WO2008030137A1 - Method and device for processing rubber waste - Google Patents

Method and device for processing rubber waste Download PDF

Info

Publication number
WO2008030137A1
WO2008030137A1 PCT/RU2007/000392 RU2007000392W WO2008030137A1 WO 2008030137 A1 WO2008030137 A1 WO 2008030137A1 RU 2007000392 W RU2007000392 W RU 2007000392W WO 2008030137 A1 WO2008030137 A1 WO 2008030137A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
reactor
phase
waste
container
thermolysis
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/RU2007/000392
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Gennady Ivanovich Zhuravsky
Vitaly Aleksandrovich Zhdanok
Yury Igorevich Uchanin
Oleg Valentinovich Likharev
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
KONSTANTA OBSCHESTVO S OGRANICHENNOY OTVETSTVENNOSTYU
Original Assignee
KONSTANTA OBSCHESTVO S OGRANICHENNOY OTVETSTVENNOSTYU
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by KONSTANTA OBSCHESTVO S OGRANICHENNOY OTVETSTVENNOSTYU filed Critical KONSTANTA OBSCHESTVO S OGRANICHENNOY OTVETSTVENNOSTYU
Publication of WO2008030137A1 publication Critical patent/WO2008030137A1/ru
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B17/00—Recovery of plastics or other constituents of waste material containing plastics
    • B29B17/04—Disintegrating plastics, e.g. by milling
    • B29B17/0412—Disintegrating plastics, e.g. by milling to large particles, e.g. beads, granules, flakes, slices
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10B—DESTRUCTIVE DISTILLATION OF CARBONACEOUS MATERIALS FOR PRODUCTION OF GAS, COKE, TAR, OR SIMILAR MATERIALS
    • C10B53/00—Destructive distillation, specially adapted for particular solid raw materials or solid raw materials in special form
    • C10B53/07—Destructive distillation, specially adapted for particular solid raw materials or solid raw materials in special form of solid raw materials consisting of synthetic polymeric materials, e.g. tyres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B17/00—Recovery of plastics or other constituents of waste material containing plastics
    • B29B17/02—Separating plastics from other materials
    • B29B2017/0213—Specific separating techniques
    • B29B2017/0268—Separation of metals
    • B29B2017/0272—Magnetic separation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B17/00—Recovery of plastics or other constituents of waste material containing plastics
    • B29B17/04—Disintegrating plastics, e.g. by milling
    • B29B2017/0424—Specific disintegrating techniques; devices therefor
    • B29B2017/0496—Pyrolysing the materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2021/00—Use of unspecified rubbers as moulding material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2705/00—Use of metals, their alloys or their compounds, for preformed parts, e.g. for inserts
    • B29K2705/08—Transition metals
    • B29K2705/12—Iron
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2030/00—Pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
    • Y02P20/141—Feedstock
    • Y02P20/143—Feedstock the feedstock being recycled material, e.g. plastics
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
    • Y02W30/00—Technologies for solid waste management
    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/52—Mechanical processing of waste for the recovery of materials, e.g. crushing, shredding, separation or disassembly
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
    • Y02W30/00—Technologies for solid waste management
    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/62—Plastics recycling; Rubber recycling

Definitions

  • the invention relates to waste treatment technology and can be used in the chemical and rubber industry, for the production of petrochemical raw materials from waste, rubber compound ingredients, and can also be used in the energy sector to produce fuels and their components.
  • a known method of treating waste polymer compositions including their thermolysis in a reactor at 400-1500 ° C in a vapor-gas mixture stream containing superheated water vapor, nitrogen and carbon oxides, with the formation of a solid carbon residue and the release of gaseous products, subsequent grinding of the carbon residue in a gaseous stream products at 350–400 ° C and its magnetic treatment, thermolysis of gas-vapor products at 1400-1500 ° C (SU 747868, C09C 1/48, 1980).
  • thermolysis temperature up to 1500 ° C
  • thermal losses to the environment at this temperature.
  • thermolysis A known method of processing rubber waste, including their thermolysis in a reactor in a water vapor environment, separation of the solid phase and its grinding, separation of the liquid and gaseous phases by condensation, combustion of the gaseous phase to heat the reactor (US 5720232, 110/346, 1998).
  • the waste is fed from the loading system into the hopper and sent via a screw conveyor to the thermolysis chamber, where it is moved using the screw and heated to a temperature of 359-650 ° F (181.7-343.3 0 C).
  • the thermolysis chamber includes a steam system to remove steam and create a vacuum.
  • the gaseous phase is passed through a heat exchanger and fed to a separator in which it
  • thermolysis chamber A large specific energy consumption, due to the need to create and maintain a vacuum in the thermolysis chamber.
  • thermolysis chamber 3 A high degree of explosive TM due to the presence of vacuum in the thermolysis chamber and the possibility of air entering the chamber from the environment, which ultimately can lead to an explosion and release of harmful substances into the environment.
  • a known method of processing rubber waste including their thermolysis in a reactor in a coolant, separation of the solid phase, separation of the liquid and gaseous phases by condensation, use as a coolant superheated to 300-1600 0 C water vapor (98-85 wt.%) And gaseous phase (2-15 wt.%), mixing solid and liquid phases in a mass ratio (0.03-0.40): 1 followed by briquetting the resulting mixture while heating it to 100-500 ° C by filtering the gas obtained after separating the liquid phase from the gaseous products waste decomposition (RU 2076501, B29B 17/00, C08J 11/10, C08J 11/14, 1997). Rubber waste before thermolysis is mixed with 3-40 mass. % of the liquid phase by passing gaseous decomposition products through the waste layer at their mass ratio (0.05-1.62): 1.
  • a method of treating rubber waste including feeding the waste into the reactor, thermolysis in the reactor in a medium containing water vapor coolant, passed through the waste layer, with the formation of gaseous and solid phases, the withdrawal of the solid phase from the reactor, its grinding and magnetic treatment , cooling the gaseous phase, separating the liquid phase condensed by cooling the gaseous phase, burning the non-condensed gaseous phase to heat the heat carrier in the heat exchanger, mixing idkoy and solid phases in a mixer (US 5,780,518, 521/45, 1998).
  • a device for thermolysis of rubber waste (not shredded tires) comprising a reactor in the form of an annular chamber with a gas duct for discharging a gas mixture, a hatch for loading and unloading, a heater made in the form of several shells equipped with spiral plates for turbulence of heating gas, with supply pipes and removal of heating gas, as well as a gas generator that runs on carbon black, and the heater shells are installed outside and inside the integral ring chamber
  • thermolysis made with the possibility of its rotation around the horizontal axis using a support device with a winch (RU 2258078, B29B 17/00, ClOB 53/08, 2005).
  • the disadvantages of this device include: 1. High specific energy consumption for the processing process, due to the frequency of operation of the device and the long duration of thermolysis of worn-out tires due to low-efficient heat transfer between the heating gas and the unshredded tires having a small specific heat-transfer surface. 2. Large emissions of harmful substances into the environment caused by the use of fuel combustion products obtained by gasification of carbon black as heating gas.
  • a device for treating rubber waste (not shredded tires) is known, including a vertical reactor with a heater, a lock chamber for loading tires on the side of the reactor and a lock chamber for unloading in the lower part of the reactor, a condenser for condensing part of the thermolysis products connected to the input of the vapor-gas phase from the reactor , and a storage tank-settler of the liquid phase with a tap and a flow meter (RU 2251483, B29B 17/00, 2005).
  • the lock chambers of loading and unloading are made with water gates with the possibility of sealing the reactor.
  • the airlock loading chamber is equipped with a loading conveyor, which is equipped with pressure rollers at the inlet and outlet of the water lock.
  • the reactor is additionally equipped with a catalytic cracking cartridge and equipped with a burner furnace.
  • the furnace body is made conical in the form of a guide for stringing tires onto the top of the cone from the loading conveyor.
  • An annular infrared emitter made of heat-resistant steel is mounted at the base of the furnace cone.
  • a device for treating rubber waste (not shredded tires) is known, including a thermolysis reactor in the form of a sealed chamber with gas ducts for supplying and discharging a gas mixture, a gas heater connected to an outlet to a gas duct for supplying a gas mixture to a reactor, a condenser for condensing part of the thermolysis products, connected inlet to the outlet of the reactor, a compressor for circulating the gas mixture, connected to the inlet of the condenser and the outlet to the inlet of the heater, a separator with a tank for collecting liquid resulting from the term olysis (RU 2212430, ClOG 1/10, C08J 11/00, C08J 11/04, 2003).
  • thermolysis reactor in the form of a chamber with flues for supplying and outputting a gas mixture
  • a steam generator for supplying and outputting a gas mixture
  • a heat exchanger for overheating the steam generated in the steam generator
  • a furnace for heating the heat exchanger
  • a fan for circulating the gas mixture inside reactor, connected in series to the gas duct for withdrawing the gas mixture from the reactor, a condenser and a separator, a loading chamber and a cooling and unloading chamber, p located on two opposite sides of the reactor and connected with gate locks, the container in the loading chamber on
  • the objective of the invention is to reduce energy costs in the processing of worn tires, improving the quality of products obtained during processing, and reducing harmful emissions into the environment.
  • a method for treating rubber waste which includes feeding waste into the reactor in a mobile container from the first loading / unloading chamber, thermolysis of it in the reactor in the medium containing coolant water vapor passing through the waste layer, with the formation of gaseous and solid phases, the output of gaseous phase from the reactor, the return of part of the gaseous phase to the reactor, the removal of the solid phase from the reactor by moving the container with the solid phase from the reactor at the end of the thermolysis process in the reactor in the first th loading / unloading chamber, unloading of the solid phase upon rotation of the container relative to the longitudinal axis, grinding of the solid phase and its magnetic treatment, cooling of the gaseous phase, separation of the liquid phase,
  • a solid phase (carbon residue) and a liquid phase (a mixture of organic liquid products and water) are obtained, which can be used as fuels or raw materials to produce any products (liquid phase) - after water separation), as well as metal waste separated as a result of magnetic treatment.
  • thermolysis when the gaseous products of thermolysis of tires that are contained in the coolant are heated in a heat exchanger to a temperature of 500-700 ° C, they are further thermally decomposed to form products of lower molecular weight, and thus the quality of the liquid phase is improved (the content of unsaturated compounds decreases and specific heat of combustion increases).
  • the uniformity of their heating also increases (local overheating is prevented), and this improves the quality of solid decomposition products, since they exclude the presence of insufficiently processed solid products containing some residual amount of undecomposed rubber waste.
  • a decrease in the content of gaseous decomposition products in a gas-vapor mixture to a ratio of less than 1: 1 leads to a sharp decrease in specific heat to a value equal to the specific heat of pure water vapor, as well as to an increase
  • a method for treating rubber waste with obtaining a fuel dispersion which includes feeding the waste into the reactor in a mobile container from the first loading / unloading chamber, thermolizing it in the reactor in the medium containing water vapor passing through the waste layer to form gaseous and solid phases, the withdrawal of the gaseous phase from the reactor, the return of part of the gaseous phase to the reactor, the withdrawal of the solid phase from the reactor by moving the container with the solid phase from p actor at the end of the thermolysis process in the reactor into the first loading / unloading chamber, unloading the solid phase when the container is rotated relative to the longitudinal axis, grinding the solid phase to particle sizes of 1.0-3.0 mm, its magnetic treatment and further grinding, cooling the gaseous phase, separating the liquid phase condensed by cooling the gaseous phase, separating part of the water from the liquid phase, mixing the liquid and solid phases in the mixer at a mass ratio (0.75-1.50): 1, circulating the mixture through the
  • the preliminary grinding of the solid phase to particle sizes of 1.0-3.0 mm allows you to separate the carbon component from the metal cord (wire).
  • a part of the carbon component will not separate from the metal cord, since there will be residues of the carbon component on the wire (its diameter is 1 mm or less). Grinding to a particle size of less than 1 mm requires increased energy consumption.
  • the ratio of liquid to solid phases be in the range (0.75-1.50): 1.
  • the stability of the mixture decreases (solid phase precipitated quickly).
  • the specific heat of combustion of the mixture also decreases (the specific heat of combustion of the liquid phase is 40-41 MJ / kg, and the solid - 30-35 MJ / kg).
  • the circulation of the mixture for a period of time less than 600 s does not allow to achieve uniform mixing of solid and liquid phases, as well as improve the performance of the resulting fuel.
  • the circulation of the mixture over a period of more than 3600 s leads to an increase in energy consumption for obtaining fuel, but does not improve the quality of the fuel, since the mixing process is already completed by this time.
  • the proposed process for processing solid and liquid phases generated during the thermolysis of rubber wastes can be implemented with other modifications of the proposed process for thermolysis of wastes in a coolant medium, which is a mixture of water vapor with a gaseous phase formed during thermolysis (for example, with a different organization of loading processes and unloading, etc.).
  • thermolysis reactor in the form of a chamber with flues for supplying and withdrawing a gas mixture
  • a steam generator for supplying and withdrawing a gas mixture
  • a heat exchanger for overheating the steam generated in the steam generator
  • a furnace for heating the heat exchanger
  • a fan for circulating the gas mixture through the reactor and a heat exchanger connected in series to the gas duct for withdrawing the gas mixture from the reactor
  • a condenser and a separator as well as two loading / unloading chambers with containers and trolleys located on two opposite sides of the reactor and connected with gate locks
  • each container containing a chamber in the lower part with a wireless grate and a steam-gas mixture supply pipe, as well as a rotation mechanism around the longitudinal axis
  • each loading / unloading chamber in the bottom its output is connected to a conveyor belt, to which a chopper and a magnetic separator are connected in series.
  • the indicated device design provides the implementation of the proposed method - the process of thermolysis of rubber waste using a mixture of water vapor with a gaseous phase formed in the process as a heat carrier passing through the waste layer, due to the fact that it is placed in a reactor with gas ducts for supplying and withdrawing a gas-vapor mixture a container containing in the lower part a chamber with a wireless grill and a steam-gas mixture supply pipe, a heat exchanger and a fan form a closed circulation circuit.
  • the circulation of the gas-vapor mixture in this circuit through the waste layer provides an increase in the efficiency of heat transfer, i.e. heat transfer increases from the steam-gas mixture to the waste in the reactor, the waste treatment time is reduced, the steam consumption is reduced, the heating of the waste is more uniform (local overheating is prevented), and the quality of solid and liquid decomposition products is improved.
  • the loading / unloading chambers located on two opposite sides of the reactor and connected to it by lock gates are used alternately for loading waste, feeding loaded containers into the reactor and subsequent unloading. This arrangement of the chambers allows to reduce energy costs for the waste treatment process due to the possibility of returning to the reactor water vapor released during the cooling of solid products
  • the heat exchanger can be a shell-and-tube heat exchanger, the annular space of which is connected to the furnace, the tube space of the heat exchanger is connected to the fan outlet by its inlet, and the outlet to the gas supply duct for the gas-vapor mixture to the reactor, the fan is connected by its inlet to the gas duct leading the gas-vapor mixture from the reactor, and the output to the input heat exchanger and condenser inlet.
  • thermolysis reactor in the form of a chamber with flues for supplying and outputting a gas-vapor mixture
  • a steam generator for supplying and outputting a gas-vapor mixture
  • a heat exchanger for overheating the steam generated in the steam generator
  • a furnace for heating the heat exchanger
  • a fan for circulating the vapor-gas mixture through the reactor and the heat exchanger, connected in series to the gas duct to withdraw the vapor-gas mixture from the reactor
  • a condenser, a separator torus and storage tank as well as two loading / unloading chambers with containers on trolleys located on two opposite sides of the reactor and connected with gate locks
  • each container containing a chamber with a wireless grill and a steam-gas mixture supply pipe in the lower part as well as a mechanism rotation around the longitudinal axis
  • each loading / unloading chamber in the bottom part with its output is connected to a conveyor belt to which a roller mill, a magnetic separator, a cent
  • the proposed embodiment of a device for treating rubber waste to obtain a fuel dispersion can be implemented with some modifications of the loading and unloading units, for example, when there are separate chambers for loading and unloading.
  • the method and device are illustrated by the attached figure, which shows the installation diagram, which is an embodiment of the device and implements the method.
  • the installation comprises a drive 1 connected to a conveyor 2; loading hopper 3 with shutter 4; container 5; actuator 6 connected to the lock gate 7; conveyor 8; a loading chamber 9 connected to the reactor 10; a pipe 11 for supplying a gas-vapor mixture to the lower chamber 12 of the container 5, separated from the upper chamber by a wireless grill; a gas duct 13 for supplying a gas-vapor mixture to the reactor; rotary platform 14; loading hopper 15 with shutter 16; container 17; a steam generator 18 with a flow meter 19; a heat exchanger 20 connected to a fan 21; a gas duct 22 for discharging the vapor-gas mixture from the reactor; a flow meter 23 connected to a capacitor 24; a fan 25 connected to the jacket 26 of the capacitor 24;
  • the container 5 in the reactor 10 is installed in such a way that the pipe 1 1 for supplying the gas-vapor mixture to the chamber 12 with the wireless grid is connected (joined) with the gas duct 13 for supplying the gas-vapor mixture in the reactor 10.
  • the conveyor 2 is turned from the loading hopper 3 by means of a rotary platform 14 to the loading hopper 15. After this, crushed rubber waste is fed into the loading hopper 15 from the drive 1 to the loading hopper 15, the shutter 16 is opened and the waste falls under the influence of its own weight into the container 17.
  • the container 17 is completely loaded ayut waste similar manner as described above for the container 5.
  • Air that does not condense in the condenser 24 is supplied through the valve 27 to the furnace 28. Water vapor is discharged to the condenser 24 until the air concentration in the reactor 10 decreases to a predetermined content. After reaching the specified air content in the vapor-gas mixture, the discharge of this mixture to the condenser 24 is stopped by closing the valve 23. The air content in the reactor is monitored by the readings of the gas analyzer 29. Air removal from the reactor is necessary to prevent oxidation (burning) of waste decomposition products in the reactor 10. Simultaneously with the air outlet from the condenser 24, liquid fuel is supplied to the furnace 28 from the tank 30 and burned.
  • the resulting high-temperature combustion products (1000 ° C and more) enter the casing of the heat exchanger 20, where they heat the water vapor flowing through the pipes of the heat exchanger 20, while they are cooled to 150-200 ° C and are discharged into the chimney 32 using a smoke exhauster 31.
  • the process of thermal decomposition of rubber waste begins to form with the formation of solid and gaseous products, which are mixed with the circulating vapor-gas mixture.
  • the amount of tire thermolysis products in a gas-vapor mixture is controlled by the readings of a gas analyzer 29 and, when the mass ratio of water vapor-thermolysis products is reached within 1 :( 1.0-5.0), the flow meter 23 and part of the gas-vapor mixture (water vapor) are opened and gaseous decomposition products of rubber waste) is discharged into a condenser 24, in which the products are cooled to a temperature of 100 ° C.
  • the cooling temperature is controlled by the readings of the temperature sensor 35.
  • the pressure in the reactor 10 is controlled by the readings of the pressure sensor 34 and using a flow meter 23 (the opening value is controlled), the pressure in the reactor 10 is maintained above atmospheric,
  • Liquid decomposition products from the separator through the valve 41 are fed into the storage tank 42.
  • the water is partially separated so that the residual water content in the liquid phase is in the range of 5-18 masses. %, which is controlled by the readings of a sensor installed in the separator 37 and working, for example, on the principle of measuring the electrical conductivity of a mixture of a conductive liquid (water) and non-conductive (liquid products of tire thermolysis).
  • Gaseous products of thermolysis, not condensed in the capacitor 24, through the valve 27 is fed into the furnace 28 and burned in a mixture with liquid fuel. The burning of these products helps to prevent their release into the environment and at the same time reduce fuel consumption for heating the vapor-gas mixture in the heat exchanger 20.
  • the flow of water vapor to the heat exchanger 20 is reduced by means of a flow meter 19 and using a valve - flow meters 23 regulate the output of a part of the gas-vapor mixture to the condenser 24 so that the pressure in the reactor 10 is constantly above atmospheric. This is controlled by the readings of the pressure sensor 34.
  • the water vapor content in the steam-gas mixture is controlled and the mass ratio of water vapor to thermolysis products is maintained within the range of 1: (1, 0-5.0).
  • the amount of gaseous products formed first increases to a maximum value, and then decreases until the complete exit of gaseous products.
  • the flow meter 19 and the flow meter 23 are again opened. and purge the reactor with steam for 5 minutes, and then the taps 19 and 23 are closed.
  • the lock gate 7 is opened and, using the conveyor 8, the container 5 is withdrawn from the reactor 10 into the loading chamber 9. Then, the shutter 7 is closed.
  • the shutter 43 is opened and, using a conveyor 44, a container 17 is fed from the loading chamber 45 to the reactor 10, and then the shutter 43 is closed.
  • water is supplied to the nozzles 48 through a valve 47 through a valve 47; the flow meter 46 uses a pump 47 to spray water over a layer of solid residue in the container 5. Water enters the solid residue and cools it, and it evaporates, and the resulting steam through the valve 49 leaves the charge chamber 9 into the reactor 10.
  • the cooling temperature of the solid residue in the container 5 is monitored by the temperature sensor 50 and after cooling to 120 0 C, the water atomization is stopped.
  • the container 5 is turned and set upside down, as a result of which the solid residue is poured out of the container 5 from the container 5 onto the belt conveyor 52, driven by the motor 53 and feeding the solid residue into the roller mill 54.
  • the container 5 After unloading, the container 5 is installed in the working position (bottom part down) and load it, as described above.
  • the solid residue passing through the rolls is ground to a particle size of 1-3 mm.
  • the solid phase is fed to an electromagnetic separator 55 where metal cord is separated from the carbonaceous decomposition products.
  • the metal is fed into a press 56 and pressed into
  • a predetermined amount of the liquid phase is supplied from the tank 42 through the flow meter 59 to the mixer 60.
  • the ratio of solid and liquid phases is set in the range l: (0.75-1.5).
  • the mechanical stirrer 62 is turned on and the solid and liquid phases are mixed.
  • the dispersant pump 63 is turned on and the mixture is circulated in a closed loop: mixer-pump-dispersant-mixer for 600-3600 s.
  • the process of thermal decomposition of the rubber waste that is in the container 17 is carried out in the reactor 10 similarly to that described above, using the pipe 73 for supplying the vapor-gas mixture to the chamber 72.
  • the pipe 73 for supplying the vapor-gas mixture to the chamber 72.
  • water is supplied, and the cooling temperature is controlled by the readings of the temperature sensor 66.
  • the resulting steam from the chamber 17 enters the reactor 10 through the valve 70.
  • the container 17 is turned using a rotary mechanism zm 67 and set upside down.
  • the solid residue from the container 17 is poured onto the conveyor 68, which is driven by the engine 69 and the solid residue is fed into the roller mill 54.
  • the containers 5 and 17 are loaded with waste and fed into the reactor
  • Example 1 600 kg of waste are loaded into a container of 5 portions of 100 kg each and fed from the loading chamber 9 to the reactor 10.
  • the container 5 is installed in the reactor 10 so that the pipe 11 for supplying the gas-vapor mixture into the chamber 12 of the container 5 is connected (joined) the gas duct 13 for supplying the gas-vapor mixture to the reactor 10.
  • the conveyor 2 is turned from the loading hopper 3 to the loading hopper 15 and 600 kg of waste are loaded into the container 17 similarly to that described.
  • the air content in the reactor control according to the testimony of the gas analyzer 29. After reaching the air content in the vapor-gas mixture of not more than 5 mass. % removal of this mixture to the condenser 24 is stopped by closing the valve 23. At the same time, using the i9 valve, the supply of water vapor to the heat exchanger 20 is stopped. At the same time, 36 kg / h of liquid fuel is supplied to the furnace 28 from the vessel 30 to the furnace 28. and burn it. The resulting combustion products (396 kg / h) enter the casing of the heat exchanger 20, heat the steam flowing through the pipes to 700 0 C, cool to 15 O 0 C and are discharged into the chimney 32.
  • the vapor-gas mixture withdrawn from the reactor 10 is subjected to partial condensation in a condenser 24, which is cooled by heat exchange with the air supplied to the jacket 26.
  • a condenser 24 which is cooled by heat exchange with the air supplied to the jacket 26.
  • all water vapor and 90% of the mass of gaseous thermolysis products condense i.e. 150 kg / h of water vapor and 135 kg / h of gaseous products of thermolysis.
  • the resulting condensate is separated in a separator 37, and the aqueous layer is fed through a valve 38 to a filter 39, where it is cleaned of organic impurities.
  • purified water 142.9 kg / h
  • Liquid decomposition products from the separator (142.1 kg / h) are supplied through a tap 41 to a storage tank 42.
  • the residual water content in the liquid phase is 5 mass. %, which is controlled by the readings of the sensor installed in the separator 37 and operating on the principle of measuring the electrical conductivity of a mixture of a conductive liquid (water) and non-conductive (liquid thermolysis products).
  • Non-condensable gaseous products of thermolysis from the condenser 24 through the valve 27 in the amount of 15 kg / h are fed into the furnace 28 and burned in a mixture with liquid fuel, which helps to prevent their release into the environment and at the same time reduce fuel consumption from 36 kg / h to 28.5 kg / h
  • the supply of water vapor to the heat exchanger 20 is reduced and, using a flow meter 23, the part of the vapor-gas mixture is regulated to the condenser 24 so that the pressure in the reactor 10 is constantly above atmospheric. This is controlled by the readings of the pressure sensor 34.
  • the readings of the gas analyzer 29 the water vapor content in the gas-vapor mixture is monitored and the mass
  • the lock gate 7 is opened and, using the conveyor 8, the container 5 is withdrawn from the reactor 10 into the loading chamber 9. Then, the shutter 7 is closed.
  • the shutter 43 is opened and, using the conveyor 44, the container 17 from the loading chamber 45 is fed into the reactor 10, and then the shutter 43 is closed.
  • 54 kg of water are supplied to the nozzles 48 through a flowmeter 46 using a pump 47 and sprayed over a layer of solid residue in the container 5 for 10 minutes. Water enters the solid residue and cools it, evaporating, the steam formed through the valve 49 leaves the loading chamber 9 into the reactor 10.
  • the cooling temperature of the solid residue in the container 5 is monitored by the temperature sensor 50 and, after reaching 120 ° C, the spraying of water is stopped.
  • the container 5 is turned and set upside down, as a result of which a solid residue is poured from the container 5 in the amount of 300 kg (50 wt% of the number of worn tires) under its own weight onto the conveyor belt 52, which feeds the solid residue into the roll mill 54.
  • the container 5 after unloading is installed in the working position (bottom part down) and load it, as described above.
  • the solid residue passing through the rolls is ground to a particle size of 1 mm, as a result of which the carbon component (solid phase) is separated from the metal cord.
  • the predetermined grinding value in the roller mill is set by adjusting the distance between the rollers.
  • SUBSTITUTE SHEET (RULE 26) magnetic separator 55.
  • 90 kg of metal is separated from the carbonaceous decomposition products, fed to a press 56 and pressed into briquettes.
  • the carbon residue in the amount of 210 kg is fed to a centrifugal mill 57, where it is ground to a particle size of 0.05-0.1 mm and then fed to a storage hopper 58.
  • Example 2 The process is carried out analogously to example 1 with the following differences.
  • Steam is supplied to the heat exchanger 20 at a temperature of HO 0 C with a flow rate of 450 kg / h.
  • 36 kg / h of liquid fuel with a calorific value of 40 MJ / kg are burned in a steam generator.
  • the flow meter 23 is opened and for 10 minutes water vapor at a flow rate of 270 kg / h is discharged into the condenser 24, and the corresponding amount of steam - 45 kg (56.3 m 3 ) in 10 minutes - enters the reactor from a steam generator, which with a reactor volume of 6 m 3 means a 9-fold change in the gas medium in the reactor.
  • a steam generator which with a reactor volume of 6 m 3 means a 9-fold change in the gas medium in the reactor.
  • the thermolysis process takes 2 hours (7200 s).
  • the flow rate of the circulating vapor-gas mixture during thermolysis is 900 kg / h.
  • the mass ratio of water vapor to thermolysis products is set at 1: 5.
  • the vapor-gas mixture withdrawn from the reactor 10 (216 kg / h) is subjected to partial condensation in the condenser 24.
  • all water vapor and 85% of the mass of gaseous thermolysis products are condensed, i.e. 36 kg / h of water vapor and 153 kg / h of gaseous thermolysis products.
  • the separator 37 water is separated from
  • SUBSTITUTE SHEET (RULE 26) liquid decomposition products and serves it through a valve 38 to a filter 39, where it is cleaned of organic impurities. Then, through the valve 40, purified water (2.15 kg / h) is supplied to the steam generator to produce water vapor. Liquid decomposition products from the separator (186.85 kg / h) are supplied through a tap 41 to a storage tank 42. The residual water content in the liquid phase is 18 mass.
  • Non-condensable gaseous products of thermolysis from the condenser 24 through the valve 27 in the amount of 27 kg / h are fed into the furnace 28 and burned in a mixture with liquid fuel, which helps to prevent their release into the environment and at the same time reduce fuel consumption from 54 kg / h to 40.5 kg / h
  • 81 kg of water are supplied to the nozzles 48 through a flow meter 46 using a pump 47 and sprayed over a layer of solid residue in the container 5 for 10 minutes.
  • the solid residue from the container 5 in an amount of 540 kg (60 wt.% Of the number of worn tires) is crushed in a roller mill 54 to a particle size of 3 mm
  • a magnetic separator 55 162 kg of metal are separated from the carbonaceous decomposition products and pressed into briquettes.
  • the carbon residue (378 kg) in a centrifugal mill 57 is ground to a particle size of 0.05-0.1 mm and then fed to a storage hopper 58.
  • the invention can be used in the treatment of various industrial and household waste, primarily worn automobile tires, which helps to improve the environment with useful products of high quality, in particular fuel dispersions, with reduced energy costs for processing and low emissions into the environment .

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Processing Of Solid Wastes (AREA)
  • Separation, Recovery Or Treatment Of Waste Materials Containing Plastics (AREA)

Description

СПОСОБ И УСТРОЙСТВО ДЛЯ ОБРАБОТКИ РЕЗИНОВЫХ ОТХОДОВ
Область техники
Изобретение относится к технологии обработки отходов и может быть использовано в химической и резинотехнической промышленности, для получения из отходов нефтехимического сырья, ингредиентов резиновых смесей, а также может быть применено в энергетике для получения топлив и их компонентов.
Предшествующий уровень техники
Известен способ обработки отходов полимерных композиций, включающий их термолиз в реакторе при 400-1500°C в потоке парогазовой смеси, содержащей перегретый водяной пар, азот и окислы углерода, с образованием твердого углеродного остатка и выделением газообразных продуктов, последующее измельчение углеродного остатка в потоке газообразных продуктов при 350— 400°C и его магнитную обработку, термолиз парогазовых продуктов при 1400-1500°C (SU 747868, C09C 1/48, 1980).
К недостаткам данного способа следует отнести:
1. Большой удельный расход энергии, что обусловлено высокой температурой термолиза (до 1500°C), а также большими при такой температуре тепловыми потерями в окружающую среду. 2. Большие количества вредных веществ, образующихся при термическом разложении парогазовых продуктов, и необходимость использования сложных систем очистки газообразных продуктов от этих веществ.
3. Необходимость применения жаропрочных и коррозионно-стойких материалов для изготовления оборудования, что существенно удорожает получаемые по данному способу целевые продукты.
Известен способ обработки резиновых отходов, включающий их термолиз в реакторе в среде водяного пара, отделение твердой фазы и ее измельчение, разделение жидкой и газообразной фаз путем конденсации, сжигание газообразной фазы для нагрева реактора (US 5720232, 110/346, 1998). Согласно указанному способу отходы подают из системы загрузки в бункер и с помощью шнекового транспортера направляют в камеру термолиза, где их перемещают с помощью шнека и нагревают до температуры 359-650°F (181,7-343,30C). Камера термолиза включает паровую систему для удаления пара и создания вакуума. Газообразную фазу пропускают через теплообменник и подают в сепаратор, в котором ее
1 ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) частично конденсируют, а не конденсирующийся газ используют в качестве топлива. Твердый остаток термолиза шин с помощью закрытого транспортера подают в закрытый бункер, который используют в качестве шлюзового затвора для предотвращения попадания воздуха в реактор. Недостатками данного способа являются:
1. Большой удельный расход энергии, обусловленный необходимостью создания и поддержания вакуума в камере термолиза.
2. Низкая эффективность процессов переноса тепла в камере термолиза из-за наличия вакуума, что приводит к росту времени термолиза и повышенному расходу энергии.
3. Высокая степень взрывоопасное™ из-за наличия вакуума в камере термолиза и возможности попадания в камеру воздуха из окружающей среды, что в итоге может привести к взрыву и выбросу вредных веществ в окружающую среду.
4. Значительные выбросы вредных веществ в окружающую среду в процессе работы.
Известен способ обработки резиновых отходов, включающий их термолиз в реакторе в среде теплоносителя, отделение твердой фазы, разделение жидкой и газообразной фаз путем конденсации, использование в качестве теплоносителя перегретого до 300-16000C водяного пара (98-85 масс. %) и газообразной фазы (2- 15 масс. %), смешивание твердой и жидкой фаз при массовом соотношении (0,03- 0,40): 1 с последующим брикетированием полученной смеси при одновременном ее нагревании до 100-500°C путем фильтрации газа, полученного после отделения жидкой фазы от газообразных продуктов разложения отходов (RU 2076501, B29B 17/00, C08J 11/10, C08J 11/14, 1997). Резиновые отходы перед термолизом смешивают с 3—40 масс. % жидкой фазы путем пропускания газообразных продуктов разложения через слой отходов при их массовом соотношении (0,05— 1,62): 1.
К недостаткам данного способа следует отнести:
1. Большой удельный расход водяного пара, высокая температура процесса (до 1600°C) и, как следствие, высокий расход энергии на обработку отходов.
2. Большие выбросы в атмосферу продуктов сгорания топлива, расходуемого на производство большого количества водяного пара и перегрев его до высокой температуры.
3. Низкое качество получаемых топливных брикетов из-за наличия
2 ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) непредельных соединений в жидкой фазе, которая используется для приготовления брикетов.
Наиболее близким к заявляемому является способ обработки резиновых отходов, включающий подачу отходов в реактор, их термолиз в реакторе в среде содержащего водяной пар теплоносителя, пропускаемого через слой отходов, с образованием газообразной и твердой фаз, вывод твердой фазы из реактора, ее измельчение и магнитную обработку, охлаждение газообразной фазы, отделение жидкой фазы, сконденсированной при охлаждении газообразной фазы, сжигание не сконденсированной газообразной фазы для нагрева теплоносителя в теплообменнике, смешивание жидкой и твердой фаз в смесителе (US 5780518, 521/45, 1998). Согласно данному способу, в качестве теплоносителя используют перегретый водяной пар в количестве 18-110% от массы отходов, твердую фазу после отделения измельчают до размеров частиц 0,001-0,210 мм, а жидкую фазу смешивают с 23,0-55,8 масс. % измельченной твердой фазы с получением топливной дисперсии.
Недостатками данного способа являются:
1. Высокие затраты энергии на обработку, что обусловлено большим (до 110% от массы отходов) расходом водяного пара и необходимостью длительного времени перемешивания жидкой и твердой фаз для получения однородной смеси. 2. Большие выбросы вредных веществ в окружающую среду при сжигании газообразной фазы.
3. Низкое качество получаемой топливной дисперсии из-за наличия в ней большого количества воды - низкая теплота сгорания, высокая температура замерзания, большие количества водяного пара, образующегося при ее сжигании, что приводит к необходимости выбрасывать продукты сгорания в окружающую среду при более высокой, чем для обычных топлив, температуре во избежание конденсации водяного пара прямо в дымовой трубе.
Известно устройство для термолиза резиновых отходов (не измельченных шин), содержащее реактор в виде кольцевой камеры с газоходом для вывода газовой смеси, люк для загрузки и выгрузки, нагреватель, выполненный в виде нескольких обечаек, оснащенных спиральными пластинами для турбулизации греющего газа, с патрубками подвода и отвода греющего газа, а также газогенератор, работающий на техническом углероде, причем обечайки нагревателя установлены снаружи и внутри неразъемной кольцевой камеры
3 ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) термолиза, выполненной с возможностью ее поворота вокруг горизонтальной оси при помощи опорного устройства с лебедкой (RU 2258078, B29B 17/00, ClOB 53/08, 2005).
К недостаткам данного устройства следует отнести: 1. Высокий удельный расход энергии на процесс обработки, обусловленный периодичностью работы устройства и большой длительностью термолиза изношенных шин из-за низкоэффективного теплообмена между греющим газом и не измельченными шинами, имеющими малую удельную поверхность теплообмена. 2. Большие выбросы вредных веществ в окружающую среду, вызванные использованием в качестве греющего газа продуктов сгорания топлива, полученного путем газификации технического углерода.
3. Высокая взрывоопасность из-за наличия в термолизной камере легковоспламеняющихся продуктов термолиза шин и высокой температуры в камере, что может привести к выбросу в окружающую среду токсичных продуктов.
Известно устройство для обработки резиновых отходов (не измельченных шин), включающее вертикальный реактор с нагревателем, шлюзовой камерой для загрузки шин сбоку от реактора и шлюзовой камерой разгрузки в нижней части реактора, конденсатор для конденсации части продуктов термолиза, подключенный входом к выходу парогазовой фазы из реактора, и накопительную емкость-отстойник жидкой фазы с краном и расходомером (RU 2251483, B29B 17/00, 2005). Шлюзовые камеры загрузки и выгрузки выполнены с водяными затворами с возможностью герметизации реактора. Шлюзовая камера загрузки снабжена транспортером загрузки, который на входе и выходе водяного затвора оборудован прижимными вальцами. Реактор дополнительно снабжен патроном каталитического крекинга и оборудован печью с горелками. Корпус печи выполнен коническим в виде направляющей для нанизывания шин на вершину конуса с транспортера загрузки. В основании конуса печи смонтирован кольцевой инфракрасный излучатель из жаропрочной стали. Недостатками данного устройства являются:
1. Высокий удельный расход энергии на процесс обработки, что вызвано увлажнением шин при их прохождении через водяной затвор и последующими затратами энергии на испарение воды, вносимой с шинами в реактор.
2. Низкое качество получаемого углеродистого остатка термолиза шин из-за
4 ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) осаждения части жидких продуктов термолиза на частицах углеродистого остатка при выгрузке остатка через водяной затвор, на поверхности которого неизбежно конденсируются газообразные продукты термолиза, образуя при этом масляную пленку. 3. Высокая взрывоопасность из-за низкой степени надежности водяных затворов, обусловленной неустойчивостью таких затворов при резком росте давления в реакторе.
Известно устройство для обработки резиновых отходов (не измельченных шин), включающее реактор термолиза в виде герметичной камеры с газоходами для подачи и вывода газовой смеси, нагреватель газа, подключенный выходом к газоходу для подачи газовой смеси в реактор, конденсатор для конденсации части продуктов термолиза, подключенный входом к выходу реактора, компрессор для циркуляции газовой смеси, подключенный входом к выходу конденсатора и выходом к входу нагревателя, сепаратор с емкостью для сбора жидкости, полученной в результате термолиза (RU 2212430, ClOG 1/10, C08J 11/00, C08J 11/04, 2003).
К недостаткам данного устройства следует отнести:
1. Высокий удельный расход энергии на процесс обработки, обусловленный наличием вентиляторов, компрессора, клапанов, для работы которых требуется большое количество электрической энергии.
2. Высокие выбросы вредных веществ в окружающую среду, вызванные выбросом газа в атмосферу.
3. Низкое качество получаемых продуктов обработки из-за сложности регулирования процесса отбора газа из камеры термолиза и неэффективного выделения продуктов обработки в сепараторе.
Наиболее близким к предложенному устройству является устройство для обработки измельченных резиновых отходов, включающее реактор термолиза в виде камеры с газоходами для подачи и вывода парогазовой смеси, парогенератор, теплообменник для перегрева пара, образующегося в парогенераторе, топку для обогрева теплообменника, вентилятор для циркуляции парогазовой смеси внутри реактора, последовательно подключенные к газоходу для вывода парогазовой смеси из реактора конденсатор и сепаратор, камеру загрузки и камеру охлаждения и выгрузки, расположенные с двух противоположных сторон реактора и соединенные с ним шлюзовыми затворами, контейнер в камере загрузки на
5 ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) тележке с возможностью его перемещения в реактор и из реактора в камеру охлаждения и выгрузки (RU 2247025, B29B 17/00, C08J 1 1/10, 2005). Устройство содержит также дисперсную засыпку из огнеупорного материала, образующую газоход из топки в дымовую трубу. Теплообменник выполнен в виде двух соединенных последовательно секций, и выход последней секции подключен к топке, причем дисперсная засыпка размещена между сводом топки и реактором. Недостатками данного устройства являются:
1. Высокий удельный расход энергии на процесс обработки резиновых отходов, обусловленный низкой эффективностью передачи тепла в реакторе к отходам, тепловыми потерями с продуктами сгорания топлива, выбрасываемыми в дымовую трубу, а также необходимостью поддерживать дисперсную засыпку при высокой температуре.
2. Большие выбросы вредных продуктов сгорания в окружающую среду, как следствие сжигания неконденсирующихся газов термолиза и топлива в топке под реактором.
3. Низкое качество получаемых продуктов обработки резиновых отходов, вызванное неравномерностью прогрева отходов в реакторе, длительностью нагрева из-за низкой эффективности передачи тепла, а также неравномерностью нагрева самого реактора, у которого нижняя часть над топкой оказывается перегретой, а верхняя часть имеет более низкую температуру.
Раскрытие изобретения
Задачей предлагаемого изобретения является уменьшение энергетических затрат при обработке изношенных шин, повышение качества продуктов, получаемых при обработке, и снижение вредных выбросов в окружающую среду. Для решения поставленной задачи предложен способ обработки резиновых отходов, включающий подачу отходов в реактор в передвижном контейнере из первой камеры загрузки/выгрузки, их термолиз в реакторе в среде содержащего водяной пар теплоносителя, пропускаемого через слой отходов, с образованием газообразной и твердой фаз, вывод газообразной фазы из реактора, возврат части газообразной фазы в реактор, вывод твердой фазы из реактора путем перемещения контейнера с твердой фазой из реактора по окончании процесса термолиза в реакторе в первую камеру загрузки/выгрузки, выгрузку твердой фазы при повороте контейнера относительно продольной оси, измельчение твердой фазы и ее магнитную обработку, охлаждение газообразной фазы, отделение жидкой фазы,
6 ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) сконденсированной при охлаждении газообразной фазы, сжигание не сконденсированной газообразной фазы для нагрева водяного пара в теплообменнике, последующее повторение процесса, в котором подачу отходов в реактор в передвижном контейнере осуществляют из второй камеры загрузки/выгрузки, и контейнер по окончании процесса термолиза в реакторе перемещают из реактора во вторую камеру загрузки/выгрузки.
В результате осуществления процесса получают так же, как и в известных способах, твердую фазу (углеродистый остаток) и жидкую фазу (смесь органических жидких продуктов и воды), которые могут быть использованы в качестве топлив или сырья для получения каких-либо продуктов (жидкая фаза - после отделения воды), а также отделенные в результате магнитной обработки металлические отходы.
В данном варианте предложенного способа возврат в реактор части газообразной фазы, выходящей из реактора, и использование, таким образом, парогазовой смеси в качестве теплоносителя позволяет снизить расход теплоносителя, так как парогазовая смесь имеет более высокую (в 1,5-2 раза) удельную теплоемкость в сравнении с чистым водяным паром, в результате чего 1 кг такой смеси при прочих равных условиях (одинаковая температура и давление) может переносить в 1,5-2 раза больше тепла, чем чистый водяной пар. Кроме того, при нагреве в теплообменнике до температуры 500-700°C газообразных продуктов термолиза шин, которые содержатся в теплоносителе, происходит их дальнейшее термическое разложение с образованием продуктов более низкой молекулярной массы, и таким образом улучшается качество жидкой фазы (снижается содержание непредельных соединений и увеличивается удельная теплота сгорания). Благодаря пропусканию парогазовой смеси через слой отходов повышается также равномерность их нагрева (предотвращаются локальные перегревы), и за счет этого повышается качество твердых продуктов разложения, так как исключается наличие в них недостаточно обработанных твердых продуктов, содержащих еще некоторое остаточное количество неразложившихся резиновых отходов. Предпочтительно проводить термолиз при массовом соотношении водяного пара и газообразной фазы в смеси, равном 1 :(1, 0-5,0). Снижение содержания газообразных продуктов разложения в парогазовой смеси до соотношения менее, чем 1 :1, приводит к резкому снижению удельной теплоемкости до величины, равной удельной теплоемкости чистого водяного пара, а также к увеличению
7 ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) расхода водяного пара. При большем содержании газообразных продуктов разложения в парогазовой смеси, чем при соотношении 1 :5, резко возрастает плотность такой смеси (молекулярная масса продуктов разложения шин более 200 кг/кмоль, а водяного пара - 18 кг/кмоль), и часть продуктов может отлагаться на стенках теплообменника с образованием твердого битумообразного слоя, что в результате приведет к снижению выхода продуктов разложения шин и выходу из строя самого теплообменника.
В качестве другого варианта решения поставленной задачи предложен способ обработки резиновых отходов с получением топливной дисперсии, включающий подачу отходов в реактор в передвижном контейнере из первой камеры загрузки/выгрузки, их термолиз в реакторе в среде содержащего водяной пар теплоносителя, пропускаемого через слой отходов, с образованием газообразной и твердой фаз, вывод газообразной фазы из реактора, возврат части газообразной фазы в реактор, вывод твердой фазы из реактора путем перемещения контейнера с твердой фазой из реактора по окончании процесса термолиза в реакторе в первую камеру загрузки/выгрузки, выгрузку твердой фазы при повороте контейнера относительно продольной оси, измельчение твердой фазы до размеров частиц 1,0-3,0 мм, ее магнитную обработку и дальнейшее измельчение, охлаждение газообразной фазы, отделение жидкой фазы, сконденсированной при охлаждении газообразной фазы, отделение части воды из жидкой фазы, смешивание жидкой и твердой фаз в смесителе при массовом соотношении (0,75- 1,50): 1, циркуляцию смеси через смеситель с помощью насоса-диспергатора в течение 600-3600 с, сжигание не сконденсированной газообразной фазы для нагрева водяного пара в теплообменнике, последующее повторение процесса, в котором подачу отходов в реактор в передвижном контейнере осуществляют из второй камеры загрузки/выгрузки, и контейнер по окончании процесса термолиза в реакторе перемещают из реактора во вторую камеру загрузки/выгрузки.
В этом варианте способа так же, как и в предыдущем, благодаря возврату в реактор части газообразной фазы, выходящей из реактора, достигается уменьшение энергетических затрат и повышение качества получаемых продуктов. Предварительное отделение части воды из жидкой фазы, ее последующее смешение с твердой фазой при указанном соотношении и циркуляция смеси через смеситель с помощью насоса-диспергатора позволяет получить высококачественную топливную дисперсию. Использование части воды для
8 ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) получения топлива снижает нагрузку на системы очистки и приводит к увеличению количества получаемого топлива, а отделенную из жидкой фазы воду наиболее естественно вернуть в процесс для получения пара, применяемого в процессе термолиза; все это позволяет снизить вредные выбросы в окружающую среду.
В данном способе предварительное измельчение твердой фазы до размеров частиц 1,0-3,0 мм позволяет отделить углеродистую составляющую от металлического корда (проволоки). При измельчении до размеров частиц более 3 мм часть углеродистой составляющей не отделится от металлического корда, так как на проволоке (диаметр ее 1 мм и менее) будут остатки углеродистой составляющей. Размол до размера частиц менее 1 мм требует повышенного расхода энергии.
Для получения однородной смеси твердой и жидкой фаз, которую можно использовать в качестве топлива, необходимо, чтобы соотношение жидкой и твердой фаз находилось в пределах (0,75-1,50): 1. При большем содержании твердой фазы снижается устойчивость смеси (твердая фаза быстро осаждается). При этом снижается и удельная теплота сгорания смеси (удельная теплота сгорания жидкой фазы составляет 40-41 МДж/кг, а твердой - 30-35 МДж/кг). Увеличение содержания жидкой фазы с выходом за указанные пределы требует повышенного расхода жидкой фазы и приводит к снижению плотности топлива (плотность твердой фазы больше 1400 кг/м3, а плотность жидкой фазы около 930 кг/м3), в результате чего снижается количество энергии, которая может быть получена при сжигании 1 м топлива, т.е. снижается качество топлива.
Было установлено, что циркуляция смеси с помощью насоса-диспергатора позволяет не только равномерно смешать твердые и жидкие продукты разложения резиновых отходов, но и обеспечить снижение содержания непредельных соединений в получаемом топливе, достичь высокой устойчивости полученной суспензии. Этот эффект достигается за счет механического воздействия на смесь. В насосе-диспергаторе смесь подвергается воздействию кавитационных микроструек, которые возникают при захлопывании полостей кавитационных пузырьков. В этом процессе возникают высокие давления и происходит механохимическая активация поверхности частиц твердой фазы, в результате чего протекают гетерогенные механохимические реакции между жидкой и твердой фазой, механохимическая деструкция и другие процессы, включая взаимодействие компонентов смеси с
9 ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) водой, содержащейся в жидкой фазе. В результате протекания этих процессов происходит разложение высокомолекулярных соединений, которые содержатся в жидких продуктах разложения отходов, с образованием соединений с более низкой молекулярной массой. В получаемом топливе увеличивается содержание бензиновой и дизельной фракций, исчезает запах, уменьшается содержание непредельных соединений, т.е. качество топлива повышается. Одновременно уменьшается количество влаги в получаемом жидком топливе, что приводит к повышению его удельной теплоты сгорания и снижению температуры замерзания, т.е. также к улучшению его качества. Циркуляция смеси в течение промежутка времени менее 600 с не позволяет достичь равномерного смешивания твердой и жидкой фаз, а также улучшить показатели получаемого топлива. Циркуляция смеси в течение промежутка времени более 3600 с приводит к росту энергозатрат на получение топлива, но не улучшает качества топлива, так как процесс перемешивания к этому времени уже завершается.
Предпочтительно так отделить из жидкой фазы перед ее смешением с твердой фазой часть воды, чтобы ее содержание в жидкой фазе составило 5-18 масс. %. Присутствие такого количества воды в смеси жидкой и твердой фаз позволяет получить топливо, при сжигании которого будет снижено образование токсичных продуктов горения - оксидов азота. В процессе циркуляции смеси с помощью насоса-диспергатора вода реагирует с углеродом твердой фазы с образованием СО и H2, которые затем реагируют с жидкими продуктами разложения, что приводит к снижению количества непредельных соединений, т.е. протекают реакции гидрирования, и тем самым достигается дополнительное улучшение качества получаемой топливной дисперсии. При снижении содержания воды ниже 5 масс. % ее влияние на показатели качества топливной дисперсии становится несущественным, а увеличение содержания воды более 18 масс. % приводит к резкому падению удельной теплоты сгорания получаемого топлива.
Предложенный процесс переработки твердой и жидкой фаз, образующихся в процессе термолиза резиновых отходов, может быть реализован и при иных модификациях предложенного процесса термолиза отходов в среде теплоносителя, представляющего собой смесь водяного пара с газообразной фазой, образующейся при термолизе (например, при иной организации процессов загрузки и выгрузки и т.п.).
10
ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) Для решения поставленной задачи предложено также устройство для обработки резиновых отходов, включающее реактор термолиза в виде камеры с газоходами для подачи и вывода парогазовой смеси, парогенератор, теплообменник для перегрева пара, образующегося в парогенераторе, топку для обогрева теплообменника, вентилятор для циркуляции парогазовой смеси через реактор и теплообменник, последовательно подключенные к газоходу для вывода парогазовой смеси из реактора конденсатор и сепаратор, а также две камеры загрузки/выгрузки с контейнерами на тележках, расположенные с двух противоположных сторон реактора и соединенные с ним шлюзовыми затворами, причем каждый контейнер содержит в нижней части камеру с беспровальной решеткой и патрубком подвода парогазовой смеси, а также механизм поворота вокруг продольной оси, а каждая камера загрузки/выгрузки в донной части своим выходом подключена к ленточному транспортеру, к которому последовательно подключены измельчитель и магнитный сепаратор. Указанная конструкция устройства обеспечивает осуществление предложенного способа - процесса термолиза резиновых отходов с использованием в качестве теплоносителя, пропускаемого через слой отходов, смеси водяного пара с газообразной фазой, образующейся в процессе, - благодаря тому, что размещенный в реакторе с газоходами для подачи и вывода парогазовой смеси контейнер, содержащий в нижней части камеру с беспровальной решеткой и патрубком подвода парогазовой смеси, теплообменник и вентилятор образуют замкнутый циркуляционный контур.
Осуществляемая в этом контуре циркуляция парогазовой смеси через слой отходов обеспечивает повышение эффективности теплообмена, т.е. увеличивается теплообмен от парогазовой смеси к отходам в реакторе, снижается время обработки отходов, уменьшается расход водяного пара, повышается равномерность нагрева отходов (предотвращаются локальные перегревы) и повышается качество твердых и жидких продуктов разложения.
Камеры загрузки/выгрузки, расположенные с двух противоположных сторон реактора и соединенные с ним шлюзовыми затворами, используются поочередно для загрузки отходов, подачи загруженных контейнеров в реактор и последующей выгрузки. Такое расположение камер позволяет снизить затраты энергии на процесс обработки отходов за счет того, что возникает возможность возвращения в реактор водяного пара, выделившегося при охлаждении твердых продуктов
11 ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) разложения из выгруженного контейнера, и его использования для нагрева отходов в контейнере, размещенном в это время в реакторе, а также потому, что размещение камер загрузки/выгрузки с противоположных сторон реактора снижает тепловые потери через поверхность реактора в окружающую среду. Установленная на дне контейнера камера с беспровальной решеткой и патрубком подвода парогазовой смеси обеспечивает равномерную подачу парогазовой смеси в слой отходов и предотвращает их провал на дно контейнера с образованием накоплений отходов, в которые практически не поступает парогазовая смесь, в результате чего отходы в этих накоплениях практически не разлагаются. Теплообменник может представлять собой кожухотрубный теплообменник, межтрубное пространство которого подключено к топке, трубное пространство теплообменника своим входом подключено к выходу вентилятора, а выходом к газоходу подачи парогазовой смеси в реактор, вентилятор своим входом подключен к газоходу вывода парогазовой смеси из реактора, а выходом к входу теплообменника и входу конденсатора.
В качестве другого варианта решения поставленной задачи предложено также устройство для обработки резиновых отходов с получением топливной дисперсии, включающее реактор термолиза в виде камеры с газоходами для подачи и вывода парогазовой смеси, парогенератор, теплообменник для перегрева пара, образующегося в парогенераторе, топку для обогрева теплообменника, вентилятор для циркуляции парогазовой смеси через реактор и теплообменник, последовательно подключенные к газоходу для вывода парогазовой смеси из реактора конденсатор, сепаратор и накопительную емкость, а также две камеры загрузки/выгрузки с контейнерами на тележках, расположенные с двух противоположных сторон реактора и соединенные с ним шлюзовыми затворами, причем каждый контейнер содержит в нижней части камеру с беспровальной решеткой и патрубком подвода парогазовой смеси, а также механизм поворота вокруг продольной оси, а каждая камера загрузки/выгрузки в донной части своим выходом подключена к ленточному транспортеру, к которому последовательно подключены валковая мельница, магнитный сепаратор, центробежная мельница, бункер-накопитель и смеситель в виде емкости с мешалкой и циркуляционным насосом-диспергатором, причем смеситель подключен к выходу жидких продуктов из конденсатора через сепаратор и накопительную емкость.
Использование насоса- диспергатора позволяет не просто смешать твердые и
12 ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) жидкие продукты разложения резиновых отходов, а обеспечить снижение содержания непредельных соединений в получаемой топливной дисперсии за счет механического воздействия (в результате которого происходит активация твердой поверхности частиц углеродистого остатка, механохимическая деструкция, гетерогенные механохимические реакции и другие процессы), достичь равномерного смешения и высокой устойчивости полученной суспензии, а также удалить влагу, которая может накапливаться в жидких продуктах при отделении их в сепараторе от водяного конденсата. Уменьшение количества влаги в топливной дисперсии приводит к повышению ее удельной теплоты сгорания и снижению температуры замерзания, т.е. к улучшению качества получаемого продукта. В результате протекания механохимической деструкции (разложения) высокомолекулярных соединений, которые содержатся в жидких продуктах разложения отходов, образуются соединения с более низкой молекулярной массой, и таким образом в получаемом продукте увеличивается содержание бензиновой и дизельной фракции, т.е. качество его повышается.
Предложенный вариант устройства для обработки резиновых отходов с получением топливной дисперсии может быть реализован при некоторых модификациях узлов загрузки и выгрузки, например, когда для загрузки и выгрузки имеются отдельные камеры. Краткое описание фигур чертежей
Способ и устройство иллюстрируются прилагаемой фигурой, на которой изображена схема установки, являющейся воплощением устройства и реализующей способ.
Лучший вариант осуществления изобретения В соответствии с чертежом установка содержит накопитель 1, подключенный к транспортеру 2; бункер загрузки 3 с затвором 4; контейнер 5; привод 6, подключенный к шлюзовому затвору 7; транспортер 8; камеру загрузки 9, соединенную с реактором 10; патрубок 11 подачи парогазовой смеси в нижнюю камеру 12 контейнера 5, отделенную от верхней камеры беспровальной решеткой; газоход 13 подачи парогазовой смеси в реактор; поворотную платформу 14; бункер загрузки 15 с затвором 16; контейнер 17; парогенератор 18 с краном-расходомером 19; теплообменник 20, подключенный к вентилятору 21 ; газоход 22 вывода парогазовой смеси из реактора; кран-расходомер 23, подключенный к конденсатору 24; вентилятор 25, подключенный к рубашке 26 конденсатора 24;
13 ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) кран 27, подключенный к печи 28; газовый анализатор 29; емкость 30; дымосос 31, подключенный к дымовой трубе 32; датчик температуры 33; датчик давления 34; датчик температуры 35; кран 36, подключенный к сепаратору 37; кран 38, подключенный к фильтру 39; краны 40 и 41; накопительную емкость 42; шлюзовой затвор 43; транспортер 44; камеру загрузки 45; кран-расходомер 46, соединенный с насосом 47 и форсунками 48; клапан 49; датчик температуры 50; поворотный механизм 51; ленточный транспортер 52 с двигателем 53; валковую мельницу 54; магнитный сепаратор 55; пресс 56; центробежную мельницу 57; бункер- накопитель 58; дозатор 59, подключенный к смесителю 60; весовой дозатор 61; мешалку 62; насос-диспергатор 63; кран 64; форсунки 65; датчик температуры 66; поворотный механизм 67; ленточный транспортер 68 с двигателем 69; клапан 70; дымовой патрубок парогенератора 71 ; нижнюю камеру 72 контейнера 17, отделенную от верхней камеры беспровальной решеткой; патрубок 73 подачи парогазовой смеси в нижнюю камеру 72 контейнера 17. Способ обработки резиновых отходов осуществляют следующим образом.
Из накопителя 1 с помощью транспортера 2 в бункер загрузки 3 подают порцию измельченных резиновых отходов (изношенные шины). После этого открывают затвор 4 и отходы под действием собственного веса проваливаются в контейнер 5. Затем затвор 4 закрывают, в бункер загрузки 3 подают следующую порцию отходов, после чего открывают затвор 4 и отходы проваливаются в контейнер 5. Операцию загрузки повторяют столько раз, сколько необходимо, чтобы полностью загрузить контейнер 5. С помощью привода 6 открывают шлюзовой затвор 7 и, включив транспортер 8, контейнер 5 из камеры загрузки 9 подают в реактор 10, после чего затвор 7 закрывают. При этом контейнер 5 в реакторе 10 устанавливают таким образом, что патрубок 1 1 подачи парогазовой смеси в камеру 12 с беспровальной решеткой соединяется (стыкуется) с газоходом 13 подачи парогазовой смеси в реактор 10. Транспортер 2 с помощью поворотной платформы 14 поворачивают от бункера загрузки 3 к бункеру загрузки 15. После этого из накопителя 1 с помощью транспортера 2 в бункер загрузки 15 подают измельченные резиновые отходы, открывают затвор 16 и отходы под действием собственного веса проваливаются в контейнер 17. Контейнер 17 полностью загружают отходами аналогично тому, как описано выше для контейнера 5.
Из парогенератора 18 через кран-расходомер 19 с заданным расходом в теплообменник 20 подают водяной пар при температуре 1 10-12O0C. Одновременно
14 ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) с подачей пара в теплообменник 20 включают вентилятор 21 и осуществляют циркуляцию водяного пара по контуру: теплообменник 20-кaмepa 12 контейнера 5- слой отходов в контейнере 5-гaзoxoд 22 вывода парогазовой смеси из реактора 10-вeнтилятop 21- теплообменник 20. В процессе циркуляции водяного пара открывают кран-расходомер 23, частично отводят водяной пар в конденсатор 24, где его конденсируют путем охлаждения воздухом, который с помощью вентилятора 25 подают в рубашку 26 конденсатора 24. Водяной пар, проходя через слой отходов в реакторе, вытесняет воздух, который с потоком пара отводят в конденсатор 24. Воздух, не конденсирующийся в конденсаторе 24, через кран 27 подают в печь 28. Отвод водяного пара в конденсатор 24 осуществляют до тех пор, пока концентрация воздуха в реакторе 10 не снизится до заданного содержания. После достижения заданного содержания воздуха в парогазовой смеси отвод этой смеси в конденсатор 24 прекращают путем закрытия крана 23. Содержание воздуха в реакторе контролируют по показаниям газового анализатора 29. Удаление воздуха из реактора необходимо, чтобы предотвратить окисление (горение) продуктов разложения отходов в реакторе 10. Одновременно с выводом воздуха из конденсатора 24 в печь 28 подают жидкое топливо из емкости 30 и сжигают его. Образующиеся высокотемпературные продукты сгорания (1000°C и более) поступают в кожух теплообменника 20, где они нагревают протекающий по трубам теплообменника 20 водяной пар, при этом охлаждаются до 150-200°C и с помощью дымососа 31 выводятся в дымовую трубу 32.
При достижении в реакторе определенной температуры (зависит от вида отходов), контролируемой датчиком температуры 33, начинает протекать процесс термического разложения резиновых отходов с образованием твердых и газообразных продуктов, которые смешиваются с циркулирующей парогазовой смесью. Количество продуктов термолиза шин в парогазовой смеси контролируют по показаниям газового анализатора 29 и, по достижении массового соотношения водяной пар-продукты термолиза в пределах 1 :( 1,0-5,0), открывают кран- расходомер 23 и часть парогазовой смеси (водяной пар и газообразные продукты разложения резиновых отходов) выводят в конденсатор 24, в котором продукты охлаждают до температуры 100°C. Температуру охлаждения контролируют по показаниям датчика температуры 35. Давление в реакторе 10 контролируют по показаниям датчика давления 34 и с помощью крана-расходомера 23 (регулируют величину открытия), поддерживают давление в реакторе 10 выше атмосферного,
15 ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) чтобы предотвратить подсос из атмосферы воздуха в реактор 10. В конденсаторе 24 парогазовую смесь охлаждают путем теплообмена с подаваемым в рубашку 26 конденсатора воздухом. В результате охлаждения парогазовой смеси образуется жидкая фаза, которую через кран 36 подают в сепаратор 37. В сепараторе 37 отделяют воду от жидких продуктов разложения и подают ее через кран 38 в фильтр 39, где очищают от органических примесей, и затем через кран 40 очищенную воду подают в парогенератор для получения водяного пара. Это позволяет предотвратить образование загрязненных сточных вод и таким образом снизить выбросы вредных веществ в окружающую среду. Жидкие продукты разложения из сепаратора через кран 41 подают в накопительную емкость 42. Воду отделяют частично таким образом, чтобы содержание остаточной воды в жидкой фазе было в пределах 5-18 масс. %, что контролируют по показаниям датчика, установленного в сепараторе 37 и работающего, например, на принципе измерения удельной электропроводности смеси проводящей жидкости (вода) и непроводящей (жидкие продукты термолиза шин). Газообразные продукты термолиза, не сконденсированные в конденсаторе 24, через кран 27 подают в печь 28 и сжигают в смеси с жидким топливом. Сжигание этих продуктов позволяет предотвратить их выброс в окружающую среду и одновременно снизить расход топлива для нагрева парогазовой смеси в теплообменнике 20. По мере выделения в реакторе 10 газообразных продуктов термолиза, с помощью крана-расходомера 19 снижают подачу водяного пара в теплообменник 20 и с помощью крана-расходомера 23 регулируют вывод части парогазовой смеси в конденсатор 24 таким образом, чтобы давление в реакторе 10 постоянно было выше атмосферного. Это контролируют по показаниям датчика давления 34. Одновременно по показаниям газового анализатора 29 контролируют содержание водяного пара в парогазовой смеси и поддерживают массовое соотношение водяной пар-продукты термолиза в пределах 1 :(1, 0-5,0). В процессе термолиза количество образующихся газообразных продуктов сначала возрастает до максимального значения, а затем снижается до полного прекращения выхода газообразных продуктов.
Поскольку, как указано выше, путем подачи в реактор водяного пара и вывода части парогазовой смеси в конденсатор 24 давление в реакторе 10 поддерживают постоянным при одновременном поддержании в циркулирующей парогазовой смеси массового соотношения водяной пар-продукты разложения шин
16. ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) в пределах 1 :(1, 0-5,0), то момент полного прекращения выделения газообразных продуктов термолиза (момент окончания процесса) соответствует моменту полного закрытия крана-расходомера 23 и крана-расходомера 19, т.е. в этот момент прекращается подача пара в реактор 10 и вывод парогазовой смеси из реактора для поддержания давления в реакторе выше атмосферного и поддержания массового соотношения пар-продукты разложения шин в пределах 1 :( 1,0-5,0). Начиная с этого момента, в реакторе циркулирует только остаточная парогазовая смесь. Перед выводом контейнера 5 из реактора 10 во избежание взрыва остаточной парогазовой смеси (при открытии шлюзового затвора 7 из камеры загрузки 9 в реактор 10 может попасть воздух) ее необходимо удалить из реактора 10. Для этого опять открывают кран-расходомер 19 и кран-расходомер 23 и продувают реактор водяным паром в течение 5 минут, а затем краны 19 и 23 закрывают. После этого открывают шлюзовой затвор 7 и с помощью транспортера 8 контейнер 5 выводят из реактора 10 в камеру загрузки 9. Затем затвор 7 закрывают. Открывают затвор 43 и с помощью транспортера 44 из камеры загрузки 45 подают в реактор 10 контейнер 17, а затем затвор 43 закрывают.
После вывода контейнера 5 в камеру загрузки 9, из фильтра 39 через кран^ расходомер 46 с помощью насоса 47 в форсунки 48 подают воду и распыляют ее над слоем твердого остатка в контейнере 5. Вода попадает на твердый остаток и охлаждает его, а сама испаряется, и образующийся водяной пар через клапан 49 выходит из камеры загрузки 9 в реактор 10. Температуру охлаждения твердого остатка в контейнере 5 контролируют по показаниям датчика температуры 50 и после охлаждения до 1200C распыление воды прекращают.
С помощью поворотного механизма 51 контейнер 5 поворачивают и устанавливают донной частью вверх, в результате чего твердый остаток под действием собственного веса из контейнера 5 высыпается на ленточный транспортер 52, приводимый в движение двигателем 53 и подающий твердый остаток в валковую мельницу 54.
После разгрузки контейнер 5 устанавливают в рабочее положение (донной частью вниз) и загружают его, как описано выше.
В валковой мельнице 54 твердый остаток, проходя через валки, измельчается до размеров частиц 1-3 мм. После валковой мельницы 54 твердую фазу подают в электромагнитный сепаратор 55, где отделяют металлический корд от углеродистых продуктов разложения. Металл подают в пресс 56 и прессуют в
17 ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) брикеты, а углеродистый остаток подают в центробежную мельницу 57, где его измельчают до размеров частиц 0,05-0,1 мм и затем подают в бункер-накопитель 58.
Из бункера-накопителя 58 в смеситель 60 через весовой дозатор 61 подают заданное количество измельченного углеродистого остатка. Одновременно из емкости 42 через кран-расходомер 59 в смеситель 60 подают заданное количество жидкой фазы. Регулируя краном-расходомером 59 количество подаваемой жидкой фазы, в смесителе 58 устанавливают соотношение твердой и жидкой фаз в пределах l :(0,75— 1,5). После установления данного соотношения включают механическую мешалку 62 и перемешивают твердую и жидкую фазы. Одновременно включают насос-диспергатор 63 и смесь подвергают циркуляции по замкнутому контуру: смеситель-насос-диспергатор-смеситель в течение 600-3600 с.
Процесс термического разложения резиновых отходов, которые находятся в контейнере 17, осуществляют в реакторе 10 аналогично описанному выше, с использованием патрубка 73 подачи парогазовой смеси в камеру 72. По окончании процесса, для охлаждения твердого остатка в контейнере 17 из фильтра 39 через кран 64 в форсунки 65 подают воду, а температуру охлаждения контролируют по показаниям датчика температуры 66. Образующийся пар из камеры 17 выходит в реактор 10 через клапан 70. По окончании охлаждения контейнер 17 поворачивают с помощью поворотного механизма 67 и устанавливают вверх дном. Твердый остаток из контейнера 17 высыпается на транспортер 68, который приводят в движение с помощью двигателя 69 и подают твердый остаток в валковую мельницу 54. Таким образом, контейнеры 5 и 17 загружают отходами и подают в реактор
10 поочередно.
Сущность изобретения иллюстрируется также приведенными примерами. Пример 1. В контейнер 5 порциями по 100 кг загружают 600 кг отходов и подают его из камеры загрузки 9 в реактор 10. Контейнер 5 устанавливают в реакторе 10 таким образом, что патрубок 11 подачи парогазовой смеси в камеру 12 контейнера 5 соединяется (стыкуется) с газоходом 13 подачи парогазовой смеси в реактор 10. Транспортер 2 с помощью поворотной платформы 14 поворачивают от бункера загрузки 3 к бункеру загрузки 15 и аналогично описанному загружают 600 кг отходов в контейнер 17.
18
ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) Из парогенератора 18 через кран-расходомер 19 с расходом 300 кг/ч в теплообменник 20 подают водяной пар при температуре 1 100C (расход жидкого топлива в парогенераторе 24 кг/ч при теплоте его сгорания 40 МДж/кг). Одновременно с подачей пара в теплообменник 20 включают вентилятор 21 и осуществляют циркуляцию водяного пара по контуру: теплообменник 20-кaмepa 12-cлoй отходов в контейнере 5-гaзoxoд 22 вывода парогазовой смеси из реактора 10-вeнтилятop 21 -теплообменник 20. В процессе циркуляции водяного пара открывают кран -расходомер 23 и в течение 10 минут водяной пар при расходе 180 кг/ч отводят в конденсатор 24, охлаждаемый воздухом, который с помощью вентилятора 25 подают через рубашку 26 конденсатора 24, и соответствующее количество пара - 30 кг за 10 минут (или 37,5 м3 при плотности 0,8 кг/м3) - поступает в реактор из парогенератора. При объеме реактора 6 м3 происходит 6-ти кратная смена газовой среды в реакторе, в результате чего из реактора вытесняется практически весь воздух, который с потоком пара удаляется в конденсатор 24 и, далее, через кран 27 в печь 28. Содержание воздуха в реакторе контролируют по показаниям газового анализатора 29. После достижения содержания воздуха в парогазовой смеси не более 5 масс. % отвод этой смеси в конденсатор 24 прекращают путем закрытия крана 23. Одновременно с помощью крана i9 прекращают подачу водяного пара в теплообменник 20. Одновременно с процессом вывода воздуха из конденсатора 24, из емкости 30 в печь 28 подают жидкое топливо в количестве 36 кг/ч и сжигают его. Образующиеся продукты сгорания (396 кг/ч) поступают в кожух теплообменника 20, нагревают протекающий по трубам водяной пар до 7000C, охлаждаются до 15O0C и выводятся в дымовую трубу 32. При достижении температуры 28O0C, что контролируют по показаниям датчика температуры 33, в реакторе начинает протекать процесс термического разложения резиновых отходов с образованием твердых и газообразных продуктов. Газообразные продукты смешиваются с циркулирующей парогазовой смесью. Процесс разложения протекает в течение 2 ч (7200 сек.). Расход парогазовой смеси в процессе ее циркуляции с помощью вентилятора 21 составляет 600 кг/ч. Количество продуктов термолиза в парогазовой смеси контролируют по показаниям газового анализатора 29 и по достижении массового соотношения между водяным паром и продуктами термолиза, равного 1 :1, открывают кран- расходомер 23 и часть парогазовой смеси с расходом 300 кг/ч выводят в
19 ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) конденсатор 24, в котором продукты охлаждают до температуры 9O0C. Температуру охлаждения контролируют по показаниям датчика температуры 35. Давление в реакторе 10 контролируют по показаниям датчика давления 34 и с помощью крана-расходомера 23 поддерживают давление в реакторе 10 выше атмосферного, чтобы предотвратить подсос из атмосферы воздуха в реактор 10. Одновременно, открывая кран 19, в реактор подают 150 кг/ч водяного пара для поддержания в парогазовой смеси указанного выше соотношения между водяным паром и продуктами термолиза.
Отводимую из реактора 10 парогазовую смесь подвергают частичной конденсации в конденсаторе 24, который охлаждают путем теплообмена с подаваемым в рубашку 26 воздухом. При этом конденсируется весь водяной пар и 90% массы газообразных продуктов термолиза, т.е. 150 кг/ч водяного пара и 135 кг/ч газообразных продуктов термолиза. Полученный конденсат разделяют в сепараторе 37, и водный слой подают через кран 38 в фильтр 39, где его очищают от органических примесей. Затем через кран 40 очищенную воду (142,9 кг/ч) подают в парогенератор для получения водяного пара. Это позволяет предотвратить образование загрязненных сточных вод и таким образом снизить выбросы вредных веществ в окружающую среду. Жидкие продукты разложения из сепаратора (142,1 кг/ч) через кран 41 подают в накопительную емкость 42. Содержание остаточной воды в жидкой фазе составляет 5 масс. %, что контролируют по показаниям датчика, установленного в сепараторе 37 и работающего на принципе измерения удельной электропроводности смеси проводящей жидкости (вода) и непроводящей (жидкие продукты термолиза). Неконденсирующиеся газообразные продукты термолиза из конденсатора 24 через кран 27 в количестве 15 кг/ч подают в печь 28 и сжигают в смеси с жидким топливом, что позволяет предотвратить их выброс в окружающую среду и одновременно снизить расход топлива с 36 кг/ч до 28,5 кг/ч.
По мере протекания процесса и возрастания количества газообразных продуктов термолиза в циркулирующей смеси снижают подачу водяного пара в теплообменник 20 и с помощью крана-расходомера 23 регулируют вывод части парогазовой смеси в конденсатор 24 таким образом, чтобы давление в реакторе 10 было постоянно выше атмосферного. Это контролируют по показаниям датчика давления 34. Одновременно по показаниям газового анализатора 29 контролируют содержание водяного пара в парогазовой смеси и поддерживают массовое
20 ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) соотношение водяной пар-продукты термолиза на уровне 1 :1. Когда количество газообразных продуктов термолиза снижается, уменьшают с помощью крана- расходомера 23 количество выводимой из реактора парогазовой смеси и одновременно с помощью крана-расходомера 19 количество вводимого пара, до полного прекращения образования газообразных продуктов термолиза, что соответствует моменту полного закрытия крана-расходомера 23 и крана- расходомера 19. Начиная с этого момента, в реакторе циркулирует остаточная парогазовая смесь. Перед выводом контейнера 5 из реактора 10 открывают кран- расходомер 19 и кран-расходомер 23 и продувают реактор водяным паром в течение 5 минут, а затем краны 19 и 23 закрывают. После этого открывают шлюзовой затвор 7 и с помощью транспортера 8 контейнер 5 выводят из реактора 10 в камеру загрузки 9. Затем затвор 7 закрывают. Открывают затвор 43 и с помощью транспортера 44 контейнер 17 из камеры загрузки 45 подают в реактор 10, а затем затвор 43 закрывают. После вывода контейнера 5 в камеру загрузки 9 из фильтра 39 через кран-расходомер 46 с помощью насоса 47 в форсунки 48 подают 54 кг воды и распыляют ее над слоем твердого остатка в контейнере 5 в течение 10 минут. Вода попадает на твердый остаток и, испаряясь, охлаждает его, образующийся водяной пар через клапан 49 выходит из камеры загрузки 9 в реактор 10. Температуру охлаждения твердого остатка в контейнере 5 контролируют по показаниям датчика температуры 50 и после достижения 120°C распыление воды прекращают.
С помощью поворотного механизма 51 контейнер 5 поворачивают и устанавливают донной частью вверх, в результате чего твердый остаток под действием собственного веса из контейнера 5 в количестве 300 кг (50 масс. % от количества изношенных шин) высыпается на ленточный транспортер 52, который подает твердый остаток в валковую мельницу 54. Контейнер 5 после разгрузки устанавливают в рабочее положение (донной частью вниз) и загружают его, как описано выше.
В валковой мельнице 54 твердый остаток, проходя через валки, размалывается до размеров частиц 1 мм, в результате чего углеродистая составляющая (твердая фаза) отделяется от металлического корда. Заданную величину размола в валковой мельнице устанавливают путем регулировки расстояния между валками.
После валковой мельницы 54 твердую фазу и металлический корд подают в
21 ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) магнитный сепаратор 55. В магнитном сепараторе 55 отделяют 90 кг металла от углеродистых продуктов разложения, подают его в пресс 56 и прессуют в брикеты. Углеродистый остаток в количестве 210 кг подают в центробежную мельницу 57, где измельчают до размеров частиц 0,05-0,1 мм и затем подают в бункер- накопитель 58.
Из бункера-накопителя 58 в смеситель 60 через весовой дозатор 61 подают 210 кг измельченного углеродистого остатка. Одновременно из емкости 42 через кран-расходомер 59 в смеситель 60 подают 157,5 кг жидкой фазы (соотношение жидкой и твердой фаз равно 0,75:1). После установления данного соотношения включают механическую мешалку 62 и перемешивают твердую и жидкую фазы. Одновременно включают насос-диспергатор 63 и смесь подвергают циркуляции по замкнутому контуру: смеситель-насос-диспергатор-смеситель в течение 600 с.
Аналогично осуществляют процесс термического разложения резиновых отходов, которые находятся в контейнере 17. Таким образом, контейнеры 5 и 17 поочередно загружают отходами и подают в реактор 10.
Пример 2. Процесс проводят аналогично примеру 1 со следующими отличиями. В контейнер 5, а также в контейнер 17, порциями по 150 кг подают 900 кг отходов, измельченных до размеров кусков 150 мм. В теплообменник 20 подают водяной пар при температуре HO0C с расходом 450 кг/ч. В парогенераторе сжигают 36 кг/ч жидкого топлива с теплотой сгорания 40 МДж/кг. В процессе циркуляции водяного пара открывают кран-расходомер 23 и в течение 10 минут водяной пар при расходе 270 кг/ч отводят в конденсатор 24, и соответствующее количество пара - 45 кг (56,3 м3) за 10 минут - поступает в реактор из парогенератора, что при объеме реактора 6 м3 означает 9-ти кратную смену газовой среды в реакторе. Одновременно с процессом вывода воздуха из конденсатора 24, из емкости 30 в печь 28 подают жидкое топливо в количестве 54 кг/ч и сжигают его с образованием 594 кг/ч продуктов сгорания. Процесс термолиза протекает в течение 2 ч (7200 с). Расход циркулирующей парогазовой смеси в процессе термолиза составляет 900 кг/ч. Массовое соотношение водяной пар-продукты термолиза устанавливают на уровне 1 :5.
Отводимую из реактора 10 парогазовую смесь (216 кг/ч) подвергают частичной конденсации в конденсаторе 24. При этом конденсируется весь водяной пар и 85% массы газообразных продуктов термолиза, т.е. 36 кг/ч водяного пара и 153 кг/ч газообразных продуктов термолиза. В сепараторе 37 отделяют воду от
22 ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) жидких продуктов разложения и подают ее через кран 38 в фильтр 39, где очищают от органических примесей. Затем через кран 40 очищенную воду (2,15 кг/ч) подают в парогенератор для получения водяного пара. Жидкие продукты разложения из сепаратора (186,85 кг/ч) через кран 41 подают в накопительную емкость 42. Содержание остаточной воды в жидкой фазе составляет 18 масс. %. Неконденсирующиеся газообразные продукты термолиза из конденсатора 24 через кран 27 в количестве 27 кг/ч подают в печь 28 и сжигают в смеси с жидким топливом, что позволяет предотвратить их выброс в окружающую среду и одновременно снизить расход топлива с 54 кг/ч до 40,5 кг/ч. После завершения процесса и вывода контейнера 5 в камеру загрузки 9 из фильтра 39 через кран-расходомер 46 с помощью насоса 47 в форсунки 48 подают 81 кг воды и распыляют ее над слоем твердого остатка в контейнере 5 в течение 10 минут. Твердый остаток из контейнера 5 в количестве 540 кг (60 масс. % от количества изношенных шин) измельчают в валковой мельнице 54 до размеров частиц 3 мм. В магнитном сепараторе 55 отделяют 162 кг металла от углеродистых продуктов разложения и прессуют его в брикеты. Углеродистый остаток (378 кг) в центробежной мельнице 57 измельчают до размеров частиц 0,05-0,1 мм и затем подают в бункер-накопитель 58.
Из бункера-накопителя 58 в смеситель 60 через весовой дозатор 61 подают 249 кг измельченного углеродистого остатка. Одновременно из емкости 42 через кран-расходомер 59 в смеситель 60 подают 373 кг жидкой фазы (соотношение жидкой и твердой фаз равно 1,5:1). После установления данного соотношения включают механическую мешалку 62 и перемешивают твердую и жидкую фазы. Одновременно включают насос-диспергатор 63 и смесь подвергают циркуляции по замкнутому контуру: смеситель-насос-диспергатор-смеситель в течение 3600 с.
Промышленная применимость
Изобретение может быть использовано при обработке различных промышленных и бытовых отходов, в первую очередь, изношенных автомобильных шин, что позволяет оздоровить окружающую среду с получением полезных продуктов высокого качества, в частности, топливных дисперсий, при пониженных энергетических затратах на обработку и низких выбросах в окружающую среду.
23 ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26)

Claims

СПОСОБ И УСТРОЙСТВО ДЛЯ ОБРАБОТКИ РЕЗИНОВЫХ ОТХОДОВФормула изобретения
1. Способ обработки резиновых отходов, включающий подачу отходов в реактор в передвижном контейнере из первой камеры загрузки/выгрузки, их термолиз в реакторе в среде содержащего водяной пар теплоносителя, пропускаемого через слой отходов, с образованием газообразной и твердой фаз, вывод газообразной фазы из реактора, возврат части газообразной фазы в реактор, вывод твердой фазы из реактора путем перемещения контейнера с твердой фазой из реактора по окончании процесса термолиза в реакторе в первую камеру загрузки/выгрузки, выгрузку твердой фазы при повороте контейнера относительно продольной оси, измельчение твердой фазы и ее магнитную обработку, охлаждение газообразной фазы, отделение жидкой фазы, сконденсированной при охлаждении газообразной фазы, сжигание не сконденсированной газообразной фазы для нагрева водяного пара в теплообменнике, последующее повторение процесса, в котором подачу отходов в реактор в передвижном контейнере осуществляют из второй камеры загрузки/выгрузки, и контейнер по окончании процесса термолиза в реакторе перемещают из реактора во вторую камеру загрузки/выгрузки.
2. Способ по пункту 1, отличающийся тем, что термолиз проводят при массовом соотношении водяного пара и газообразной фазы в смеси, равном l :(l,0- 5,0).
3. Способ обработки резиновых отходов с получением топливной дисперсии, включающий подачу отходов в реактор в передвижном контейнере из первой камеры загрузки/выгрузки, их термолиз в реакторе в среде содержащего водяной пар теплоносителя, пропускаемого через слой отходов, с образованием газообразной и твердой фаз, вывод газообразной фазы из реактора, возврат части газообразной фазы в реактор, вывод твердой фазы из реактора путем перемещения контейнера с твердой фазой из реактора по окончании процесса термолиза в реакторе в первую камеру загрузки/выгрузки, выгрузку твердой фазы при повороте контейнера относительно продольной оси, измельчение твердой фазы до размеров частиц 1,0-3,0 мм, ее магнитную обработку и дальнейшее измельчение, охлаждение газообразной фазы, отделение жидкой фазы, сконденсированной при охлаждении газообразной фазы, отделение части воды из жидкой фазы, смешивание жидкой и твердой фаз в смесителе при массовом соотношении (0,75- 1 ,50): 1 , циркуляцию смеси через смеситель с помощью насоса-диспергатора в
24 ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) течение 600-3600 с, сжигание не сконденсированной газообразной фазы для нагрева водяного пара в теплообменнике, последующее повторение процесса, в котором подачу отходов в реактор в передвижном контейнере осуществляют из второй камеры загрузки/выгрузки, и контейнер по окончании процесса термолиза в реакторе перемещают из реактора во вторую камеру загрузки/выгрузки.
4. Способ по пункту 3, отличающийся тем, что термолиз проводят при массовом соотношении водяного пара и газообразной фазы в смеси, равном l:(l,0— 5,0).
5. Способ по пункту 3, отличающийся тем, что часть воды отделяют из жидкой фазы до ее содержания в жидкой фазе в пределах 5-18 масс. %.
6. Способ обработки резиновых отходов с получением топливной дисперсии, включающий термолиз отходов в реакторе в среде теплоносителя, содержащего водяной пар, с образованием газообразной и твердой фаз, вывод газообразной фазы и твердой фазы из реактора, возврат части газообразной фазы в реактор, измельчение твердой фазы до размеров частиц 1,0-3,0 мм, ее магнитную обработку и дальнейшее измельчение, охлаждение газообразной фазы, отделение жидкой фазы, сконденсированной при охлаждении газообразной фазы, отделение части воды из жидкой фазы, смешивание жидкой и твердой фаз в смесителе при массовом соотношении (0,75-1, 50): 1, циркуляцию смеси через смеситель с помощью насоса-диспергатора в течение 600-3600 с, сжигание не сконденсированной газообразной фазы для нагрева водяного пара в теплообменнике.
7. Способ по пункту 6, отличающийся тем, что термолиз проводят при массовом соотношении водяного пара и газообразной фазы в смеси, равном l :(l,0- 5,0).
8. Способ по пункту 6, отличающийся тем, что часть воды отделяют из жидкой фазы до ее содержания в жидкой фазе в пределах 5-18 масс. %.
9. Устройство для обработки резиновых отходов, включающее реактор термолиза в виде камеры с газоходами для подачи и вывода парогазовой смеси, парогенератор, теплообменник для перегрева пара, образующегося в парогенераторе, топку для обогрева теплообменника, вентилятор для циркуляции парогазовой смеси через реактор и теплообменник, последовательно подключенные к газоходу для вывода парогазовой смеси из реактора конденсатор и сепаратор, а также две камеры загрузки/выгрузки с контейнерами на тележках,
25
ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) расположенные с двух противоположных сторон реактора и соединенные с ним шлюзовыми затворами, причем каждый контейнер содержит в нижней части камеру с беспровальной решеткой и патрубком подвода парогазовой смеси, а также механизм поворота вокруг продольной оси, а каждая камера загрузки/выгрузки в донной части своим выходом подключена к ленточному транспортеру, к которому последовательно подключены измельчитель и магнитный сепаратор.
10. Устройство для обработки резиновых отходов с получением топливной дисперсии, включающее реактор термолиза в виде камеры с газоходами для подачи и вывода парогазовой смеси, парогенератор, теплообменник для перегрева пара, образующегося в парогенераторе, топку для обогрева теплообменника, вентилятор для циркуляции парогазовой смеси через реактор и теплообменник, последовательно подключенные к газоходу для вывода парогазовой смеси из реактора конденсатор, сепаратор и накопительную емкость, а также две камеры загрузки/выгрузки с контейнерами на тележках, расположенные с двух противоположных сторон реактора и соединенные с ним шлюзовыми затворами, причем каждый контейнер содержит в нижней части камеру с беспровальной решеткой и патрубком подвода парогазовой смеси, а также механизм поворота вокруг продольной оси, а каждая камера загрузки/выгрузки в донной части своим выходом подключена к ленточному транспортеру, к которому последовательно подключены валковая мельница, магнитный сепаратор, центробежная мельница, бункер-накопитель и смеситель в виде емкости с мешалкой и циркуляционным насосом-диспергатором, причем смеситель подключен к выходу жидких продуктов из конденсатора через сепаратор и накопительную емкость.
11. Устройство для обработки резиновых отходов с получением топливной дисперсии, включающее реактор термолиза с газоходами для подачи и вывода парогазовой смеси, камеры загрузки и выгрузки, теплообменник для перегрева пара, образующегося в парогенераторе, топку для обогрева теплообменника, вентилятор для циркуляции парогазовой смеси через реактор и теплообменник, последовательно подключенные к газоходу для вывода парогазовой смеси из реактора конденсатор, сепаратор и накопительную емкость, а также последовательно подключенные к камере выгрузки валковую мельницу, магнитный сепаратор, центробежную мельницу, бункер-накопитель и смеситель в виде емкости с мешалкой и циркуляционным насосом-диспергатором, причем смеситель подключен к выходу жидких продуктов из конденсатора через сепаратор
26 ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26) и накопительную емкость.
12. Топливная дисперсия, приготовленная по способу согласно одному из пунктов 3-5.
13. Топливная дисперсия, приготовленная по способу согласно одному из пунктов 6-8.
27 ЗАМЕНЯЮЩИЙ ЛИСТ (ПРАВИЛО 26)
PCT/RU2007/000392 2007-01-10 2007-07-19 Method and device for processing rubber waste Ceased WO2008030137A1 (en)

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
BYBY2007-0017 2007-01-10
BY20070017 2007-01-10
BY20070145 2007-02-12
BYBY2007-0145 2007-02-12

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2008030137A1 true WO2008030137A1 (en) 2008-03-13

Family

ID=39157479

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/RU2007/000392 Ceased WO2008030137A1 (en) 2007-01-10 2007-07-19 Method and device for processing rubber waste

Country Status (2)

Country Link
RU (1) RU2394680C2 (ru)
WO (1) WO2008030137A1 (ru)

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2422478C1 (ru) * 2009-12-02 2011-06-27 Общество С Ограниченной Ответственностью "Сервис Порт. Аг" Способ переработки органических отходов и устройство для переработки органических отходов
WO2014135754A1 (fr) 2013-03-08 2014-09-12 Alpha Recyclage Franche Comte Procédé de traitement de matières carbonées par vapothermolyse
US9487659B2 (en) 2011-04-14 2016-11-08 Alpha Recyclage Franche Comte Method for producing carbon black from waste rubber and device thereof
CN112080302A (zh) * 2020-10-08 2020-12-15 杨松 废旧轮胎制备热解油气工艺方法
US11999920B2 (en) 2020-09-14 2024-06-04 Ecolab Usa Inc. Cold flow additives for plastic-derived synthetic feedstock
US12031097B2 (en) 2021-10-14 2024-07-09 Ecolab Usa Inc. Antifouling agents for plastic-derived synthetic feedstocks
US12304888B2 (en) 2021-03-10 2025-05-20 Ecolab Usa Inc. Stabilizer additives for plastic-derived synthetic feedstock

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
AT509323B1 (de) * 2010-04-16 2011-08-15 Erema Verfahren und vorrichtung zur aufbereitung und reinigung eines polymermaterials
RU2502596C2 (ru) * 2012-03-15 2013-12-27 Закрытое Акционерное Общество "Научно-Производственное Объединение Инноватех" Способ переработки резиновых отходов
RU2543619C1 (ru) * 2013-12-30 2015-03-10 Закрытое Акционерное Общество "Научно-Производственное Объединение Инноватех" Устройство для переработки резиновых отходов
CN117065403B (zh) * 2023-10-17 2024-02-06 中盐吉兰泰氯碱化工有限公司 脱除聚合胶乳中VOCs气体的技术开发与应用处理系统及工艺

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU1698074A1 (ru) * 1989-05-05 1991-12-15 Харьковское специальное конструкторско-технологическое бюро "Машприборпластик" Способ переработки отходов термопластов
WO1995014562A1 (en) * 1993-11-25 1995-06-01 Boris Konstantinovich Muslin Method of reprocessing used tyre casings and a facility for carrying out the said process
US5780518A (en) * 1993-12-09 1998-07-14 Science-Technical And Product-Innovative Center "Tokema" Processing waste rubber by steam pyrolysis
RU2142357C1 (ru) * 1998-07-03 1999-12-10 Тульский государственный университет Способ переработки изношенных шин
RU2247025C1 (ru) * 2002-12-27 2005-02-27 Государственное научное учреждение "Институт тепло-и массообмена им. А.В. Лыкова" Национальной Академии Наук Беларуси Устройство для переработки резиновых отходов
RU2251483C2 (ru) * 2003-04-15 2005-05-10 Общество с ограниченной ответственностью НПО "Технопром" Способ переработки изношенных шин и устройство для его реализации

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU1698074A1 (ru) * 1989-05-05 1991-12-15 Харьковское специальное конструкторско-технологическое бюро "Машприборпластик" Способ переработки отходов термопластов
WO1995014562A1 (en) * 1993-11-25 1995-06-01 Boris Konstantinovich Muslin Method of reprocessing used tyre casings and a facility for carrying out the said process
US5780518A (en) * 1993-12-09 1998-07-14 Science-Technical And Product-Innovative Center "Tokema" Processing waste rubber by steam pyrolysis
RU2142357C1 (ru) * 1998-07-03 1999-12-10 Тульский государственный университет Способ переработки изношенных шин
RU2247025C1 (ru) * 2002-12-27 2005-02-27 Государственное научное учреждение "Институт тепло-и массообмена им. А.В. Лыкова" Национальной Академии Наук Беларуси Устройство для переработки резиновых отходов
RU2251483C2 (ru) * 2003-04-15 2005-05-10 Общество с ограниченной ответственностью НПО "Технопром" Способ переработки изношенных шин и устройство для его реализации

Cited By (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2422478C1 (ru) * 2009-12-02 2011-06-27 Общество С Ограниченной Ответственностью "Сервис Порт. Аг" Способ переработки органических отходов и устройство для переработки органических отходов
US9487659B2 (en) 2011-04-14 2016-11-08 Alpha Recyclage Franche Comte Method for producing carbon black from waste rubber and device thereof
WO2014135754A1 (fr) 2013-03-08 2014-09-12 Alpha Recyclage Franche Comte Procédé de traitement de matières carbonées par vapothermolyse
US10053628B2 (en) 2013-03-08 2018-08-21 Alpha Recyclage Franche Comte Method for treating carbonaceous materials by vapor thermolysis
EP3489294A1 (fr) 2013-03-08 2019-05-29 Alpha Recyclage Franche Comte Procédé de traitement de matières carbonées par vapothermolyse
US11999920B2 (en) 2020-09-14 2024-06-04 Ecolab Usa Inc. Cold flow additives for plastic-derived synthetic feedstock
US12503663B2 (en) 2020-09-14 2025-12-23 Ecolab Usa Inc. Cold flow additives for plastic-derived synthetic feedstock
CN112080302A (zh) * 2020-10-08 2020-12-15 杨松 废旧轮胎制备热解油气工艺方法
CN112080302B (zh) * 2020-10-08 2022-01-11 杨松 废旧轮胎制备热解油气工艺方法
US12304888B2 (en) 2021-03-10 2025-05-20 Ecolab Usa Inc. Stabilizer additives for plastic-derived synthetic feedstock
US12031097B2 (en) 2021-10-14 2024-07-09 Ecolab Usa Inc. Antifouling agents for plastic-derived synthetic feedstocks

Also Published As

Publication number Publication date
RU2394680C2 (ru) 2010-07-20
RU2008137470A (ru) 2010-03-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2394680C2 (ru) Способ и устройство для обработки резиновых отходов
RU2392543C2 (ru) Способ и устройство переработки бытовых и промышленных органических отходов
CA1113881A (en) Process and apparatus for treating a comminuted solid carbonizable material
RU2495066C2 (ru) Способ получения сажи из резиновых отходов
RU2602147C2 (ru) Способ и устройство получения сажи из резиновых отходов
US10428277B2 (en) Device for processing scrap rubber
US20130075061A1 (en) Vibratory heat exchanger unit for low temperature conversion for processing organic waste and process for processing organic waste using a vibratory heat exchanger unit for low temperature conversion
RU2494128C2 (ru) Устройство для получения сажи из резиновых отходов
EP2964694B1 (fr) Procédé de traitement de matières carbonées par vapothermolyse
US20150047962A1 (en) Device and method for the catalytic depolymerization of material containing hydrocarbon
RU2543619C1 (ru) Устройство для переработки резиновых отходов
RU2422478C1 (ru) Способ переработки органических отходов и устройство для переработки органических отходов
RU74386U1 (ru) Установка для пиролиза органосодержащего сырья
RU2666559C1 (ru) Установка для термической переработки отходов
US10899967B2 (en) Molecular pyrodisaggregator
CN116209734A (zh) 用于有机原料的热解的设备和方法
CN107513392A (zh) 一种处理生活垃圾和污水污泥的系统和方法
WO2012167185A2 (en) Pyrolysis-based apparatus and methods
RU2502596C2 (ru) Способ переработки резиновых отходов
CN106675605A (zh) 一种新的焦油残渣处理方法及装置
WO2016174247A1 (en) Pyrolysis furnace
US10703983B2 (en) Method for processing rubber-containing waste
US20250237436A1 (en) Multifunctional Indirectly Heated Rotary Kiln
CN113531542A (zh) 一种旋盘立式固废物热裂解炉装置及生产工艺方法
EA004393B1 (ru) Способ переработки резиновых отходов и устройство для осуществления способа

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 07794090

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2008137470

Country of ref document: RU

Kind code of ref document: A

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 07794090

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1