinrichtung 31 entspricht. Diese beiden Trennwände 29, 30 sind so angeordnet, dass
10 der Fluideinlass 8 und der Fluidauslass 9 in etwa in ihrem Querschnitt bzw. in ihrer Breite gedrittelt werden.
Die Absperreinrichtungen 31 , 32 sind auf Drehachsen 33, 34 angeordnet, die in Verlängerung zu den Enden der Trennwände 29, 30 im Bereich der Fluidteileinlässe 17, 15 18 beziehungsweise Fluidteilauslässe 19, 20 angeordnet sind.
In geschlossener Stellung der beiden Klappen 31 , 32 also bei Anliegen der Klappe 31 an der Trennwand 29 sowie der Wand 13 und Anliegen der Klappe 32 an der Trennwand 30 sowie dem Außengehäuse 2 gelangt der Fluidmassenstrom über den
20 zweiten Fluidteileinlass 18 in die Wärmetauschereinheit 1 und strömt zwischen dem Außengehäuse 2 und der ersten Trennwand 29 U-förmig bis zur zweiten Absperreinrichtung 32, wo er hinter der ersten Trennwand 29 umgelenkt wird und nun erneut in entgegengesetzter Richtung U-förmig in Richtung zum ersten Fluidteileinlass 17 zwischen den Trennwänden 29 und 30 strömt. Bei Erreichen des ersten Fluidteileinlas-
25 ses 17 wird der Weg durch die Absperreinrichtung 31 erneut versperrt, so dass eine Umkehr hinter der Trennwand 30 erfolgt und der Fluidmassenstrom nun zwischen der Wand 13 und der Trennwand 30 wiederum U-förmig in Richtung zum freien ersten Fluidteilauslass 19 strömt. Somit entsteht eine Verdreifachung der Kühlstrecke bei Drittelung des zur Verfügung stehenden Querschnitts.
30
Bei geöffneten Absperreinrichtungen 31 , 32 also bei Lage der Klappenausdehnung in Verlängerung zur den Trennwänden 29, 30 erfolgt der übliche Fluidmassenstrom U-förmig durch den gesamten Querschnitt vom Fluideinlass 8 zum Fluidauslass 9, wodurch zu hohe Druckverluste bei großen Durchsätzen zuverlässig vermieden werden.
Es sollte deutlich sein, dass eine derartige Ausführung nicht auf die vorhandenen Ausführungsbeispiele beschränkt ist, sondern die Bauform des Kühlers weitestge- hend frei wählbar ist. So wäre es selbstverständlich auch möglich, den Fluideinlass und den Fluidauslass an entgegengesetzten Enden der Wärmeübertragungseinheit anzuordnen. Auch ist selbstverständlich eine Umströmung der Wärmeübertragungseinheit mit Kühlmittel anstatt der inneren Durchströmung denkbar. Wesentlich ist die Möglichkeit zur Absperrung eines Teils der zur Verfügung stehenden Querschnittsfläche, wobei möglichst dennoch die gesamte zur Verfügung stehende Wärmetauscherfläche genutzt werden sollte. Als Absperreinrichtungen können sowohl Klappen als auch andere Elemente genutzt werden. Auch sollte deutlich sein, dass eine Wärmeübertragungseinheit nicht auf eine in Druckguss herzustellende Wärmeüber- tragungseinheit beschränkt ist, sondern derartige in ihrem Querschnitt schaltbare Wärmeübertragungseinheiten auch in anders aufgebauten Wärmeübertragungseinheiten genutzt werden können.
Die dargestellten Ausführungen der Wärmeübertragungseinheit ermöglichen einen Einsatz mit sehr guten Kühlleistungen und Kühlerwirkungsgraden über einen großen Durchsatz- und Temperaturbereich. Dabei wird gleichzeitig der Druckverlust über den Kühler möglichst klein gehalten.

Claims

P A T E N T A N S P R Ü C H E
1. Wärmeübertragungseinheit mit einem Kühlmittel durchströmten Kanal und einem von einem zu kühlenden Fluid durchströmten Kanal, die durch eine Wand voneinander getrennt sind, von welcher ausgehend sich Rippen in zumindest einen der beiden Kanäle erstrecken, dadurch gekennzeichnet, dass der vom zu kühlenden Fluid durchströmte Kanal (4) einen Fluideinlass (8) und einen Fluidauslass (9) aufweist, wobei der Kanal (4) durch eine in Strömungsrichtung verlaufende Trennwand (14; 23, 24; 29, 30) in einen ersten und einen zweiten Teilkanal (15, 16) mit einem ersten Fluidteileinlass (17) und einem zweiten Fluidteileinlass (18) sowie einem ersten Fluidteilauslass (19) und einem zweiten Fluidteilauslass (20) getrennt ist, wobei zumindest der erste Fluidteileinlass (17) durch eine Absperreinrichtung (21 ; 27; 31 ) verschließbar ist.
2. Wärmeübertragungseinheit nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmeübertragungseinheit (1 ) eine Wand (13) aufweist, welche den Fluideinlass (8) vom Fluidauslass (9) trennt und sich bis vor einem zum Fluideinlass (8) bzw. Fluidauslass (9) entgegengesetzten Ende (10) der Wärme- Übertragungseinheit (1 ) erstreckt, so dass die Wärmeübertragungseinheit (1 ) zumindest bei geöffneter erster Absperreinrichtung (21 ; 27; 31 ) U-förmig durchströmt ist.
3. Wärmeübertragungseinheit nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich- net, dass in der Wärmeübertragungseinheit (1 ) zwei Absperreinrichtungen
(27, 28; 31 , 32) angeordnet sind, wobei bei Verschluss des ersten Fluidteilein- lasses (17) mittels der ersten Absperreinrichtung (27; 31 ), die zweite Absperreinrichtung (28; 32) derart geschaltet ist, dass sich die Kühlstrecke für das Fluid in der Wärmeübertragungseinheit (1 ) verlängert.
4. Wärmeübertragungseinheit nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmeübertragungseinheit (1 ) zwei Trennwände (23, 24; 29, 30) aufweist, welche derart mit den Absperreinrichtungen (27, 28; 31 , 32) zusam- men wirken, dass der gesamte Kanal (4) in beiden Schaltstellungen der Absperreinrichtungen (27, 28; 31 , 32) durchströmt ist, wobei sich die Kühlstrecke bei Verengung des Querschnitts verlängert.
5. Wärmeübertragungseinheit nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Kühlstrecke im Wesentlichen im gleichen Maß verlängert, wie sich der durchströmte Querschnitt verringert.
6. Wärmeübertragungseinheit nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass sich die erste Trennwand (23) vom Fluideinlass (8) zwi- sehen dem ersten und dem zweiten Fluidteileinlass (17, 18) in Hauptströmungsrichtung in die Wärmeübertragungseinheit (1 ) bis vor dem zum Fluideinlass (8) entgegengesetzten Ende (10) erstreckt und sich die zweite Trennwand (24) vom Fluidauslass (9) zwischen dem ersten und dem zweiten Fluidteilauslass (19, 20) in Hauptströmungsrichtung in die Wärmeübertra- gungseinheit (1 ) bis vor dem zum Fluidauslass (9) entgegengesetzten Ende
(10) erstreckt, wobei die erste und die zweite Absperreinrichtung (27, 28) als Klappe ausgebildet sind und die Klappen (27, 28) an den entgegengesetzten Enden der Wärmeübertragungseinheit (1 ) jeweils zwischen der ersten und der zweiten Trennwand (23, 24) angeordnet sind, wobei die Klappen (27, 28) in beiden Schaltstellungen senkrecht zueinander angeordnet sind.
7. Wärmeübertragungseinheit nach der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass sich die erste Trennwand (29) U-förmig vom Fluideinlass (8) zwischen dem ersten und dem zweiten Fluidteileinlass (17, 18) in Hauptströ- mungsrichtung bis vor den zweiten Fluidteilauslass (20) erstreckt und sich die zweite Trennwand (30) U-förmig vom Fluidauslass (9) zwischen dem ersten und dem zweiten Fluidteilauslass (19, 20) in Hauptströmungsrichtung bis vor den ersten Fluidteileinlass (17) erstreckt, wobei die erste und die zweite Ab- Sperreinrichtung (31 , 32) als Klappen ausgebildet sind, wobei durch die erste Klappe (31 ) der erste Fluidteileinlass (17) verschließbar ist und durch die zweite Klappe (32) der zweite Fluidteilauslass (20) verschließbar ist, wobei die Klappen (31 , 32) parallel zueinander öffnen und schließen.
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