WO2007114505A1

WO2007114505A1 - 多機能性炭化水素油組成物

Info

Publication number: WO2007114505A1
Application number: PCT/JP2007/057702
Authority: WO
Inventors: Junichi Shibata; Hiroshi Kametsuka; Masahiro Hata; Satoshi Suda; Masanori Ibi; Tadaaki Motoyama
Original assignee: Nippon Oil Corp
Current assignee: Eneos Corp
Priority date: 2006-03-31
Filing date: 2007-03-30
Publication date: 2007-10-11
Anticipated expiration: 2008-09-30
Also published as: US20090111723A1; EP2006365A4; EP2006365A2; EP2006365A9; US8933003B2; EP2006365B1

Description

明細書多機能性炭化水素油組成物技術分野

本発明は、油剤の基油、希釈材または各種溶剤として使用される炭化水素油をベースとする多機能性炭化水素油組成物、より具体的には、例えば、各種金属の各種加工において使用される金属加工油；金属加工油；放電加工油組成物；さび止め油、より詳しくは、鋼板、軸受等の金属製部材に用いる場合に有用なさび止め油；洗浄剤組成物、より詳しくは、冷凍庫、冷蔵庫、エア —コンディショナ一などの冷凍サイクルシステムに組み込まれる金属製部品や熱処理に供される金属製部品を洗浄する際に有用な洗浄剤組成物に関するものである。背景技術

従来、軽質炭^水素油は、油剤の基油、希釈剤または各種用材として用いられている。これら形質炭化水素油は、より具体的には、例えば、各種金属の各種加工において使用される金属加工油、放電加工油、さび止め油、洗浄油、あるいはその他各種溶剤としている。これら軽質炭化水素油を使用する際には、揮発性、引火性、臭気、皮膚用いられて刺激性等の安全性等、作業環境を改善することが必要とされているため、これら炭化水素油を含む多機能性炭化水素油組成物は、上記作業環境の改善ができるとともに、その用途に見合った各種の要求性能を満たす必要がある。具体的な態様としては上記のように、金属加工油、同じく金属加工油、放電加工油、さび止め油、洗浄剤組成物が例示され、それぞれの具体的な態様、第 1態様乃至第 5態様、における各々の背景技術を以下に説明する。第 1態様（金属加工油) 冷蔵庫やエアコン等の冷凍冷蔵システムの熱交換器に使用されているアルミニゥムフィンは、アルミニウムフィン材を張り出し加工、絞り加工、打ち抜き加工、力一リング加工、しごき加工等の塑性加工をすることにより製造される。これらのアルミニウムフィン材の加工は、通常、加工油剤を用いて行われ、鉱油またはイソパラフィン等の合成系炭化水素（例えば、特許文献 1参照。）に、脂肪酸、脂肪酸エステル、高級アルコール、ひ一才レフイン等の油性剤を添加した加工油剤が使用されている。しかし、これらの加工油剤では、十分な潤滑性が得られず、ポンチにアルミが凝着したり、素材表面の損傷が見られる場合がある。これらの問題を解決するため添加剤の添加量を多くすると、臭気が増して作業環境を悪化させ、熱による油剤除去が不完全になり、変色など外観上の問題を引き起こすのに加え、水漏れ性といったフィンとしての性能をも阻害する。

アルミニウム、およびその合金の金属の圧延においては、圧延油の油性剤として従来は高級アルコール、脂肪酸エステル、脂肪酸、アルキレングリコ —ルエステル化物、（¾—ォレフィンなどが使用され、特に高級アルコール、次いで脂肪酸エステルが一般的に使用されてきた（特許文献 2、特許文献 3 参照）。

しかし生産性を向上させるため、より高速度で、かつより高い圧下率で金属を圧延することが必要とされ、潤滑部位はより高温にさらされるようになつた。また、一般的にツーナイン、スリーナイン、フォーナインと呼ばれるアルミニウム純度が 9 9 %、 9 9 . 9 %、 9 9 . 9 9 %を超える高純度材の圧延では著しい凝着が発生し、潤滑性が阻害されたり、大量の摩耗紛が発生し生産性向上の妨げとなる。

このため従来から知られている油性剤の添加では十分な圧延限界が得られず、油性剤の添加量を増すか圧延速度や圧下率を下げて圧延するといつた対策がとられている。しかし油性剤を増すことによって、焼鈍時のスティン発生、ワークロールと圧延材のスリップおよび圧延後の板表面の光沢むらの発生、摩耗粉量の増加、などの板品質の低下、油剤の臭気の増加による作業環境の悪化、圧延油コストの上昇といった問題が生じる。一方圧延速度や圧下率を下げると生産性が低下するため好ましくない。

特許文献 1 ：特開平 2— 1 3 3 4 9 5号公報

特許文献 2 ： 2 0 0 3— 1 6 5 9 9 3号公報

特許文献 3 ： 2 0 0 3 - 1 6 5 9 9 4号公報第 2態様（金属加工油）

切削 '研削加工においては、加工に用いられるドリル、エンドミル、バイト、砥石等の工具の寿命延長や被加工物の表面粗さの向上、並びにそれによる加工能率の向上といった機械加工における生産性の向上を目的として、通常、切削 ·研削加工用油剤が使用されている。

切削 ·研削加工用油剤は、界面活性剤及び潤滑成分を水に希釈して使用する水溶性切削 ·研削加工用油剤と、鉱物油を主成分として原液のままで使用する不水溶性切削 ·研削加工用油剤との 2種類に大別される。一般に、不水溶性切削 ·研削加工用油剤は潤滑性能に、水溶性切削 ·研削加工用油剤は冷却性能にそれぞれ優れている。

加工能率の向上に有効な切削 ·研削油剤も別の側面からみると好ましくない点があり、その代表的な問題点として環境への影響が挙げられる。不水溶性、水溶性にかかわらず油剤は使用中に徐々に劣化してついには使用不能な状態になる。例えば、水溶性油剤の場合には微生物の発生によって液の安定性が低下して成分の分離が生じたり、衛生環境を著しく低下させてその使用が不可能となる。また、不水溶性油剤の場合には酸化の進行によって生じる酸性成分が金属材料を腐食させたり、粘度の著しい変化が生じてその使用が不可能となる。更に、油剤が切りくず等に付着して消費されたりして廃棄物となる。

このような場合には劣化した油剤を廃棄して新しい油剤が使用される。このときに廃棄物として排出される油剤は環境に影響を及ぼさないように様々な処理が必要になる。例えば、作業能率の向上を優先させて開発されてきた切削 ·研削油剤には、焼却処理時に有毒なダイォキシンを発生させる可能性のある塩素系化合物が多く用いられているが、これらの化合物の除去処理などが必要になる。このため、塩素系化合物を含まない切削 ·研削油剤も開発されているが、たとえかかる有害な成分を含まない切削 ·研削油剤であっても廃棄物の大量排出にともなう環境への影響という問題がある。また、水溶性油剤の場合には環境水域を汚染する可能性があるため、高いコストをかけて高度な処理を施す必要がある。

このように、加工効率の向上と環境負荷の低減との両立が困難な例として、自動車部品や家電部品として用いられる非鉄金属製部品の製造分野が挙げられる。より具体的には、アルミニウム又はアルミニウム合金などの非鉄金属製部品を加工する際には、従来、水溶性油剤を使用するのが一般的であるが、非鉄金属を加工した後の廃液には金属が溶解していることが多く、廃液処理に多大なコストを要するという問題がある。また、水溶性油剤を用いる場合は、最適な P Hの加工液を使用しないと腐敗や部品表面の腐食を生じてしまうため、その使用に際しては厳密且つ頻繁な管理が必要となる。

そこで、非鉄金属加工の分野では、上記の問題点を解決するために、ドラィ加工ゃ不水溶性加工油剤の適用が検討されている。

また、その一方で、新規な加工方法として、極微量油剤供給方式切削 ·研削加工方法の開発が進められている。この方法は、通常の切削 ·研削加工における油剤の使用量に比べて 1 Z 1 0 0 0 0 0〜 1 / 1 0 0 0 0 0 0程度の極微量の油剤を圧縮流体（例えば圧縮空気）と共に加工物に供給しながら切削 '研削を行うものである。このシステムでは、圧縮空気による冷却効果が得られ、また極微量の油剤を用いるために廃棄物量を低減することができ、従って廃棄物の大量排出に伴う環境への影響も改善することができる。したがってこの方法は、非鉄金属の加工方法としてだけでなく、鉄系金属の加工方法としても期待されている。

極微量油剤供給方式の場合、油剤の供給量が極微量であっても良好な表面の加工物を得ることができ、また工具等の摩耗も少なく、切削 ·研削を効率よく行えることが望ましく、従って切削 ·研削加工油剤にはより高い性能が要求される。また、廃棄物処理や作業環境の点から、生分解性に優れた油剤であることが望ましい。また、極微量油剤供給方式の場合、良好なオイルミストを生じさせることが非常に重要である。オイルミストの状態が悪いと、配管詰まりが起こって加工点に到達するオイル量が不十分となり、加工効率の低下や工具寿命の低下が起こりやすくなる。その一方で、オイルが過剰にミスト化されやすいと、吐出されたオイルミス卜が飛散し、作業環境を汚染することになる。また、この場合も、オイルミストが飛散することによりオイル量の損失が生じるため、加工点に到達するオイル量が不十分となり、加工効率の低下や工具寿命の低下が起こりやすくなる。

更に、極微量油剤供給方式では、油剤はオイルミスト化されて供給されるので、安定性の悪い油剤を使用した場合、工作機械内部、ワーク、工具、ミストコレクター内等に付着してベたつき現象の原因となり、取り扱い性において支障を来し、作業能率が低下する。そのため、極微量油剤供給方式に用いる油剤の開発では、油剤はべたつきにくいことが望ましい。

本発明者らは、このような実状に鑑み、エステル油と特定の動粘度を有する炭化水素油との双方を含有する、極微量油剤供給方式の金属加工油組成物を提案している（特許文献 4 )。

特許文献 4 :特開 2 0 0 5— 2 9 0 1 6 3号公報第 3態様（放電加工油）

放電加工法は、絶縁性媒体内で電極（銅、グラフアイトなど）と導電性の被加工物との間を数ミクロンから数十ミクロンの狭い間隔を保って対向させ、この間隔を介して加工電源からパルス的に電圧を供給すると、電極と工作物との間隔がその電圧で放電を開始する間隔である時に放電を生じ被加工物を高精度に加工する方法である。

加工速度（加工能率）は、電源の能力をどの程度引き出すことができるかの尺度であり、加工精度（加工表面の凹凸、即ち、表面粗さや、放電によつて油などの燃焼滓の付着による加工表面の汚れ、所謂、しみの有無などで示される）と並び放電加工法における基本性能の一つである。

絶縁性媒体として用いられる放電加工油は、加工精度だけでなく、加工速度にも大きな影響を及ぼし、また、放電加工により生じた溶融金属を飛散させる、飛散した加工粉を極間外に排除する、放電加工による加熱部を冷却する、極間の絶縁回復を行なう等重要な役割を果たしている。

このような放電加工油の基油としては、従来、鉱油、ノルマルパラフィン、イソパラフィンなどの炭化水素系溶剤が使用されている（特許文献 5、 6、 7)。

特許文献 5 :特開 2001— 11 5179号公報

特許文献 6 ：特開 2003— 342595号公報

特許文献 7 ：特開 2005— 154471号公報第 4態様（さび止め油組成物）

従来より鋼板、軸受等の金属製部材の分野では、通常、さびの発生を防止するために製造後の部材にさび止め油が塗布される。

さび止め油としては、単にさびの発生を防止するためのみに用いられるものの他、洗浄作用を有する洗浄防鲭油、中間製品におけるさびの発生の防止作用とその後の加工工程における潤滑作用とを併せ持つ防鲭兼加工油等の多機能型さび止め油が知られている。これらのさび止め油においては、取り扱い性を向上させる目的で、比較的低粘度の基油、あるいは低粘度基油と髙粘度基油とを混合した基油が用いられる場合が多い。第 5態様（洗浄剤組成物）

金属製部品は、通常、切削、研削、プレス加工等の金属加工工程があるために、磨耗粉が発生する。磨耗粉はそれ自体がさび易く、且つさび止め油などの油分を吸いやすい事から、油膜切れが起こりさびの発生となる。また、自動車のボディなどに用いる鋼板上に、磨耗粉や塵埃が残っている場合、プレス成型時に傷がつくなどの問題が生じる。以上、種々の理由により、洗浄工程は不可欠なものとされている。（特許文献 8、特許文献 9)

特許文献 8 ：特開 2003— 238994号公報

特許文献 9 ：特開 2003— 238995号公報発明の開示

発明が解決しょうとする課題

本願発明は上記実情のもと、具体的な態様としては上記のように、金属加工油、同じく金属加工油、放電加工油、さび止め油、洗浄剤組成物が例示され、それぞれの具体的な態様、第 1態様乃至第 5態様の発明は、以下の各々の各態様の実情のもとに鑑みてなされたものである。第 1態様（金属加工油）

第 1態様に係る本発明はこのような実情に鑑みなされたものであり、その目的は、高い生産性に耐え、過酷な潤滑条件下でも高い加工性を有する一方、作業環境の悪化や製品の品質低下を抑えるとともに、油剤コス卜の上昇をもたらさない金属加工油組成物を提供することにある。第 2態様（金属加工油）

第 2態様に係る本発明は、非鉄金属加工用の不水溶性油剤としての特性、及び極微量油剤供給方式の切削 ·研削加工用油剤としての特性にさらに優れ、加工効率の向上及び工具の更なる長寿命化を達成可能な極微量油剤供給方式の金属加工油組成物を提供することを目的としている。第 3態様（放電加工油）

近年、臭気や肌荒れなどの作業環境の向上や、更なる加工速度の向上、特に髙仕上げ時の加工速度の向上が求められるようになつてきており、各種の検討が行われてきた。しかしながら、上述した従来の炭化水素系溶剤では十分な効果が得られていなかった。第 3態様に係る本発明は上記従来技術の有する課題に鑑みてなされたものである。第 4態様（さび止め油組成物）

鋼板ゃ軸受等の金属製部材を備える装置においては、通常、金属製部材の他に様々な有機材料からなる部材が用いられているので、さび止め油には有機材料との適合性に優れることも求められるが、従来のさび止め油を用いた場合には有機材料からなる部材を劣化させてしまう場合があつた。

また、金属製部材を出荷する際に、梱包材として有機材料を用いると、梱包材が劣化する場合があった。本発明者らは、このような実状に鑑み、有機材料に対する適合性が高いさび止め油を提案している（特許文献 1 0 )。

特許文献 1 0 ：特開 2 0 0 5— 2 9 0 1 6 3号公報

第 4態様に係る本発明は上記従来技術の有する課題に鑑みてなされたものであり、有機材料に対する適合性が十分に高く、取り扱い性に優れており、且つ金属製部材におけるさびの発生を十分に防止することが可能なさび止め油を提供することを目的とする。第 5態様（洗浄剤組成物）

鋼板ゃ軸受等の金属製部品を備える装置においては、通常、金属製部品の他に様々な有機材料からなる部材が用いられているので、洗浄剤には有機材料との適合性に優れることが求められる。

また、金属製部品を出荷する際に、梱包材として有機材料を用いると、梱包材が劣化する場合があった。すなわち樹脂相性の向上が要求される。

本発明は上記従来技術の有する課題に鑑みてなされたものであり、有機材料に対する適合性が十分に高く、且つ金属製部品の洗浄性に優れた洗浄剤を提供することを目的とする。課題を解決するための手段

すなわち、本発明の第 1は、 1 5 °Cにおける密度が 0 . 7〜0 . 8 g / c m³であり、 n—パラフィン分が 1 0〜9 0質量％、芳香族分が 0〜 3容量％、ナフテン分が 0〜 2 0容量％である炭化水素油を含有する多機能性炭化水素油組成物に関する。

本発明の第 2は、本発明の第 1において、前記炭化水素油が、フイツシャ一トロプシュ ( F T ) 合成工程、ヮックス含有成分の水素化分解工程及びこれらの工程から得られる成分の水素化精製処理工程から選ばれる少なくとも一つの工程を有する製造工程により製造される灯軽油留分であることを特徴とする多機能性炭化水素油組成物に関する。

本発明の第 3は、本発明の第 1または第 2において、前記多機能性炭化水素油組成物が、ィンク '塗料用溶剤、クリ一二ング用溶剤、エアゾール用溶剤、防腐剤 ·殺虫剤 ·農薬用溶剤、感圧紙用溶剤、界面活性剤用希釈剤、ヮックス ·クリーナ ·ポリッシュ用希釈剤、自動車アンダーコート剤、なつ染用溶剤、オルガノゾル、顔料分散剤、ブランケット洗浄剤、半導体洗浄剤、めつき用前処理剤、 2サイクルエンジン油、潤滑油、タイヤ製造用接着剤、接着剤、離型剤、ポリオレフイン反応溶剤、家庭用クリーナ、 NAD塗料、鉱石浮遊選鉱、印刷インキ洗浄液、車の一時保護塗料 (ワックスを主成分とする) の除去剤、木材防腐剤、除草剤、ノンカーボン紙、水処理剤、金属抽出用希釈剤、温室用 C O ₂製造、金属深傷剤の.いずれかに用いられる前記多機能性炭化水素油組成物に関する。

本発明の第 4は、金属加工油についての第 1態様に関するものであって、本発明の第 1または第 2において、前記多機能性炭化水素油組成物が、金属加工油組成物である多機能性炭化水素油組成物に関する。

本発明に第 5は、金属加工油についての第 2態様に関するものであって、本発明の第 1または第 2において、前記多機能性炭化水素油組成物が、さらにエステルを含む金属加工油組成物である多機能性炭化水素油組成物に関する。

本発明の第 6は、放電加工油についての第 3態様に関するものであって、本発明の第 1または第 2において、前記多機能性炭化水素油組成物が、放電加工油組成物である多機能性炭化水素油組成物に関する。

本発明の第 7は、さび止め油組成物についての第 4態様に関するものであつて、本発明の第 1または第 2において、前記多機能性炭化水素油組成物が、さび止め油組成物である多機能性炭化水素油組成物に関する。

本発明の第 8は、洗浄剤組成物についての第 5態様に関するものであつて、' 本発明の第 1または第 2において、前記多機能性炭化水素油組成物が、洗浄剤組成物である多機能性炭化水素油組成物に関する発明の効果

本発明の炭化水素油を含有することにより揮発性、引火性、臭気、皮膚剌激性等の安全性等、作業環境を改善することができるとともに、多くの機能を発揮する炭化水素組成物が得られる。具体的な態様としては上記のように、金属加工油、同じく金属加工油、放電加工油、さび止め油、洗浄剤組成物が例示され、それぞれの具体的な態様、第 1態様乃至第 5態様、における発明の効果は以下のとおりである。第 1態様（金属加工油組成物）

1 5 °Cにおける密度が 0 . 7〜0 . 8 g Z c m³であり、 n—パラフィン分が 1 0〜9 0質量％、芳香族分が 0〜3容量％.、ナフテン分が 0〜 2 0容量％である炭化水素油を含有する金属加工油を用いることにより、アルミフィンプレス、アルミ圧延における加工性を向上させ、さらに作業環境上好ましくない油剤の臭気も軽減することが可能となる。第 2態様（金属加工油組成物）

非鉄金属加工用の不水溶性油剤としての特性、及び極微量油剤供給方式の切削 ·研削加工用油剤としての特性にさらに優れ、加工効率の向上及び工具の更なる長寿命化を達成可能であり、特に、極微量油剤供給方式の金属加工において、加工性の向上、特にミスト化特性を向上させることが可能である。第 3態様（放電加工油組成物）

臭気や肌荒れなどの作業環境の向上や、更なる加工速度の向上、特に高仕上げ時の加工速度の向上が可能な放電加工油が提供される。第 4態様（さび止め油組成物）

さび止め油組成物として樹脂相性を向上することが可能である。第 5態様（洗浄剤組成物）

樹脂相性の向上した溶剤を提供することが可能となる。すなわち、有機材料に対する適合性が十分に高く、且つ金属製部品の洗浄性に優れた洗浄剤を提供される。図面の簡単な説明

図 1は、本発明の第 2実施態様における図であり、極微量油剤供給式切削 · 研削加工方法において好適に用いられる工作機械の一例を示す説明図である。符号の説明

図 1の図面中の符号は以下のとおりである。

1 ベッド、 2 テーブル、 3 被加工部材、 1 1 工具、 1 2 給油タンク、 1 3 加工油剤供給部、 1 4 摺動面用油剤供給部、 1 5 軸受用油剤供給部、 1 6 摺動面、 1 Ί 軸受部、 1 8 圧縮空気導入部。発明を実施するための最良の形態

初めに、本発明の多機能性炭化水素油組成物が基油とする炭化水素油の製造について説明する。

本発明の炭化水素油は、その製造法に特に制限はないが、たとえば、フィッシャ一トロプシュ（F T ) 合成工程、ワックス含有成分の水素化分解工程及びこれらの工程から得られる成分の水素化精製処理工程から選ばれる少なくとも 1つの工程を有する製造工程により製造される灯軽油留分であることが好ましい。 F T合成工程とは、水素及び一酸化炭素を主成分とする混合ガス（合成ガスと称する場合もある）に対してフ-イツシャ一トロプシュ（F T) 反応を適用させる工程であり、ガス、ナフサ、灯油、軽油の沸点範囲に相当の液体留分、パラフィンワックス（F Tワックス）等が得られる。ヮックス含有成分の水素化分解工程とは、前記 F Tヮックスゃ潤滑油脱ろう工程において副生されるスラックワックス等のヮックス含有成分を水素化分解（異性化反応が含まれていても良い）工程であり、ガス、ナフサ、灯油、軽油の沸点範囲に相当の液体留分、潤滑油留分等が得られる。また、水素化精製工程とは、上記の 2つの工程のいずれか又は両方から得られる成分を水素化精製（水素化分解異性化反応が含まれていても良い）する工程である。本発明においては、上記各工程から得られる灯軽油留分を単独又は 2種以上混合したものであってもよく、また異なる上記工程から得られる灯軽留分を 2種以上混合したものであっても良い。

なお、ここでいう灯軽油留分とは、常圧において 1 4 0〜4 0 0 °C、好ましくは 1 5 0〜 3 6 0 °Cの範囲に沸点範囲を有する留分を意味し、例えば、一般に、灯油留分は沸点が 1 4 0〜 3 0 0 °C、好ましくは 1 5 0〜 2 6 0 °C の範囲内にあり、軽油留分は、沸点が 1 5 0〜 4 0 0 °C、好ましくは 1 8 0 〜3 6 0 °Cの範囲内にある。本発明においては、この沸点範囲内において、必要に応じ、蒸留等により所望の沸点範囲に調整することができる。以下では、 F T合成、水素化精製、水素化分解の各工程を説明する。 ( F T合成工程）

<原料ガス >

原料となる混合ガスは、水素及び一酸化炭素を主成分とする混合ガスであり、炭素を含有する物質を酸素およびまたは水および/または二酸化炭素を酸化剤に用いて酸化し、更に必要に応じて水を用いたシフ卜反応により所定の水素および一酸化炭素濃度に i 整して得られる。炭素を含有する物質としては、天然ガス、石油液化ガス、メタンガス等の常温で気体となっている炭化水素からなるガス成分や、石油アスファルト、バイオマス、石炭、建材ゃゴミ等の廃棄物、汚泥、及び通常の方法では処理しがたい重質な原油、非在来型石油資源等を高温に晒すことで得られる混合ガスが一般的であるが、水素及び一酸化炭素を主成分とする混合ガスが得られる限りにおいては、本発明はその原料を限定するものではない。 <触媒種 >

フィッシャートロプシュ反応には金属触媒が必要である。該金属触媒としては、好ましくは 8族の金属、例えば、コバルト、ルテニウム、ロジウム、パラジウム、ニッケル、鉄等、更に好ましくは 8族第 4周期の金属を活性触媒成分として利用する。また、これらの金属を適量混合した金属群を用いることもできる。これらの活性金属はシリカやアルミナ、チタニア、シリカァルミナなどの担体上に担持して得られる触媒の形態で使用することが一般的である。また、これら触媒に上記活性金属に加えて第 2金属を組合せて使用することにより、触媒性能を向上させることもできる。第 2金属としては、アルカリ金属やアルカリ土類金属、具体的にはナトリウム、リチウム、マグネシゥムなどの他に、ジルコニウム、ハフニウム、チタニウムなどが挙げられ、一酸化炭素の転化率向上やワックス生成量の指標となる連鎖成長確率 (ひ）の増加など、目的に応じて適宜使用される。

<原料混合ガス組成 >

フィッシャートロプシュ反応は、混合ガスを原料として液体留分及びパラフィンワックスを生成する合成法である。この合成法を効率的に行うために、一般には混合ガス中の水素と一酸化炭素の比を制御することが好ましい。水素と一酸化炭素のモル混合比は 1 . 2 ： 1以上であることが好ましく、 1 . 5 ： 1であることがより好ましく、 1 . 8 ： 1以上であることが更により好ましい。また、この比率は 3 ： 1以下であることが好ましく、 2 . 6 ： 1以下であることがより好ましく、 2 . - 2 : 1以下であることが更により好ましい。 <反応温度 >

上記触媒を用いてフィッシヤートロプシュ反応を行う場合の反応温度は、

180 以上 320°C以下であることが好ましく、 200°C以上 300°C以下であることがより好ましい。反応温度が 180 °C未満では一酸化炭素がほとんど反応せず、炭化水素収率が低い傾向にある。また、反応温度が 320°C を超えると、メタンなどのガス生成量が増加し、液体留分及びパラフィンヮックスの生成効率が低下してしまう。

<液空間速度 >

触媒に対するガス空間速度に特に制限は無いが、 50 O h— ¹以上 4000 h一¹以下が好ましく、 1 000 h— ¹以上 3000 h—¹以下がより好ましレ^ ガス空間速度が 500未満では液体燃料の生産性が低下する傾向にあり、また 4000 h一¹を超えると反応温度を.高くせざるを得なくなると共にガス生成が大きくなり、目的物の収率が低下してしまう。ぐ反応圧力 >

反応圧力（一酸化炭素と水素からなる合成ガスの分圧）は特に制限が無いが、 0. 5 MP a以上 7 MP a以下が好ましく、 2MP a以上 4MP a以下がより好ましい。反応圧力が 0. 5 MP a未満では液体留分の収率が低下する傾向にあり、また 7 MP aを超えると設備投資額が大きくなる傾向にあり、非経済的になる。

(水素化精製工程、水素化分解工程）

上記 F T合成工程により得られた成分及び/又はヮックス含有成分を任意の方法で水素化精製または水素化分解する。水素化精製及び水素化分解は目的に即して選択すればよく、どちらか一方のみまたは両方法の組み合わせ等の選択も本発明の希釈油を製造しうる範囲において何ら限定されるものではない。 (水素化精製工程）

本工程は、主に上記 FT合成工程により得られた成分及び/又は後述するヮックス含有成分の水素化分解工程により得られた成分を水素化精製するェ程である。この工程における反応には、水素化分解/異性化反応が含まれていてもよい。

<触媒種>

水素化精製に用いる触媒は水素化活性金属を多孔質担体に担持したもので一般的あるが、同様の効果が得られる触媒であれば本発明はその形態を何ら限定するものではない。

多孔質担体としてはアルミナなどの無機酸化物が挙げられる。具体的な無機酸化物としてはアルミナ、チタニア、ジルコニァ、ポリア、シリカ、あるいはゼォライ卜がある。

ゼォライトは結晶性アルミノシリケ一トであり、フォージャサイト、ペン夕シル、モルデナイトなどが挙げられ、好ましくはフォージャサイト、ベー夕、モルデナイト、特に好ましくは Y型、ベータ型が用いられる。 Y型は超安定化したものが好ましい。

活性金属としては以下に示す 2つの種類（活性金属 Aタイプおよび活性金属 Bタイプ）が好ましく用いられる。

活性金属 Aタイプは周期律表第 8族金属から選ばれる少なくとも 1種類の金属である。好ましくは Ru， Rd， I r, P d, P tから選ばれる少なくとも 1種類であり、さらに好ましくは P dまたは Zおよび P tである。活性金属としてはこれらの金属を組み合わせたものでよく、例えば P t— P d, P t -Rh, P t -Ru, I r -P d, I r -Rh, I r -Ru, P t— P d-Rh, P t -R h-R u, I r - P d -R h, I r— Rh— Ruなどがある。これらの金属からなる貴金属系触媒を使う際には、水素気流下において予備還元処理を施した後に用いることができる。一般的には水素を含むガスを流通し、 200で以上の熱を所定の手順に従って与えることにより触媒上の活性金属が還元され、水素化活性を発現することになる。また活性金属 Bタイプとして、周期律表第 6 A族および第 8族金属から選ばれる少なくとも一種類の金属を含有し、望ましくは第 6 A族および第 8族から選択される二種類以上の金属を含有しているものも使用することができる。例えば C o— Mo, N i -Mo, N i— Co— Mo, N i— Wが挙げられ、これらの金属からなる金属硫化物触媒を使う際には予備硫化工程を含む必要がある。

金属源としては一般的な無機塩、錯塩化合物を用いることができ、担持方法としては含浸法、イオン交換法など通常の水素化触媒で用いられる担持方法のいずれの方法も用いることができる。また、複数の金属を担持する場合には混合溶液を用いて同時に担持してもよく、または単独溶液を用いて逐次 •担持してもよい。金属溶液は水溶液でもよく有機溶剤を用いてもよい。ぐ反応温度 >

上記活性金属 Aタイプからなる触媒を用いて水素化精製を行う場合の反応温度は、 180°C以上 400°C以下であることが好ましく、 200°C以上 3 70°C以下であることがより好ましく、 250°C以上 350°C以下であることが更に好ましく、 280°C以上 350°C以下が更により好ましい。水素化精製における反応温度が 370°Cを超えると、ナフサ留分へ分解する副反応が増えて中間留分の収率が極度に減少するため好ましくない。また、反応温度が 1 70でを下回ると、アルコール分が除去しきれずに残存するため好ましくない。

上記活性金属 Bタイプからなる触媒を用いて水素化精製を行う場合の反応温度は、 170°C以上 320°C以下であることが好ましく、 175°C以上 3 00°C以下であることがより好ましく、 1 80°C以上 280°C以下であることが更により好ましい。水素化精製における反応温度が 320°Cを超えると、ナフサ留分へ分解する副反応が増えて中間留分の収率が極度に減少するため好ましくない。また、反応温度が 170 を下回ると、アルコール分が除去しきれずに残存するため好ましくない。 <水素圧力 >

上記活性金属 Aタイプからなる触媒を用いて水素化精製を行う場合の水素圧力は、 0. 5MP a以上 1 2MP a以下であることが好ましく、 1. 0M P a以上 5. 0 MP a以下であることがより好ましい。水素圧力は高いほど水素化反応が促進されるが、一般には経済的に最適点が存在する。

上記活性金属 Bタイプからなる触媒を用いて水素化精製を行う場合の水素圧力は、 2 MP a以上 10 MP a以下であることが好ましく、 2. 5 MP a 以上 8 MP a以下であることがより好ましく、 3MP a以上 7MP a以下であることが更により好ましい。水素圧力は高いほど水素化反応が促進される力一般には経済的に最適点が存在する。 -

<LHS V>

活性金属 Aタイプからなる触媒を用.いて水素化精製を行う場合の液空間速度（LHSV)は、 0. l h— ¹以上 10. 0 h—¹以下であることが好ましく、 0. 3 h— ¹以上 3. 5 h—¹以下であることがより好ましい。 LHSVは低いほど反応に有利であるが、低すぎる場合には極めて大きな反応塔容積が必要となり過大な設備投資となるので経済的に好ましくない。

上記活性金属 Bタイプからなる触媒を用いて水素化精製を行う場合の液空間速度（LHSV) は、 0. 1 h一¹以上 2 h—¹ 下であることが好ましく、 0. S h— ¹以上 1. 5 h—¹以下であることがより好ましく、 0. 3 h— ¹以上 1. 2 h—¹以下であることが更により好ましい。 LHSVは低いほど反応に有利であるが、低すぎる場合には極めて大きな反応塔容積が必要となり過大な設備投資となるので経済的に好ましくない。 <水素ノ油比 >

上記活性金属 Aタイプからなる触媒を用いて水素化精製を行う場合の水素油比は、 50NL/L以上 1000 NLZL以下であることが好ましく、 70NL/L以上 800 NL/L以下であることがより好ましい。水素/油比は高いほど水素化反応が促進されるが、一般には経済的に最適点が存在する。

上記活性金属 Bタイプからなる触媒を用いて水素化精製を行う場合の水素 Z油比は、 100NL/L以上 800 NLZL以下であることが好ましく、 120NL/L以上 600 NL/L以下であることがより好ましく、 1 50 NL/L以上 500 NL/L以下であることが更により好ましい。水素 Z油比は高いほど水素化反応が促進されるが、一般には経済的に最適点が存在する。

(水素化分解工程）

本工程は、ワックス含有成分、好ましくは上記 FTワックスを水素化分解する工程である。この工程における反応には、異性化反応が含まれていても良い。ぐ触媒種 >

水素化分解に用いる触媒は水素化活性金属を固体酸性質を有する担体に担持したものが一般的であるが、同様の効果が得られる触媒であれば本発明はその形態を何ら限定するものではない。

固体酸性質を有する担体にはアモルファス系と結晶系のゼォライ卜がある。具体的にはアモルファス系のシリカ一アルミナ、シリカ一マグネシア、シリカージルコニァ、シリカーチタニアとゼォライトのフォージャサイト型、ベ一夕型、 MF I型、モルデナイト型などがある。好ましくはフォージャサイト型、ベータ型、 MF I型、モルデナイト型のゼォライト、より好ましくは Y型、ベータ型である。 Y型は超安定化したものが好ましい。

活性金属としては以下に示す 2つの種類（活性金属 Cタイプおよび活性金属 Dタイプ）が好ましく用いられる。

活性金属 Cタイプとしては主に周期律表第 6 A属および 8族金属から選ばれる少なくとも 1種類の金属である。好ましくは N i、 C o、 Mo、 P t、 P d、 Wから選ばれる少なくとも 1種類の金属である。これらの金属からなる貴金属系触媒を使う際には、水素気流下において予備還元処理を施した後に用いることができる。一般的には水素を含むガスを流通し、 200°C以上の熱を所定の手順に従って与えることにより触媒上の活性金属が還元され、水素化活性を発現することになる。

また活性金属 Dタイプとしてはこれらの金属を組み合わせたものでよく、例えば P t— P d、 Co—Mo、 N i— Mo、 N i _W、 N i— Co_Mo などがある。

また、これらの金属からなる触媒を使う際には予備硫化した後に使用するのが好ましい。

金属源としては一般的な無機塩、錯塩化合物を用いることができ、担持方法としては含浸法、イオン交換法など通常の水素化触媒で用いられる担持方法のいずれの方法も用いることができる。また、複数の金属を担持する場合には混合溶液を用いて同時に担持してもよく、または単独溶液を用いて逐次担持してもよい。金属溶液は水溶液でもよく有機溶剤を用いてもよい。 <反応温度 >

上記活性金属 Cタイプおよび活性金属 Dタイプからなる触媒を用いて水素化分解を行う場合の反応温度は、 200 以上 450°C以下であることが好ましく、 250°C以上 430°C以下であることがより好ましく、 300°C以上 400°C以下であることが更により好ましい。水素化分解における反応温度が 370でを超えると、ナフサ留分へ分解する副反応が増えて中間留分の収率が極度に減少するため好ましくない。一方、 200°C未満の場合は触媒の活性が著しく低下するので好ましくない。ぐ水素圧力 >

上記活性金属 Cタイプおよび活性金属 Dタイプからなる触媒を用いて水素化分解を行う場合の水素圧力は、： L_MP a以上 2 OMP a以下であることが好ましく、 4 MP a以上 16 MP a以下であることがより好ましく、 6 MP a以上 1 3 MP a以下であることが更により好ましい。水素圧力は高いほど水素化反応が促進されるが、分解反応はむしろ進行が鈍化し反応温度の上昇で進行を調整する必要が生じるため、転じて触媒寿命の低下に繋がってしまう。そのため、一般に反応温度には経済的な最適点が存在する。

<LHS V>

上記活性金属 Cタイプからなる触媒を用いて水素化分解を行う場合の液空間速度（LHS V)は、 0. 1 h— ¹以上 10 h—¹以下であることが好ましく、 0. 3 h— ¹以上 3. 5 h一¹以下であることがより好ましい。 LHSVは低いほど反応に有利であるが、低すぎる場合には極めて大きな反応塔容積が必要となり過大な設備投資となるので経済的に好ましくない。

上記活性金属 Dタイプからなる触媒を用いて水素化分解を行う場合の液空間速度（LHSV) は、 0. 1 h—¹以上 2 h—¹以下であることが好ましく、 0. 2 h一¹以上 1. 7 h—¹以下であることがより好ましく、 0. 3 h— ¹以上 1. 5 h h一¹以下であることが更により好ましい。 LHSVは低いほど反応に有利であるが、低すぎる場合には極めて大きな反応塔容積が必要となり過大な設備投資となるので経済的に好ましくない。ぐ水素 Z油比 >

上記活性金属 Cタイプからなる触媒を用いて水素化分解を行う場合の水素 /油比は、 50NLZL以上 1 000 NL/L以下であることが好ましく、 70 NLZL以上 800 NLZL以下であることがより好ましく、 400 N LZL以上 1 500 NLZL以下であることが更に好ましい。水素 Z油比は高いほど水素化反応が促進されるが、一般には経済的に最適点が存在する。上記活性金厲 Dタイプからなる触媒を用いて水素化分解を行う場合の水素 Z油比は、 150NLZL以上 2000 N L /L以下であることが好ましく、 300 NLノ L以上 1 700NL/L以下であることがより好ましく、 40 0NLZL以上 1500 NLZL以下であることが更により好ましい。水素油比は高いほど水素化反応が促進されるが、一般には経済的に最適点が存在する。 <装置>

水素化処理する装置はいかなる構成でもよく、反応塔は単独または複数を組み合わせてもよく、複数の反応塔の間に水素を追加注入してもよく、気液分離操作や硫化水素除去設備、水素化生成物を分留し、所望の留分を得るための蒸留塔を有していてもよい。

本発明の水素化処理装置の反応形式は、固定床方式をとりうる。水素は原料油に対して、向流または並流のいずれの形式をとることもでき、また、複数の反応塔を有し向流、並流を組み合わせた形式のものでもよい。一般的な形式としてはダウンフローであり、気液双並流形式がある。反応塔の中段には反応熱の除去、あるいは水素分圧を上げる目的で水素ガスをクェンチとして注入してもよい。

以上のようにしてフィッシヤートロプシュ合成工程、ワックス含有成分の水素化分解工程及びこれらの工程から得られる成分の水素化精製工程から選ばれる少なくとも 1つの工程を有する製造工程により製造される灯軽油留分を、本願発明の炭化水素油として使用することができる。

本願発明の炭化水素油は以上のようにして製造される。以上のようにして製造される炭化水素油は、第 1乃至第 5態様の金属加工油組成物、エステルを必須成分として含有する金属加工油組成物、放電加工油組成物、さび止め油及び洗浄剤組成物に好適に使用されるほか、インク'塗料用溶剤、クリーニング用溶剤、エアゾール用溶剤、防腐剤 ·殺虫剤 ·農薬用溶剤、感圧紙用溶剤、界面活性剤用希釈剤、ワックス ·クリーナ ·ポリツシュ用希釈剤、自動車アンダーコート剤、なつ染用溶剤、オルガノゾル、顔料分散剤、ブランケット洗浄剤、半導体洗浄剤、めっき用前処理剤、 2サイクルエンジン油、潤滑油、タイヤ製造用接着剤、接着剤、離型剤、ポリオレフィン反応溶剤、家庭用クリーナ、 -NAD塗料、鉱石浮遊選鉱、印刷インキ洗浄液、車の一時保護塗料 (ワックスを主成分とする) の除去剤、木材防腐剤、除草剤、ノンカーボン紙、水処理剤、金属抽出用希釈剤、温室用 C O ₂製造、金属深傷剤などに用いられる。前述のようにして製造される炭化水素油の性状を以下に説明する。

本発明の炭化水素油は、 15°Cにおける密度が 0. 7〜0. 8 gZcm³であり、 n—パラフィン分が 10〜90質量％、芳香族分が 0〜3容量％、ナフテン分が 0〜20容量％である。

本発明の炭化水素油の 1 5°Cにおける密度（gZcm³、 J I S K224 9 (以下同様））は、 0. 7〜0. 8 g/cm³、好ましくは 0. 70〜0. 80 g/cm³、より好ましくは 0. 72〜0. 79 g/cm³、さらに好ましくは 0. 73〜0. 785 gZcm³である。密度がこれより低いと引火点が低くなり、金属加工油では加工性が劣り、放電加工油では補給量が増加し、さび止め油、洗浄剤では有機樹脂材料との相性が劣る。一方、この範囲を越えて高いと、金属加工油、さび止め油及び洗浄剤では油剤の除去性が劣り、放電加工油では加熱部の冷却不良、溶融金属（加工粉）の飛散、除去防止が不十分のためにいずれも好ましくない。本発明の炭化水素油の n—パラフィン分含有量（質量％) は、 10〜90 質量％、好ましくは 20〜80質量％、さらに好ましくは 30〜 70質量％である。この範囲より少ないと臭気の点で問題となり、金属加工油では加工性が劣り、さび止め油、洗浄剤では有機樹脂材料との相性が劣る。一方、この範囲より多いとエステル油との相溶性や添加剤の溶解性が劣るのでいずれも好ましくない。本発明の炭化水素油の芳香族分の含有量（容量％) は 0〜3%、好ましくは 0〜2%、より好ましくは 0〜1 %である。芳香族含有量が高いと、臭気を発したり、また皮膚刺激性が発現したりし、作業環境悪化につながる場合がある。また、さび止め油、洗浄では有機樹脂材料との相性が劣り、好ましくない。

本発明の炭化水素油のナフテン分含有量（容量％) は、 0〜20%、好ましくは 0〜10%、さらに好ましくは 0〜 5%である。ナフテン含有量が高 57702

いと臭気を発し、これは作業環境悪化につながり、また皮膚刺激性も奏するので好ましくない。本発明の炭化水素油の 40°Cにおける動粘度（mm²/s、 J I S K22 83 (以下同様））は、特に限定されないが、好ましくは 0. 5〜9mm²/ s、さらに好ましくは 1. 0〜5. 5mm²Zs、より好ましくは 1. 2〜5. 0mm²/sである。動粘度がこれより低いと引火点が低くなり、金属加工油では加工性が劣る場合があり、放電加工油では補給量が増加する可能性があり、さび止め油では防鲭性、洗浄剤では有機樹脂材料との相性が劣る可能性がある。一方、動粘度がこの範囲を越えて高いと金属加工油、さび止め油では油剤の除去性が劣る場合があり、放電加工油では加熱部の冷却不良、溶融金属（加工粉）の飛散、除去防止が不十分となる可能性があり、洗浄剤では洗浄性に劣る可能性がある。本発明の炭化水素油の引火点（°C) は、 J I S K 2265の規定に従いタグ密閉式又はペンスキーマルテンス密閉式引火点試験法により測定されるもので（以下同様）、特に限定されないが、好ましくは 50〜200°C、より好ましくは 55〜 1 50°C、さらに好ましくは 58〜140 Cである。引火点が低いと火災の危険が増す場合があり、高いと金属加工油、さび止め油では除去性が劣る場合があり、洗浄剤では洗浄性が劣る可能性がある。本発明の炭化水素油のァニリン点（、 J I S K2256 (以下同様））は、特に限定されないが、好ましくは 65〜1 10°C、より好ましくは 70 一 1 10 、さらに好ましくは 75〜1 1 0°Cである。これより低いァニリン点では加工性能が悪化する可能性がある。本発明の炭化水素油の硫黄分（質量 P pm、 J I S K2541 (以下同様））は、特に限定されないが、好ましくは 0〜30質量 p pm、より好ましくは 0〜10質量 p pm、さらに好ましくは 0〜 5質量 p pm、もっとも好ましくは 0〜 1質量 p p mである。硫黄分が多いと臭気が悪化する場合がある。本発明の炭化水素油の蒸留性状（°C) はエングラー蒸留（J I S K22 54 (以下同様））によるもので、以下のとおりである。

本発明の炭化水素油の初留点（°C) は、特に限定されないが、好ましくは 140〜280°Cであり、より好ましくは 1 50〜275°C、さらに好ましくは 160〜 270で、最も好ましくは 1 65〜265°Cである。低いと金属加工油剤の使用量が、放電加工油では補給量が多くなる場合があり、また、さび止め油、洗浄剤では有機樹脂材料との相性が劣る場合がある。

本発明の炭化水素油の 10 %留出点（°C) は、特に限定されないが、好ましくは 150_290°C、より好ましくは 160〜285°C、さらに好ましくは 170〜280°C、最も好ましくは 1 80〜275°Cである。

本発明の炭化水素油の 50 %留出点（°C) は、特に限定されないが、好ましくは 170— 320 °Cであり、より好ましくは 180〜 31 0 °C、さらに好ましくは 1 90〜 300 °C、特に好ましくは 195〜 290 °Cである。本発明の炭化水素油の 90 %留出点（°C) は、特に限定されないが、好ましくは、 180— 390°C、より好ましくは 190〜370°C、さらに好ましくは 200〜340°C、特に好ましくは 210〜330°Cである。本発明の炭化水素油の終点（°C) は特に限定されないが、好ましくは 1 9 0〜400°Cであり、より好ましくは 200〜380 、さらに好ましくは 210〜350°C、最も好ましくは 220〜340°Cである。終点（°C) が高いと金属加工油の除去性が劣る場合がある。

本発明の炭化水素油の T_g。一 T_{1 Q} (°C) は特に限定されないが、好ましくは 15〜160°C、より好ましくは 20〜： L 50で、さらに好ましくは 30 〜140°C、特に好ましくは 35〜135でである。 T₉₀— T₁₀ (°C) が狭いと添加剤の溶解性が劣り、また一方、広いと、圧延加工では循環使用時の基油の性状変化大となり、除去性も劣り、また、放電加工油では補給量が増加する、加熱部の冷却不良、溶融金属（加工粉）の飛散、除去防止が不十分となるので、いずれも好ましくない。本発明の炭化水素油の EP— I BP (°C) は特に限定されないが、好ましくは 35〜 200で、より好ましくは 40〜190°C、さらに好ましくは 5 0〜 180°C、特に好ましくは 60〜 170°Cである。 E P— I B P (°C) が狭いと添加剤の溶解性が劣り、また一方、広いと、圧延加工では循環使用時の基油の性状変化大となり、除去性も劣り、また、放電加工油では補給量が増加する、加熱部の冷却不良、溶融金属（加工粉）の飛散、除去防止が不十分となるので、いずれも好ましくない。本発明の炭化水素油のパラフィン分含有量（容量％) は特に限定されないが、好ましくは 80〜； 100 %、より.好ましくは 90〜： L 00 %、さらに好ましくは 95〜 100%、最も好ましくは 99〜100%である。

本発明の飽和炭化水素分の含有量（容量％) は特に限定されないが、好ましくは 90〜 100%、より好ましくは 97〜 100 %、さらに好ましくは 98〜100 %、最も好ましくは 99〜1 00%である。芳香族含有量が高いと、臭気を発したり、また皮膚刺激性が発現したりし、作業環境悪化につながる場合がある。本発明の炭化水素油の不飽和分の含有量（容量％) は、特に限定されない力好ましくは 0〜5%、より好ましくは 0〜3%、さらに好ましくは 0〜 1 %である。本発明の炭化水素油のセ夕ン指数（J I S K2280 (以下同様））は、特に限定されないが、好ましくは 55以上、より好ましくは 60以上、さらに好ましくは 65以上、さらに好ましくは 70以上であり、好ましくは 1 1 0以下である。これより低いと加工性能が悪化するので好ましくない。

本発明の炭化水素油の煙点（mm、 J I S K 2537 (以下同様））は、特に限定されないが、好ましくは 30mm以上、より好ましくは 35mm以上、さらに好ましくは 4 Omm以上、好ましくは 6 Omm以下、より好ましくは 5 Omm以下である。なお、ここでいう n—パラフィン分は、 GC— F I Dを用いて測定される値（希釈油全量基準）を意味する（以下同様）。ここで、本発明においては、カラムにはメチルシリコーンのキヤビラリ一カラム（ULTRAALLOY — 1)、キャリアガスにはヘリウムを、検出器には水素イオン検出器（F ID) を用い、カラム長 3 Om、キヤリァガス流量 1. OmLZm i n、分割比 1 ： 79、試料注入温度 360°C、カラム昇温条件 140°C→ (8°C/mi n) →355°C、検出器温度 360°Cの条件で、 n—パラフィン含有標準試料を用いて同定、定量された n—パラフィン分（希釈油全量基準）を示すが、同等の結果が得られるのであれば、この測定条件に限定されない。さらに、ここでいう飽和分、不飽和分及び芳香族分は、石油学会法 J P I 一 5S— 49一 97 「炭化水素タイプ試験方法一高速液体クロマトグラフ法」に準拠して測定されるもので、（社団法人石油学会発行）に準拠して測定される芳香族分含有量の容量百分率（容量％) (希釈油全量基準）を意味する（以下同様）。また、パラフィン分及びナフテン分は、 ASTM D 2786 「Standard Test Method for Hydrocarbon Types Analysis of Gas-Oil Saturates Fractions by High Ionizing Voltage Mass Spectrometryj に準拠して測定される、パラフィン（アルカン）分及びナフテン分の容量百分率（容量％) (前記飽和分全量基準）を意味する（以下同様）。上記のようにして得られる炭化水素油は、具体的な態様としては前述のように金属加工油、同じく金属加工油、放電加工油、さび止め油、洗浄剤組成物の基油として使用される。それぞれ具体的な態様、第 1態様乃至第 5態様においては以下のように使用されるものであり、各態様において、その実施例、比較例までをも含めて、以下に説明する。第 1態様（金属加工油組成物）

本態様の発明の金属加工油組成物の基油としての炭化水素油の性状：本態様の発明の金属加工油の基油は、上記の炭化水素油、すなわち、 1 5t: における密度が 0. 7〜0. 8 g/cm³であり、 n—パラフィン分が 10〜 90質量％、芳香：分が 0〜3容量％、ナフテン分が 0〜20容量％である炭化水素油（以下第 1態様において「本発明の炭化水素油」という）を含有するものである。本発明の金属加工油の基油における炭化水素油は、より具体的な好ましい態様として、以下の A態様、 B態様が挙げられる。 A態様は、 40°Cにおける動粘度（mm²Zs ) が 1. 4〜2. 7mmVs である。動粘度がこれより低いと加工性が劣る場合があり、一方、この範囲を越えて高いと表面光沢が劣る場合がある。

また、 A態様では、初留点（で）は、好ましくは 140〜260°C、好ましくは 150〜255°C、より好ましくは 160〜250°C、最も好ましくは 165〜245°Cである。初留点が低いと油剤の使用量が多くなる場合がめる。

また、 A態様では、 10%留出点（°C) は、好ましくは 1 50〜270 、好ましくは 160〜265 、より好ましくは 170〜260°C、最も好ましくは 180〜 255°Cである。

また、 A態様では、 90%留出点 OC) は、好ましくは 180〜320t：、好ましくは 190〜310°C、より好ましくは 200〜 300で、最も好ましくは 210〜290°Cである。

また、 A態様では、終点（で）は、好ましくは 1 90〜320°C、好ましくは 200〜300°C、より好ましくは 2 10〜290 、最も好ましくは 220〜280 Cである。終点（°C) が高いと除去性が劣る場合がある。

B態様は、 40でにおける動粘度（mm²/s) が 3. 8〜5. 0 mm²/ sである。動粘度がこれより低いと条圧延時の圧延限界が劣る場合があり、一方、この範囲を越えて高いと油剤の除去性が劣る場合がある。また、 B態様では、初留点（°C) は、好ましくは 200〜280°C、好ましくは 210〜275°C、より好ましくは 220〜270°C、最も好ましくは 230〜265°Cである。初留点が低いと条圧延時の圧延限界が劣る場合がある。また B態様では、 10%留出点（°C) は、好ましくは 210〜290°C、好ましくは 220〜285°C、より好ましくは 230〜280°C、最も好ましくは 240〜275°Cである。

また、 B態様では、 90%留出点（°C) は、好ましくは 220〜390°C、好ましくは 230〜370 C、より好ましくは 240〜340°C、最も好ましくは 250〜 330°Cである。

また、 B態様では、終点（°C) は、好ましくは 230〜400°C、好ましくは 240〜380°C、より好ましくは 250〜 350 、最も好ましくは 260〜350°Cである。終点（°C) が高いと条圧延時の洗浄性が劣る場合がある。本態様の発明の金属加工油が適用される金属としては、アルミニウム、マグネシゥムおよびこれらの合金のほか、銅、鉄、クロム、ニッケル、亜鉛、スズ、チタン等の遷移金属およびこれらの合金を挙げることができる。また適用しうる加工方法としては、冷間、温間および熱間圧延、プレス、打ち抜き、しごき、絞り、引き抜き、鍛造等の金属加工等を挙げることができる。特に、アルミニウムフィン材 (平板状の純アルミニウム (純度 99%以上）またはアルミニウムを主成分とする合金）のプレス加工、高純度アルミニゥム（純度 99. 9%以上（99. 99 %以上の純度を有するものを含む））およびアルミニウムを主成分とする合金、あるいはアルミニウム以外の金属およびそれらを主成分とする合金の冷間、温間および熱間圧延、に好適である。なお、本発明においては特段の説明がない限り、以後アルミニウムとは、純アルミニウム（高純度アルミニウムを含む）およびアルミニウムを主成分とする合金の総称を表す。

本態様の発明の金属加工油を、アルミニウムフィン材のプレス加工に用いる場合、本態様の発明の炭化水素油としては上記 A態様のものを用いることが好ましい。また、アルミニウムの冷間、温間および熱間圧延に用いる場合、本発明の炭化水素油としては上記 A態様、または B態様のものを用いることが好ましい。本態様の発明は上記本発明の炭化水素油を基油の必須成分として含有するものであるが、これ以外に鉱油、合成油および油脂のいずれでも併用することができ、その種類に制限はないが、併用するには、鉱油または合成油が特に好ましい。その併用割合も特に限定なく、本発明の効果が損なわれない限りに任意に選択できるが、本発明の炭化水素油の含有量が、金属加工油組成物全量基準で、 1 0質量％以上であることが好ましく、 2 0質量％以上であることがより好ましく、 3 0質量％以上であることが最も好ましい。また、本発明の炭化水素油以外の基油の含有量が、金属加工油組成物全量基準で、 9 0質量％以下であることが好ましく、 8 0質量％以下であることがより好ましく、 7 0質量％以下であることが最も好ましい。併用可能な鉱油を例示すれば、例えば、パラフィン系またはナフテン系の原油の蒸留により得られる灯油留分；灯油留分からの抽出操作等により得られるノルマルパラフィン；およびパラフィン系またはナフテン系の原油の蒸留により得られる潤滑油留分を、溶剤脱れき、溶剤抽出、水素化分解、溶剤脱ろう、接触脱ろう、水素化精製、硫酸洗浄、および白土処理等の精製処理を一つ以上適宜組み合わせて精製したもの等が挙げられる。その他に合成油、油脂等をさらに基油に混合して使用することができる。さらに併用可能な合成油としては、例えば、ォレフィンオリゴマー（プロピレンオリゴマー、イソブチレンオリゴマー、ポリブテン、 1ーォクテンォリゴマー、 1—デセンオリゴマー、エチレン一プロピレンオリゴマー等）またはその水素化物、アルキルベンゼン、アルキルナフ夕レン、ジエステル（ジトリデシルグル夕レート、ジー 2—ェチルへキシルアジペート、ジイソデシルアジペート、ジトリデシルアジペート、ジー 2—ェチルへキシルセバケート等）、ポリオールエステル（トリメチロールプロパンカプリレート、トリメチロールプロパンペラルゴネート、ペン夕エリスリトール 2—ェチルへキサノエート、ペンタエリスリトールペラルゴネート等）、ポリダリコール、シリコーン油、ジアルキルジフエ二ルエーテル、およびポリフエニルエーテル等が挙げられる。これらの中で、プロピレンオリゴマー水素化物、イソブチレンオリゴマー水素化物およびポリブテン水素化物は総称してィソパラフィンと呼ばれている。また本態様の発明で併用可能な油脂としては、牛脂、豚脂、大豆油、菜種油、米ぬか油、ヤシ油、パ一ム油、パーム核油、これらの水素添加物あるいはこれらの 2種以上の混合物などが挙げられる。本態様の発明の金属加工油には、各種の油剤を配合することができる。このような油剤には、まずエポキシ化合物が例示され、該エポキシ化合物としては、下記 (E- 1) 〜（E— 8) で示されるエポキシ化合物を挙げるとができる

(E - 1) フエニルダリシジルエーテル型エポキシ化合物、

(E- 2) アルキルダリシジルエーテル型エポキシ化合物、

(E - 3) ダリシジルエステル型エポキシ化合物、

(E - 4) ァリールォキシラン化 _合物、

(E- 5) アルキルォキシラン化合物、

(E 6) 脂環式エポキシ化合物、

(E— 7) エポキシ化脂肪酸モノエステル、 (E— 8) エポキシ化植物油。本発明の金属加工用潤滑油組成物においては、前記（E— 1) 〜（E—8) から選択されるエポキシ化合物の 1種のみを使用しても良く、または 2種以上を混合使用しても良い。

また本発明において、エポキシ化合物としては、（E— 1) 〜（E— 8) の中でも、 (E- 2) と（E— 3) と（E— 5) が好ましく、 (E- 2) と (E - 5) がより好ましく、（E— 5) が最も好ましい。本発明の金属加工油において、エポキシ化合物の含有量は組成物全量基準で 0. 01〜10. 0質量、好ましくは 0. 05〜7. 5質量％、より好ましくは 0. 1〜6. 0質量％である。含有量が 0. 01質量％より少ないと潤滑性向上効果が期待できない場合があり、 10質量％より多くなると添加量に見合った潤滑性向上効果が期待できないだけでなく、熱による油剤除去が不十分になる可能性があり、さらに圧延油の場合には条件によっては潤滑性を阻害したり、光沢むらを生じる場合がある。

エポキシ化合物は油性剤の代替としても使用できる上、油性剤と併用した場合には油性剤の使用量を低減させることができる結果、臭気低減等作業環境の改善につながる。本発明の金属加工油は、加工性をより向上させるために含酸素化合物を更に含有することができる。かかる含酸素化合物としては、以下の（A1) 〜 (A8) 成分からなる群より選ばれる少なくとも 1種の含酸素化合物を挙げることができる。

(A1) 数平均分子量が 1 00以上 1000以下である水酸基を 3〜 6個有する多価アルコールのアルキレンォキシド付加物、

(A2) 上記 (A 1) 成分のハイド口カルビルエーテルまたはハイドロカルビルエステル、

(A3) 数平均分子量が 100以上 1000以下のポリアルキレングリコ —ル、

(A 4 ) 上記（A 3 ) 成分のハイド口カルビルエーテルまたはハイドロカルビルエステル、

( A 5 ) 炭素数 2〜 2 0の 2価アルコール、

(A 6 ) 上記（A 5 ) 成分のハイド口カルビルエーテルまたはハイドロカルビルエステル、

(A 7 ) 炭素数 3〜 2 0の 3価アルコ一ル、

(A 8 ) 上記 (A 7 ) 成分のハイド口カルビルエーテルまたはハイドロカルビルエステル。

(A 1 ) 成分を構成する多価アルコールは、水酸基を 3〜 6個有する。水酸基を 3〜 6個有する多価アルコールとしては、以下の多価アルコールに加え、糖類も使用可能である。

多価アルコールとしては、グリセリン、ポリグリセリン（グリセリンの 2 〜4量体、例えば、ジグリセリン、トリグリセリン、テトラグリセリン）、トリメチロールアルカン (例えば、卜リメチロールェタン、トリメチロールプ口パン、トリメチロールブタン）、およびこれらの 2〜4量体、ペンタエリスリトール、ジペン夕エリスリトール、 1， 2 , 4—ブタントリオール、 1 , 3 , 5 —ペンタントリオール、 1， 2 , 6一へキサントリオール、 1 , 2 , 3 , 4—ブタンテトロール、ソルビトール、ソルビタン、ソルビトールグリセリン縮合物、アド二トール、ァラビトール、キシリトール、マンニトール、イジリトール、タリトール、ズルシトール、ァリトール等が挙げられる。糖類としては、キシロース、ァラビノース、リポース、ラムノース、ダルコース、フルクト一ス、ガラクト一ス、マンノース、ソルポース、セロピオース、マント一ス、イソマルトース、トレハロース、シュクロース等が挙げられる。これらの中では、加工性に優れる点から、グリセリン、トリメチロ

—ルアルカン、ソルビ! ^一ルが好ましい。また、（A 1 )成分を構成するアルキレンォキシドとしては、炭素数 2〜 6、好ましくは炭素数 2〜4のアルキレンォキシドが用いられる。炭素数 2〜 6 のアルキレンォキシドとしては、エチレンォキシド、プロピレンォキシド、 1， 2—エポキシブタン（α—ブチレンォキシド）、 2 , 3—エポキシブタン ( iS—ブチレンォキシド）、 1， 2—エポキシ一 1—メチルプロパン、 1， 2 一エポキシヘプタン、 1 , 2 —エポキシへキサン等が挙げられる。これらの中では、加工性に優れる点から、エチレンォキシド、プロピレンォキシド、ブチレンォキシドが好ましく、エチレンォキシド、プロピレンォキシドがより好ましい。

なお、 2種以上のアルキレンォキシドを用いた場合には、ォキシアルキレン基の重合形式に特に制限はなく、ランダム共重合していても、ブロック共重合していてもよい。また、水酸基を 3〜6個有する多価アルコールにアルキレンォキシドを付加させる際、全ての水酸基に付加させてもよいし、一部の水酸基のみに付加させてもよい。これらの中では、加工性に優れる点から、全ての水酸基に付加させた方が好ましい。さらに、（A 1 ) 成分の数平均分子量（M n ) は 1 0 0以上 1 0 0 0以下であり、好ましくは 1 0 0以上 8 0 0以下である。 M nが 1 0 0未満の場合には、鉱油に対する溶解性が低下する恐れがある。一方、 M nが 1 0 0 0より大きい場合には、油剤除去工程において加工後の被加工材の表面に油剤が残存する恐れがある。なお、本態様の発明における M nは、ゲルパーミエ一シヨンクロマトグラフィー（G P C ) による標準ポリスチレンの換算の数平均分子量をいう。

(A 1 ) 成分としては、 M nが 1 0 0以上 1 0 0 0以下となるように水酸基を 3〜6個有する多価アルコールにアルキレンォキシドを付加反応させたものを用いてもよい。また、任意の方法で得られる水酸基を 3〜6個有する多価アルコールのアルキレンォキシド付加物の混合物や市販されている水酸基を 3〜 6個有する多価アルコールのアルキレンォキシド付加物の混合物を、蒸留やクロマトグラフィーによって M nが 1 0 0以上 1 0 0 0以下となるように分離したものを用いてもよい。なお、（A 1 ) 成分としては、これらの化合物を単独でまたは 2種以上の混合物として用いてもよい。

(A 2 ) 成分は、 M nが 1 0 0以上 1 0 0 0以下、好ましくは 1 0 0以上 8 0 0以下である水酸基を 3〜 6個有する多価アルコールのアルキレンォキシド付加物を、ハイドロカルピルエーテル化またはエステル化させたものである。

(A 2 ) 成分としては、 (A 1 ) 成分のアルキレンォキシド付加物の末端水酸基の一部または全てを、ハイドロカルビルエーテル化またはエステル化させたものが使用できる。ここで言うハイド口カルビル基とは、炭素数 1〜2 4のアルキル基、炭素数 2〜 2 4のアルケニル基、炭素数 5〜 7のシクロアルキル基、炭素数 6〜1 1のアルキルシクロアルキル基、炭素数 6〜1 0のァリール基、炭素数 7〜1 8のアルキルァリール基、炭素数 7〜 1 8のァリールアルキル基等の炭素数 1〜 2 4の炭化水素基を表す。これらの中では、加工性に優れる点から、炭素数 2〜1 8の直鎖または分枝のアルキル基、炭素数 2〜 1 8の直鎖または分枝のアルケニル基が好ましく、炭素数 3〜1 2の直鎖または分枝のアルキル基、ォレイル基（ォレイルアルコールから水酸基を除いた残基）がより好ましい。エステル化に用いる酸としては、通常、カルボン酸が挙げられる。この力ルボン酸としては、一塩基酸でも多塩基酸でもよく、具体的には、後述する第 2の態様における（A) エステル油の項に挙げた一塩基酸や多塩基酸を挙げることができるが、通常、一塩基酸が用いられる。一塩基酸としては、炭素数 6〜2 4の脂肪酸が挙げられ、直鎖状のものでも分枝状のものでもよい。また、一塩基酸としては、飽和脂肪酸、不飽和脂肪酸またはこれらの混合物であってもよい。これらの中では、特に炭素数 8〜2 0の飽和脂肪酸、炭素数 8〜 2 0の不飽和脂肪酸およびこれらの混合物が好ましい。なお、（A2) 成分としては、これら化合物を単独でまたは 2種以上の混合物として用いてもよい。

(A3) 成分は、 Mnが 100以上 1000以下のポリアルキレングリコールであり、炭素数 2〜6、好ましくは 2〜4のアルキレンォキシドを単独重合または共重合したものが用いられる。炭素数 2〜 6のアルキレンォキシドとしては、（A1) 成分の説明において列挙したアルキレンォキシドが挙げられる。これらの中では、加工性に優れる点から、エチレンォキシド、プロピレンォキシド、ブチレンォキシドが好ましく、エチレンォキシド、プロピレンォキシドがより好ましい。

なお、ポリアルキレンダリコールの調製時に 2種以上のアルキレンォキシドを用いた場合には、ォキシアルキレン基の重合形式に特に制限はなく、ランダム共重合していても、ブロック共霍合していてもよい。また、（A3) 成分としては、 Mnが 100以上 1000以下、好ましくは 120以上 700以下である。 Mnが 100未満のポリアルキレンダリコールは、鉱油への溶解性が低下する恐れがある。一方、 Mnが 1000より大きいポリアルキレングリコールは、油剤除去工程において加工後の被加工材の表面に油剤が残存する恐れがある。

またさらに、（A 3) 成分としては、アルキレンォキシドを重合させる際に Mnが 100以上 1000以下となるように反応させたものを用いてもょレまた、任意の方法で得られるポリアルキレングリコール混合物や市販されているポリアルキレングリコール混合物を、蒸留やクロマトグラフィーによつて Mnが 100以上 1000以下となるように分離したものを用いてもよレ^ なお、（A3) 成分としては、これらの化合物を単独でまたは 2種以上の混合物として用いてもよい。 ―

(A4) 成分は、 Mnが 1 00以上 1000以下、好ましくは 120以上 700以下のポリアルキレングリコールを、ハイドロカルビルェ一テル化またはエステル化させたものである。（A 4 ) 成分としては、（A 3 ) 成分のポリアルキレングリコールの末端水酸基の一部または全てを、ハイドロカルビルエーテル化またはエステル化させたものが使用できる。ここでいうハイド口カルビル基とは、炭素数 1〜 2 4の炭化水素基を表し、具体的には、（A 2 ) 成分の説明において列挙した各基が挙げられる。これらの中では、加工性に優れる点から、炭素数 2〜1 8の直鎖または分枝のアルキル基、炭素数 2〜 1 8の直鎖または分枝のアルケニル基が好ましく、炭素数 3〜1 2の直鎖または分枝のアルキル基、ォレイル基（ォレイルアルコールから水酸基を除いた残基）がより好ましい。また、（A 4 ) 成分としては、 (A 3 ) 成分のポリアルキレングリコールの末端水酸基をエステル化させたものも使用できる。エステル化に用いる酸としては、通常カルボン酸が挙げられる ₉ このカルボン酸としては、一塩基酸でも多塩基酸でもよいが、通常、一塩基酸が用いられる。具体的には、上記 (A 2 ) 成分の説明において列挙したものが挙げられる。なお、（A 4 ) 成分としては、これら化合物を単独でまたは 2種以上の混合物として用いてもよレ^

(A 5 ) 成分は、炭素数 2〜 2 0、好ましくは炭素数 3〜1 8の 2価アルコールである。ここでいう 2価アルコールとは、分子中にエーテル結合を有しないものをいう。炭素数 2〜 2 0の 2価アルコールとしては、エチレングリコール、 1 , 3—プロパンジオール、 1 , 2—プロパンジオール、 1 , 4 —ブタンジオール、 1， 2—ブタンジオール、 2—メチルー 1 , 3—プロパンジオール、 1 , 5—ペン夕ンジオール、 1 , 2—ペンタンジオール、ネオペンチルグリコール、 1 , 6一へキサンジオール、 1 , 2一へキサンジォール、 2ーェチルー 2—メチルー 1 , 3—プロパンジオール、 2—メチル—2， 4—ペン夕ンジオール、 1 , 7 一ヘプタンジオール、 1 , 2—ヘプ夕ンジォール、 2—メチルー 2一プロピル— 1 , 3 一プロパンジオール、 2 , 2—ジェチル— 1， 3—プロパンジオール、 1 , 8一オクタンジオール、 1， 2— オクタンジオール、 1， 9—ノナンジオール、 1， 2—ノナンジオール、 2 ーブチルー 2—ェチルー 1 , 3一プロパンジオール、 1， 10—デカンジォ —ル、 1, 2—デカンジオール、 1, 1 1一ゥンデカンジオール、 1, 2— ゥンデカンジオール、 1 , 1 2 -ドデカンジオール、 1， 2 -ドデカンジォール、 1， 13—トリデカンジオール、 1 , 2 -トリデカンジオール、 1, 14—テトラデカンジオール、 1, 2ーテトラデカンジオール、 1 , 1 5- ヘプ夕デカンジオール、 1 , 2一へプ夕デカンジオール、 1, 16一へキサデカンジオール、 1， 2—へキサデカンジオール、 1 , 17一ヘプ夕デカンジォール、 1 , 2一へプ夕デカンジオール、 1 , 1 8—ォク夕デカンジオール、 1， 2一才クタデカンジオール、 1, 1 9—ノナデカンジオール、 1 , 2― ノナデカンジオール、 1 , 20一^ Γコサデカンジオール、 1 , 2 f コサデ力ンジオール等が挙げられる。これらの中では、加工性に優れる点から、 1, 4—ブタンジオール、 1, 5一ペン夕ンジオール、ネオペンチルグリコール、 1, 6—へキサンジォール、 2—メチルー 2， 4—ペン夕ンジオール、 2ーェチルー 2ーメチルー 1， 3—プロパンジオール、 1 , 7一ヘプタンジオール、 1， 8一オクタンジ才ール、 1 , 9ーノナンジオール、 1， 10—デカンジオール、 1, 1 1ーゥンデカンジオール、 1, 12—ドデカンジオール等が好ましい。なお、（A5) 成分としては、これらの化合物を単独でまたは 2種以上の混合物として用いてもよい。

(A6) 成分は、炭素数 2〜20、好ましくは炭素数 3〜18の 2価アルコール（但し、分子中にエーテル結合を有するものを除く。）を、ハイドロカルビルエーテル化させたものまたはエステル化させたものである。（A6) 成分としては、（A 5 )成分の 2価アルコールの末端水酸基の一部または全てを、ハイドロカルビルエーテル化させたものが使用できる。ここでいうハイドロカルビル基とは、炭素数 1〜24の炭化水素基を表し、具体的には、（A2) 成分の説明において列挙した各基が挙げられる。これらの中では、加工性に優れる点から、炭素数 2〜1 8の直鎖または分枝のアルキル基、炭素数 2〜 18の直鎖または分枝のアルケニル基が好ましく、炭素数 3〜1 2の直鎖または分枝のアルキル基、ォレイル基（ォレイルアルコールから水酸基を除いた残基）が更に好ましい。また、（A6) 成分としては、（A5) 成分の 2価アルコールの末端水酸基の一方または両方を、エステル化させたものも使用できる。エステル化に用いる酸としては、通常、カルボン酸が挙げられる。このカルボン酸としては、一塩基酸でも多塩基酸でもよいが、通常一塩基酸が用いられる。具体的には、上記（A 2)成分の説明において列挙したものが挙げられる。またさらに、（A 6) 成分のエステルは、（A5) 成分の 2価アルコールの末端水酸基の一方をエステル化したもの（部分エステル）であってもよく、末端水酸基の両方をエステル化したもの（完全エステル）であってもよい。これらの中では、加ェ性に優れる点から、部分エステルであることが好ましい。なお、（A6) 成分としては、これら化合物を単独でまたは 2種以上の混合物として用いてもよい。

( A 7 ) 成分は、炭素数 3〜 20、好ましくは炭素数 3〜 1 8の 3価アルコールである。ここでいう 3価アルコールとは、分子中にエーテル結合を有しないものをいう。炭素数 3〜 20の 3価アルコールとしては、グリセリン、

1， 2, 3- -ブ 'ントリオール、 1， 2, 4— ^タン卜リオール、 1, 2,

5—ペンタリ 1オール、 1， 3 , 5—ペンタ ,卜リオ一リレ、 1， 2, 3— ペンタントリォー -ル、 1， 2， 4一ペンタントリ 1オール、 1 , 2 , 6—へキサントリオ一 -ル、 1, 2, 3—へキサントリオ一 -ル、 1， 2, 4一へキサン卜リオール、 1， 2, 5—へキサン卜リオール、 1, 3, 4一へキサントリオール、 1， 3, 5一へキサントリ-オール、 1, 3, 6 -ヘキサントリオ一ル、 1, 4, 5一 -へキサントリオ' —ル、 1， 2, 7一へフ ^Pタントリオール、

1, 2, 8—オクタントリオール、 1, 2, 9—ノナントリオ一ル、 1, 2, 10—デカントリオール、 1， 2, 1 1—ゥンデカントリオール、 1, 2， 12—ドデカントリオール、 1, 2， 13—トリデカントリオール、 1， 2， 14ーテトラデカントリオール、 1， 2， 1 5—ペン夕デカントリオ一ル、 1， 2， 1 6一へキサデ力ントリオール、 1, 2, 17—ヘプ夕デカントリオール、 1, 2， 1 8—ォクタデカントリオール、 1, 2, 1 9—ノナデ力ントリオール、 1， 2, 20一^ Γコサントリオール等が挙げられる。これらの中では、加工性に優れる点から、 1, 2, 12—ドデカントリオール、 1 , 2， 1 3—トリデカントリオ一ル、 1， 2, 14ーテトラデカントリオール、 1, 2, 1 5—ペン夕デカントリオ一ル、 1， 2, 16—へキサデカントリオール、 1， 2， 1 7—ヘプ夕デカントリオール、 1, 2, 1 8—ォクタデカントリオールが好ましい。なお、（A7) 成分としては、これら化合物を単独でまたは 2種以上の混合物として用いてもよい。

(A8) 成分は、炭素数 3 ~ 20、好ましくは炭素数 3〜1 8の 3価アルコール（但し、分子中にエーテル結合を有するものを除く。）を、ハイドロカルビルエーテル化させたものまたはエステル化させたものである。 (A8) 成分としては、（A 7 )成分の 3価アルコールの末端水酸基の一部または全てを、ハイドロカルビルエーテル化させたものが使用できる。ここでいうハイドロカルビル基とは、炭素数 1〜24の炭化水素基を表し、具体的には、（A2) 成分の説明において列挙した各基が挙げられる。これらの中では、加工性に優れる点から、炭素数 2〜 18の直鎖または分枝のアルキル基、炭素数 2〜 18の直鎖または分枝のアルケニル基が好ましく、炭素数 3〜1 2の直鎖または分枝のアルキル基、ォレイル基（ォレイルアルコールから水酸基を除いた残基）がより好ましい。また、（A8) 成分としては、（A7) 成分の 3価アルコールの末端水酸基の一方または全部を、エステル化させたものが使用できる。エステル化に用いる酸としては、通常、カルボン酸が挙げられる。このカルボン酸としては、一塩基酸でも多塩基酸でもよいが、通常一塩基酸が用いられる。具体的には、上記（A2) 成分において列挙したものが挙げられる。なお、（A8) 成分のエステルとしては、（A7) 成分の 3価アルコールの末端水酸基の一つまたは 2つをエステル化したもの（部分エステル）であってもよく、末端水酸基の全部をエステル化したもの（完全エステル）であってもよい。これらの中では、加工性に優れる点から、部分エステルであることが好ましい。

(A8) 成分としては、 (A 7) 成分のうち、グリセリン、 1， 2, 3—ブタントリオール、 1 , 2, 4—ブタントリオール、 1 , 2, 5—ペンタン卜リオール、 1 , 3 , 5—ペンタントリオ一ル、 1， 2 , 3—ペンタントリオール、 1, 2， 4一ペンタントリオール、 1, 2， 6—へキサントリオ一ル、 1， 2, 3—へキサントリオ一ル、 1, 2, 4—へキサントリオール、 1, 2 , 5—へキサントリオ一ル、 1， 3， 4一へキサントリオール、 1， 3, 5—へキサントリオール、 1 , 3, 6—へキサントリオールおよび 1， 4, 5一へキサントリオールのハイドロカルビルエーテルまたは部分エステルが好ましい。なお、（A8) 成分としては、これら化合物を単独でまたは 2種以上の混合物として用いてもよい。本態様の発明において、上記（A1) 〜（A8) 成分の中から選ばれる 1 種の含酸素化合物を単独で用いてもよいし、異なる構造を有する 2種以上の含酸素化合物の混合物を用いてもよい。上記（A 1) 〜（A8) 成分の中では、加工性に優れる点から、（A3) 成分、（A4) 成分、（A5) 成分および (A8) 成分が好ましく、（A3) 成分、（A4) 成分および（A8) 成分がより好ましい。また、本態様の発明の金属加工油に占める含酸素化合物の含有量は、該加ェ油の全量基準で 0. 00 5〜1 0 0質量％である。すなわち、含酸素化合物の含有量は 0. 00 5質量％以上であり、好ましくは 0. 0 5質量％以上、より好ましくは 0. 1質量％以上である。一方、含酸素化合物の含有量は 10質量％以下であり、好ましくは 5. 0質量％以下、より好ましくは 2. 0質量％以下である。含酸素化合物の含有量が少なすぎると加工性の向上効果が不十分となることがあり、含有量を多くしても含有量に見合う効果が得られないことがある。本態様の発明の金属加工油においては、油性剤を更に含有することができる。油性剤としては、加工性をより向上させるために、下記（B 1 ) 〜（B 3 ) 成分の中から選ばれる少なくとも 1種の油性剤を使用することが好ましレ^ なお、油性剤としては、通常潤滑油の油性剤として用いられているものも含まれる。

( B 1 ) エステル

( B 2 ) 一価アルコール

( B 3 ) カルボン酸

( B 1 ) 成分であるエステルは、アルコールとカルボン酸とを反応させることにより得られる。アルコールとしては、一価アルコールでも多価アルコールでもよい。また、カルボン酸としては、一塩基酸でも多塩基酸であってもよい。一価アルコールとしては、通常炭素数 1〜2 4の一価アルコールが用いられる。このようなアルコールとしては、直鎖状のものでも分枝状のものでもよい。炭素数 1〜2 4の一価アルコールとしては、メタノール、エタノール、直鎖または分枝のプロパノール、直鎖または分枝のブ夕ノール、直鎖または分枝のペン夕ノール、直鎖または分枝のへキサノール、直鎖または分枝のへプ夕ノール、直鎖または分枝のォク夕ノール、直鎖または分枝のノナノール、直鎖または分枝のデカノール、直鎖または分枝のゥンデカノ一ル、直鎖または分枝のドデカノール、直鎖または分枝のトリデカノ一ル、直鎖または分枝のテトラデカノール、直鎖または分枝のペン夕デカノール、直鎖または分枝のへキサデ力ノール、直鎖または分枝のヘプ夕デカノール、直鎖または分枝のォク夕デカノール、直鎖または分枝のノナデ力ノール、直鎖または分枝のエイコサノール、直鎖または分枝のヘンエイコサノール、直鎖または分枝のトリコサノール、直鎖または分枝のテトラコサノールおよびこれらの混合物等が挙げられる。多価アルコールとしては、通常 2〜10価、好ましくは 2〜6価の多価ァルコールが用いられ、具体的には、後述する第 2の態様における（A) エステル油の項に挙げた 2〜 10価の多価アルコールを挙げることができる。また、エステル油性剤を構成する一塩基酸としては、後述する第 2の態様における（A) エステル油の項に挙げた一塩基酸を挙げることができ、通常炭素数 6〜 24を有する直鎖または分枝の脂肪酸が挙げられる。

エステル油性剤を構成する多塩基酸としては、後述する第 2の態様における（A) エステル油の項に挙げた多塩基酸を挙げることができる。エステル油性剤としては、例えば、以下の（l b) 〜（7 b) 成分が挙げられる。エステル油性剤としては、これらの例示成分のように、任意のアルコールとカルボン酸とを反応させて得られるエステルが使用可能であり、特にこれらに限定されるものではない。

(l b) —価アルコールと一塩基酸とのエステル

(2 b) 多価アルコールと一塩基酸とのエステル

(3 b) —価アルコールと多塩基酸とのエステル

(4 b) 多価アルコールと多塩基酸とのエステル

(5 b) 一価アルコールおよび多価アルコールの混合物と、多塩基酸との混合エステル

(6 b) 多価アルコールと、一塩基酸および多塩基酸の混合物との混合ェステル

(7 b) —価アルコールおよび多価アルコールの混合物と、一塩基酸および多塩基酸の混合物との混合エステルなお、上記アルコール成分として多価アルコールを用いた場合には、エステルとしては、多価アルコール中の水酸基が全てエステル化された完全エステルを示す。また、上記カルボン酸成分として多塩基酸を用いた場合には、エステルとしては、多塩基酸中のカルボキシル基が全てエステル化された完全エステルでもよく、力ルポキシル基の一部がエステル化されずにカルボキシル基のままで残っている部分エステルであってもよい。エステル油性剤としては、上記した何れのものも使用可能であるが、加工性に優れる点から、（l b ) —価アルコールと一塩基酸とのエステル、（2 b ) 多価アルコールと一塩基酸とのエステル、および（3 b ) —価アルコールと多塩基酸とのエステルが好ましい。特にアルミフィン加工およびアルミニゥム圧延においては（l b ) —価アルコールと一塩基酸とのエステルと（2 b ) 多価アルコールと一塩基酸とのエステルがより好ましく、アルミニウム以外の金属の圧延においては、（l b ) —価アルコールと一塩基酸とのエステル、および（2 b )多価アルコールと一塩基酸とのエステルがより好ましく、（1 b ) 一価アルコールと一塩基酸とのエステルと（3 b ) —価アルコールと多塩基酸とのエステルの併用が最も好ましい。油性剤として用いる（l b ) —価アルコールと一塩基酸とのエステルの合計炭素数には特に制限はないが、加工性の向上の点からエステルの合計炭素数は 7以上が好ましく、 9以上がより好ましく、 1 1以上が最も好ましい。また、油剤除去性の点から、エステルの合計炭素数は 2 6以下が好ましく、 2 4以下がより好ましく、 2 2以下が最も好ましい。前記一価アルコールの炭素数には特に制限はないが、炭素数 1〜 1 0が好ましく、炭素数 1〜8がより好ましく、炭素数 1〜6がさらにより好ましく、炭素数 1〜4が最も好ましい。前記一塩基酸の炭素数には特に制限はないが、炭素数 8〜2 2が好ましく、炭素数 1 0〜2 0がより好ましく、炭素数 1 2〜1 8が最も好ましレ。前記合計炭素数、前記アルコールの炭素数および前記一塩基酸の炭素数を前述のように設定することが好ましいのは、上限値に関してはスティンや腐食の発生を増大させる恐れが大きくなる点、冬季において流動性を失い扱いが困難になる恐れが大きくなる点および基油への溶解性が低下して析出する恐れが大きくなる点を考慮したためであり、下限値に関しては、潤滑性能の点および臭気による作業環境悪化の点を考慮したためである。 ( B 2 ) 成分の一価アルコールとしては、上記（B 1 ) 成分の説明においてエステルを構成するアルコールとして列挙した化合物等が挙げられる。一価アルコールとしては、加工性により優れる点から、一価アルコールの合計炭素数は 6以上が好ましく、 8以上がより好ましく、 1 0以上が最も好ましレ^ また、油剤除去性の点から、一価アルコールの合計炭素数は 2 0以下が好ましく、 1 8以下がより好ましく、 1 6以下が最も好ましい。

( B 3 ) 成分のカルボン酸としては、一塩基酸でも多塩基酸でもよい。このようなカルボン酸としては、例えば，上記（B 1 ) 成分の説明においてェステルを構成する力ルポン酸として例示した化合物が挙げられる。これらの中では、加工性により優れる点から一塩基酸が好ましい。また、加工性に優れる点から、カルボン酸の合計炭素数は 6以上が好ましく、 8以上がより好ましく、 1 0以上が最も好ましい。また、油剤除去性の点から、カルボン酸の合計炭素数は 2 0以下が好ましく、 1 8以下がより好ましく、 1 6以下が最も好ましい。本態様の発明の金属加工油に使用する油性剤としては、上記各種油性剤の中から選ばれる 1種のみを単独でまたは 2種以上の混合物として用いてもよいが、加工性をより向上できることから、（1 ) 一価アルコールと一塩基酸とから得られる合計炭素数 7〜2 6のエステル、（2 ) 炭素数 6〜 2 0のー価ァルコール、特に炭素数が 9以上の一価アルコールと炭素数 8以下の一価アルコールの併用、（3 ) 炭素数 6〜2 0の一塩基酸、またはこれらの混合物であることが好ましい。また、油性剤の含有量は、本態様の発明の金属加工油の全量基準で 0 . 0 1〜7 0質量％である。油性剤の含有量は、加工性の観点から、好ましくは 0 . 0 1質量％以上であり、より好ましくは 0 . 0 5質量％以上、更に好ましくは 0 . 0 7質量％以上でぁる。一方、油性剤の含有量の上限値は 7 0質量％以下であり、油剤除去性の点から、好ましくは 5 0質量％以下であり、より好ましくは 1 5質量％以下、更に好ましくは 1 0質量％以下である。本態様の発明の金属加工油にはアルキルベンゼンを配合することができ、特に芳香族分の少ない基油、具体的には芳香族 5容量％以下（より具体的には 1容量％以下）の鉱油やイソパラフィンを用いた場合に、アルキルべンゼンを添加すると、油性剤の添加効果をより増大させることができる。本発明で用いられるアルキルベンゼンの 4 0 °Cにおける動粘度は 1〜6 0 mm² / sの範囲であり、 4 0 °Cにおける動粘度が l mm²Z s未満の場合には、添加効果が期待できない場合があり、 4 0 °Cにおける動粘度が 6 O mmV sを超える場合には、スティンや腐食の発生を増大させる可能性があり、好ましくは 4 0 mm²Z s以下、より好ましくは 2 0 mm² , s以下である。本態様の発明の金属加工油においては、炭素数 6〜4 0の直鎖ォレフィンを更に含有していてもよい。該加工油が直鎖ォレフインを含有することにより、潤滑性が更に向上する。

炭素数が 6未満の直鎖ォレフインは、引火点が低いため適当ではない。適度な高さの引火点を有するためには、炭素数が 8以上であることが好ましく、炭素数 1 0以上であることがより好ましく、炭素数 1 2以上であることが更に好ましい。一方、炭素数が 4 0を越えると、固体状となるため使用が困難となり、しかも他の成分（鉱油や添加剤）等との混合や溶解が困難となるため不適当である。また、炭素数が 4 0を越える直鎖ォレフインは一般的ではなく、入手も困難である。このような不都合を考慮して、炭素数が 3 0以下の直鎖ォレフインが好ましい。このような直鎖ォレフィンとしては、分子内に二重結合を 1個有しているものであっても、 2個以上有しているものであってもよいが、二重結合を 1 個有しているものが好ましい。また、二重結合の位置についても特に制限はないが、潤滑性に優れる点から、末端に二重結合を有している直鎖ォレフィン、すなわち n— ーォレフインであることが好ましい。

直鎖ォレフインとしては、例えば、 1ーォクテン、 1ーデセン、 1—ドコセン、 1ーテトラデセン、 1一へキサデセン、 1ーォク夕デセン、 1ーィコセンまたはこれらの 2種以上の混合物等が挙げられる。なお、直鎖ォレフィンとしては、様々な製法によって得られるものを用いることができるが、例えば、エチレンを通常の手段で重合させて得られるエチレンオリゴマーを使用することができる。また、直鎖ォレフインとしては、これらの化合物を単独でまたは 2種以上の混合物として用いてもよい。なお、直鎖ォレフインの含有量は任意であるが、本態様の発明の金属加工油の潤滑性向上の観点から、かかる含有量は該加工油の全量基準で 1質量％以上が好ましく、 3質量％以上がより好ましく、 5質量％以上が更に好ましレ^ 一方、かかる含有量は、添加量に見合った効果が得られる点から、該加ェ油の全量基準で 3 0質量％以下が好ましく、 2 5質量％以下がより好ましく、 2 0質量％以下が更に好ましい。本態様の発明の金属加工油においては、その優れた効果をより一層向上させるため、必要に応じて極圧添加剤、酸化防止剤、さび止め剤、腐食防止剤、消泡剤、抗乳化剤、かび防止剤等の添加剤を単独でまたは 2種以上を組み合わせて更に含有させることができる。

極圧添加剤としては、トリクレジルフォスフエ一ト等のリン系化合物、およびジアルキルジチォリン酸亜鉛等の有機金属化合物が挙げられる。酸化防止剤としては、 2， 6—ジ夕ーシャ-リーブチル一 p—クレゾール (D B P C ) 等のフエノール系化合物、フエ二ルー α—ナフチルァミン等の芳香族ァミンおよびジアルキルジチオリン酸亜鉛等の有機金属化合物が挙げられる。さび止め剤としては、ォレイン酸等の脂肪酸の塩、ジノニルナフタレンスルホネ ―ト等のスルホン酸塩、ソルビ夕ンモノォレエート等の多価アルコールの部分エステル、ァミンおよびその誘導体、リン酸エステルおよびその誘導体が挙げられる。腐食防止剤としては、ベンゾトリアゾ一ル等が挙げられる。消泡剤としては、シリコーン系のものが挙げられる。抗乳化剤としては界面活性剤が用いられ、カチオン系として四級アンモニゥム塩、イミダゾリン型、ァニオン系として硫酸化油、エアロゾル型、ノニオン系としてひまし油のェチレンオキサイド付加物、エーテル型非イオン活性剤のりん酸エステル、ェチレンォキサイドとプロピレンォキサイドのブロック共重合物、ダイマ一酸とのエステルなどが挙げられる。かび防止剤としてはフエノール系化合物、ホルムアルデヒド供与体化合物、サリチルァニリド系化合物などが挙げられる。

なお、上記添加剤の合計含有量は、本発明の金属加工油の全量基準で通常 1 5質量％以下、好ましくは 1 0質量％以下である。本態様の発明の金属加工油（以下、本態様の発明の組成物ともいう。）は、保管時の自然吸湿分を除き実質的に水を含有しない不水の状態で使用するのが原則であるが、場合によりさらに水を含有することができ、また本態様の発明の組成物を水と併せて使用することもできる。水を含有する場合、本態様の発明の組成物は、水を連続層とし、これに油成分が微細に分散しェマルシヨンを形成した乳化状態、水が油成分に溶解している可溶化状態、もしくは強攪拌により水と油剤を混合した懸濁状態のいずれの形態をもとりうる。また、本発明の組成物と水を各々別に加工部位に供給し使用することもできる。本発明の組成物（原液）を水で希釈、もしくは水と併用するだけで、実際に使用する金属加工油とすることができる。希釈倍率（併用使用する際は、原液に対する原液 +水の倍率を希釈倍率とする。）は使用条件によって任意に選択されるが、一般には原液を重量比で 2〜1 0 0倍に、好ましくは 3〜7 0倍に水で希釈して実用の金属加工油を得るのが通例である。この場合の希釈水には、水道水、工業用水、イオン交換水、蒸留水などが使用可能で、硬水であるか軟水であるかを問わない。エマルシヨン型の場合、本発明の組成物を水で希釈すると、水を連続相とし、これに油成分が微細に分散した状態のエマルションが得られるが、水に分散する油滴の平均粒径は 300 nm以下、特に 1 00 nm以下であることが好ましい。分散油滴の平均粒径が大きいと、オイルピッ卜が生成し易くなつて加工製品の表面光沢が損なわれるばかりなく、金属加工油剤の清浄化に微細なフィルターを使用できなくなるからである。本態様の発明の金属加工油の粘度は、格別の限定はないが、 40°Cにおける動粘度は 0. 5〜500mm²Zs、好ましくは 1. 0〜200mm²ノ s である。アルミニウムフィン加工においては、加工性、油剤の揮発性および油剤除去性の観点から、好ましくは 1. 0〜5. 0mm²Zs、より好ましくは 1. 2〜3. OmmVs , 最も好ましくは 1. 3〜2. 8mm²Zsである。アルミニウム圧延加工においては.、潤滑性と表面品質の観点から、好ましくは 1. 0〜： L 0mm²Zs、より好ましくは 1. 0〜8. 0mm²Zsである。アルミニウム以外の金属の圧延加工においては、好ましくは 1. 0〜 20mm²/ s、より好ましくは 2. 0〜1 5mm²/s、最も好ましくは 3. 0〜15mm²/sである。本態様の発明の金属加工油は、種々の金属の加工油として用いられ、適用される金属としては、アルミニウム、マグネシウム、および銅、鉄、クロム、ニッケル、亜鉛、スズ、チタン等の遷移金属、並びにそれらの合金を挙げることができる。また適用しうる加工方法としては、冷間、温間および熱間圧延、プレス、打ち抜き、しごき、絞り、引き抜き、鍛造、極微量切削（MQ L) を含む切削および研削等の金属加工等を挙げることができる。本発明の金属加工用潤滑油組成物は、特に、アルミニウムフィン材 (平板状の純アルミニゥム（純度 99%以上）またはアルミニウムを主成分とする合金）の加ェゃ、各種金属の冷間、温間および冷間圧延に好適である。これらの圧延の中でも、特に冷間圧延に好適である。また、各種金属の圧延の中でも、高純度アルミニウム（純度 99. 9 %以上（99. 99 %以上の純度を有するものを含む））およびアルミニウムを主成分とする合金、ステンレス、銅および銅合金の圧延に好適であり、最も好適なのは高純度アルミニウムおよびアルミニゥムを主成分とする合金の圧延である。アルミニウムフィン材の加工においては、本態様の発明の金属加工油は、アルミニウムフィン材の表面を予め被膜処理したプレコート材はもとより、そのような処理を施していない材料にも用いることができる。

なお、ここでいう被膜とは、アルミニウムフィン材上に形成された耐食性下地被膜とその被膜上に形成される親水性被膜とからなる膜をいう。耐食性下地被膜としては、無機系下地被膜と有機系下地被膜が挙げられる。無機系下地被膜としては、例えば、クロメート被膜、ベーマイト被膜、ケィ酸被膜またはこれらを組み合わせた被膜が挙げられる。また、有機系下地被膜としては、例えば、ポリ塩化ビニルー酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン等のビニル系樹脂、アクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、ウレタン系樹脂、スチロール系樹脂、フエノール系樹脂、フッ素系樹脂、ケィ素系樹脂、ジァリルフタレート系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアミド系樹脂、アルキッド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ユリアメラミン樹脂、ポリアセタール系樹脂および繊維系樹脂が挙げられる。親水性被膜としては、例えば、以下の（a ) 〜（e ) が挙げられる。

( a ) 力ルポ二ル基を有する低分子有機化合物とアルカリケィ酸塩とを主成分とするもの、

( b ) 上記（a ) に水溶性有機高分子化合物を加えたものを主成分とする特殊水ガラス、

( C ) ケィ酸ナトリウム、ケィ酸カリウム、水ガラス等のケィ酸塩、ケィ酸、シリカゲルまたはアルミナゾル _、

( d ) 力ルポ二ル基を有する低分子量有機化合物からなる架橋剤と、親水性有機高分子とを反応させることにより得られる親水性の変性有機高分子、

( e ) ポリビニルアルコール系親水性有機高分子、水溶性有機高分子および架橋剤を反応させることによって得られる親水性のポリビニルアルコール系変性有機高分子。

なお、アルニゥムフィン材の加工としては、例えば、張り出し加工、絞り加工、打ち抜き加工、力一リング加工およびチューブ揷通孔周辺の筒形立ち上がり壁をしごいて高くするしごき加工が挙げられる。実施例（金属加工油組成物に係る第 1態様）

以下実施例により本態様の発明をさらに説明する。

(1) 基油の製法

(FT合成油の水素化精製油、ワックス水素化分解油、及び本願基油 1〜6 の製造）

1) 天然ガスを原料とする FT合成炭化水素油（沸点 1 50°C以上の炭化水素の含有量： 82質量％、沸点 36.0°C以上の炭化水素の含有量： 41質量％) を蒸留塔で、沸点 1 50°C以下の軽質留分と、沸点 150〜36 Ot の中間留分と、塔底残渣重質ワックス分（FTワックス：沸点 360°C以上の留分に相当）とに分離した。

2) 上の 1) で分離された中間留分を、水素化精製触媒（P t ：担体に対し 0. 8質量％、 US Yゼォライト Zシリカアルミナ /アルミナバインダー：重量比 3Z57/40)、水素気流下、反応温度： 31 1°C、水素圧力： 3. OMP a, LHSV : 2. 0 h - ¹、水素/油比： 340 N L ZLで水素化精製処理を行った。

3) 上の 2) で得られた水素化精製油を蒸留により 150〜250°C留分 (灯油留分 1) 及び 250〜360で留分（軽油留分 1) に分留した。

4) 上の 1) で得られた FTワックスを、水素化分解触媒（P t ：担体に対し 0. 8質量％、 US Yゼォライト Zシリカアルミナアルミナバインダ一：重量比 3/ 57/40) を用い—、水素気流下、反応温度： 326で、水素圧力： 4. OMP a、 LHSV : 2. 0 h -¹、水素 Z油比： 680 NL/ Lで水素化分解を行った。

5) 上の 4) で得られた水素化分解油を蒸留により 1 50〜25 (TC留分 (灯油留分 2) 及び 250〜360°C留分（軽油留分 2) に分留した。基油 1 ：軽油留分 1及び 2を 56 : 44 (質量比）で混合し、基油 1を得た。

基油 2 ：軽油留分 1及び 2を 5 1 : 49 (質量比）で混合し、基油 2を得た。

基油 3 ：灯油留分 1及び 2を 63 ： 37 (質量比）で混合し、基油 3を得た。

基油 4 ：灯油留分 1及び 2を 49 : 5 1 (質量比）で混合し、基油 4を得た。

基油 5 ：上で得られた水素化精製油及び水素化分解油を混合し、常圧蒸留により 230〜270°Cの留分（S油 5) を得た。

基油 6 ：上で得られた水素化精製油及び水素化分解油を混合し、常圧蒸留により 250〜305°Cの留分（基油 β) を得た。

(基油 7— 10、基油 1 1— 12 )

基油 7_ 10 ：水素化精製鉱油を用いた。

基油 1 1— 12 ：イソパラフィンを用いた。

(2) 基油の性状

表 1、 2に、基油 1乃至 12の性状を示す。実施例 1

本実施例ではアルミ圧延油としての試験を行なう。

表 1の基油に油性剤としてステアリン酸プチル、ラウリルアルコール、ォレイン酸を表 2に示す量を配合して、金属加工油を調製した。

次いで、得られた加工油につき、アルミ圧延加工の試験、臭気の判定及び油剤除去試験を行なった。 - 結果はいずれも以下の表 3に記載した。圧延加工の試験方法アルミニウム（ J I S A 1050；厚さ 0. 1 5mm幅 78mm)を用いて、圧延速度 250m/min、圧下率 35%で圧延を行い、加工に要した荷重を測定した。要した荷重の小さい方が、加工性が良好となり好ましい。臭気の測定方法：

試料油を 40°Cに加温した状態で臭気を判定した。

パネラーは 10人で評価し、得点基準は、気にならない： 0点、やや臭気がある： 2点、臭気がある 4点として、点数をつけ各試料油につき平均値を出した。

結果は 1点未満を〇、 1点以上 2点未満を△、 2点以上を Xとした。

油剤除去試験：

直径 4. 5 cmのアルミ製カップに試料油を 0. 2m l滴下し、室温から 1 時間かけて 350°Cに昇温し 2時間保持した後室温に冷却しスティンの発生度合いを評価する。スティンがないものを〇、あるものを Xとする。

結果はいずれも以下の表 3に記載した。

表 1

表 3

実施例 2

本実施例ではアルミフィン加工油としての試験を行なう。

表 1の基油にステアリン酸プチル、ラウリルアルコール、 1ーテトラデセン、テトラプロピレングリコールを表 2に示す量を配合して、金属加工油を調製した。次いで、得られた加工油につき、アルミフィン加工の試験をした。すなわち、潤滑性として摩擦係数を評価した。臭気および乾燥性も評価した。

結果はいずれも表 4に記載した。試験項目の試験方法は以下のとおりである。

潤滑性の試験方法：

材料アルミニウム J I S A 1 0 5 0材

バウデン試験により摩擦係数を評 _価する。

荷重 2 5 0 g，摺動速度 1 0 0 mm/s 臭気の測定方法試料油を 4 Ot:に加温した状態で臭気を判定した。

結果は 1点未満を〇、 1点以上 2点未満を△、 2点以上を Xとした。乾燥性評価方法：

溶剤にて洗浄したアルミニウム試験片を 150°C恒温漕内にて 5分静置し秤量しこれを A (g) とする。次に，この試験片をデシケ一夕内で室温まで冷却し，試料油を 2. 5 gZm²で塗布し、塗布前後の試験片の質量を B (g) および C (g) とする。この試験片を 1 50°C恒温漕内で 5分間静置し、その後直ちに秤量しこれを D (g)とする。得られた各質量から以下の式により試料油の蒸発量を求める。

蒸発量（％) = 100 X (D-A) / (C一 B)

結果はいずれも表 4に記載した。表 4

第 2態様（金属加工油組成物）

本態様の発明の金属加工油は、（A) エステル油を含むものである。そこで初めに併用する該エステル油の説明をする。

このエステル油は、天然物（通常は動植物などの天然油脂に含まれるもの）であっても合成物であってもよい。本態様の発明では、得られる潤滑油の安定性やエステル成分の均一性などの点からは、合成エステルであることが好ましい。また、環境に対する影響の点からは、天然エステルであることが好ましい。

(A) エステル油を構成するアルコールとしては 1価アルコールでも多価アルコールでもよく、また、エステル油を構成する酸としては一塩基酸でも多塩基酸であってもよい。 1価アルコールとしては、通常炭素数 1〜2 4、好ましくは 1〜 1 2、より好ましくは 1〜8のものが用いられ、このようなアルコールとしては直鎖のものでも分岐のものでもよく、また飽和のものであっても不飽和のものであってもよい。炭素数 1〜2 4のアルコールとしては、具体的には例えば、メタノール、エタノール、直鎖状又は分岐状のプロパノール、直鎖状又は分岐状のブ夕ノール、直鎖状又は分岐状のペン夕ノール、直鎖状又は分岐状のへキサノール、直鎖状又は分岐状のヘプ夕ノール、直鎖状又は分岐状のォク夕ノ一ル、直鎖状又は分岐状のノナノール、直鎖状又は分岐状のデカノール、直鎖状又は分岐状のゥンデ力ノール、直鎖状又は分岐状のドデカノール、直鎖状又は分岐状のトリデカノール、直鎖状又は分岐状のテトラデカノール、直鎖状又は分岐状のペン夕デカノール、直鎖状又は分岐状のへキサデカノール、直鎖状又は分岐状のへプ夕デカノ一ル、直鎖状又は分岐状のォクタデカノール、直鎖状又は分岐状のノナデ力ノール、直鎖状又は分岐状のィコサノール、直鎖状又は分岐状のヘンィコサノール、直鎖状又は分岐状のトリコサノール、直鎖状又は分岐状のテトラコサノール及びこれらの混合物等が挙げられる多価アルコールとしては、通常 2〜1 0価、好ましくは 2〜6価のものが用いられる。 2〜 1 0価の多価アルコールとしては、具体的には例えば、ェチレングリコール、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール (ェチレングリコールの 3〜1 0量体）、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリプロピレングリコ一ル（プロピレングリコ一ルの 3〜 1 0量体）、 1， 3—プロパンジオール、 2—メチルー 1， 2—プロパンジオール、 2— メチルー 1， 3一プロパンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、ジグリセリン、トリグリセリン、トリメチロールアルカン（トリメチロールェタン、トリメチロールプロパン、卜リメチロールブタン等) 及びこれらの 2〜4量体、ペン夕エリスリトール、ジペン夕エリスリトール、 1 , 2 , 4 —ブタントリオール、 1， 3， 5—ペンタントリオール、 1， 2， 6—へキサントリオ一ル、 1 , 2 , 3 , 4一ブタンテトロール、ソルビトール、ソルビタン、ソルビ! ^一ルグリセリン縮合物、ァドニトール、ァラビトール、キシリトール、マンニトール等の 2〜 6価の多価アルコール及びこれらの混合物等が好ましい。さらにより好ましくは、エチレングリコール、プロピレングリコール、ネオペンチルダリコール、グリセリン、トリメチ口一ルェタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビタン、及びこれらの混合物等である。これらの中でも、より高い熱 ·酸化安定性が得られることから、ネオペンチルグリコール、トリメチロールェタン、トリメチロールプロパン、ペン夕エリスリトール、及びこれらの混合物等が最も好ましい。

(A) エステル油を構成するアルコールは、上述したように 1価アルコールであっても多価アルコールであってもよいが、より優れた潤滑性が達成可能となる点、並びに流動点の低いも_のがより得やすく、冬季及び寒冷地での取り扱い性がより向上する等の点から、多価アルコールであることが好ましレ^ また、多価アルコールのエステル油を用いると、切削 '研削加工において、加工物の仕上げ面精度の向上と工具刃先の摩耗防止効果がより大きくなる。また、（A) エステル油を構成する酸のうち、一塩基酸としては、通常炭素数 2〜2 4の脂肪酸が用いられ、その脂肪酸は直鎖のものでも分岐のものでもよく、また飽和のものでも不飽和のものでもよい。これらの中でも、潤滑性及び取扱性がより高められる点から、特に炭素数 3〜2 0の飽和脂肪酸、炭素数 3〜2 2の不飽和脂肪酸及びこれらの混合物が好ましく、炭素数 4〜 1 8の飽和脂肪酸、炭素数 4〜1 8の不飽和脂肪酸及びこれらの混合物がより好ましく、炭素数 4〜1 8の不飽和脂肪酸がさらに好ましく、ベたつき防止性の点からは炭素数 4〜1 8の飽和脂肪酸がさらに好ましい。多塩基酸としては炭素数 2〜1 6の二塩基酸及びトリメリット酸等が挙げられる。炭素数 2〜1 6の二塩基酸としては、直鎖のものでも分岐のものでもよく、また飽和のものでも不飽和のものでもよい。具体的には例えば、（A) エステル油を構成する酸としては、上述したように一塩基酸であっても多塩基酸であってもよいが、一塩基酸を用いると、粘度指数の向上、ベたつき防止性の向上に寄与するエステルが得られやすくなるので好ましい。

(A) エステルを形成するアルコールと酸との組み合わせは任意であって特に制限されないが、本発明で使用可能なエステル油としては、例えば下記のエステルを挙げることができる。

( i ) 一価アルコールと一塩基酸とのエステル、

( i i ) 多価アルコールと一塩基酸とのエステル、

( i i i ) 一価アルコールと多塩基酸とのエステル、

( i v ) 多価アルコールと多塩基酸とのエステル、

( V ) —価アルコール、多価アルコールとの混合物と多塩基酸との混合ェステル、

( V i ) 多価アルコールと一塩基酸、多塩基酸との混合物との混合エステル、

( v i i ) 一価アルコール、多価アルコールとの混合物と一塩基酸、多塩基酸との混合エステル。これらの中でも、より優れた潤滑性が得られる、流動点の低いものがより得やすく、冬季及び寒冷地での取り扱い性がより向上する、粘度指数の高いものがより得やすくなる点から（ i i ) 多価アルコールと一塩基酸とのエステルであることが好ましい。また、本発明において用いられる天然物由来のエステルとしては、パーム油、パーム核油、菜種油、大豆油、サンフラワー油、並びに品種改良や遺伝子組換操作などによりグリセリドを構成する脂肪酸におけるォレイン酸の含有量が増加したハイォレイック菜種油、ハイォレイックサンフラワー油などの植物油、ラードなどの動物油などの天然油脂が挙げられる。これらの天然物由来のエステルの中でも、潤滑油の安定性の点から、ォレィン酸の含有量が増加したハイォレイツクな天然油脂が好ましく、脂肪酸とグリセリンとのトリエステル（以下、単に「トリエステル」という）であつて、該脂肪酸中の 4 0〜9 8質量％がォレイン酸のものが特にこのましい。かかるトリエステルを用いることによって、潤滑性と熱 ·酸化安定性との双方を高水準でバランスよく達成することができる。また、当該トリエステルを構成する脂肪酸中のォレイン酸の含有量は、潤滑性と熱 ·酸化安定性との双方を高水準でバランスよく達成できる点から、好ましくは 5 0質量％以上、より好ましくは 6 0質量％以上、更に好ましくは 7 0質量％以上であり、また、同様の点から好ましくは 9 5質量％以下、より好ましくは 9 0質量％以下である。 _ なお、上記のトリエステルを構成する脂肪酸（以下、本態様において「構成脂肪酸」という）中のォレイン酸の割合や、後述するリノール酸等の割合は、日本油化学会制定の基準油脂分析法 2 . 4 . 2項「脂肪酸組成」に準拠して測定されるものである。また、トリエステルの構成脂肪酸のうち、ォレイン酸以外の脂肪酸としては、潤滑性及び熱 ·酸化安定性を損なわない限り特に制限されないが、好ましくは炭素数 6〜 2 4の脂肪酸である。炭素数 6〜 2 4の脂肪酸としては、飽和脂肪酸でもよく、不飽和結合を 1〜 5個有する不飽和脂肪酸でもよい。また、当該脂肪酸は直鎖状、分岐鎖状のいずれであってもよい。さらに、分子内に力ルポキシル基（― C O O H) 以外に水酸基（一 O H) を 1〜3個有していてもよい。このような脂肪酸としては、具体的には、カブロン酸、力プリル酸、力プリン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ァラキン酸、ベへニン酸、リグノセリン酸、ラウロレイン酸、ミリストレイン酸、パルミトレイン酸、ガ.ドレイン酸、エルシン酸、リシノール酸、リノール酸、リノレン酸、エレォステアリン酸、リカン酸、ァラキドン酸、クルバドン酸等が挙げられる。これらの脂肪酸の中でも、潤滑性と熱 - 酸化安定性との両立の点で、リノ一ル酸が好ましく、トリエステルを構成する脂肪酸の 1〜6 0質量％ (より好ましくは 2〜5 0質量％、更に好ましくは 4〜4 0質量％) がリノール酸であることがより好ましい。更に、上記のトリエステルにおいては、潤滑性と熱 ·酸化安定性との両立の点で、構成脂肪酸中の 0 . 1〜3 0質量％ (より好ましくは 0 . 5〜2 0 質量％、更に好ましくは 1〜 1 0質量％) が炭素数 6〜1 6の脂肪酸であることが好ましい。炭素数 6〜 1 6の脂肪酸の割合が 0 . 1質量％未満であると熱 ·酸化安定性が低下する傾向にあり、他方、 3 0質量％を超えると潤滑性が低下する傾向にある。また、上記のトリエステルの総不飽和度は 0 . 3以下であることが好ましく、 0 . 2以下であることがより好ましい。トリエステルの総不飽和度が 0 . 3より大きくなると、本発明の潤滑油の熱 ·酸化安定性が悪くなる傾向にある。なお、本発明でいう総不飽和度とは、ポリウレタン用ポリエーテルの代わりにトリエステルを用いる以外は J I S K 1 5 5 7 - 1 9 7 0 「ポリウレタン用ポリエーテル試験方法」に準じて、同様の装置 ·操作法により測定される総不飽和度をいう。本発明にかかるトリエステルとしては、構成脂肪酸中のォレイン酸の割合等が上記の条件を満たすものであれば、合成により得られるものを用いてもよく、或いは当該トリエステルを含有する植物油等の天然油を用いてもよいが、人体に対する安全性の点から、植物油等の天然油を用いることが好ましレ^ かかる植物油としては、菜種油、ひまわり油、大豆油、トウモロコシ油、キャノーラ油が好ましく、中でもひまわり油、菜種油及び大豆油が特に好ましい。ここで、天然の植物油の多くは総不飽和度が 0 . 3を超えるものであるが、その精製工程で水素化等の処理により総不飽和度を小さくすることが可能である。また、遺伝子組み替え技術により総不飽和度の低い植物油を容易に製造することができる。例えば総不飽和度が 0 . 3以下でありかつォレイン酸が 7 0質量％以上のものとして高ォレイン酸キャノーラ油等、 8 0質量％以上のものとして高ォレイン酸大豆油、高ォレイン酸ひまわり油、高ォレイン酸菜種油などを例示することができる。本態様の発明において、アルコール成分として多価アルコールを用いた場合に得られるエステルは、多価アルコール中の水酸基全てがエステル化された完全エステルでもよく、水酸基の一部がエステル化されず水酸基のまま残存する部分エステルでもよい。また、酸成分として多塩基酸を用いた場合に得られる有機酸エステルは、多塩基酸中のカルボキシル基全てがエステル化された完全エステルでもよく、あるいは力ルポキシル基の一部がエステル化されずカルポキシル基のままで残つている部分エステルであつてもよい。 (A) エステル油の沃素価は、好ましくは 0〜80、より好ましくは 0〜 60、更に好ましくは 0〜40、更により好ましくは 0〜20、最も好ましくは 0〜10である。また、本発明にかかるエステルの臭素価は、好ましくは0〜50 8 ]：₂71008、ょり好ましくは0〜30 81"₂/100 、更に好ましくは 0〜 20 gB r₂/100 g、最も好ましくは 0〜10 gB r ₂/100 gである。エステルの沃素価や臭素価がそれぞれ前記の範囲内であると、得られる潤滑油のベたつき防止性がより高められる傾向にある。なお、ここでいう沃素価とは、 J I S K 0070 「化学製品の酸価、ケン化価、エステル価、沃素価、水酸基価及び不ケン化価物の測定方法」の指示薬滴定法により測定した値をいう。また臭素価とは、 J I S K 2605 「化学製品一臭素価試験方法一電気滴定法」により測定した値をいう（以下同様）。また、本態様の発明の金属加工油組成物に更に良好な潤滑性能を付与するためには、（Α) エステル油の水酸基価が 0. 01〜300mgKOH/gであり、ケン価が 100〜500mgKOH/gであることが好ましい。本発明において更に高い潤滑性を得るためのエステルの水酸基価の上限値は、より好ましくは 200mgKOH/gであり、最も好ましくは 1 5 OmgKO HZgであり、一方その下限値は、より好ましくは 0. lmgKOHZgであり、更に好ましくは 0. 5mgK〇HZgであり、更に好ましくは lmg KOHZgであり、更により好ましくは 3mgKOHZgであり、最も好ましくは 5mgKOH/gである。また、（A) エステル油のケン化価の上限値は更に好ましくは 40 OmgKOHZgであり、一方その下限値は更に好ましくは 200mgKOH/gである。なお、こ

こでいう水酸基価とは、 J I S K 0070 「化学製品の酸価、ケン化価、エステル価、沃素価、水酸基価及び不ケン化価物の測定方法」の指示薬滴定法により測定した値をいう。またケン化価とは、 J I S K 2503 「航空潤滑油試験方法」の指示薬滴定法により測定した値をいう（以下同様）。

(Α) エステル油の動粘度については特に制限はないが、 40 における動粘度は、好ましくは 300 mm²/ s以下であり、より好ましくは 200m m²Zs以下であり、更に好ましくは 100mm²/ s以下であり、特に好ましくは 75mm²/ s以下である。また、エステルの動粘度は、好ましくは 1 mm²Zs以上であり、より好ましくは 3mm²/ s以上であり、更に好ましくは 5mm²/s以上である。

(A) エステル油の流動点および粘度指数には特に制限はないが、流動点は一 10°C以下であることが好ましく、更に好ましくは一 20°C以下である。粘度指数は 100以上 200以下であることが望ましい。本態様の発明の金属加工油組成物における（A) エステル油の含有量は特に制限されないが、組成物全量基準で、好ましくは 95質量％以下、より好ましくは 90質量％以下、更に好ましくは 80質量％以下、特に好ましくは 70質量％以下でぁる。当該含有量が 95質量％を超えると、溶着が多くなつて加工抵抗が増加し、加工効率及び工具寿命が低下する傾向にある。また、

(A) エステル油の含有量は、組成物全量基準で、好ましくは 10質量％以上、より好ましくは 20質量％以上、更に好ましくは 30質量％以上、特に好ましくは 40質量％以上である。当該含有量が 10質量未満の場合には、溶着が多くなつて加工抵抗が増加し、加工効率及び工具寿命が低下する傾向にある。また、極微量油剤供給方式の切削 ·加工に用いた場合には生分解性が低下する傾向にある。以下では、上記エステル油と共に併用する本態様の発明の（B) 炭化水素基油について詳述する。

(B) 炭化水素基油 .

本態様の発明の炭化水素基油は、上述した炭化水素油であり、 15°Cにおける密度は、 0. 7~0. 8 gZ cm³であり、 n—パラフィン分が 10〜9 0質量％、芳香族分が 0〜3容量％、ナフテン分が 0〜20容量％である。より詳細には、（B) 炭化水素油の性状は上述のとおりであるが、より具体的な好ましい態様として、以下の B態様が挙げられる。

すなわち、好ましくは（B 1 ) として初留点 2 0 0で以下、引火点 5 0 以上である基油であることが好ましい。

この（B 1 ) の基油の性状は以下のとおりである。

密度（1 5°C) は、特に限定はないが、好ましくは 0. 7 0〜0. 8 0 g /cm より好ましくは 0. 7 2〜0. 7 9 gZcm³、さらに好ましくは 0. 7 4〜0. 7 6 gZcm³である

4 0°C動粘度（mm²/s) は、特に限定されないが、好ましくは' 0. 5〜 3. 0mm²/s、より好ましくは 1. 0〜2. 5mm²Zs、さらに好ましくは 1. 2〜2. 0mm²/sである。この範囲内とすることで、高粘度の潤滑油を使用することができる。

引火点（TC) (°C) は、 5 0°C以上であり、好ましくは 5 0〜： L 0 0°C、より好ましくは 5 5〜8 0°C、さらに好ましくは 5 5〜6 5°Cである。蒸留性状（°C) はエングラー蒸留（J I S K2 2 54) によるもので、以下のとおりである。

初留点（°C) は、 20 0°C以下であるが、好ましくは 1 5 0°C以上、 2 0 0°C以下、より好ましくは 1 6 0〜1 8 0°C、さらに好ましくは 1 6 5〜1 75でである。

1 0 %留出点（°C) は、特に限定されないが、好ましくは 1 6 0°C以上、 2 1 0 °C以下、より好ましくは 1 7 0〜 2 0 0 °C、さらに好ましくは 1 8 0 〜 1 9 0°Cである。

5 0 %留出点（°C) は、特に限定されないが、好ましくは 1 7 0°C以上、 2 3 0°C以下であり、より好ましくは 1 8 0〜2 2 0 、さらに好ましくは

1 9 0〜2 1 0°Cである。 ―

9 0 %留出点（°C) は、特に限定されないが、好ましくは 1 9 0で以上、 2 5 0°C以下、より好ましくは 2 0 0〜2 4 0で、さらに好ましくは 2 1 0 〜2 3 0でである。終点（°C) は 190〜 400 °Cであり、好ましくは 210以上、 270 °C 以下、より好ましくは 220〜 260で、さらに好ましくは 230〜 250 °C である。

T₉₀一 T_1Q (°C) は特に限定されないが、好ましくは 1 5°C以上、 70°C 以下、より好ましくは 20〜60°C、さらに好ましくは 30〜50°Cである。

EP- I BP (°C) は特に限定されないが、好ましくは 35以上、 1 10°C 以下、より好ましくは 40〜 1 00°C、さらに好ましくは 50〜90°Cである。ァニリン点（°C) は、特に限定されないが、好ましくは 6 5°C以上、より好ましくは 70〜90で、さらに好ましくは 75〜85°Cである。この範囲内により、加工性能が向上する。

セ夕ン指数（ J I SK2280) は 55以上であるが、好ましくは 60〜1 10、より好ましくは 65〜 90、さらに好ましくは 70〜 80である。この範囲内とすること加工性能が向上する。組成については以下のとおりである。

n—パラフィン分含有量（質量％) は、 10〜90質量％であり、好ましくは 20〜80質量％、さらに好ましくは 30〜70質量％である。この範囲より少ないと、加工性が劣り、多いと（A) エステル油との相溶性が劣るのでいずれも好ましくない。本態様の発明の上記（B) の基油は、さらに、好ましくは（B 2)：初留点 200°C以上、引火点 70 以上、セタン指数 60以上の基油であることが好ましい。

この（B 2) の希釈油の性状は以下のとおりである。

密度（1 5°C) は、特に限定はないが、好ましくは 0. 70〜0. 80 g /cm³, より好ましくは 0. 72〜0. 79 gZcm³、さらに好ましくは 0. 74〜0. 785 gZcm³、特に好ましくは 0. 76〜 785 g/ cm³である。この範囲内とすることで、高引火点とすることができる。

40°C動粘度（mm² s) は、特に限定されないが、好ましくは 2. 0〜 9. 0mm²/s、より好ましくは 2. 5〜 5. 5mm²/ s、さらに好ましくは 3. 0〜5. 0mm²Zsである。この範囲内とすることで、高引火点とすることができる。

引火点（TC) CC) は、 50°C以上であり、好ましくは 70〜20 0°C、より好ましくは 8 0〜1 50°C、さらに好ましくは 1 00〜140 、特に好ましくは 1 20〜140°Cである。この範囲内とすることで、安全性を向上することができる。蒸留性状（°C) はエングラー蒸留（J I S K2 2 54) によるもので、以下の通りである。

初留点（°C) は、 200°C以上であるが、好ましくは 2 1 0〜270°C、より好ましくは 2 20〜 260でである。

1 0 %留出点（°C) は、特に限定されないが、好ましくは 2 1 0°C以上、

2 90°C以下、より好ましくは 2 20〜2 8 5°C、さらに好ましくは 2 30 〜28 0°C、特に好ましくは 240〜 27 5°Cである。

50 %留出点（°C) は、特に限定されないが、好ましくは 2 30°C以上、

3 20°C以下であり、より好ましくは 240〜3 1 0°C、さらに好ましくは 250〜300°C、特に好ましくは 260〜290°Cである。

90 %留出点（°C) は、特に限定されないが、好ましくは 2 50°C以上、 3 90°C以下、より好ましくは 2 60〜3 7 0°C、さらに好ましくは 2 70 〜340°C、特に好ましくは 2 80〜 330でである。

終点（°C) は 1 90〜 40 0 °Cであり、好ましくは 2 70 °C以上、 400 °C 以下、より好ましくは 280〜380で、さらに好ましくは 2 90〜3 50 である。 _

T₉₀-T₁₀ C) は特に限定されないが、好ましくは 1 5で以上、 7 0 以下、より好ましくは 20〜 60で、さらに好ましくは 30〜50°Cである。

EP— I BP C) は特に限定されないが、好ましくは 3 5 以上、 1 1 0°C以下、より好ましくは 40〜100°C、さらに好ましくは 50〜 90 である。ァニリン点（°C) は、特に限定されないが、好ましくは 65°C以上、より好ましくは 75〜： L 10T：、さらに好ましくは 85〜 105でである。

セタン指数（J I SK2280) は 55以上であるが、好ましくは 60〜1 10、より好ましくは 65〜 100、さらに好ましくは 70〜95である。組成については以下のとおりである。

n—パラフィン分含有量（質量％) は、 10〜90質量％でぁり、好ましくは 20〜80質量％、さらに好ましくは 30〜 70質量％である。この範囲より少ないと、加工性が劣り、多いと（A) エステル油との相溶性が劣るのでいずれも好ましくない。本態様の発明の金属加工油組成物における（B) 炭化水素油の含有量は、組成物全量基準で、好ましくは 70質量％以下、より好ましくは 60質量％以下、更に好ましくは 50質量％以下である。当該含有量が 70質量％を超えると、オイルミスト化特性が低下し、極微量油剤供給方式の切削，研削加ェに用いた場合に加工効率及び工具寿命が低下する傾向にある。また、（B) 炭化水素油の含有量は、組成物全量基準で、好ましくは 1質量％以上、より好ましくは 5質量％以上、更に好ましくは 10質量％以上、特に好ましくは 20質量％以上でぁる。当該含有量が 1質量％未満であると、非鉄金属加工における溶着又は加工抵抗の増加を抑制できなくなり、加工効率及び工具寿命が低下する傾向にある。本態様の発明の金属加工油組成物は、（A) エステル油と（B) 炭化水素油とからなるものであるが、その他の基油を更に含有してもよい。

上記その他の基油としては、具体的には、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリォキシエチレンポリォキシプロピレングリコ一ル、ポリエチレングリコールモノエーテル、ポリプロピレングリコールモノエーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンダリコールモノエーテル、ポリエチレングリコールジェ一テル、ポリプロピレングリコ一ルジェ一テル、ポリォキシエチレンポリォキシプロピレンダリコールジエーテル等のポリグリコール；モノアルキルジフエ二ルェ一テル、ジアルキルジフエニルエーテル、モノアルキルトリフエニルエーテル、ジアルキル卜リフエニルェ一テル、テトラフエ二ルェ一テル、モノアルキルテトラフェニルエーテル、ジアルキルテトラフェニルエーテル、ペン夕フエニルエーテル等のフエニルエーテル；シリコーン油；パーフルォロエーテル等のフルォロエーテル、などが挙げられる。これらは 1種を単独で用いてもよく、 2種以上を組み合わせて用いてもよい。なお、その他の基油の含有量は、組成物全量基準で、好ましくは 6 5質量％以下、より好ましくは 5 0質量％以下、更に好ましくは 3 0質量％以下、更により好ましくは 2 0質量％以下、特に好ましくは 1 0質量％以下である。また、本態様の発明の金属加工油組成物は、加工効率及び工具寿命がより高められる点から、（C ) 油性剤を含有することが好ましい。

油性剤としては、（C一 1 ) アルコール油性剤、（C一 2 ) カルボン酸油性剤、（C一 3 )不飽和カルボン酸の硫化物、（C一 4 )本態様の下記一般式（1 ) で表される化合物、（C一 5 ) 本態様の下記一般式（2 ) で表される化合物、 ( C— 6 ) ポリオキシアルキレン化合物、（C一 7 ) エステル油性剤、（C— 8 ) 多価アルコールのハイド口カルビルエーテル、（C— 9 ) ァミン油性剤などを挙げることができる。

[式（1 ) 中、 R ¹は炭素数 1〜3 0の炭化水素基を表し、 aは 1〜6の整数を表し、 bは 0〜5の整数を表す。]

[式（2 ) 中、 R ²は炭素数 1〜3 0の炭化水素基を表し、 cは 1〜6の整数を表し、 dは 0〜 5の整数を表す。] ( C— 1 ) アルコール油性剤は、 1価アルコールでも多価アルコールでもよい。より高い加工効率及び工具寿命が得られる点から、炭素数 1〜4 0の 1価アルコールが好ましく、更に好ましくは炭素数 1〜 2 5のアルコールであり、最も好ましくは炭素数 8〜1 8のアルコールである。具体的には、上記基油の（A)エステル油を構成するアルコールの例を挙げることができる。これらのアルコールは直鎖状でも分岐を有していてもよく、また飽和でも不飽和でもよいが、ベたつき防止性の点から飽和であることが好ましい。

( C - 2 ) カルボン酸油性剤は 1塩基酸でも多塩基酸でもよい。より高い加工効率及び工具寿命が得られる点から、炭素数 1〜4 0の 1価のカルボン酸が好ましく、更に好ましくは炭素数 5〜 2 5のカルボン酸であり、最も好ましくは炭素数 5〜 2 0のカルボン酸である。具体的には、上記基油としての（A)エステル油エステルを構成するカルボン酸の例を挙げることできる。これらのカルボン酸は、直鎖状でも分岐を有していてもよく、飽和でも不飽和でもよいが、ベたつき防止性の点から飽和カルボン酸であることが好ましレ。

( C一 3 ) 不飽和カルボン酸の硫化物としては、例えば、上記（B ) の力ルボン酸のうち、不飽和のものの硫化物を挙げることができる。具体的には例えば、ォレイン酸の硫化物を挙げることができる。

( C一 4 ) 上記本態様の一般式（1 ) で表される化合物において、 R ¹で表される炭素数 1〜3 0の炭化水素基の例としては、例えば炭素数 1〜3 0の直鎖又は分岐アルキル基、炭素数 5〜マのシクロアルキル基、炭素数 6〜 3 0のアルキルシクロアルキル基、炭素数 2〜 3 0の直鎖又は分岐アルケニル基、炭素数 6〜1 0のァリ一ル基、炭素数 7〜3 0のアルキルァリール基、及び炭素数 7〜 3 0のァリールアルキル基を挙げることができる。これらの中では、炭素数 1〜 3 0の直鎖又は分岐アルキル基であることが好ましく、更に好ましくは炭素数 1〜 2 0の直鎖又は分岐アルキル基であり、更に好ましくは炭素数 1〜1 0の直鎖又は分岐アルキル基であり、最も好ましくは炭素数 1〜4の直鎖又は分岐アルキル基である。炭素数 1〜4の直鎖又は分岐アルキル基の例としては、メチル基、ェチル基、直鎖又は分岐のプロピル基及び直鎖又は分岐のブチル基を挙げることができる。水酸基の置換位置は任意であるが、 2個以上の水酸基を有する場合には隣接する炭素原子に置換していることが好ましい。 aは好ましくは 1〜3の整数であり、更に好ましくは 2である。 bは好ましくは 0〜 3の整数であり、更に好ましくは 1又は 2である。本態様の一般式（1 ) で表される化合物の例としては、 p—tert—プチルカテコールを挙げることができる。 (C- 5) 本態様の上記一般式（2) で表わされる化合物において、 R² で表される炭素数 1〜30の炭化水素基の例としては、前記本態様の一般式 (1)中の R¹で表される炭素数 1〜 30の炭化水素基の例と同じものを挙げることができ、また好ましいものの例も同じである。水酸基の置換位置は任意であるが、 2個以上の水酸基を有する場合には隣接する炭素原子に置換していることが好ましい。 cは好ましくは 1~3の整数であり、更に好ましくは 2である。 dは好ましくは 0〜 3の整数であり、更に好ましくは 1又は 2 である。一般式（2) で表される化合物の例としては、 2, 2—ジヒドロキシナフタレン、 2, 3—ジヒドロキシナフタレンを挙げることができる。

(C一 6) ポリオキシアルキレン化合物としては、例えば本態様の下記一般式（3) 又は（4) で表される化合物を挙げることができる。

R^aO- (R⁴0) _e - R⁵ (3)

[式（3) 中、 R³及び R⁵は各々独立に水素原子又は炭素数 1〜30の炭化水素基を表し、 R⁴は炭素数 2〜4のアルキレン基を表し、 eは数平均分子量が 100〜3500となるような整数を表す。]

A- [(R⁶0) _f-R⁷]_g (4)

[式（3) 中、 Aは、水酸基を 3〜 10個有する多価アルコールの水酸基の水素原子の一部又は全てを取り除いた残基を表し、 R ⁶は炭素数 2〜 4のァルキレン基を表し、 R⁷は水素原子又は炭素数 1〜30の炭化水素基を表し、 f は数平均分子量が 100〜3500となるような整数を表し、 gは Aの水酸基から取り除かれた水素原子の個数と同じ数を表す。] 上記本態様の一般式（3) 中、及び R⁵の少なくとも—方は水素原子であることが好ましい。 R ³及び R ⁵で表される炭素数 1〜 30の炭化水素基としては、例えば本態様の上記一般式（1) の R¹で表される炭素数 1〜30の炭化水素基の例と同じものを挙げることができ、また好ましいものの例も同じである。 R ⁴で表される炭素数 2〜4のアルキレン基としては、具体的には例えば、エチレン基、プロピレン基（メチルエチレン基）、ブチレン基（ェチルエチレン基）を挙げることができる。 eは、好ましくは数平均分子量が 3 0 0〜2 0 0 0となるような整数であり、更好ましくは数平均分子量が 5 0 0〜 1 5 0 0となるような整数である。また、上記本態様の一般式（4 ) 中、 Aを構成する 3〜1 0の水酸基を有する多価アルコールとしては、グリセリン、ポリグリセリン、トリメチ口一ルアルカン、およびこれらの 2〜4量体、ペンタエリスリトール、ジペン夕エリスリ！ル、ソルビ 1 ^一ル、又はソルビタンが好ましい。

R ⁶で表される炭素数 2〜4のアルキレン基の例としては、上記本態様の一般式（3 ) の R ⁴で表される炭素数 2〜4のアルキレン基の例と同じものを挙げることができる。また R ⁷で表される炭素数 1〜3 0の炭化水素基の例としては、本態様の前記一般式（1 ) の R ¹で表される炭素数 1〜 3 0の炭化水素基の例と同じものを挙げることができ、また好ましいものの例も同じである。 g個の R ⁷のうち少なくとも一つが水素原子であることが好ましく、全て水素原子であることが更に好ましい。は、好ましくは数平均分子量が 3 0 0〜 2 0 0 0となるような整数であり、更に好ましくは数平均分子量が 5 0 0〜 1 5 0 0となるような整数である。

( C - 7 ) エステル油性剤としては、これを構成するアルコールが 1価ァルコールでも多価アルコールでもよく、またカルボン酸は一塩基酸でも多塩基酸であってもよい。

エステル油性剤を構成する 1価アルコール及び多価アルコールの例としては、 1価アルコールでも多価アルコールでもよく、また、エステル油性剤を構成する酸としては一塩基酸でも多塩基酸であつてもよい。

1価アルコールとしては、通常炭素数 1〜2 4、好ましくは 1〜 1 2、より好ましくは 1〜8のものが用いられ、具体的には、上記基油の（A) エステル油を構成する 1価アルコールの例を挙げることができる。このようなァルコールとしては直鎖のものでも分岐のものでもよく、また飽和のものであつても不飽和のものであってもよい。

多価アルコールとしては、通常 2〜1 0価、好ましくは 2〜6価のものが用いられる。 2〜1 0の多価アルコールとしては、具体的には、上記基油の (A) エステル油を構成する多価アルコールの例を挙げることができる。これらの中でも、より高い熱 ·酸化安定性が得られることから、ネオペンチルグリコール、トリメチロールェタン、トリメチロールプロパン、ペン夕エリスリトール、及びこれらの混合物等が最も好ましい。エステル油性剤を構成するアルコールは、上述したように 1価アルコールであっても多価アルコールであってもよいが、溶着と加工抵抗の増加とを防止して優れた加工効率及び工具寿命を達成できる点、並びに流動点の低いものがより得やすく、冬季及び寒冷地での取り扱い性がより向上する等の点から、多価アルコールであることが好ましい。また、多価アルコールのエステルを用いると、切削 ·研削加工において、加工物の仕上げ面精度の向上とェ具刃先の摩耗防止効果がより大きくなる。また、エステル油性剤を構成する酸のうち、一塩基酸としては、通常炭素数 2〜2 4の脂肪酸が用いられ、その脂肪酸は直鎖のものでも分岐のものでもよく、また飽和のものでも不飽和のものでもよい。具体的には、上記基油の（A) エステル油を構成する一塩基酸の例を挙げることができる。これらの中でも、溶着と加工抵抗の増加とを防止して優れた加工効率及び工具寿命を達成できる点、並びに取扱性の点から、特に炭素数 3〜2 0の飽和脂肪酸、炭素数 3〜2 2の不飽和脂肪酸及びこれらの混合物が好ましく、炭素数 4〜 1 8の飽和脂肪酸、炭素数 4〜1 8の不飽和脂肪酸及びこれらの混合物がより好ましく、炭素数 4〜1 8の不飽和脂肪酸がさらに好ましく、ベたつき防止性の点からは炭素数 4〜 1 8の飽和脂肪酸がさらに好ましい。多塩基酸としては炭素数 2〜1 6の二塩基酸及びトリメリット酸等が挙げられる。炭素数 2〜 1 6の二塩基酸としては、直鎖のものでも分岐のものでもよく、また飽和のものでも不飽和のものでもよい。具体的には、上記基油の（A) エステル油を構成する多塩基酸の例を挙げることができる。エステル油性剤におけるアルコールと酸との組み合わせは任意であって特に制限されないが、本発明で使用可能なエステル油性剤としては、例えば上記基油の (A) エステルを形成するアルコールと酸との組み合わせを挙げることができる。 ' なお、アルコール成分として多価アルコールを用いた場合、多価アルコール中の水酸基全てがエステル化された完全エステルでもよく、あるいは水酸基の一部がエステル化されず水酸基のままで残つている部分エステルでもよレ^ また、カルボン酸成分として多塩基酸を用いた場合、多塩基酸中のカルポキシル基全てがエステル化された完全エステルでもよく、あるいはカルボキシル基の一部がエステル化されずカルポキシル基のままで残つている部分エステルであってもよい。エステル油性剤の合計炭素数には特に制限はないが、溶着と加工抵抗の増加とを防止して優れた加工効率及び工具寿命を達成できる点から、合計炭素数が 7以上のエステルが好ましく、 9以上のエステルが更に好ましく、 1 1 以上のエステルが最も好ましい。また、スティンや腐食の発生を増大させない点、並びに有機材料との適合性の点から、合計炭素数が 6 0以下のエステルが好ましく、 4 5以下のエステルがより好ましく、 2 6以下のエステルが更に好ましく、 2 4以下のエステルが一層好ましく、 2 2以下のエステルが最も好ましい。 _

( C - 8 ) 多価アルコールのハイドロカルビルエーテルを構成する多価ァルコールとしては、通常 2〜 1 0価、好ましくは 2〜6価のものが用いられる。 2〜1 0の多価アルコールとしては、具体的には、上記基油の（A) ェステル油を構成する多価アルコールの例を挙げることができる。これらの中でも、溶着と加工抵抗の増加とを防止して優れた加工効率及び工具寿命を達成できる点から、グリセリンが最も好ましい。

( C一 8 ) 多価アルコールのハイドロカルビルェ一テルとしては、上記多価アルコールの水酸基の一部又は全部をハイドロカルビルエーテル化したものが使用できる。溶着と加工抵抗の増加とを防止して優れた加工効率及びェ具寿命を達成できる点溶着と加工抵抗の増加とを防止して優れた加工効率及び工具寿命を達成できる点からは、多価アルコールの水酸基の一部をハイド口カルピルエーテル化したもの (部分エーテル化物) が好ましい。ここでいぅ八ィドロカルピル基とは、炭素数 1〜2 4のアルキル基、炭素数 2〜 2 4 のアルケニル基、炭素数 5〜 7のシクロアルキル基、炭素数 6〜 1 1のアルキルシクロアルキル基、炭素数 6〜1 0のァリール基、炭素数 7〜 1 8のァルキルァリール基、炭素数 7〜 1 8のァリ—ルアルキル基等の炭素数 1〜 2 4の炭化水素基を表す。これらの中では、溶着と加工抵抗の増加とを防止して優れた加工効率及び工具寿命を達成できる点から、炭素数 2〜1 8の直鎖又は分枝のアルキル基、炭素数 2〜 1 8の直鎖又は分枝のアルケニル基が好ましく、炭素数 3〜 1 2 の直鎖又は分枝のアルキル基、ォレイル基（ォレイルアルコールから水酸基を除いた残基）がより好ましい。

( C - 9 ) ァミン油性剤としては、モノアミンが好ましく使用される。モノアミンの炭素数は、好ましくは 6〜 2 4であり、より好ましくは 1 2〜2 4である。ここでいう炭素数とは ΐノアミンに含まれる総炭素数の意味であり、モノアミンが 2個以上の炭化水素基を有する場合にはその合計炭素数を表す。本発明で用いられるモノアミンとしては、第 1級モノアミン、第 2級モノァミン、第 3級モノアミンの何れもが使用可能であるが、溶着と加工抵抗の増加とを防止して優れた加工効率及び工具寿命を達成できる点から、第 1級モノアミンが好ましい。モノアミンの窒素原子に結合する炭化水素基としては、アルキル基、アルケニル基、シクロアルキル基、アルキルシクロアルキル基、ァリール基、ァルキルァリール基、ァリールアルキル基等の何れもが使用可能であるが、溶着と加工抵抗の増加とを防止して優れた加工効率及び工具寿命を達成できる点から、アルキル基又はアルケニル基であることが好ましい。アルキル基、アルケニル基としては、直鎖状のものであっても分岐鎖状のものであっても良いが、溶着と加工抵抗の増加とを防止して加工効率及び工具寿命を向上できる点から、直鎖状のものが好ましい。

これらの中でも、溶着と加工抵抗の増加とを防止して優れた加工効率及び工具寿命を達成できる点から、炭素数 1 2〜2 4の第 1級モノアミンが好ましく、炭素数 1 4〜2 0の第 1級モノアミンがより好ましく、炭素数 1 6〜 1 8の第 1級モノアミンがさらに好ましい。本態様の発明においては、上記油性剤（C一 1 ) 〜（C一 9 ) の中から選ばれる 1種のみを用いてもよく、また 2種以上の混合物を用いてもよい。これらの中でも、溶着と加工抵抗の増加とを防止して優れた加工効率及び工具寿命を達成できる点から、（C一 2 ) カルボン酸油性剤及び（C一 9 ) ァミン油性剤から選ばれる 1種または 2種以上の混合物であることが好ましい。 ( C ) 油性剤の含有量は特に制限はないが、溶着と加工抵抗の増加とを防止して優れた加工効率及び工具寿命—を達成できる点から、組成物全量基準で、好ましくは 0 . 0 1質量％以上、より好ましくは 0 . 0 5質量％以上、更に好ましくは 0 . 1質量％以上である。また、安定性の点から、油性剤の含有量は、組成物全量基準で、好ましくは 1 5質量％以下、より好ましくは 1 0 質量％以下、更に好ましくは 5質量％以下であるまた、本態様の発明の金属加工油組成物は、溶着と加工抵抗の増加とを防止して優れた加工効率及び工具寿命を達成できる点から、（D) 極圧剤を更に含有することが好ましい。特に、（D) 極圧剤を上記した（C) 油性剤と併用すると、これらの相乗作用により、溶着と加工抵抗の増加とを防止して一層優れた加工効率及び工具寿命を達成することが可能となる。また、本発明の金属加工油組成物は、後述するように、工作機械の加工部以外の潤滑油として使用することが可能であるが、この場合には（C) 油性剤を含有することが望ましい。

(D) 極圧剤としては、後述する（D— 1 ) 硫黄化合物及び（D— 2) リン化合物が挙げられる。 (D— 1) 硫黄化合物としては、金属加工油組成物の特性を損なわない限りにおいて特に制限されないが、ジハイドロカルビルポリサルファイド、硫化エステル、硫化鉱油、ジチォリン酸亜鉛化合物、ジチォ力ルバミン酸亜鉛化合物、ジチオリン酸モリブデン化合物及びジチォカルバミン酸モリブデンが好ましく用いられる。ジハイドロカルビルポリサルフアイドとは、一般的にポリサルフアイド又は硫化ォレフィンと呼ばれる硫黄系化合物であり、具体的には下記一般式 (5) ：

R⁸-S_h-R⁹ (5)

[式（5) 中、 R⁸及び R⁹は同一でも異なっていてもよく、それぞれ炭素数 3〜20の直鎖状又は分枝状のアルキル基、炭素数 6〜 20のァリール基、炭素数 6〜 20のアルキルァリール基あるいは炭素数 6〜 20のァリールァルキル基を表し、 hは 2〜6、好ましくは 2〜 5の整数を表す]

で表される化合物を意味する。上記本態様の一般式（5) 中の R⁸及び R⁹としては、溶着と加工抵抗の増加とを防止して優れた加工効率及び工具寿命を達成できる点から、別個に、エチレン又はプロピレンから誘導された炭素数

3〜1 8の分枝状アルキル基であることがより好ましく、エチレン又はプロピレンから誘導された炭素数 6〜 1 5の分枝状アルキル基であることが特に好ましい。硫化エステルとしては、具体的には例えば、牛脂、豚脂、魚脂、菜種油、大豆油などの動植物油脂；不飽和脂肪酸（ォレイン酸、リノール酸又は上記の動植物油脂から抽出された脂肪酸類などを含む）と各種アルコールとを反応させて得られる不飽和脂肪酸エステル；及びこれらの混合物などを任意の方法で硫化することにより得られるものが挙げられる。硫化鉱油とは、鉱油に単体硫黄を溶解させたものをいう。ここで、本発明にかかる硫化鉱油に用いられる鉱油としては特に制限されないが、具体的には、具体的には、原油に常圧蒸留及び減圧蒸留を施して得られる潤滑油留分を、溶剤脱れき、溶剤抽出、水素化分解、溶剤脱ろう、接触脱ろう、水素化精製、硫酸洗浄、白土処理などの精製処理を適宜組み合わせて精製したパラフィン系鉱油、ナフテン系鉱油などが挙げられる。また、単体硫黄としては、塊状、粉末状、溶融液体状等いずれの形態のものを用いてもよいが、粉末状又は溶融液体状の単体硫黄を用いると基油への溶解を効率よく行うことができるので好ましい。なお、溶融液体状の単体硫黄は液体同士を混合するので溶解作業を非常に短時間で行うことができるという利点を有しているが、単体硫黄の融点以上で取り扱わねばならず、加熱設備などの特別な装置を必要としたり、高温雰囲気下での取り扱いとなるため危険を伴うなど取り扱いが必ずしも容易ではない。これに対して、粉末状の単体硫黄は、安価で取り扱いが容易であり、しかも溶解に要す _る時間が十分に短いので特に好ましい。また、本態様の発明にかかる硫化鉱油における硫黄含有量に特に制限はない力通常、硫化鉱油全量を基準として好ましくは 0 . 0 5〜1 . 0質量％であり、より好ましくは 0 . 1〜0 . 5質量％である。ジチォリン酸亜鉛化合物、ジチォ力ルバミン酸亜鉛化合物、ジチォリン酸モリブデン化合物及びジチォカルバミン酸モリブデン化合物とは、それぞれ下記本態様の一般式（6 ) 〜（9 )：

[式（6) 〜（9) 中、 R¹⁰、 R¹¹, R¹²、 R¹³、 R¹⁴、 R¹⁵、 R¹⁶、 R¹⁷、 R¹⁸、 R¹⁹、 R²⁰、 R²¹、 R²²、 R²³、 R ²⁴及び R ²⁵は同一でも異なっていてもよく、それぞれ炭素数 1以上の炭化水素基を表し、 X¹及び X² はそれぞれ酸素原子又は硫黄原子を表す]

で表される化合物を意味する。本態様の発明においては、上記硫黄化合物の中でも、ジハイド口カルビルポリサルフアイド及び硫化エステルからなる群より選ばれる少なくとも 1種を用いると、溶着と加工抵抗の増加とを防止して一層高水準の加工効率及び工具寿命を達成できるので好ましい。また、（D—'2)リン化合物としては、具体的には例えば、リン酸エステル、酸性リン酸エステル、酸性リン酸エステルのアミン塩、塩素化リン酸エステル、亜リン酸エステル及びフォスフォロチォネート、本態様の下記一般式（1 0) 又は（1 1) で表されるリン化合物の金属塩等が挙げられる。これらのリン化合物は、リン酸、亜リン酸又はチォリン酸とアル力ノール、ポリエーテル型アルコールとのエステルあるいはその誘導体が挙げられる。

[式（10) 中、 X³、 X⁴及び X⁵は同一でも異なっていてもよく、それぞれ酸素原子又は硫黄原子を表し、 X³、 X⁴又は X⁵の少なくとも 2つは酸素原子であり、 R²⁶、 R²⁷、及び R²⁸は同一でも異なっていてもよく、それぞれ水素原子又は炭素数 1〜 30の炭化水素基を表す]

[式（1 1) 中、 X⁶、 X⁷、 X⁸及び X⁹は同一でも異なっていてもよく、それぞれ酸素原子又は硫黄原子を表し、 X⁶、 X⁷、 X⁸又は X⁹の少なくとも 3つは酸素原子であり、 R²⁹、 R^3Q及び R³¹は同一でも異なっていてもよく、それぞれ水素原子又は炭素数 1〜 30の炭化水素基を表す。] 上記リン酸エステルとしては、トリブチルホスフェート、トリペンチルホスフエー卜、トリへキシルホスフェート、トリへプチルホスフェート、トリォクチルホスフエ一ト、トリノニルホスフェート、トリデシルホスフェート、トリゥンデシルホスフェート、トリドデシルホスフェート、トリトリデシルホスフェート、トリテトラデシルホスフェート、トリペン夕デシルホスフエート、トリへキサデシルホスフェート、トリヘプ夕デシルホスフェート、トリオクタデシルホスフエ一ト、トリオレィルホスフェート、トリフエニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリキシレニルホスフェート、クレジルジフエニルホスフェート、キシレニルジフエニルホスフェート等が挙げられる。また、上記本態様の一般式（10) 又は（1 1) で表されるリン化合物の金属塩に関し、 R²⁶〜R³¹で表される炭素数 1〜30の炭化水素基は、炭素数 1〜30のアルキル基又は炭素数 6〜 24のァリール基であることが好ましく、更に好ましくは炭素数 3〜18のアルキル基、更に好ましくは炭素数 4〜1 2のアルキル基である。

R²⁶、 R²⁷及び R²⁸は同一でも異なっていてもよく、それぞれ水素原子又は上記炭化水素基を表すが、 R²⁶、 R²⁷及び R²⁸のうち、 1〜3個が上記炭化水素基であることが好ましく、 1〜 2個が上記炭化水素基であることがより好ましく、 2個が上記炭化水素基であることがさらに好ましい。また、 R²⁹、 R^3Q及び R³¹は同一でも異なっていてもよく、それぞれ水素原子又は上記炭化水素基を表すが、 R²⁹、 R^3Q及び R³¹のうち、 1〜3個が上記炭化水素基であることが好ましく、 1〜 2個が上記炭化水素基であることがより好ましく、 2個が上記炭化水素基であることがさらに好ましい。本態様の一般式（10) で表されるリン化合物において、 X³〜X⁵のうちの少なくとも 2つは酸素原子であることが必要であるが、 X³〜X⁵の全てが酸素原子であることが好ましい。また、本態様の一般式（1 1) で表されるリン化合物において、 x⁶〜x⁹ のうちの少なくとも 3つは酸素原子であることが必要であるが、 Χ^Θ〜Χ⁹の全てが酸素原子であることが好ましい。本態様の一般式（10) で表されるリン化合物としては、例えば、亜リン酸、モノチォ亜リン酸；上記炭素数 1〜30の炭化水素基を 1つ有する亜リン酸モノエステル、モノチォ亜リン酸モノエステル；上記炭素数 1〜30の炭化水素基を 2つ有する亜リン酸ジエステル、モノチォ亜リン酸ジエステル；上記炭素数 1〜30の炭化水素基を 3つ有する亜リン酸トリエステル、モノチォ亜リン酸トリエステル；及びこれらの混合物が挙げられる。これらの中でも、亜リン酸モノエステル、亜リン酸ジエステルが好ましく、亜リン酸ジエステルがより好ましい。また、本態様の一般式（1 1 ) で表されるリン化合物としては、例えば、リン酸、モノチォリン酸；上記炭素数 1〜 3 0の炭化水素基を 1つ有するリン酸モノエステル、モノチォリン酸モノエステル；上記炭素数 1〜3 0の炭化水素基を 2つ有するリン酸ジエステル、モノチォリン酸ジエステル；上記炭素数 1〜3 0の炭化水素基を 3つ有するリン酸トリエステル、モノチオリン酸トリエステル；及びこれらの混合物が挙げられる。これらの中でも、リン酸モノエステル、リン酸ジエステルが好ましく、リン酸ジエステルがより好ましい。本態様の一般式（1 0 ) 又は（1 1 ) で表されるリン化合物の金属塩としては、当該リン化合物の酸性水素の一部又は全部を金属塩基で中和した塩が挙げられる。かかる金属塩基としては.、金属酸化物、金属水酸化物、金属炭酸塩、金属塩化物等が挙げられ、その金属としては、具体的には、リチウム、ナトリウム、カリウム、セシウム等のアル力リ金属、カルシウム、マグネシゥム、バリウム等のアルカリ土類金属、亜鉛、銅、鉄、鉛、ニッケル、銀、マンガン等の重金属等が挙げられる。これらの中ではカルシウム、マグネシゥム等のアルカリ土類金属及び亜鉛が好ましい。上記リン化合物の金属塩は、金属の価数やリン化合物の O H基あるいは S H基の数に応じその構造が異なり、従ってその構造については何ら限定されないが、例えば、酸化亜鉛 1 m o 1とリン酸ジエステル（〇H基が 1つ） 2 m o 1を反応させた場合、本態様の下記式（1 2 ) で表される構造の化合物が主成分として得られると考えられるが、ポリマー化した分子も存在していると考えられる。

また、例えば、酸化亜鉛 l mol とリン酸モノエステル（O H基が 2つ） l m ol とを反応させた場合、本態様の下記式（1 3 ) で表される構造の化合物が主成分として得られると考えられるが、ポリマー化した分子も存在していると考えられる。

(13)

また、これらの 2種以上の混合物も使用できる本態様の発明においては、上記リン化合物の中でも、溶着と加工抵抗の増加とを防止して優れた加工効率及び工具寿命を達成できる点から、リン酸ェステル、酸性リン酸エステル、及び酸性リン酸エステルのァミン塩が好ましい。また、本態様の発明の金属加工油組成物は、後述するように、金属加工以外の用途に適用可能であるが、本発明の金属加工油組成物を工作機械の摺動面用油として使用する場合には、酸性リン酸エステル、酸性リン酸エステルのアミン塩を含有することが好ましい。また、本発明の金属加工油組成物を油圧作動油として使用する場合には、リン酸エステルが好ましい。さらに、摺動面用油と油圧作動油との兼用油として用いる場合には、酸性リン酸エステル及び酸性リン酸エステルのァミン塩から選ばれる少なくとも 1種と、リン酸エステルと、を組み合わせて用いることが好ましい。本態様の発明の金属加工油組成物は、（D— 1 ) 硫黄化合物又は（D— 2 ) リン化合物の一方のみを含有するものであってもよく、双方を含有するものであってもよい。溶着と加工抵抗の増加とを防止して優れた加工効率及びェ具寿命を達成できる点からは、（D— 1 ) リン化合物、あるいは（D— 1 ) 硫黄化合物と（D— 2 ) リン化合物との双方を含有することが好ましく、（D _ 1 ) 硫黄化合物と（D _ 2 ) リン化合物との双方を含有することがより好ましい。

(D ) 極圧剤の含有量は任意であるが、溶着と加工抵抗の増加とを防止して優れた加工効率及び工具寿命を達成できる点から、組成物全量基準で、 0 . 0 0 5質量％以上であることが好ましく、 0 . 0 1質量％以上であることがより好ましく、 0 . 0 5質量％以上であることがさらにより好ましい。また、異常摩耗の防止の点から、極圧剤の含有量は、組成物全量基準で、 1 5質量％以下であることが好ましく、 1 0質量％以下であることがより好ましく、 7 質量％以下であることがさらにより好ましい。本態様の発明においては、上述の（C ) 油性剤又は（D ) 極圧剤の一方のみを用いてもよいが、溶着と加工抵抗の増加とを防止して優れた加工効率及び工具寿命を達成できる点から、（C ) 油性剤と（D ) 極圧剤とを併用することが好ましい。また、本態様の発明の金属加工油組成物においては、溶着と加工抵抗の増加とを防止して優れた加工効率及び工具寿命を達成できる点から、（E ) 有機酸塩を含有することが好ましい。有機酸塩としては、スルフォネート、フエネート、サリシレート、並びにこれらの混合物が好ましく用いられる。これらの有機酸塩の陽性成分としては、ナトリウム、カリウムなどのアルカリ金属；マグネシウム、カルシウム、バリウムなどのアルカリ土類金属；アンモニァ、炭素数 1〜 3のアルキル基を有するアルキルアミン (モノメチルアミン、ジメチルァミン、トリメチルァミン、モノェチルアミン、ジェチルアミン、トリェチルァミン、モノプロピルアミン、ジプロピルアミン、トリプロピルァミンなど）、炭素数 1〜 3のアル力ノ一ル基を有するアル力ノールァミン（モノメタノールァミン、ジメタノールァミン、トリメタノールアミン、モノエタノールァミン、ジエタノールァミン、トリエ夕ノールァミン、モノプロパノールァミン、ジプロパノールァミン、トリプロパノールァミンなど) などのァミン、亜鉛などが挙げられるが、これらの中でもアルカリ金属又はアルカリ土類金属が好ましく、カルシウムが特に好ましい。有機酸塩の陽性成分がアル力リ金属又はアルカリ土類金属であると、より高い潤滑性が得られる傾向にある。また、（E ) 有機酸塩の含有量は、組成物全量基準で、好ましくは 0 . 1〜 3 0質量％であり、より好ましくは 0 . 5〜2 5質量％でぁり、さらに好ましくは 1〜2 0質量％である。（E ) 有機酸塩の含有量が前記下限値未満の場合、その添加による溶着と加工抵抗の増加との防止に起因する加工効率及び工具寿命の向上効果が不十分となる傾向にあり、他方、前記上限値を超えると金属加工油組成物の安定性が低下して析出物が生じやすくなる傾向にある。本態様の発明においては、（E ) 有機酸塩を単独で用いてもよく、あるいは有機酸塩と他の添加剤とを組み合わせて用いてもよい。溶着と加工抵抗の増加とを防止して優れた加工効率及び工具寿命を達成できる点からは、有機酸塩を上記の極圧剤と組み合わせて用いることが好ましく、硫黄化合物、リン化合物及び有機酸塩の 3種を組み合わせて用いることが特に好ましい。また、本態様の発明の金属加工油組成物は（F ) 酸化防止剤を更に含有していることが好ましい。酸化防止剤の添加により、構成成分の変質によるべたつきを防止することができ、また、熱 ·酸化安定性を向上させることができる

(F) 酸化防止剤としては、フエノール系酸化防止剤、アミン系酸化防止剤、ジチォリン酸亜鉛系酸化防止剤、その他食品添加剤として使用されているものなどが挙げられる。フエノール系酸化防止剤としては、潤滑油の酸化防止剤として用いられる任意のフエノール系化合物が使用可能であり、特に制限されるものでないが、アルキルフエノール化合物が好ましいものとして挙げられる。アミン系酸化防止剤の具体例としては、 4一ブチル—4' 一才クチルジフェニルァミン、フエ二ルー α—ナフチルァミン、ォクチルフエ二ルー α—ナフチルァミン、ドデシルフェニルー一ナフチルァミン及びこれらの混合物などが挙げられる。また、食品添加剤として使用されている酸化防止剤も使用可能であり、例えば、 2， 6—ジー tert—ブチル— ρ—クレゾール（DBPC 4, 4，一メチレンビス (2, 6—ジ一 tert—ブチルフエノール）、 4, 4，一ビス（2, 6—ジー tert—ブチルフエノール）、 4, 4，ーチォビス（6— tert—ブチル —o—クレゾ一ル）、ァスコルビン酸（ビタミン C)、ァスコルビン酸の脂肪酸エステル、トコフエロール（ビタミン E)、 3, 5—ジ— tert—ブチル—4 —ヒドロキシァニソ一ル、 2— tert—プチルー 4—ヒドロキシァニソ一ル、 3—tert—ブチル—4ーヒドロキシァニソール、 1， 2—ジハイド口— 6— エトキシ— 2， 2, 4一卜リメチルキノリン (ェ卜キシキン）、 2 - （1， 1 —ジメチル） — 1， 4一ベンゼンジオール（TBHQ)、 2， 4, 5—トリヒドロキシプチ口フエノン（THBP-) を挙げることができる。これらの酸化防止剤の中でも、フエノール系酸化防止剤、アミン系酸化防止剤、並びに上記食品添加剤として使用されているものが好ましい。 ( F ) 酸化防止剤の含有量は特に制限はないが、良好な熱 ·酸化安定性を維持させるためにその含有量は、組成物全量基準で 0 . 0 1質量％以上が好ましく、更に好ましくは 0 . 0 5質量％以上、最も好ましくは 0 . 1質量％以上である。一方それ以上添加しても効果の向上が期待できないことからその含有量は 1 0質量％以下であることが好ましく、更に好ましくは 5質量％以下であり、最も好ましくは 3質量％以下である。また、本態様の発明の金属加工油組成物には、上記した以外の従来公知の添加剤を含有することができる。かかる添加剤としては、例えば、上記したリン化合物、硫黄化合物以外の極圧剤（塩素系極圧剤を含む）；ジエチレングリコールモノアルキルエーテル等の湿潤剤；アクリルポリマー、パラフィンワックス、マイクロワックス、スラックワックス、ポリオレフインワックス等の造膜剤；脂肪酸アミン塩等の水置換剤；グラフアイト、フッ化黒鉛、二硫化モリブデン、窒化ホウ素、ポリエチレン粉末等の固体潤滑剤；ァミン、アルカノールァミン、アミド、カルボン酸、カルボン酸塩、スルホン酸塩、リン酸、リン酸塩、多価アルコールの部分エステル等の腐食防止剤；ベンゾトリァゾール、チアジアゾール等の金属不活性化剤；メチルシリコーン、フルォロシリコーン、ポリアクリレート等の消泡剤；アルケニルコハク酸ィミド、ベンジルァミン、ポリアルケニルァミンアミノアミド等の無灰分散剤；等が挙げられる。これらの公知の添加剤を併用する場合の含有量は特に制限されないが、これらの公知の添加剤の合計含有量が組成物全量基準で 0 . 1 〜 1 0質量％となるような量で添加するのが一般的である。

.なお、本態様の発明の金属加工油組成物は、上述のように塩素系極圧剤などの塩素系添加剤を含有してもよいが、安全性の向上及び環境に対する負荷の低減の点からは、塩素系添加剤を含有しないことが好ましい。また、塩素濃度は、組成物全量基準で、 1 0 0 0質量 p p m以下であることが好ましく、 5 0 0質量 p p m以下であることがより好ましく、 2 0 0質量 p p m以下であることが更に好ましく、 1 0 0質量 p p m以下であることが特に好ましレ。本態様の発明の金属加工油組成物の動粘度は特に制限されないが、加工部位への供給容易性の点から、 40°Cにおける動粘度は 200mm²ノ s以下であることが好ましく、更に好ましくは 100mm²Zsであり、更に好ましくは 75mm²/ sであり、最も好ましくは 50 mm²Z sである。一方、その下限値は、 lmm²Zsであることが好ましく、更に好ましくは 3 mm²/ s であり、最も好ましくは 5mm²/sである。また、本態様の発明の金属加工油組成物の水分含有量は、貯蔵安定性及びさび止め性の点から、好ましくは 20000 p p m以下、より好ましくは 1 O O O O p pm以下、更に好ましくは 5000 p pm以下である。また、溶着と加工抵抗の増加とを防止して優れた加工効率及び工具寿命を達成できる点からは、水分含有量は、好ましくは 200 p pm以上、より好ましくは 3 O O p pm以上、更に好ましくは 400 p pm以上、一層好ましくは 500 p pm以上である。なお、本態様の発明でいう水分含有量とは、 J I S K 2275に準拠してカールフィッシヤー式電量滴定法により測定される水分含有量を意味する。また、本態様の発明の金属加工油組成物に水を添加して水分含有量を調整する場合、添加する水は硬水又は軟水のいずれであってもよく、水道水、ェ業用水、イオン交換水、蒸留水、アルカリイオン水などを任意に使用することができる。上記構成を有する本態様の発明の金属加工油組成物は、加工効率、工具寿命などの加工性能、更には取扱性に優れるものであるため、金属加工分野の広範な用途において好適に使用するごとができる。ここでいう金属加工とは、切削 ·研削加工に限定されず、広く金属加工全般を意味する。また、本態様の発明の金属加工油組成物は、通常給油方式による金属加工に適用することができるが、より顕著な効果を発揮することから、極微量油剤供給方式（MQ L ) の加工用油剤として用いることが好ましい。金属加工の種類としては、具体的には、切削加工、研削加工、転造加工、鍛造加工、プレス加工、引き抜き加工、圧延加工等が挙げられる。これらの中でも、本発明の金属加工油組成物は切削加工、研削加工、転造加工などの用途に非常に有用である。また、本態様の発明の金属加工油組成物が適用される被加工材の材質は特に制限されないが、本発明の金属加工油組成物は、非鉄金属の加工用油剤として好適であり、特に、アルミニウム又はアルミニウム合金の加工用油剤として非常に優れたものである。さらに、本発明の金属加工油組成物は、摺動面用油剤、軸受部分用油剤、油圧機器用油剤などの工作機械の加工部位以外の潤滑油剤として用いることが可能なものであり、従って工作機械の省スペース化、省エネルギー化を可能とする点で非常に有用である。なお、本態様の態様の発明でいう摺動面用油剤とは、切削 ·研削加工に用いられる工作機械が備える構成部材のうち、当接する 2平面の摺動運動の案内機構に用いられる潤滑油剤をいう。例えば、ベッド上を移動可能なテープル上に被加工部材を配置し、テーブルを移動させて切削 ·研削加工用工具へ向けて被加工部材を搬送する工作機械においては、テーブルとべッドとの間の摺動面が摺動面用油剤により潤滑される。また、ベッド上を移動可能な台上に切削 ·研削加工用工具を固定レ、その台を移動させて工具を被加工部材に向けて移動させる工作機械においては、台とべッドとの間の摺動面が摺動面用油剤により潤滑される。このような摺動面用油には、摺動面での摩擦係数が小さいことゃスティックスリップ防止性が高いなどの摩擦特性が求められる。工作機械の加工テーブルなどの摺動面においてスティックスリップが発生すると、その摩擦振動がそのまま被加工部材に転写され、その結果加工精度が低下したり、あるいはその振動から工具寿命が低下するなどの問題が生じる。本発明の金属組成物は、摺動面用油剤として用いた場合にこれらの現象を十分に防止することが可能なものであるが、摩擦特性の点からはリン化合物を更に含有することが好ましい。また、軸受部分の潤滑には、油剤軸受潤滑とミスト軸受潤滑等の潤滑方法があるが、本発明の油剤組成物はこのどちらにも使用可能である。油剤軸受潤滑とは、潤滑油を液体のまま軸受部に供給して当該部分の円滑な摺動を図る潤滑方式を意味し、潤滑油による軸受部の冷却等も期待できる。このような軸受潤滑用の潤滑油剤としては、より高温部で使用されることから熱劣化が起きにくい、つまり耐熱性に優れていることが要求されるが、本発明の金属加工油組成物はこのような油剤軸受潤滑にも用いることができるものである。ミスト軸受潤滑とは、潤滑油をミスト発生装置により霧状にし、空気等の期待でその霧状の油を軸受部に供給して当該部分の円滑な摺動を図る潤滑方式を意味し、軸受部等の高温部では、空気等による冷却効果を期待できることから、近年の工作機械ではこの潤滑方式を採用している例が多い。このようなミスト潤滑用の潤滑油剤としては、より高温部で使用されることから熱劣化が起きにくい、つまり耐熱性に優れていることが要求されるが、本発明の油剤組成物はこのようなミスト軸受潤滑にも用いることができるものである。油圧機器は、油圧にて機械の動作、制御を行うものであり、機械類の動作を司る油圧制御部分では潤滑、シール、冷却効果を期待される油圧作動油が使用される。油圧作動油は、潤滑油をポンプで高圧に圧縮し、油圧を発生させ、機器を動かすため、潤滑油に高い潤滑性と高い酸化安定性、熱安定性が求められが、本態様の発明の油剤組成物はこのような油圧作動油にも用いることができるものである。本態様の発明の金属加工油組成物を油圧作動油兼用油として使用する場合には、その潤滑性をさらに向上させるために、リン化合物を更に含有することが好ましい。ここで、本態様の発明の金属加工油組成物を用いた切削 ·研削加工方法の一例について説明する。図 1は極微量油剤供給式切削 ·研削加工方法において好適に用いられるェ作機械の一例を示す説明図である。図.1に示す工作機械は、ベッド 1上を矢印の方向に移動可能なテーブル 2、並びに支持手段 1 0に支持されており矢印の方向に回転可能な工具 1 1を備えている。また、給油タンク 1 2には本発明の油剤が収容されており、テーブル 2上に配置された被加工部材 3を切肖 |J '研削加工する際には、圧縮空気導入部 1 8から送られる圧縮空気と共に、ミスト状の本発明の油剤が加工油剤供給部 1 3から加工部位に向けて供給される。また、給油タンク 1 2に収容された本発明の油剤は、摺動面用油剤供給部 1 4からベッド 1とテーブル 2との間の摺動面 1 6に供給されると共に、軸受用油剤供給部 1 5から支持手段 1 0と工具 1 1との間の軸受け部に供給されて、摺動面 1 6及び軸受け部 1 7の潤滑が行われる。このように、本態様の発明の極微量油剤供給式切削 ·研削加工方法においては、同一のエステルを含有する油剤を用いて、切削研削加工部位、工作機械の摺動面、あるいは更に軸受部における潤滑を行うことによって、極微量油剤供給式切削 ·研削加工における加工性の向上、作業効率の向上が達成される。また、本態様の発明の極微量油剤供給式切削 ·研削加工方法においては、図 1に示すように、切削研削加工用油剤、摺動面用油剤、あるいは更に軸受用油剤としてそれぞれ同一の油剤を用いると、各油剤を供給するための給油タンク等を別個に設ける必要がなくなり、工作機械の省スペース化、省エネルギー化を達成することが可能となるので好ましい。なお、図 1には示していないが、本態様の発明においては、給油タンク 1 2に収容される本態様の発明の油剤を、工作機械が備える油圧機器に供給して、本態様の発明の油剤を油圧作動油として用いることもできる。実施例（金属加工油組成物に係る第 2態様）

以下、実施例及び比較例に基づき本態様の発明を更に具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に何ら限定されるものではない。

実施例及び比較例においては、それぞれ以下に示す表 2記載の基油及び添加剤を用いた。基油 a, b, c， dは以下に示し、また表 1には基油 e、 f 、 gを示している。基油 dについては、その脂肪酸組成及び総不飽和度を表 4 に示す。以下実施例、比較例により本発明をさらに説明する。

(FT合成油の水素化精製油、ワックス水素化分解油、及び希釈油 1〜3の製造）

1) 天然ガスを原料とする FT合成炭化水素油（沸点 150°C以上の炭化水素の含有量： 82質量％、沸点 360で以上の炭化水素の含有量： 41質量％) を蒸留塔で、沸点 1 5 Ot以下の軽質留分と、沸点 1 50〜360°C の中間留分と、塔底残渣重質ワックス分（FTワックス：沸点 360°C以上の留分に相当）とに分離した。 .

2) 上の 1) で分離された中間留分を、水素化精製触媒（P t ：担体に対し 0. 8質量％、 US Yゼォライト /シリカアルミナ Zアルミナバインダー：重量比 3/ 57/40), 水素気流下、反応温度： 31 1°C、水素圧力： 3. OMP a、 LHS V : 2. 0 h~ 水素 Z油比： 34 ONLZLで水素化精製処理を行った。

3) 上の 2) で得られた水素化精製油を蒸留により 1 50〜2 50°C留分 (灯油留分 1) 及び 250〜360で留分（軽油留分 1) に分留した。

4) 上の 1) で得られた FTワックスを、水素化分解触媒（P t ：担体に対し 0. 8質量％、 US Yゼォライト/シリカアルミナ Zアルミナバインダ一：重量比 3Z57/40) を用い、水素気流下、反応温度： 326°C、水素圧力： 4. OMP a, LHS V： 2. O h— 水素 Z油比： 680 NLZ

Lで水素化分解を行った。

5) 上の 4) で得られた水素化分解油を蒸留により 1 50〜2 50°C留分 (灯油留分 2) 及び 250〜360°C留分（軽油留分 2) に分留した。

本願基油 e ：軽油留分 1及び 2を 56 ： 44 (質量比）で混合し、本願基油 eを得た。

本願基油 f ：灯油留分 1及び 2を 63 ： 3 7 (質量比）で混合し、本願基油 f を得た。

本願基油 g ：ポリアルファ一ォレフィン（PAO)

本願基油 h ：ホワイトオイル

本願基油 i ：軽油留分 1及び 2を 5 1 ： 49 (質量比）で混合し、本願基油 iを得た。

本願基油 j ：灯油留分 1及び 2を 49 ： 51 (質量比）で混合し、本願基油 j を得た。

そしてこれら基油を用いて表 2に示す組成を有する金属加工油組成物を調製し、それを試験した。 (基油）

a ：トリメチロールプロパンとォレイン酸とのトリエステル（40°Cにおける動粘度： 46mm²Zs)

b ：ネオペンチルダリコールとォレイン酸とのジエステル（40°Cにおける動粘度： 24mm²/s ) c ：イソデシルアルコールとアジピン酸とのジエステル（40°Cにおける動粘度： 14mm²/ s)

d ：高ォレイン酸菜種油（40°Cにおける動粘度： 39mm²/s) 用いた添加剤は以下のとおりである。

(添加剤）

A：ォレイルアルコール

B ：ォレイルァミン

C ：ォレイン酸

D ：グリセリンモノォレート

E ：トリクレジルホスフェート

F ：硫化エステル。次に、実施例及び比較例の各金属加工油組成物について以下の評価試験を行った。

(タッピング試験）

極微量油剤供給方式（MQL) 又は通常給油方式によりタッピング試験を行った。

MQLによる試験の場合は、各金属加工油組成物及び比較標準油（D I D A：アジピン酸ジイソデシル）を交互に用いて、以下に示す条件でタツピング試験を行い、そのタツビングエネルギーを測定した。タッピング条件（極微量油剤供給方式（MQL))

工具：ナットタツプ M 8 (P = 1. 25 mm)

下穴径： Φ 7. 2 mm

ワーク： AC8A ( t = 10 mm)

切削速度： 9. 0 m/分

油剤供給方式：

金属加工油組成物：圧縮空気 0. 2 M P a、油剤組成物 25 m 1 / hの条件で吹き付け、

D I DA：圧縮空気を用いることなく、直接加工部位に 4. 3mLZ分の条件で吹き付け。

タッピングエネルギー効率（％) = (D I DAを用いた場合のタッピングェネルギ一） I (油剤組成物を用いた場合のタッピングエネルギー）

また、通常給油方式による試験の場合は、各金属加工油組成物及び比較標準油（D I DA：アジピン酸ジイソデシル）を交互に用いて、以下に示す条件でタッピング試験を行い、そのタッピングエネルギーを測定した。タッピング条件（通常給油方式）

工具：ナットタップ M 8 (P=l. 25 mm)

下穴径： φ 7. 2 mm

ワーク： AC 8 A ( t = 10 mm) .

切削速度： 9. 0 m/分

油剤供給方式

金属加工油組成物及び D I DA：圧縮空気を用いることなく、直接加工部位に 4. 3 mL/分の条件で吹き付け、

次に、 MQL及び通常給油方式のそれぞれについて、得られたタッピングエネルギーの測定値を用いて、下記式に従いタッピングエネルギー効率（％) を算出した。

得られた結果を表 2、 3に示す。表 2, 3中、タッピングエネルギー効率の値が高い程、潤滑性が高いことを意味する。

タッピングエネルギー効率（％) = (D I D Aを用いた場合のタッピングエネルギー） / (油剤組成物を用いた場合のタッピングエネルギー）

¾》由

(高ォレイン酸菜種油）才レイン酸 64

リノール酸 20

脂肪酸組成

パルミチン酸 5

【質量

ステアリン酸 2

その他の脂肪酸 9

炭素数 6〜16の脂肪酸の含有量

9

1質量 %〗

総不飽和度 0.26

第 3態様（放電加工油組成物）

放電加工油組成物の基油としての炭化水素油の性状：

本態様の発明の放電加工油組成物は、上述した炭化水素油、すなわち、 1 5°Cにおける密度が 0. 7〜0. 8 gZ cm³であり、 n—パラフィン分が 1 0〜90質量％、芳香族分が 0〜3容量％、ナフテン分が 0〜20容量％である炭化水素基油（以下第 3態様において本発明の炭化水素油という）を含有するものである。より詳細には、該炭化水素油の性状は上述のとおりであるが、より具体的な好ましい態様として、以下の A態様が挙げられる。

好ましい A態様では、初留点（°C) は、好ましくは 140〜260°C、好ましくは 1 50〜255°C、より好ましくは 160〜250。C、最も好ましくは 165〜 245°Cである。初留点が低いと補給量が増加する可能性がある。

好ましい A態様では、 10%留出点（°C)は、好ましくは 150〜270°C、好ましくは 160〜265°C、より好ましくは 170〜260°C、最も好ましくは 180〜255°Cである。

好ましい A'態様では、 90%留出点 C)は、好ましくは 180〜320°C、好ましくは 190〜310°C、より好ましくは 200〜300°C、最も好ましくは 210〜 290°Cである。

好ましい A態様では、終点（°C) は、好ましくは 190〜310°C、好ましくは 200〜300°C、より好ましくは 210〜290°C、最も好ましくは 220〜 280°Cである。本態様の発明は上記本発明の炭化水素油を基油の必須成分として含有するものであるが、これ以外に鉱油、合成油および油脂のいずれでも併用することができ、その種類に制限はないが、併用するには、鉱油または合成油が特に好ましい。その併用割合も特に限定なく、本発明の効果が損なわれない限りに任意に選択できるが、本発明の炭化水素油の含有量が、放電加工油組成物全量基準で、 60質量％以上であることが好ましく、 80質量％以上であることがより好ましく、 9 5質量％以上であることが最も好ましい。また、本発明の炭化水素油以外の基油の含有量が、放電加工油組成物全量基準で、 4 0質量％以下であることが好ましく、 2 0質量％以下であることがより好ましく、 5質量％以下であることが最も好ましい。併用できる鉱油としては、具体的には例えば、パラフィン系またはナフテン系の原油の蒸留により得られる灯油留分；灯油留分からの抽出操作等により得られるノルマルパラフィン；及びパラフィン系またはナフテン系の原油の蒸留により得られる潤滑油留分を、溶剤脱れき、溶剤抽出、水素化分解、溶剤脱ろう、接触脱ろう、水素化精製、硫酸洗浄、及び白土処理等の精製処理等を一つ以上適宜組み合わせて精製したもの等が挙げられる。また、同じく併用できる合成油としては、具体的には例えば、ポリ— α— 才レフィン (プロピレンオリゴマー、イソブチレンオリゴマー、ポリブテン、 1ーォクテンオリゴマー、 1ーデセンオリゴマー、エチレン一プロピレンォリゴマー等）又はその水素化物、アルキルベンゼン、アルキルナフ夕レン、ジエステル（ジトリデシルグル夕レート、ジー 2—ェチルへキシルアジべ一ト、ジイソデシルアジペート、ジトリデシルアジペート、ジ _ 2 _ェチルへキシルセバケート等）、ポリオールエステル（卜リメチロールプロパンカプリレート、トリメチロールプロパンペラルゴネート、ペン夕エリスリトール 2 一ェチルへキサノエート、ペンタエリスリトールペラルゴネート等）、ポリグリコール、シリコーン油、ジアルキルジフエニルエーテル、ポリフエニルェ一テル、ポリアルキレングリコール等が挙げられる。なお、通常イソパラフインと呼ばれる合成油には、プロピレンオリゴマー水素化物、イソプチレンォリゴマー水素化物及びポリブテン水素化物が包含される。上記の合成油のうち、アルキルベンゼンとしては、任意のものが使用可能であるが、アルキル基を 1個又は 2個有するものが好ましく、アルキル基を 1個有するも'のがより好ましい。また、アルキルベンゼンが有するアルキル基の炭素数は、好ましくは 8〜4 0、より好ましくは 8〜 2 4が好ましい。アルキル基の炭素数が 8未満の場合は揮発性が増加するおそれがあり、 4 0 を越える場合は放電加工油の基油としての性能が不十分となるおそれがある。アルキル基は、直鎖状でも分枝状でもよいが、作業の安全性の面から分枝状アルキル基であることが好ましい。なお、アルキルベンゼンは、単一の構造のアルキルベンゼンであってもよく、異なる構造を有するアルキルベンゼンの 2種類以上の混合物であってもよい。本態様の発明においては、併用するには、上記鉱油又は合成油のうちの 1 種類でもよく、あるいは 2種類以上の混合物を併用してもよい。また、併用する基油における組み合わせは、鉱油同士、合成油同士、鉱油と合成油との組み合わせのいずれであってもよい。さらに、混合比は適宜選定することができるが、混合基油の 4 0 °Cにおける動粘度が後述する好ましい範囲内となるように混合比を選定することが望ましい。基油の含有量は、組成物全量基準で、 4 0質量％以上であることが好ましく、より好ましくは 5 0質量％以上、さらに好ましくは 6 0質量％以上、最も好ましくは 7 0質量％以上である。一方、極間に滞留する加工屑や夕一ル状物質の排除を容易にするために、基油の含有量は、組成物全量基準で、 9 9 . 8 5質量％以下であることが好ましく、より好ましくは 9 9 . 5質量％以下、最も好ましくは 9 9 . 0質量％以下である。本発明の放電加工油組成物には、（A) ヒドロキシフエ二ル基を 2個以上有する化合物（以下、場合により（A) 成分という）を含有させることができる。

(A) 成分が有するヒドロキシフエニル基のそれぞれは、置換又は未置換のいずれであってもよいが、炭素数 1〜4のアルキル基で置換されていることが好ましい。また、（A) 成分が有するヒドロキシフエニル基のそれぞれが炭素数 1〜 4のアルキル基で置換されている場合の置換基の数は特に制限されないが、（A) 成分としては、各ヒドロキシフエニル基に上記アルキル基を 1個以上有する化合物であることが好ましく、 2個以上有する化合物であることがより好ましい。また、本発明で用いる化合物は、ヒドロキシフエニル基を 3個以上有する化合物であっても良いが、よりタール状物質の生成を抑制できることから、ヒドロキシフエ二ル基を 2個有する化合物であることが好ましい。さらに、複数のヒドロキシフエニル基は、フエニル基同士が直接結合していても良いし、炭化水素基を介して結合していても良い、あるいは酸素や硫黄など炭素、水素以外の原子を含む結合基を介して結合していても良い。酸素及び/又は硫黄を含む結合基としては、一 S—、 -O-C (=〇）一、及びこれらと炭化水素基を組み合わせたものなどが挙げられる。これらの結合基の中でも、よりタール状物質の生成を抑制できることから、酸素を含む基、硫黄を含む基、または酸素及び硫黄を含む基であることが好ましく、酸素及び硫黄を含む基であることがより好ましい。本発明で用いる（A) 成分としては、本態様の下記一般式（4) で表されるビスフエノール化合物が好ましい。

本態様の一般式（4) において、 B¹²、 R¹³、 R¹⁴及び R¹⁵は、それぞれ個別に炭素数 1〜4のアルキル基を示し、 R¹⁶、 R¹⁷、 R¹⁸及び R¹⁹は、それぞれ個別に炭素数 1〜10のアルキレン基を示す。上記 R ^{1 2}〜R ^{1 5}で表されるアルキル基は、直鎖状でも分枝状でも良く、これらの具体例としては、メチル基、ェチル基、 n—プロピル基、イソプロピル基、 n—ブチル基、イソプチル基、 sec—ブチル基、及び tert—プチル基等を挙げることができる。これらの

中でも夕一ル状物質の抑制効果に優れる点から tert—ブチル基が好ましい。上記 R ⁵〜R ⁸で表されるアルキレン基は、直鎖状でも分枝状でも良く、これらの具体例としては、メチレン基、エチレン基、プロピレン基、ブチレン基、ペンチレン基、へキシレン基、ヘプチレン基、ォクチレン基、ノニレン基、デシレン基等のアルキレン基（これらのアルキレン基は直鎖状でも分枝状でも良い）等を挙げることができる。これらの中でも、メチレン基、ェチレン基（ジメチレン基、メチルメチレン基）が好ましい。本発明で用いる（A)成分の好ましい具体例としては、本態様の下記式（5 ) で表される化合物が挙げられる。

本発明の放電加工油組成物が（A) 成分を含有する場合、その含有量は任意であるが、組成物全量基準で、好ましくは 0 . 0 5質量％以上でぁり、より好ましくは 0 . 1質量％以上である。（A)成分の含有量が 0 . 0 0 5質量％未満の場合、放電加工の際のタール状物質の生成抑制効果が不十分となる傾向にある。一方、（A) 成分の含有量は、組成物全量基準で、好ましくは 1 0 質量％以下であり、より好ましくは 5質量％以下である。（A) 成分の含有量が 1 0質量％を超えると、電極の消耗が増大する傾向にある。 .

(A) 成分の添加効果

放電加工の際には、放電加工油を媒体として瞬間的に放電が行われるため、放電加工油が局部的に高温に晒されてその一部が熱分解し、さらに熱分解生成物が重縮合してタール状物質が生成することがある。

このようなタール状物質を含む放電加工油を用いて放電加工を行うと、夕 —ル状物質が電極や被加工物（ワーク）に付着し、放電の集中が起こり、その結果、加工面に局部的な凹凸が発生する現象が起こりやすくなる。

従って、加工面の表面状態を更に向上させるためには、タール状物質の生成を十分に抑制する必要がある。

なお、放電加工油から夕一ル状物質を除去する方法としてはフィルターを用いる方法があるが、このような系で生じるタール状物質は、通常、粒径 1 / m以下の微細な粒子を含んでいるため、フィル夕一に対する要求特性も非常に厳しいものとなり、さらには複雑な設備や煩雑な作業が必要となる。上記の（A) 成分はタール状物質の生成を十分に抑制する効果を有する。

. さらに、本態様の発明には添加剤として、 4 0 °Cにおける動粘度が 3 0 m m²/ s以上で 1 0 0 °Cにおける動粘度が 1 0 mm²/ s以上の高分子物質、及び Z又は重量平均分子量が 5 0 0以上の高分子物質を添加することができる。例えば、このような性状を有する高粘度の油、ポリマー（重合体）、及び樹脂を挙げることができる。上記動粘度を有する高分子物質としては、例えば、前述の基油の内、灯油留分、ノルマルパラフィン分を除いた鉱油を挙げることができる。具体的には、例えば、パラフィン系またはナフテン系の原油の蒸留により得られる潤滑油留分を、溶剤脱れき、溶剤抽出、水素化分解、溶剤脱ろう、接触脱ろう、水素化精製、硫酸洗浄、及び白土処理等の精製処理等を一つ以上適宜組み合わせて精製したもの等が挙げられる。ポリマ一（重合体）としては、例えば、ポリ一 α—ォレフィン（例えば、ポリブテン、ポリイソプチレンなど）又はこれらの水素化物、ポリアミド化合物、ポリアルキルスチレン、ポリビニルアセテート、ポリアルキル（メタ）ァクリレート、エチレン—プロピレン共重合体又はその水素化物、及びスチレン一無水マレイン酸共重合体を挙げることができる。樹脂としては、例えば、テルペン樹脂及び石油樹脂を挙げることができる。テルペン樹脂としては、例えば、へミテルペン、ジペンテンなどのモノテルペン、セスキテルペン、ジテルペン、セス夕テルペン、卜リテルペン、テトラテルペン、ポリテルペンの重合体、又はこれらの水素化物、あるいはこれらの変性樹脂を挙げることができる。また石油樹脂としては、例えば、石油の分解留分のうち、炭素数 4又は 5の炭化水素留分、又は炭素数 9又は 1 0 の炭化水素留分を原料にした樹脂、あるいはこれらの留分を混合原料とした樹脂、あるいはこれらの変性樹脂、シクロペンタジェン—ジシクロペンタジェン共重合系石油樹脂、またはこれらの水素化物、あるいはこれらの変性樹脂を挙げることができる。本態様の発明の上記高分子成分としては、加工精度、及び加工速度をより上げることができ、またべたつきなどによる作業性の改善にも優れた効果がバランスよく得られることから、ポリマー（重合体）であることが好ましく、ポリ一 a—才レフイン（例えば、ポリブテン、ポリイソプチレンなど）、エヂレン—プロピレン共重合体、ポリメタクリレート、又はこれらの水素化物であることがより好ましく、ポリブテン又はその水素化物がより好ましい。また、ポリブテン又はその水素化物はしみが発生しにくいという点からも好ましい。本態様の発明で用いる添加剤成分としての高分子物質は、加工精度及び加ェ速度をさらに向上させるために、 4 0でにおける動粘度が好ましくは 1 0 0 mm²/ s以上、より好ましくは 5 0 0 mm²/ s以上、さらに好ましくは 1 0 0 0 mm²Z s以上、最も好ましくは 5 0 0 0 mm²Z s以上を有するものであり、また 100°Cにおける動粘度は好ましくは 10 Omn^Zs以上、より好ましくは 50 Omm²Zs以上、最も好ましくは 1000 mm²/" s以上を有するものである。一方、 40°C及び 100 における動粘度の上限に特に制限はないが、通常 40°Cにおける動粘度は 250000mm²Zs以下であり、ベた付きなどの作業環境の悪化を招かないために、好ましくは 200000 mm²/ s以下であり、より好ましくは、 180000mm²Zs以下である。また、同様な理由から、 100 における動粘度は 10000mm²/s以下であり、好ましくは 7000mm²/ s以下であり、より好ましくは、 500 0mm²/ s以下である。本態様の発明において添加剤成分としての高分子物質は、さらに優れた加ェ精度及び加工速度を得るために、その重量平均分子量が好ましくは 1 00 0以上、より好ましくは、 2000以上であり、さらに好ましくは 3000 以上、最も好ましくは 5000以上を有するものである。一方、その重量平均分子量の上限は、特に制限はないが、通常 50000以下で、好ましくは 40000以下であり、更に好ましくは 30000以下、最も好ましくは 1 0000以下である。本態様の発明で用いる添加剤成分としての高分子物質の含有量は、組成物全量基準で、好ましくは 0. 1質量％以上であり、より好ましくは 0. 3質量％以上、更に好ましくは 0. 5質量％以上、最も好ましくは 1質量％以上である。一方、その含有量は、組成物全量基準で好ましくは 30質量％以下であり、より好ましくは 20質量％以下、最も好ましくは 15質量％以下である。添加剤成分としての含有量が組成物全量基準で 0. 1質量％未満である場合は、充分な加工速度及び良好な加工精度を得ることが困難になり、一方、その含有量が組成物全量基準で 30質量％を超える場合は、ベとつきなどの作業性が悪化し、また夕一ル状物質の生成が多くなりやすく、それぞれ好ましくない。高分子物質の添加効果

添加剤成分としての上記高分子物質は、加工速度を向上させることができる。

また、添加剤成分としての特定の高分子物質は（A)成分との併用により、タール状物質の生成を抑制して高水準の加工面の表面状態及び加工速度を達成することが可能なだけでなく、且つ使用期間が長期に及ぶ場合であっても加工面の表面状態を高水準で維持することが可能となる。添加剤成分としての高分子物質としての好ましいものとしては、以下のものが挙げられる。

( B ) 炭化水素骨格からなる主鎖及び該主鎖を構成する炭素原子の一部に結合したエステル基を有する高分子化合物、

( C ) 重量平均分子量 6 5 0〜1 2 .0 0のポリブテン、

(D ) ブチレンォキサイドを構成単位として含むポリアルキレングリコール。また、本発明の放電加工油組成物は、（B ) 炭化水素骨格からなる主鎖及び該主鎖を構成する炭素原子の一部に結合したエステル基を有する高分子化合物（以下、場合により（B ) 成分という）を含有することができる。なお、（B ) 成分である高分子化合物の側鎖は上記エステル基以外に側鎖基を有していてもよレ^かかる側鎖基としてはアルキル基、シクロアルキル基、アルケニル基、アルキルシクロアルキル基、ァリール基、アルキルァリール基、ァリールアルキル基等の炭化水素基が好ましく、アルキル基がより好ましい。アルキル基としては、炭素数 1〜3 0のアルキル基が好ましく、炭素数 1〜 2 0のアルキル基がより好ましく、炭素数 2〜 6のアルキル基が更に好ましい。なお、側鎖基としてのアルル基は直鎖状又は分枝状のいずれであってもよい。本態様の発明で用いられる（B) 成分としては、例えば、本態様の下記一般式（1) で表される単量体の単独重合体（マレイン酸エステル重合体、フマル酸エステル重合体など）、あるいは本態様の下記一般式（1) で表される -単量体と他の単量体との共重合体が挙げられ、これらの中でも本態様の下記一般式（1) で表される単量体と本態様の一般式（2) で表される単量体との共重合体が好ましい。

[式（1) 中、 R¹は炭化水素基を示し、 R²、 R³及び R⁴はそれぞれ個別に水素原子、炭化水素基又はエステル基を示す。]

[式（2) 中、 R⁵、 R⁶、 R ⁷及び R ⁸はそれぞれ個別に水素原子又はアルキル基を示す。] 本態様の上記一般式（1) 中、 R.¹で示される炭化水素基としては、具体的には、アルキル基、シクロアルキル基、アルケニル基、アルキルシクロアルキル基、ァリール基、アルキルァリール基、ァリールアルキル基等が挙げられ、アルキル基が特に好ましい。なお、これらのアルキル基は直鎖状でも分枝状でもよい。 R¹がアルキル基である場合、その炭素数は、加工性の点から、好ましくは 1以上、より好ましくは 2以上、更に好ましくは 3以上である。また、安定性の点から、当該アルキル基の炭素数は、好ましくは 30以下、より好ましくは 20以下、更に好ましくは 6以下であるまた、本態様の上記一般式（1) 中、 R²、 R³及び R⁴はそれぞれ個別に水素原子、炭化水素基又はエステル基（一 COOR； Rは炭化水素基を示す）を示す。 R²、 R³、 R⁴が炭化水素基である場合の当該炭化水素基、並びに R²、 R³及び R⁴がエステル基である場合の炭化水素基 Rとしては、それぞれアルキル基、シクロアルキル基、アルケニル基、アルキルシクロアルキル基、 7リール基、アルキルァリール基、ァリールアルキル基等が挙げられ、上記 R ¹の説明において例示されたァルキル基が好ましい。また、本態様の上記一般式（2) 中、 R⁵、 R⁶、 R⁷及び R⁸はそれぞれ個別に水素原子又はアルキル基を示す。

R⁵、 R⁶、 R⁷、 R⁸で示されるアルキル基としては、上記 R¹の説明において例示されたアルキル基が挙げられ、中でも炭素数 1〜30のアルキル基が好ましく、炭素数 6〜20のアルキル基がより好ましく、炭素数 8〜1 2 のアルキル基が更に好ましい。本態様の上記一般式（2) で表される単量体としては、 R⁵、 R⁶、 R⁷又は R⁸のうちの少なくとも 1個がアルキル基であることが好ましく、 1個がァルキル基であることがより好ましい。本態様の上記一般式（2) で表される単量体としては、炭素数 6〜20、より好ましくは炭素数 10〜14の α—才レフィンが好ましい。本態様の発明においては、本態様の上記一般式（2) で表される単量体として、 1種を単独で用いてもよく、あるいは構造が異なる 2種以上を併用してもよい。本態様の一般式（1 ) で表される単量体と本態様の一般式（2 ) で表される単量体との共重合体において、各単量体の割合は特に制限されないが、放電加工油組成物の加工性と貯蔵安定性とをより高水準で両立できる点から、本態様の一般式（1 )で表される単量体の割合は、単量体全量を基準として、 1 0〜9 0モル％であることが好ましく、 3 0〜7 0モル％であることがより好ましく、 4 0〜6 0モル％であることが更に好ましい。

( B ) 成分の重量平均分子量は特に制限されないが、加工面の表面状態を向上させると共にその特性を長期間にわたって高水準に維持できる点、並びにべたつきなどによる作業性の改善の点から、 5 0 0 0以下であることが好ましく、 3 0 0 0以下であることがより好ましい。また、加工速度の向上の点から、（A) 成分の重量平均分子量は、 8 0 0以上であることが好ましく、 9 0 0以上であることがより好ましく、 1 0 0 0以上であることが更に好ましい。

( B ) 成分として重量平均分子量が上記条件を満たすものを用いる場合、単量体の種類や重合度を選定して所望の重量平均分子量となるように調整してもよい。また、（B ) 成分であって重量平均分子量が上記条件を満たす市販品（Ketj en lube 1 1 5、 Ket j en lube 1 6 5 (いずれもァクゾノーべル社製）など）をそのまま用いてもよい。更に、任意の方法で得られる高分子化合物や市販されている高分子化合物（混合物を含む）から、（B ) 成分に相当する高分子化合物であって重量平均分子量が上記条件を満たす成分を、蒸留やクロマトグラフィーによって分離してもよい。本発明の放電加工油組成物における（B ) 成分の含有量は任意であるが、通常組成物全量基準で 0 . 1〜2 0質量％である。また、本発明の放電加工油組成物は、（C ) 重量平均分子量 6 5 0〜1 2 0 0のポリブテン（以下、本態様において場合により「化合物（C )」という）を含有することができる。ここでいぅポリブテンとは、 1ープテン、 2—ブテン、イソブテン及びこれらの混合物の重合体並びにその水素化物をいう。化合物（C ) の重量平均分子量は、加工面の表面状態を向上させると共にその特性を長期間にわたって高水準に維持できる点、並びにべたつきなどによる作業性の改善の点から、 1 2 0 0以下であることが必要であり、 1 0 0 0以下が好ましく、 8 0 0以下がより好ましい。また、加工速度の向上の点から、化合物（C ) の重量平均分子量は、 6 5 0以上であることが必要であり、 7 0 0以上が好ましく、 7 5 0以上がより好ましい。本態様の発明で用いられる化合物（C ) の含有量は任意であるが、通常組成物全量基準で 0 . 1〜2 0質量％でぁる。化合物（C ) の含有量は、加工速度及び加工面の表面状態の点から、組成物全量基準で、 0 . 1質量％以上が好ましく、 0 . 3質量％以上がより好ましく、 0 . 5質量％以上がさらに好ましく、 1質量％以上が特に好ましい。また、タール状物質の生成を抑制し、加工面の表面状態を向上させると共にその特性を長期間にわたって高水準に維持できる点、並びにべたつきなどの作業性の改善の点から、 2 0質量％以下が好ましく、 1 5質量％以下がより好ましく、 1 0質量％以下がさらに好ましい。また、本発明の放電加工油組成物は、（D ) ブチレンオキサイドを構成単位として含むポリアルキレングリコール（以下、場合により（D ) 成分という）を含有することができる。ここで、本発明でいうブチレンォキサイドには 1 , 2一エポキシブタン ( ーブチレンオキサイド）及び 2， 3一エポキシブ夕ン（/3—ブチレンオキサイド）の双方が包含される。

(D ) 成分としてのポリアルキレンダリコールは、ブチレンォキサイドの単独重合体又はブチレンォキサイドと他のアルキレンォキサイドとの共重合体であってもよく、さらにはこれらの 2種以上の混合物であってもよい。上述の通り、本態様の発明においては、（D ) 成分としてブチレンォキサイドの単独重合体又はプチレンォキサイドと他のアルキレンォキサイドとの共重合体のいずれを使用してもよいが、加工性及び基油への溶解性の点から、プチレンォキサイドの単独重合体を用いることが好ましい。

(D ) 成分の重量平均分子量は特に制限されないが、加工面の表面状態を向上させると共にその特性を長期間にわたって高水準に維持できる点、並びにべたつきなどによる作業性の改善の点から、 5 0 0 0以下であることが好ましく、 3 0 0 0以下であることがより好ましく、 2 0 0 0以下であることが更に好ましい。また、加工速度の向上の点から、（A) 成分の重量平均分子量は、 8 0 0以上であることが好ましく、 9 0 0以上であることがより好ましく、 1 0 0 0以上であることが更に好ましい。本発明の放電加工油組成物における（D ) 成分の含有量は任意であるが、通常組成物全量基準で 0 . 1〜2 0質量％である。（D ) 成分の含有量は、加ェ速度及び加工面の表面状態の点から、組成物全量基準で、 0 . 1質量％以上が好ましく、 0 . 3質量％以上がより好ましく、 0 . 5質量％以上がさらに好ましく、 1質量％以上が特に好ましい。また、より高い貯蔵安定性が得られる点、タール状物質の生成を抑制し、加工面の表面状態を向上させると共にその特性を長期間にわたって高水準に維持できる点、並びにべたつきなどの作業性の改善の点から、（D ) 成分の含有量は、組成物全量基準で、 2 0 質量％以下が好ましく、 1 5質量％以下がより好ましく、 1 0質量％以下がさらに好ましい。 _ 本発明の放電加工油組成物は、放電加工油組成物としての性能をさらに高める目的で、必要に応じて他の添加剤をさらに含有していてもよい。かかる添加剤としては、具体的には、酸化防止剤、消泡剤、鲭止め剤、金属不活性化剤、油性剤、極圧剤、清浄分散剤、及び界面活性剤等が例示できる。これら添加剤の含有量は、放電加工油組成物全量基準で通常 0. 005 〜 10質量％である。本発明の放電加工油組成物の 40°Cにおける動粘度は特に制限されないが、火災に対する安全性の面から、 0. 5mm²/s以上であること好ましく、 1 mm²Zs以上であることがより好ましく、 1. 5mm²Zs以上であることがさらに好ましい。一方、加工屑排除、電極等の冷却作用を良好に維持する点、さらには、加工屑の除去が容易である、加工面の表面状態が良好である、また電極等の冷却作用が良好である、及び加工速度が向上するなどのより優れた効果を得るために、当該基油の 4.0 °Cにおける動粘度は、好ましくは 2 0 mm² s以下、より好ましくは 1 5mm²Zs以下、さらに好ましくは 1 0mm²/s以下、特に好ましくは Smn^Zs以下、最も好ましくは 3mm ²/s以下である。上記構成を有する本発明の放電加工油組成物によれば、放電加工の際の加ェ性と貯蔵安定性とを高水準で両立することが可能となる。ここで、放電加ェとは、工具電極と被加工体とを油や水などの放電加工液中で対向させ、二極間に高い繰返し数のパルス状の放電電流を発生させて加工を行うもので、放電電流や電流パルス幅が大きくなるほど加工速度が大きくなるが、その反面、加工面は荒くなる（このような加工を「荒加工」という。）。一方、放電電流やパルス幅を小さくすることで、加工面の面粗さを、例えば Rzで 5 m以下となるように仕上げることができる（このような加工を「仕上げ加工」という。）。本発明の放電加工油組成物は、荒加工、仕上げ加工のいずれにおいても好適に用いることができる力特に仕上げ加工に適したものであり、より加工速度を高めて加工性を向上させることができるものである。実施例（放電加工油組成物に係る第 3態様）

以下、実施例及び比較例に基づき本態様の発明を更に具体的に説明するが、本態様の発明は以下の実施例に何ら限定されるものではない。

実施例、比較例においては、表 1の基油を用いて、表 2記載の配合割合で放電加工油組成物を調製した。各放電加工油組成物の調製に用いた成分は、以下の通りである。

(1) 使用する基油の製法

(FT合成油の水素化精製油、ワックス水素化分解油、及び基油 1、 2、 6、 7、 8)

1) 天然ガスを原料とする FT合成炭化水素油（沸点 1 50°C以上の炭化水素の含有量： 8 2質量％、沸点 360°C以上の炭化水素の含有量： 41 質量％) を蒸留塔で、沸点 1 5 O :以下の軽質留分と、沸点 1 50〜360°C の中間留分と、塔底残渣重質ワックス分（ F Tワックス：沸点 360 °C以上の留分に相当）とに分離した。

2) 1) で分離された中間留分は、水素化精製触媒（P t ：担体に対し 0. 8質量％、 US Yゼォライト/シリカアルミナアルミナバインダー：重量比 3/5 7/40)、水素気流下、反応温度： 3 1 1° (：、水素圧力： 3. OMP a、 LHS V： 2. 0 h— 1、水素/油比： 340 NLZLで水素化精製処理を行った。

3 ) 2)で得られた水素化精製油を蒸留により 1 50〜250°C留分（灯油留分 1) 及び 2 50〜3 60°C留分（軽油留分 1) に分留した。

4) 1) で得られた FTワックスは、水素化分解触媒（P t ：担体に対し 0. 8質量％、 US Yゼォライ卜/シリカアルミナ Zアルミナバインダー：重量比3757 40) を用い、水素気流下、反応温度： 326 、水素圧力： 4. OMP a, LHS V： 2. O h— 1、水素 Z油比： 6 80 NLZL で水素化分解を行った。 _

5) 4)で得られた水素化分解油を蒸留により 1 50〜2 50°C留分（灯油留分 2) 及び 2 50〜360^留分（軽油留分 2) に分留した。

6) 2) で得られた水素化精製油及び 4) で得られた水素化分解油を混合し、常圧蒸留により 200〜260°C留分（基油 1) を得た。基油 1の性状を表 1に示す。

7) 3) 及び 5) で得られた軽油留分 1及び 2を 51 ： 49 (質量比）で混合し、希基油 2を得た。基油 2の性状を表 1に示す。

8) 3) 及び 5) で得られた軽油留分 1及び 2を 57 : 43 (質量比）で混合し、希基油 6を得た。基油 6の性状を表 1に示す。

9) 3) 及び 5) で得られた灯油留分 1及び 2を 63 ： 37 (質量比）で混合し、基油 7を得た。基油 7の性状を表 1に示す。

10) 3) 及び 5) で得られた灯油留分 1及び 2を 49 ： 51 (質量比）で混合し、基油 8を得た。基油 8の性状を表 1に示す。

(基油 3〜 5 )

1 ) 基油 3は一般的な水素化精製鉱油を用いた。基油 3の性状を表 1に示す。 .

2) 基油 4は一般的なイソパラフィン溶剤を用いた。基油 4の性状を表 1に示す。

3) 基油 5は一般的なノルマルパラフィン溶剤を用いた。基油 5の性状を表 1に示す。

(2) 実施例で使用する基油の性状

表 1に、基油 1乃至 8の性状を示す。

実施例 1

表 1の基油に下記化合物 A、化合物 Bを表 2に示す量を配合して、放電加ェ油を調製した。

化合物 A：以下の式のチォビスフエノール型化合物

(化合物 B) ：ポリブテン水素化物（重量平均分子量： 2 9 0 0) 得られた放電加工油組成物を用いサーポ付き放電加工機（ダイャックス E A 1 2 E、 ≡菱電機（株）製）を用いて下記の条件で加工を行い下記に示す評価方法で金属の加工速度を評価した。放電加工の条件は以下のとおりである。

電極：銅製四角棒電極（1 0龍 X 0 mm) 電流ピーク値（A) ： 1. 0

パルス幅 ON( sec) ： 2. 0

休止時間 OFF sec) 8， 0

電極の入り込み深さ（mm) 2

加工時間（分）： 40 加工液（放電加工油）は、加工槽に 1 2 Lの加工液を満たして、以下の試験をした。 (加工速度の評価）

加工に要した時間（電極入り込み深さが所定の位置になるまでの時間）及び加工前後のワークの重量変化を測定し、下記の式を用いて加工速度を算出した。

加工速度（m g /分） =加工前後のワークの重量変化（m g ) /加工に要した時間（分）

(臭気の評価）

上記条件で加工した時の加工槽の臭気を判定した。 1 0人で評価し、気にならない： 0点、やや臭気がある： 2点、臭気がある 4点、と点数をつけ平均値を出した。 1点未満を〇、 1点以上 2点未満を△、 2点以上を Xとした。結果は、いずれも表 2に示す。

表 2

第 4態様（さび止め油組成物）

本態様の発明のさび止め油組成物は、上述した炭化水素油、すなわち、 1 5°Cにおける密度が 0. 7〜0. 8 gZcm³であり、 n—パラフィン分が 1 0〜90質量％、芳香族分が 0〜3容量％、ナフテン分が 0〜20容量％である炭化水素油（以下本態様において本発明の炭化水素油という）を含有するものである。より詳細には、該炭化水素油の性状は上述のとおりであるが、より具体的な好ましい態様として、以下の A態様が挙げられる。好ましい A態様では、動粘度（mm²Zs) は、好ましくは 1. 0〜7. 0 mm²Zs、さらに好ましくは 1. 0〜5. 5 mm²/ s、より好ましくは 1. 2〜5. 0mm²Zs、特に好ましくは 2. 0〜4. 0mm²/sである。動粘度がこれより低い防鲭性が劣り、一方、この範囲を越えて高いと油剤の除去性が劣るためにいずれも好ましくない。

好ましい A態様では、初留点（°C) は、好ましくは 140〜260°C、好ましくは 150〜255°C、より好ましくは 160〜 250 、最も好ましくは 1 65〜245°Cである。初留点が低いと有機樹脂材料との相性が劣る可能性がある。

好ましい A態様では、 10%留出点（°C)は、好ましくは 150〜270°C、好ましくは 160〜265°C、より好ましくは 1 70〜260°C、最も好ましくは 180〜 255°Cである。

好ましい A態様では、 90 %留出点（°C)は、好ましくは 180〜320で、好ましくは 1 90〜3 1 0°C, より好ましくは 200〜300°C、最も好ましくは 210〜290である。

好ましい A態様では、終点（°C) は、好ましくは 1 90〜310 ：、好ましくは 200〜 300 ；、より好ま-しくは 2 10〜290。C、最も好ましくは 220〜280 である。本態様の発明は上記炭化水素油を溶剤基油として含有するものであるが、これ以外に鉱油、合成油および油脂のいずれでも併用することができ、その種類に制限はないが、併用するには、鉱油または合成油が特に好ましい。その併用割合も特に限定なく、本発明の効果が損なわれない限りに任意に選択できるが、本発明の炭化水素油の含有量が、さび止め油組成物全量基準で、 9 5質量％以上であることが好ましく、 9 0質量％以上であることがより好ましく、 8 5質量％以上であることが最も好ましい。また、本発明の炭化水素油以外の基油の含有量が、さび止め油組成物全量基準で、 6 0質量％以下であることが好ましく、 5 0質量％以下であることがより好ましく、 4 0質量％以下であることが最も好ましい。また、本発明のさび止め油組成物は酸化ワックス塩、カルボン酸等を含有することができる。本態様の発明では、酸化ワックス塩として、アルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、重金属塩又はアミン塩のうちの 1種を単独で又は 2種以上を組み合わせて使用することができるが、さび止め性の点から、アルカリ金属塩及びアル力リ土類金属塩から選ばれる少なくとも 1種であることが好ましく、アルカリ土類金属塩であることがより好ましい。更に、アルカリ土類金属塩の中でも、安全性、並びにカルボン酸との併用効果がより高い点から、カルシゥム塩であることが特に好ましい。本発明のさび止め油組成物における酸化ワックス塩の含有量は特に制限されないが、さび止め性の点から、組成物全量を基準として、好ましくは 0 . 5質量％以上、より好ましくは 1質量％以上、更に好ましくは 2質量％以上である。また、酸化ワックス塩の含有量は、脱脂性及び貯蔵安定性の点から、組成物全量を基準として、好ましく 5.質量％以下、より好ましくは 4質量％以下、更に好ましくは 3質量％以下である。また、本発明のさび止め油組成物に含まれるカルボン酸としては、任意のものが用いられるが、好ましくは、脂肪酸、ジカルボン酸、ヒドロキシ脂肪酸、ナフテン酸、樹脂酸、酸化ワックス、ラノリン脂肪酸などが挙げられる。本発明のさび止め油組成物におけるカルボン酸の含有量は特に制限されないが、組成物全量を基準として、好ましくは 0. 01質量％以上、より好ましくは 0. 03質量％以上、更に好ましくは 0. 05質量％以上である。力ルボン酸の含有量が前記下限値未満であると、その添加によるさぴ止め性向上効果が不十分となる傾向にある。また、カルボン酸の含有量は、組成物全量を基準として、好ましくは 0. 5質量％以下、より好ましくは 0. 3質量％以下、更に好ましくは 0. 2質量％以下である。カルボン酸の含有量が前記上限値を超えると、基油に対する溶解性が不十分となり、貯蔵安定性が低下する傾向にある。また、酸化ワックス塩とカルボン酸との含有割合は特に制限されないが、カルボン酸 Z酸化ワックス塩の比（質量比）が、 1/100〜30Z100 であることが好ましく、 3Z100〜7Z100であることがより好ましく、 4/100〜6Z100であることが更に好ましい。カルボン酸/酸化ヮックス塩の比が 1Z100未満の場合又は 30/100を超える場合には、両者の併用によるさび止め性、脱脂性及び貯蔵安定性の向上効果が不十分となる傾向にある。本発明のさび止め油組成物は、さらに、必要に応じて以下に示す各種添加剤を更に含有することができる。本発明のさび止め油組成物は、スルホン酸塩、カルボン酸塩、エステル、ザルコシン型化合物、ァミン、ホウ素化合物などのさび止め添加剤を更に含有してもよい。上記のさび止め添加剤以外に、高級脂肪族アルコール等に代表されるアルコール類；リン酸モノエステル、リン酸ジエステル、亜リン酸エステル、これらのアミン塩等に代表される（亜）リン酸誘導体類等をさび止め添加剤として含有させることもできる。本発明のさび止め油組成物においては、上記さび止め添加剤のうちの 1種を単独で使用してもよく、 2種以上を混合して使用してもよい。しかしながら、カルボン酸を必須成分として含有する本発明のさび止め油組成物においては、より高いさび止め性が得られることから、スルホン酸塩を用いることが好ましい。更に、スルホン酸塩を用いる場合には、カルボン酸塩、エステル、ザルコシン型化合物、ァミン及びホウ素化合物から選ばれる少なくとも 1種と、を更に含有してもよい。更に、スルホン酸塩と組み合わせて用いられるさび止め添加剤としては、エステル及び力ルボン酸塩から選ばれる少なくとも 1種が好ましく、エステルとカルボン酸塩とを組み合わせて用いることがより好ましい。また、ここでいうエステルとしては、多価アルコールの部分エステル及びアルケニルコハク酸の部分エステルが好ましく、カルボン酸としては、脂肪酸、ダイマー酸及びアルケニルコハク酸が好ましく、カルボン酸塩としては、脂肪酸塩及びラノリン脂肪酸塩が好ましい。本発明のさび止め組成物において、酸化ワックス及びカルボン酸以外のさび止め添加剤の含有量は、好ましくは 0 . 1〜4 0質量％、より好ましくは 0 . 5〜3 0質量％、更に好ましくは 1〜2 0質量％である。さび止め添加剤の含有量が前記下限値未満であると、その添加によるさび止め性の向上効果が不十分となる傾向にある。また、当該さび止め添加剤の含有量が 4 0質量％を超えても、含有量に見合うさび止め性の向上効果が得られない傾向にある。また、発明のさび止め油組成物においては、必要に応じてさらに、他の添加剤を含有させてもよい。ここで、本発明において使用される他の添加剤としては、具体的には例えば、酸性雰囲気での暴露さび止め性向上効果が著しいパラフィンワックス；プレス成形性向上効果あるいは潤滑性向上効果が著しい硫化油脂、硫化エステル、長鎖アルキル亜鉛ジチォホスフェート、トリクレジルフォスフェート等のリン酸エステル、豚脂等の油脂、脂肪酸、高級アルコール、炭酸カルシウム、ホウ酸カリウム；酸化防止性能を向上させるためのフエノール系またはアミン系酸化防止剤；腐食防止性能を向上させるための腐食防止剤（ベンゾトリァゾールまたはその誘導体、チアジアゾール、ベンゾチアゾール等）；ジエチレンダリコールモノアルキルエーテル等の湿潤剤；アクリルポリマー、パラフィンワックス、マイクロワックス、スラックワックス、ポリオレフインワックス、ペトロラタム等の造膜剤；メチルシリコーン、フルォロシリコーン、ポリアクリレート等の消泡剤；水溶性腐敗因子を除去するための水及び界面活性剤、及びこれらの混合物等が挙げられる。上記構成を有する本発明のさび止め油組成物は、さび止め性、脱脂性及び貯蔵安定性の全てを高水準でバランスよく達成できるものであり、様々な金属製部材のさび止め油として好適に用いることができる。被処理体である金属製部材は特に制限されず、具体的には、自動車ボディや電気製品ボディとなる冷延鋼板、熱延鋼板、高張力後半、亜鉛めつき鋼板などの表面処理鋼板、ブリキ用原板、アルミニウム合金板、マグネシウム合金板などの金属製板材、更には転がり軸受、テーパー転がり軸受、ニードル軸受等の軸受部品、建築用鋼材、精密部品等が挙げられる。このような金属製部材に対するさび止め油としては、金属製部材の加工ェ程等の過程で用いられる中間さび止め油、出荷時のさび止めのために用いられる出荷さび止め油、プレス加工に供する前の異物除去又は金属板製造メーカーにおいて出荷に先立つ異物除去のための洗浄工程で用いられる洗浄さび止め油などがあるが、本発明のさび止め油組成物は上記のいずれの用途にも使用することができる。また、本発明のさび止め油組成物を洗浄さび止め油組成物として用いる場合には、金属製部材の表面に、大過剰量の本発明のさび止め油組成物を、スプレー、シャワー、浸漬塗布等により給油することによって良好な洗浄およびその後のさびの防止を行うことができる。さらに、必要に応じて、上記の金属加工工程後にロールブラシ等による表面清掃を併せて行うと、異物除去の効率を高めることができる。さらにまた、本発明のさび止め油組成物を用いて洗浄を行う際には、リンガ一ロール等による金属製部材の表面処理を併せて行い、金属製部材の表面の付着油量を調節することが好ましい。本発明の炭化水素油は、臭気が少なく作業環境を改善でき、またこれを使用する箇所の周辺にあるゴムやプラスチック製の部品などに対する悪影響が少ないなどの特徴を有する。実施例（さび止め油組成物に係る第 4態様）

[実施例、比較例]

実施例、比較例においては、表 1の基油を用いて、表 2記載の配合割合でさび止め油組成物を調製した。各さび止め油組成物の調製に用いた成分は、以下の通りである。

( 1 ) 使用する基油の製法

( F T合成油の水素化精製油、ワックス水素化分解油、及び基油 1、 2、 6、 7 )

1 ) 天然ガスを原料とする F T合成炭化水素油（沸点 1 5 0 °C以上の炭化水素の含有量： 8 2質量％、沸点 3 6 0 以上の炭化水素の含有量： 4 1 質量％) を蒸留塔で、沸点 1 5 0 以下の軽質留分と、沸点 1 5 0〜3 6 0 の中間留分と、塔底残渣重質ヮック _ス分（F Tワックス：沸点 3 6 0 以上の留分に相当）とに分離した。

2 ) 1 ) で分離された中間留分は、水素化精製触媒（P t ：担体に対し 0 . 8質量％、 U S Yゼォライトノシリカアルミナノアルミナバインダー：重量比 3ノ 57/40), 水素気流下、反応温度： 31 1°C、水素圧力： 3. 0MP a、 L H S V： 2. O h— 1、水素 Z油比： 340 NL/Lで水素化精製処理を行った。

3) 2)で得られた水素化精製油を蒸留により 150~250°C留分（灯油留分 1) 及び 250〜360°C留分（軽油留分 1) に分留した。

4) 1) で得られた FTワックスは、水素化分解触媒（P t ：担体に対し 0. 8質量％、 US Yゼォライト/シリカアルミナ Zアルミナバインダー：重量比3 57740) を用い、水素気流下、反応温度： 326°C、水素圧力： 4. 0MP a、 LHS V： 2. O h— 1、水素/油比： 680 NL/L で水素化分解を行った。

5) 4)で得られた水素化分解油を蒸留により 150〜250°C留分（灯油留分 2) 及び 250〜360°C留分（軽油留分 2) に分留した。

6) 3) 及び 5) で得られた軽油留分 1及び 2を 51 ： 49 (質量比）で混合し、希基油 1を得た。基油 1の性状を表 1に示す。

7) 3) 及び 5) で得られた灯油留分 1及び 2を 63 ： 37 (質量比）で混合し、基油 2を得た。基油 2の性状を表 1に示す。

9) 3) 及び 5) で得られた灯油留分 1及び 2を 49 ： 51 (質量比）で混合し、基油 7を得た。基油 7の性状を表 1に示す。

(基油 3〜 5 )

1) 基油 3は一般的な水素化精製鉱油を用いた。基油 3の性状を表 1に示す。

2) 基油 4は一般的な水素化精製鉱油を用いた。基油 4の性状を表 1に示す。

3) 基油 5は一般的な水素化精製鉱油を用いた。基油 5の性状を表 1に示す。

実施例及び比較例においては、それぞれ表 1に示す基油及び以下に示す添加剤を用いて、表 2に示す組成を有するさび止め油組成物を調製した。さび止め油に配合した表 2記載の添加剤は以下のとおりである。

(添加剤）

A 1 ：アルキルベンゼンカルシウムスルホネート

A 2 ：酸化ワックスのカルシウム塩

A3 ：多価アルコールのエステル

B 1 ：ジ— tert—ブチル— p—クレゾ一ル樹脂相性試験

樹脂との相性を以下の方法により試.験した。

試験方法： 300mlの試料油中に評価する樹脂（5 OmmX 5 OmmX 5mm)を完全に浸漬する。その後、 25± 3 で 30 日間保持し、体積変化率を測定する。

評価方法：体積変化率が 10%未満を〇、 10 %以上を Xとして評価する。評価対象樹脂の種類：ポリエチレン樹脂、 NBRゴム

試験：

そのほか、湿潤試験 J I S K 2246 準拠および塩水噴霧試験 J I S K2246 準拠を行った。

結果はいずれも表 2に示す。

溶剤使用のさび止め油（質量％)

第 5態様（洗浄剤組成物）

基油としての炭化水素油の性状：

本発明の洗浄油組成物は、上述した炭化水素油、すなわち、 1 5°Cにおける密度が 0. 7〜0. 8 g cm³であり、 n—パラフィン分が 10〜90質量％、芳香族分が 0〜3容量％、ナフテン分が 0〜20容量％である炭化水素油（以下第 5態様において、本発明の炭化水素油という）を含有するものである。より詳細には、該炭化水素油の性状は上述のとおりであるが、より具体的な好ましい態様として、以下の A態様が挙げられる。

好ましい A態様では、動粘度（mm²Zs) は、好ましくは 0. 5〜5. 0 mm²Zs、さらに好ましくは 1. 0〜3. 0 mm²/ s、より好ましくは 1. 0〜2. 0mm²/sである。動粘度がこれより低い有機樹脂材料との相性が劣り、一方、この範囲を越えて高いと洗浄性が劣るためにいずれも好ましくない。

好ましい A態様では、初留点（°C) は、好ましくは 140〜260°C、好ましくは 1 50〜255°C、より好ましくは 1 60〜250°C、最も好ましくは 165〜245°Cである。初留点が低いと油剤の使用量が多いので好ましくない。

好ましい A態様では、 10 %留出点（°C)は、好ましくは 150〜 270 °C、好ましくは 160〜265°C、より好ましくは 1 70〜260°C、最も好ましくは 180〜 255°Cである。

好ましい A態様では、 90%留出点（°C)は、好ましくは 180〜320°C、好ましくは 190〜3 10で、より好ましくは 200〜300°C、最も好ましくは 210〜 290°Cである。

好ましい A態様では、終点（°C) は、好ましくは 190〜3 10で、好ましくは 200〜 300 、より好ましくは 210〜 290 、最も好ましくは 220〜280°Cである。本態様の発明は上記炭化水素油を基油として含有するものであるが、以外に鉱油、合成油および油脂のいずれでも併用することができ、その種類に制限はないが、併用するには、鉱油または合成油が特に好ましい。その併用割合も特に限定なく、本発明の効果が損なわれない限りに任意に選択できるが、本発明の炭化水素油の含有量が、洗浄油組成物全量基準で、 6 0質量％以上であることが好ましく、 7 0質量％以上であることがより好ましく、 8 0質量％以上であることが最も好ましい。また、本発明の炭化水素油以外の基油の含有量が、洗浄油組成物全量基準で、 3 0質量％以下であることが好ましく、 2 0質量％以下であることがより好ましく、 1 0質量％以下であることが最も好ましい。

また、併用する本発明の炭化水素油以外の基油としては、本発明の炭化水素油よりも高粘度の基油、より具体的には 4 0 °Cにおける動粘度が 6 mm 2 Z sを超える基油を使用することも可能である。本発明の洗浄油には、洗浄油として従来公知の添加剤を任意の割合で添加、配合して使用に供することができる。

本発明の洗浄剤組成物は、（D ) 成分として下記一般式

( 2 ) ': (R³) [( R⁴0) _b- H] _c ( 2 )

[式（2 ) 中、 R³は炭素数 1〜2 4の炭化水素基を表し、 R⁴は炭素数 2 〜 4のアルキレン基を表し、 a及び cはそれぞれ 1又は 2であって、 a + c = 3で表される条件を満たし、 bは 1〜6の整数を表す] で表される化合物を更に含有することが好ましい。これにより、さび止め性をより高めることができる。本態様の上記式（2 )中、 R³で表される炭化水素基としては、アルキル基、アルケニル基、シクロアルキル基、アルキルシクロアルキル基、ァリ一ル基、アルキルァリール基、ァリールアルキル基等が挙げられるが、中でもアルキル基、シクロアルキル基、アルキルシクロアルキル基が好ましく、アルキル基、シクロアルキル基がより好ましい。 R³で表される炭化水素基の炭素数は、前述の通り 1〜2 4でぁり、好ましくは1〜1 8、ょり好ましくは1〜1 2、更に好ましくは 1〜 1 0、最も好ましくは 1〜8である。また、 a及び cは、 1又は 2の整数であって a + c = 3で表される条件を満たすものであるが、 aが 1であり且つ cが 2であることが好ましい。また、 bは、前述の通り 1〜6の整数であり、好ましくは 1〜4の整数、より好ましくは 1〜3の整数、更に好ましくは 1又は 2、最も好ましくは 1である。本態様の式（2 )中の R³、 R⁴、 a〜cの好ましい組み合わせを表 1に示す。

表 1

本態様の式（2) で表される化令物の含有量は、組成物全量基準で好ましくは 0. 1〜10質量％でぁり、より好ましくは 0. 2〜9質量％、更に好ましくは 0. 3〜8質量％、一層好ましくは 0. 5〜 7質量％である。当該含有量が 0. 1質量％未満であるとさび止め油が期待できない。また、当該含有量が 1 0質量％を超えても、含有量に見合う効果の向上がなく、逆にさび止め性が低下するおそれがある。なお、後述する（G) 成分及び（I ) 成分には本態様の上記式（2 ) で表される化合物に該当するものが含まれるが、ここでいう本態様の式（2 ) で表される化合物の含有量とは、洗浄剤組成物中に含まれる当該化合物の含有量の総和をいい、（G) 成分及び（I ) 成分と区別されるものではない。また、本発明の洗浄剤組成物は、（E ) 成分としてワックス類を更に含有することが好ましい。これにより、本発明の洗浄剤組成物のさび止め性をより高めることができる。ワックス類の含有量は任意であるが、組成物全量基準で好ましくは 0 . 5 〜1 0質量％でぁり、より好ましくは 1〜8質量％、更に好ましくは 2〜5 質量％である。当該含有量が 1質量％未満であると添加によるさび止め性の向上効果が得られず、他方、 1 0質量％を超えると低温流動性が低下し、取扱い性が悪くなる。本態様の洗浄剤組成物は、その優れた性能を更に高めるため、その他の添加剤を配合することができる。その他の添加剤としては、具体的には、（F ) フエノール系又はアミン系の酸化防止剤（G) スルフォネート（H) 多価アルコールの部分エステル（I ) 脂肪酸のアミン塩（J ) ベンゾトリアゾール系化合物、チアジアゾ一ル系化合物、ベンゾチアゾール系化合物の中から選ばれる少なくとも 1種（K) ァルキル又はアルケニルコハク酸誘導体（L ) 炭素数 1 0〜2 4の 1価アルコール（M) ラノリン脂肪酸エステル（N) 酸化パラフィン、酸化パラフィンの塩及び酸化パラフィンのエステルの中から選ばれる少なくとも 1種等が挙げられる。これらその他の添加剤の含有量（合計量）は任意であるが、通常組成物全量基準で 1 5質量％以下であることが好ましく、 1 0質量％以下であることがより好ましい。さらに、主として素手で取り扱う金属性部品から指紋を除去する目的、および金属加工工程で生じる塩化物などの腐食性因子の除去を目的とした洗浄剤として用いる場合には、ノニオン系界面活性剤と水を組み合わせて用いることが好ましい。ノニオン系界面活性剤としては、具体的には例えば、アルキレングリコ一ル、ポリオキシアルキレングリコ一ル、ポリオキシアルキレンアルキルエーテル、ボリォキシアルキレンァリールエーテル、多価アルコールのポリオキシアルキレン付加物の脂肪酸エステル、ポリォキシアルキレン脂肪酸エステル、ポリオキシアルキレンアルキルァ.ミン、アルキルアル力ノールアミド等が挙げられる。なお、当然のことながら、本発明におけるノニオン系界面活性剤成分としては、これらの中から選ばれる 1種を単独で用いても良いし、 2種以上を用いても良い。本発明の洗浄剤組成物において、上記ノニオン系界面活性剤の含有量は、組成物全量基準で 0 . 5〜2 0質量％であることが好ましい。すなわち、当該含有量は、.洗浄剤組成物の液安定性（二層分離等）の点から、 0 . 5質量％以上であることが好ましく、 1質量％以上であることがより好ましく、 1 . 5質量％以上であることがさらにより好ましく、 2質量％以上であることが最も好ましい。また、当該含有量は、洗浄性の点から、 2 0質量％以下であることが好ましく、 1 5質量％以下であることがより好ましく、 1 0質量％以下であることがさらにより好ましく、 7質量％以下であることよりが最も好ましい。本発明におけるノニオン系界面活性剤に組みあわせる成分は、水である。ここでいう水としては、工業用水、水道水、イオン交換水、蒸留水、活性炭又は一般家庭用浄水器で処理した水等任意のものが使用可能である。本発明の洗浄剤組成物において、上記ノニオン系界面活性剤と組み合わせる水の含有量は組成物全量基準で、 0 . 1〜2 0質量％であることが好ましレ^ すなわち、当該含有量は、洗浄性の点から、 0 . 1質量％以上であることが好ましく、 0 . 2質量％以上であることがより好ましく、 0 . 5質量％以上であることがさらにより好ましく、 0 . 8質量％以上であることが最も好ましい。また、当該含有量は、洗浄剤組成物の液安定性（二層分離等）の点から、 2 0質量％以下であることが好ましく、 1 5質量％以下であることがより好ましく、 1 0質量％以下であることがさらにより好ましく、 5質量％以下であることが最も好ましい。また、本発明の洗浄剤組成物において、ノニオン系界面活性剤と水との比率（質量比）は 2 0 ： 1〜1 ： 6であることが好ましい。ノニオン系界面活性剤の含有量が水の含有量の 2 0倍を超えると洗浄性が不十分となる場合があり、また、ノニオン系界面活性剤の含有量が水の含有量の 1 Z 6未満であると洗浄剤組成物の液安定性（二層分離等）が不十分となる場合がある。また同様の理由により、ノニオン系界面活性剤と水の比率（質量比）は、 1 0 ： 1〜1 ： 4であることが好ましく、 6 ： 1〜 1 ： 3であることがより好ましい。

さらに、主として金属性部品に付着した水溶性油剤の洗浄を目的とした洗浄剤として用いる場合には、脂肪酸のアミン塩、アルキルコハク酸誘導体、アルケニルコハク酸誘導体、リン酸エステル、亜リン酸エステル等を配合することが好ましい。 _ 本発明の洗浄剤組成物において、上記（B ) 成分の含有量は組成物全量基準で、 0 . 1〜1 0質量％であることが好ましい。洗浄性の点から、 0 . 1 質量％以上であることが好ましく、 0 . 3質量％以上であることがより好ましく、 0 . 5質量％以上であることがさらにより好ましく、 1質量％以上であることが最も好ましい。また、それ以上含有させても含有量に見合う効果が得られないことから、 1 0質量％以下であることが好ましく、 8質量％以下であることがより好ましく、 7質量％以下であることがさらにより好ましく、 6質量％以下であることが最も好ましい。上記の構成を有する本発明の洗浄剤組成物は、金属加工油、摩耗粉、さび止め油等の残留物の除去効率に優れており、金属加工工程後、本発明の洗浄剤組成物を用いて洗浄を行うえば、金属製部品にさび止め油を塗布することなく出荷できる。特に、本発明の洗浄剤組成物は不水溶性金属加工油剤の洗浄性に優れている。従って、本発明の洗浄剤組成物は、ルームエアコン、パッケージエアコン、冷蔵庫、自動車用エアコン、除湿機、冷凍庫、冷凍冷蔵倉庫、自動販売機、ショーケース、化学プラント等の冷却装置等の冷凍システム用金属製部品について洗浄 ·脱脂を行う際に特に有用である。また、冷凍システムの閉塞の可能性をより低減させることができることから、本発明の洗浄剤組成物を用いた後に、灯油等の溶剤を用いて洗浄剤組成物自体も洗浄してから、金属製品を出荷することが好ましい。一方、本発明の洗浄剤組成物に一時的なさび止め油としての効果を期待したいに場合には、灯油等の溶剤による洗浄を行うことなく、そのまま出荷することが好ましい。灯油以外の溶剤としては、石油の蒸留又は蒸留後の水素化精製、溶剤精製などの精製により製造したソルベント、メタンやエチレン、プロピレンなどの低分子炭化水素の重合又はフィッシヤー · トロプス反応により得られる溶剤、その他、一般的な溶剤が挙げられる。また、本発明の洗浄剤組成物を用いて洗浄を行えば、金属製部品にさび止め油を塗布することなく出荷が可能であるが、金属製部品のさび発生の可能性をより低減させたい場合には、さび止め油を塗布してからでも出荷することもできる。この際に使用されるさび止め油は、金属製部品の組立工程前に本発明の洗浄剤組成物を用いて容易に且つ確実に除去できるが、当該さび止め油としては、さび止め性に優れていると共に、組立工程前のさび止め油の除去が必ずしも完全でない場合であつても、冷凍システムを閉塞してしまうような事態を招くことがないものを使用することが好ましい。実施例（洗浄剤組成物に係る第 5態様）

実施例、比較例においては、表 2の基油を用いて、表 3記載の配合割合で洗浄剤組成物を調製した。各洗浄剤組成物の調製に用いた成分は、以下の通りである。

(1) 使用する基油の製法

(FT合成油の水素化精製油、ワックス水素化分解油、及び基油 1、 2、 6、 7)

1) 天然ガスを原料とする FT合成炭化水素油（沸点 1 50で以上の炭化水素の含有量： 82質量％、沸点 360°C以上の炭化水素の含有量： 41 質量％) を蒸留塔で、沸点 1 50°C以下の軽質留分と、沸点 1 50〜360°C の中間留分と、塔底残渣重質ワックス分（FTワックス：沸点 360°C以上の留分に相当）とに分離した。

2) 1) で分離された中間留分は、水素化精製触媒（P t ：担体に対し 0. 8質量％、 US Yゼォライト Zシリカアルミナ/アルミナバインダー：重量比 3 Z 57Z40)、水素気流下、反応温度： 3 1 1で、水素圧力： 3. OMP a、 LHS V： 2. 0 h— 1、水素/油比： 340NLZLで水素化精製処理を行った。

3) 2)で得られた水素化精製油を蒸留により 150〜25 OX留分 (灯油留分 1) 及び 250〜360°C留分（軽油留分 1) に分留した。

4) 1) で得られた FTワックスは、水素化分解触媒（P t ：担体に対し 0. 8質量％、 USYゼォライト Zシリカアルミナ Zアルミナバインダー：重量比 3Z57/40) を用い、水素気流下、反温度： 326°C、水素圧力： 4. 0MP a、 LHSV : 2. O h— 1、水素/油比： 680 NL/L で水素化分解を行った。

5) 4)で得られた水素化分解油を蒸留により 150〜250 留分（灯油留分 2) 及び 250〜360°C留分（軽油留分 2) に分留した。

6) 3) 及び 5) で得られた軽油留分 1及び 2を 51 : 49 (質量比）で混合し、希基油 1を得た。基油 1の性状を表 2に示す。

7) 3) 及び 5) で得られた灯油留分 1及び 2を 63 ： 37 (質量比）で混合し、基油 2を得た。基油 2の性状を表 2に示す。

8) 3) 及び 5) で得られた軽油.留分 1及び 2を 57 ： 43 (質量比）で混合し、希基油 6を得た。基油 6の性状を表 2に示す。

9) 3) 及び 5) で得られた灯油留分 1及び 2を 49 ： 51 (質量比）で混合し、基油 7を得た。基油 7の性状を表 2に示す。

(基油 3〜 5 )

1) 基油 3は一般的な水素化精製鉱油を用いた。基油 3の性状を表 2に示す。

2) 基油 4は一般的な水素化精製鉱油を用いた。基油 4の性状を表 2に示す。

3) 基油 5は一般的な水素化精製鉱油を用いた。基油 5の性状を表 2に示す。

(2) 基油性状

基油の性状は表 2に記載のとおり-である。洗浄剤に配合した表 2〜 4記載の添加剤は以下のとおりである

A 1 ：アルキルベンゼンカルシウムスルホネート A 2 ：酸化ワックスのカルシウム塩 A 3 ：多価アルコールのエステル

B 1 ：ジー tert—ブチル—p —クレゾ一ル C 1 ：ジシクロへキシルァミン E O付加物 C 2 ：水道水

C 3 ：オクタン酸 1—ォクチルァミン塩

表 2〜4に示す各試料油について、以下の試験を行った。

樹脂相性試験

試験方法： 300mlの試料油中に評価する樹脂（5 Ommx 5 OmmX 5mm) を完全に浸漬する。

その後、 25±3°Cで 30日間保持し、体積変化率を測定する。

評価方法：体積変化率が 10%未満を〇、 10 %以上を Xとして評価する。樹脂の種類：ポリエチレン樹脂、 NBRゴム洗浄試験

試験方法：冷延鋼板上に、 HS 11種のダストを付着させ、試験片とした。この試験片に、上記各種の洗浄さび止め油を、一定の噴出量で、それぞれ 30 秒間スプレーした。洗浄終了後、試験片に残っているダスト量を測定し、試験片の洗浄率を、以下の式にしたがって求めた。

洗浄率（％) = (1一（未洗浄ダスト量/試験前付着ダスト量）） X 100 結果は表 3に示す。

指紋除去性試験

J I S K 2246 5. 31 「指紋除去性試験」に準拠した方法で行つ 7こ。

水置換性試験

J I S K2246 「さび止め油」に規定された方法で清浄にした試験片を、 0. 1質量％塩化ナトリウム水溶液に 2秒間浸潰し、この試験片を取り出した後直ちに洗浄剤組成物 40 Om lが入った 50 Om lビーカー内に静かに移した。 1分後に試験片を取り出し、灯油 40 Om 1が入った 50 Om 1ビ一力一内に移して洗浄剤組成物の脱脂を行った後、更に n—へキサン 400 m 1が入った 500mlビーカー内に静かに移して灯油を脱脂した。

次に、試験片を、水をはった容器 3中に水 2と直接接触しないように台上に水平に置き、蓋を付して室内保存した。

24時間経過後、さびの発生の有無を評価し、洗浄剤組成物の洗浄性を評価した。結果は表 4に示す。溶剤使用の洗浄さび止め油（質量％)

4

溶剤使用の洗浄さび止め油（質量％)

産業上の利用可能性

本発明の多機能性炭化水素油組成物は、炭化水素基油の特徴を生かし、種々の工業上の用途に使用される得る。

例えば、第 1態様の発明としての金属加工油は、種々の金属の加工油として用いられ、適用される金属としては、アルミニウム、マグネシウム、および銅、鉄、クロム、ニッケル、亜鉛、スズ、チタン等の遷移金属、並びにそれらの合金を挙げることができる。また適用しうる加工方法としては、冷間、温間および熱間圧延、プレス、打ち抜き、しごき、絞り、引き抜き、鍛造、極微量切削（M Q L ) を含む切削および研削等の金属加工等を挙げることができる。金属加工油としての第 2態様の発明としては、上記構成を有する本発明の金属加工油組成物は、加工効率、工具寿命などの加工性能、更には取扱性に優れるものであるため、金属加工分野の広範な用途において好適に使用することができる。ここでいう金属加工とは、切削 ·研削加工に限定されず、広く金属加工全般を意味する。また、第 2態様の発明の金属加工油組成物は、通常給油方式による金属加工に適用することができるが、より顕著な効果を発揮することから、極微量油剤供給方式（M Q L ) の加工用油剤として用いることが好ましい。放電加工油としての第 3態様の発明としては、放電加工の際の加工性と貯蔵安定性とを高水準で両立することが可能となる。特に第 3態様の発明として本発明の放電加工油組成物は、荒加工、仕上げ加工のいずれにおいても好適に用いることができるが、特に仕上げ加工に適したものであり、より加工速度を高めて加工性を向上させることができるものである。さび止め油組成物としての第 4態様の発明としては、さび止め性、脱脂性及び貯蔵安定性の全てを高水準でバランスよく達成できるものであり、様々な金属製部材のさび止め油として好適に用いることができる。被処理体である金属製部材は特に制限されず、具体的には、自動車ボディや電気製品ボディとなる冷延鋼板、熱延鋼板、高張力後半、亜鉛めつき鋼板などの表面処理鋼板、ブリキ用原板、アルミニウム合金板、マグネシウム合金板などの金属製板材、更には転がり軸受、テーパー転がり軸受、二一ドル軸受等の軸受部品、建築用鋼材、精密部品等が挙げられる。洗浄剤組成物としての第 5態様の発明としては、金属加工油、摩耗粉、さび止め油等の残留物の除去効率に優れており、金属加工工程後、本発明の洗浄剤組成物を用いて洗浄を行うえば、金属製部品にさび止め油を塗布することなく出荷できる。特に、本発明の洗浄剤組成物は不水溶性金属加工油剤の洗 ' 浄性に優れている。

従って、本発明の洗浄剤組成物は、ルームエアコン、パッケージエアコン、冷蔵庫、自動車用エアコン、除湿機、冷凍庫、冷凍冷蔵倉庫、自動販売機、ショーケース、化学プラント等の冷却装置等の冷凍システム用金属製部品について洗浄 ·脱脂を行う際に特に有用である。

Claims

請求の範囲

1 . 1 5 °Cにおける密度が 0 . 7〜0 . 8 g Z c m³であり、 n—パラフィン分が 1 0〜9 0質量％、芳香族分が 0〜3容量％、ナフテン分が 0〜2 0 容量％である炭化水素油を含有する多機能性炭化水素油組成物。

2 . 前記炭化水素油が、フィッシャートロプシュ（F T ) 合成工程、ヮックス含有成分の水素化分解工程及びこれらの工程から得られる成分の水素化精製処理工程から選ばれる少なくとも一つの工程を有する製造工程により製造される灯軽油留分であることを特徴とする請求項 1に記載の多機能性炭化水素油組成物。

3 . 前記多機能性炭化水素油組成物が、インク'塗料用溶剤、クリーニング用溶剤、エアゾール用溶剤、防腐剤 ·殺虫剤 ·農薬用溶剤、感圧紙用溶剤、界面活性剤用希釈剤、ワックス ·クリーナ ·ポリッシュ用希釈剤、自動車ァンダーコート剤、なつ染用溶剤、オルガノゾル、顔料分散剤、ブランケット洗浄剤、半導体洗浄剤、めっき用前処理剤、 2サイクルエンジン油、潤滑油、タイヤ製造用接着剤、接着剤、離型剤、ポリオレフイン反応溶剤、家庭用クリーナ、 NAD塗料、鉱石浮遊選鉱、印刷ィンキ洗浄液、車の一時保護塗料（ヮックスを主成分とする）の除去剤、木材防腐剤、除草剤、ノンカーボン紙、水処理剤、金属抽出用希釈剤、温室用 C〇₂製造、金属深傷剤のいずれかに用いられる請求項 1または 2に記載の前記多機能性炭化水素油組成物。

4 . 前記多機能性炭化水素油組成物が、金属加工油組成物である請求項 1 または 2の多機能性炭化水素油組物。

5 . 前記多機能性炭化水素油組成物が、さらにエステルを含む金属加工油組成物である請求項 1または 2の多機能性炭化水素油組成物。

6 . 前記多機能性炭化水素油組成物が、放電加工油組成物である請求項 1 または 2の多機能性炭化水素油組成物。

7 . 前記多機能性炭化水素油組成物が、さび止め油組成物である請求項 1 または 2の多機能性炭化水素油組成物。

8 . 前記多機能性炭化水素油組成物が、洗浄剤組成物である請求項 1または 2の多機能性炭化水素油組成物。