WO2008113306A1 - Paneel sowie verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

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WO2008113306A1
WO2008113306A1 PCT/DE2007/000511 DE2007000511W WO2008113306A1 WO 2008113306 A1 WO2008113306 A1 WO 2008113306A1 DE 2007000511 W DE2007000511 W DE 2007000511W WO 2008113306 A1 WO2008113306 A1 WO 2008113306A1
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    • B32B2307/30—Properties of the layers or laminate having particular thermal properties
    • B32B2307/306—Resistant to heat
    • B32B2307/3065—Flame resistant or retardant, fire resistant or retardant

Definitions

  • the invention relates to a panel device having at least one carrier layer with a top and a bottom surface and a layer of a porous plastic material adjacent to the bottom surface of the carrier layer.
  • the invention further relates to a method for producing panels with at least one carrier layer having a top and a bottom surface and a layer of an upper and lower surface adjacent to the lower surface of the carrier layer of a plastic material having an anisotropic honeycomb structure with long-narrow tubular honeycomb.
  • Panel devices of the type mentioned are used in the prior art for a variety of purposes.
  • the known panel devices are either solid made of a refractory and non-outgassing even at high temperatures of up to 800 ° C material such as a metal that is relatively heavy, or they are massively made of a plastic material that is relatively lightweight but is either non-fireproof and / or deforms at high temperatures of up to 800 ° Celsius or releases toxic gases.
  • panel devices made of compound materials are known that are comparatively lightweight, but at high temperatures combine the disadvantages of the former two massive materials.
  • the object of the invention is therefore to provide a panel device that is lightweight and dimensionally stable even at high temperatures of up to 800 ° Celsius and non-combustible fire-resistant and also no poisonous
  • the layer of porous KunststoffStoffmaterial has an anisotropic honeycomb structure with long-narrow tubular honeycomb, wherein the longitudinal axis of the honeycomb is oriented substantially perpendicular to the lower surface of the carrier layer.
  • the object of the invention is furthermore to provide a method for producing the panel device according to the invention.
  • the layer of porous plastic material has an anisotropic honeycomb structure with long narrow tubular honeycombs, the longitudinal axis of the tube bosses being substantially perpendicular to the lower surface of the carrier layer
  • the support layer are connected to the layer of plastic material to form a solid, extremely dimensionally stable and temperature-sensitive compound unit.
  • a layer of polyurethane is provided as a bonding layer between the lower surface of the carrier layer and the layer of porous plastic material.
  • a layer of epoxy resin may be provided as a bonding layer between the lower surface of the carrier layer and the layer of porous plastic material.
  • Carrier layer is applied to both the surface and on the lower surface of the layer of plastic material.
  • the mechanical stability and Strength of the inventive panel increases, and on the other hand, the layer of plastic material is sealed on both sides.
  • a carrier layer is made of a metal.
  • a backing layer can be made of an isotropic temperature and dimensionally stable plastic material.
  • a carrier layer preferably has a thickness of about 0.3 mm to 2.0 mm.
  • a layer of plastic material preferably has a thickness of 3.0 mm to 50 mm.
  • the layer is made of a polyetherimide or polyethersulfone plastic material having an anisotropic honeycomb structure with long sleeve tubular honeycomb.
  • the tubular honeycombs of this layer preferably have a
  • liquefied polyurethane is applied to the lower surface of the carrier layer.
  • liquefied polyurethane may be applied to the surface of the layer of plastic material.
  • For large honeycomb or pores of the layer of KunststoffStoffmaterial and to obtain a particularly strong connection between the carrier layer and the plastic layer can liquefied polyurethane on the lower surface of the carrier layer and on the surface of the layer of plastic material are applied.
  • the liquefied polyurethane present in viscous form is applied by means of a roller to the lower surface of the carrier layer and / or to the surface of the layer of plastic material.
  • Invention relate to both approaches to the method of the invention.
  • the pressing of the carrier layer or the carrier layers with a layer of plastic material is preferably carried out by the action of a technical vacuum.
  • a carrier layer made of a metal, in particular aluminum, is preferably used, it being possible alternatively to use a carrier layer produced from a suitable deformation-resistant, preferably gas-tight, isotropic plastic material.
  • a carrier layer used here preferably has a thickness of about 0.3 mm to 2.0 mm.
  • the layer of an anisotropic honeycomb structure with long-narrow used in the method according to the invention
  • Tubular honeycomb plastic material is preferably made of polyetherimide or polyethersulfone.
  • the tubular honeycombs of this layer preferably have a length of 2, 0 mm to 50 mm, wherein the diameter is preferably dimensioned from 0.1 mm to 3.0 mm.
  • a layer of plastic material used preferably has a thickness of 3.0 mm to 50 mm.
  • FIG. 1 shows a preferred embodiment of the device according to the invention in a view obliquely from above;
  • FIG. 2 shows the preferred embodiment of the device according to the invention shown in FIG. 1 in a cross-sectional view.
  • the panel device 100 according to the invention shown in FIGS. 1 and 2 comprises two carrier layers 110; 120 each with one upper 111; 121 and a lower surface 112; 122 and one to the respective lower surface 112; 122 of the respective carrier layer 110; 120 adjacent layer 130 of a porous plastic material, wherein the layer of porous plastic material 130 has an anisotropic honeycomb structure with long R ⁇ rumwaben 131, and wherein the longitudinal axis of the tubular honeycomb 131 is substantially perpendicular to the respective UnterfIambaell2; 122 of the respective carrier layer 110; 120 oriented.
  • a layer 140 of polyurethane is provided as a bonding layer.
  • the carrier layers 110; 120 are made of aluminum and have a thickness of about 0.5 mm.
  • the layer 130 of plastic material having an anisotropic honeycomb structure with long-length tubular honeycomb 131 is made of polyetherimide.
  • the tubular honeycombs 131 of this layer 130 have an average length of about 5 mm, wherein the tubular honeycombs 131 are dimensioned on average with a diameter of about 1.0 mm.
  • the layer 130 of plastic material has a thickness of about 10 mm.
  • the present in viscous form liquefied polyurethane 140 is thereby using a roller on the lower surface 112; 122 of the carrier layer 110; 120 and applied to the surface of the layer 130 of plastic material.

Landscapes

  • Laminated Bodies (AREA)
  • Panels For Use In Building Construction (AREA)

Abstract

Bei einem Paneel (100) mit mindestens einer Trägerschicht (110, 120) mit einer Ober- und einer Unterfläche und einer an die Unterfläche der Trägerschicht angrenzenden Schicht aus einem porösen Kunststoffmaterial, wird ein geringes Gewicht bei Formstabilität und Feuerfestigkeit dadurch erreicht, dass die Schicht (130) aus porösem Kunststoffmaterial eine anisotrope Wabenstruktur mit langschmalen Röhrenwaben aufweist, wobei die Längsachse der Röhrenwaben im wesentlichen senkrecht zur Unterfläche der Trägerschicht orientiert ist.

Description

PANEEL-VORRICHTUNG SOWIE VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG
Die Erfindung betrifft eine Paneel -Vorrichtung mit mindestens einer Trägerschicht mit einer Ober- und einer Unterfläche und einer an die Unterfläche der Trägerschicht angrenzenden Schicht aus einem porösen Kunststoffmaterial.
Die Erfindung betrifft des weiteren ein Verfahren zum Herstellen von Paneelen mit mindestens einer Trägerschicht mit einer Ober- und einer Unterfläche und einer an die Unterfläche der Trägerschicht angrenzenden, eine Ober- und Unterfläche aufweisenden Schicht aus einem eine anisotrope Wabenstruktur mit langschmalen Röhrenwaben aufweisende Kunststoffmaterial . Paneel-Vorrichtungen der eingangs genannten Art werden im Stand der Technik zu unterschiedlichsten Zwecken verwendet . Die bekannten Paneel -Vorrichtungen sind dabei entweder massiv aus einem feuerfesten und auch bei hohen Temperaturen von bis zu 800° Celsius nicht ausgasenden Material wie beispielsweise einem Metall hergestellt, das vergleichsweise schwer ist, oder sie sind massiv aus einem Kunststoffmaterial hergestellt, das vergleichsweise leicht ist, jedoch entweder nicht feuerfest ist und/oder sich bei hohen Temperaturen von bis zu 800° Celsius verformt oder giftige Gase freisetzt. Des Weiteren sind Paneel- Vorrichtungen aus Kompound-Materialien bekannt, die vergleichsweise leicht sind, jedoch bei hohen Temperaturen die Nachteile der beiden ersteren massiven Materialien in sich vereinen.
Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, eine Paneel- Vorrichtung zu schaffen, die leicht ist und auch bei hohen Temperaturen von bis zu 800° Celsius formstabil und nicht brennbar-feuerresistent ist und dabei auch keine giftigen
Gase freisetzt.
Für eine Vorrichtung der eingangs genannten Art wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass die Schicht aus porösem KunstStoffmaterial eine anisotrope Wabenstruktur mit langschmalen Röhrenwaben aufweist, wobei die Längsachse der Waben im wesentlichen senkrecht zur Unterfläche der Trägerschicht orientiert ist.
Bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Paneel-
Vorrichtung sind Gegenstand der entsprechenden Unteransprüche . Aufgabe der Erfindung ist es des Weiteren, ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Paneel-Vorrichtung zu schaffen.
Für ein Verfahren der eingangs genannten Art wird diese Aufgabe gelöst durch die folgenden Schritte:
• Schneiden der Schicht aus Kunststoffmaterial derart, dass die Längsachse der Röhrenwaben im wesentlichen senkrecht zu ihrer Ober- und Unterfläche ausgerichtet sind
• Ausrichten der Schicht aus Kunststoffmaterial derart, dass die Längsachse der Röhrenwaben im wesentlichen senkrecht zur Unterfläche der Trägerschicht orientiert ist, • Verflüssigen von Polyurethan bei einer Temperatur von 1200C bis 18O0C,
• Auftragen des verflüssigten Polyurethans auf mindestens eine der Flächen der Trägerschicht und/oder der Schicht aus Kunststoffmaterial , • Verpressen der Trägerschicht mit der Schicht aus Kunststoffmaterial .
Bevorzugte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind Gegenstand der entsprechenden Unteransprüche .
Bei der erfindungsgemäßen Paneel -Vorrichtung wird durch die
Merkmale, dass die Schicht aus porösem KunstStoffmaterial eine anisotrope Wabenstruktur mit langschmalen Rδhrenwaben aufweist, wobei die Längsachse der Röhrenaben im wesentlichen senkrecht zur Unterfläche der Trägerschicht
( orientiert ist, eine besonders effektive Dämpfung einer
, Wärmeleitung in Richtung ins Innere der Paneel-Vorrichtung erreicht, wodurch eine gegenüber dem Stand der Technik verbesserte, besonders wirksame Temperaturisolierung bei gleichzeitiger besonders ausgeprägter mechanischer Stabilität und Formbeständigkeit auch bei hohen Temperaturen gegeben ist. Die der erfindungsgemäßen Paneel - Vorrichtung eigene Temperaturresistenz verhindert dabei je nach verwendeten Materialien auch weitestgehend einen Austritt giftiger Gase. Ein Austritt giftiger Gase ist dabei durch eine Ausführung mit einer gasimpermeablen Trägerschicht beispielsweise aus einem Metall vollständig vermeidbar.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird durch die entsprechenden Herstellungsschritte erreicht, dass die Trägerschicht mit der Schicht aus Kunststoffmaterial zu einer festen, extrem formstabilen und temperaturenempfindlichen Kompound-Einheit verbunden werden.
Gemäß einer ersten bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist vorgesehen, dass zwischen der Unterfläche der Trägerschicht und der Schicht aus porösem Kunststoffmaterial eine Schicht aus Polyurethan als Bindeschicht vorgesehen ist. Alternativ kann zwischen der Unterfläche der Trägerschicht und der Schicht aus porösem Kunststoffmaterial eine Schicht aus Epoxitharz als Bindeschicht vorgesehen sein.
Gemäß einer wichtigen bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist vorgesehen, dass eine
Trägerschicht sowohl auf die Oberfläche aus auch auf die Unterfläche der Schicht aus Kunststoffmaterial aufgebracht ist . Dadurch wird zum einen die mechanische Stabilität und Belastbarkeit des erfindungemäßen Paneels erhöht, und zum anderen ist dadurch die Schicht aus Kunststoffmaterial beidseitig versiegelt. Der letztere Aspekt kommt dabei insbesondere zum Tragen, wenn eine Trägerschicht aus einem Metall hergestellt ist. Als ein geeignetes, da leichtes und insbesondere temperatur- und formbeständiges robustes Metall ist dabei Aluminium vorgesehen. ■ Alternativ kann eine Trägerschicht aus einem isotropen temperatur- und formbeständigen Kunststoffmaterial hergestellt sein.
Eine Trägerschicht weist vorzugsweise eine Dicke von etwa 0,3 mm bis 2,0 mm auf. Eine Schicht aus Kunststoffmaterial weist vorzugsweise eine Dicke von 3,0 mm bis 50 mm auf.
Gemäß wichtigen bevorzugten Ausführungsformen ist die Schicht aus einem eine anisotrope Wabenstruktur mit langschmalen Röhrenwaben aufweisende Kunststoffmaterial aus Polyetherimid oder aus Polyethersulfon hergestellt.
Die Röhrenwaben dieser Schicht weisen vorzugsweise eine
Länge von 2 mm bis 20 mm auf bei einem Durchmesser von vorzugsweise 0,1 mm bis 3,0 mm.
Gemäß einer ersten bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass verflüssigtes Polyurethan auf die Unterfläche der Trägerschicht aufgetragen wird. Alternativ kann verflüssigtes Polyurethan auf die Oberfläche der Schicht aus Kunststoffmaterial aufgetragen werden. Bei großen Waben oder Poren der Schicht aus KunstStoffmaterial und um eine besonders feste Verbindung zwischen Trägerschicht und Kunststoffschicht zu erhalten kann verflüssigtes Polyurethan auf die Unterfläche der Trägerschicht sowie auf die Oberfläche der Schicht aus Kunststoffmaterial aufgetragen werden.
Gemäß einer wichtigen bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass das in zähflüssiger Form vorliegende verflüssigte Polyurethan mit Hilfe einer Walze auf die Unterfläche der Trägerschicht und/oder auf die Oberfläche der Schicht aus Kunststoffmaterial aufgetragen wird.
Die der Erfindung zugrunde gelegte Aufgabe wird für ein Verfahren der eingangs genannten Art alternativ zum obigen Lösungsansatz gelöst durch die folgenden Schritte:
• Schneiden der Schicht aus Kunststoffmaterial derart, dass die Längsachse der Röhrenwaben im wesentlichen senkrecht zu ihrer Ober- und Unterfläche ausgerichtet sind
• Ausrichten der Schicht aus Kunststoffmaterial derart, dass die Längsachse der Röhrenwaben im wesentlichen senkrecht zur Unterfläche der Trägerschicht orientiert ist,
• Erstellen von zähflüssigem Epoxitharz bei Raum- Temperatur durch Zusammenmischen von Bisphenol A und Epichlorhydrin mit einem Härter, • Auftragen des zähflüssigem Epoxitharz auf die Unterfläche der Trägerschicht,
• Verpressen der Trägerschicht mit der Schicht aus Kunststoffmaterial .
Die im Folgenden diskutierten bevorzugten Ausführungen der
Erfindung beziehen sich auf beide Lösungsansätze des erfindungsgemäßen Verfahrens. Gemäß entsprechender bevorzugter Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass eine Trägerschicht sowohl auf die Oberfläche aus auch auf die Unterfläche der Schicht aus Kunststoffmaterial aufgebracht wird. Das Verpressen der Trägerschicht bzw. der Trägerschichten mit einer Schicht aus Kunststoffmaterial erfolgt dabei vorzugsweise durch Wirkung eines technischen Vakuums .
Vorzugsweise wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eine aus einem Metall, insbesondere Aluminium hergestellte Trägerschicht verwendet, wobei alternativ auch eine aus einem geeigneten verformungsfesten, vorzugsweise gasdichten isotropen Kunststoffmaterial hergestellte Trägerschicht Verwendung finden kann. Eine verwendete Trägerschicht weist dabei vorzugsweise eine Dicke von etwa 0,3 mm bis 2,0 mm auf .
Die bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendete Schicht aus einem eine anisotrope Wabenstruktur mit langschmalen
Röhrenwaben aufweisenden Kunststoffmaterial ist vorzugsweise aus Polyetherimid oder Polyethersulfon hergestellt. Die Röhrenwaben dieser Schicht weisen vorzugsweise eine Länge von 2 , 0 mm bis 50 mm auf, wobei der Durchmesser vorzugsweise von 0,1 mm bis 3,0 mm bemessen ist. Eine verwendete Schicht aus Kunststoffmaterial weist vorzugsweise eine Dicke von 3,0 mm bis 50 mm auf.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung wird im Folgenden anhand einer bevorzugten Ausführungsform erläutert, die in den
Figuren der Zeichnung dargestellt ist. Darin zeigen: Fig. 1 eine bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung in einer Ansicht von schräg oben;
Fig. 2 die in Fig. 1 dargestellte bevorzugte Ausführungs- form der erfindungsgemäßen Vorrichtung in einer Querschnittsansicht .
Die in den Figuren 1 und 2 dargestellte erfindungsgemäße Paneel -Vorrichtung 100 enthält zwei Trägerschichten 110; 120 mit je einer Ober- 111; 121 und einer Unterfläche 112; 122 und einer an die jeweilige Unterfläche 112; 122 der betreffenden Trägerschicht 110; 120 angrenzenden Schicht 130 aus einem porösen Kunststoffmaterial , wobei die Schicht 130 aus porösem Kunststoffmaterial eine anisotrope Wabenstruktur mit langschmalen Rδhrenwaben 131 aufweist, und wobei die Längsachse der Röhrenwaben 131 im wesentlichen senkrecht zur jeweiligen UnterfIächell2 ; 122 der betreffenden Trägerschicht 110; 120 orientiert ist.
Zwischen der Unterfläche 112; 122 einer jeden Trägerschicht 110; 120 und der Schicht 130 aus porösem Kunststoffmaterial ist eine Schicht 140 aus Polyurethan als Bindeschicht vorgesehen. Die Trägerschichten 110; 120 sind aus Aluminium hergestellt und weisen eine Dicke von etwa 0,5 mm auf.
Die Schicht 130 aus einem eine anisotrope Wabenstruktur mit langschmalen Röhrenwaben 131 aufweisende Kunststoffmaterial ist aus Polyetherimid hergestellt. Die Röhrenwaben 131 dieser Schicht 130 weisen eine mittlere Länge von etwa 5 mm auf, wobei die Röhrenwaben 131 im Mittel mit einem Durchmesser von etwa 1,0 mm bemessen sind. Die Schicht 130 aus Kunststoffmaterial weist eine Dicke von etwa 10 mm auf. Die obige erfindungsgemäße Paneel-Vorrichtung 100 ist erstellt mittels eines Verfahrens, das die folgenden Schritte enthält :
• Schneiden der Schicht 130 aus KunstStoffmaterial derart, dass die Längsachse der Röhrenwaben 131 im wesentlichen senkrecht zu ihrer Ober- und Unterfläche ausgerichtet sind
• Ausrichten der Schicht 130 aus KunstStoffmaterial derart, dass die Längsachse der Röhrenwaben 131 im wesentlichen senkrecht zur Unterfläche 112; 122 der Trägerschicht 110; 120 orientiert ist,
• Verflüssigen von Polyurethan 140 bei einer Temperatur von 1200C bis 1800C,
• Auftragen des verflüssigten Polyurethans 140 auf die Unterfläche 112; 122 der Trägerschicht 110; 120 sowie
Auftragen von verflüssigtem Polyurethan 140 auf die Oberfläche der Schicht 130 aus KunstStoffmaterial,
• Verpressen der Trägerschicht 110; 120 mit der Schicht 130 aus Kunststoffmaterial.
Das in zähflüssiger Form vorliegende verflüssigte Polyurethan 140 wird dabei mit Hilfe einer Walze auf die Unterfläche 112; 122 der Trägerschicht 110; 120 sowie auf die Oberfläche der Schicht 130 aus Kunststoffmaterial aufgetragen.
Das Verpressen der Trägerschichten 110; 120 mit der Schicht 130 aus Kunststoffmaterial erfolgt durch Wirkung eines technischen Vakuums. Das oben erläuterte Ausführungsbeispiel der Erfindung dient lediglich dem Zweck eines besseren Verständnisses der durch die Ansprüche definierten erfindungsgemäßen Lehre, die als solche durch das Ausführungsbeispiel nicht eingeschränkt ist.
***

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Herstellen von Paneelen (100) mit mindestens einer Trägerschicht (110; 120) mit einer Ober- (111; 121) und einer Unterfläche (112; 122) und einer an die Unterfläche (112; 122) der Trägerschicht (110; 120) angrenzenden, eine Ober- und Unterfläche aufweisenden Schicht (130) aus einem eine anisotrope Wabenstruktur mit langschmalen Röhrenwaben (131) aufweisende Kunststoffmaterial, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte :
• Schneiden der Schicht (130) aus Kunststoffmaterial derart, dass die Längsachse der Röhrenwaben (131) im wesentlichen senkrecht zu ihrer Ober- und Unterfläche ausgerichtet sind
• Ausrichten der Schicht (130) aus Kunststoffmaterial derart, dass die Längsachse der Röhrenwaben (131) im wesentlichen senkrecht zur Unterfläche (112; 122) der Trägerschicht (110; 120) orientiert ist, • Verflüssigen von Polyurethan (140) bei einer Temperatur von 1200C bis 1800C,
• Auftragen des verflüssigten Polyurethans (140) auf mindestens eine der Flächen (112; 122) der Trägerschicht (110; 120) und/oder der Schicht (130) aus Kunststoffmaterial,
• Verpressen der Trägerschicht (110; 120) mit der Schicht (130) aus Kunststoffmaterial.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das verflüssigte Polyurethan (140) auf die Unterfläche
(112; 122) der Trägerschicht (110; 120) aufgetragen wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das verflüssigte Polyurethan (140) auf die Oberfläche der Schicht (130) aus KunstStoffmaterial aufgetragen wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das verflüssigte Polyurethan (140) auf die Unterfläche (112; 122) der Trägerschicht (110; 120) sowie auf die Oberfläche der Schicht (130) aus Kunststoffmaterial aufgetragen wird.
5. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das in zähflüssiger Form vorliegende verflüssigte Polyurethan (140) mit Hilfe einer Walze auf die Unterfläche (112; 122) der Trägerschicht (110; 120) aufgetragen wird.
6. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das in zähflüssiger Form vorliegende verflüssigte Polyurethan (140) mit Hilfe einer Walze auf die Oberfläche der Schicht (130) aus Kunststoffmaterial aufgetragen wird.
7. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das in zähflüssiger Form vorliegende verflüssigte Polyurethan (140) mit Hilfe einer Walze auf die Unterfläche (112; 122) der Trägerschicht (110; 120) und auf die Oberfläche der Schicht (130) aus Kunststoffmaterial aufgetragen wird.
8. Verfahren zum Herstellen von Paneelen (100) mit mindestens einer Trägerschicht (110; 120) mit einer Ober- (111; 121) und einer Unterfläche (112; 122) und einer an die Unterfläche (112; 122) der Trägerschicht (110; 120) angrenzenden, eine Ober- und Unterfläche aufweisenden Schicht (130) aus einem eine anisotrope Wabenstruktur mit langschmalen Röhrenwaben (131) aufweisende Kunststoffmaterial, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte :
• Schneiden der Schicht (130) aus Kunststoffmaterial derart, dass die Längsachse der Röhrenwaben (131) im wesentlichen senkrecht zu ihrer Ober- und Unterfläche ausgerichtet sind
• Ausrichten der Schicht (130) aus Kunststoffmaterial derart, dass die Längsachse der Röhrenwaben (131) im wesentlichen senkrecht zur Unterfläche (112; 122) der Trägerschicht (110; 120) orientiert ist,
• Erstellen von zähflüssigem Epoxitharz bei Raum- Temperatur durch Zusammenmischen von und Epichlorhydrin mit einem Härter, • Auftragen des zähflüssigem Epoxitharz auf die Unterfläche (112; 122) der Trägerschicht (110; 120)
• Verpressen der Trägerschicht (110; 120) mit der Schicht (130) aus Kunststoffmaterial.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verpressen der Trägerschicht (110; 120) mit der Schicht (130) aus Kunststoffmaterial durch Wirkung eines technischen Vakuums erfolgt .
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Trägerschicht (110; 120) sowohl auf die Oberfläche aus auch auf die Unterfläche der Schicht (130) aus Kunststoffmaterial aufgebracht wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass eine Trägerschicht (110; 120) aus einem Metall hergestellt ist.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Metall von Aluminium gebildet ist.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass eine Trägerschicht (110; 120) aus einem isotropen Kunststoffmaterial hergestellt ist.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Trägerschicht (110; 120) eine Dicke von etwa 0,3 mm bis 2 , 0 mm aufweist.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht (130) aus einem eine anisotrope Wabenstruktur mit langschmalen Rδhrenwaben (131) aufweisende Kunststoffmaterial aus Polyetherimid hergestellt ist.
16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht (130) aus einem eine anisotrope Wabenstruktur mit langschmalen Röhrenwaben (131) aufweisende Kunststoffmaterial aus Polyethersulfon hergestellt ist.
17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Röhrenwaben (131) der Schicht (130) aus einem Kunststoffmaterial mit einer anisotropen Wabenstruktur eine Länge von 2,0 mm bis 50 mm aufweisen.
18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Röhrenwaben (131) der Schicht (130) aus einem KunstStoffmaterial mit einer anisotropen Wabenstruktur einen Durchmesser von 0,1 mm bis 3,0 mm aufweisen.
19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schicht (130) aus Kunststoffmaterial eine Dicke von 3,0 mm bis 50 mm aufweist.
20. Paneel-Vorrichtung (100) mit mindestens einer Trägerschicht (110; 120) mit einer Ober- (111; 121) und einer Unterfläche (112; 122) und einer an die Unterfläche (112; 122) der Trägerschicht (110; 120) angrenzenden Schicht (130) aus einem porösen Kunststoffmaterial, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht (130) aus porösem Kunststoffmaterial eine anisotrope Wabenstruktur mit langschmalen Röhrenwaben (131) aufweist, wobei die Längsachse der Röhrenwaben (131) im wesentlichen senkrecht zur Unterfläche (112; 122) der Trägerschicht (110; 120) orientiert ist.
21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Unterfläche (112; 122) der Trägerschicht
(110; 120) und der Schicht (130) aus porösem Kunststoffmaterial eine Schicht (140) aus Polyurethan als Bindeschicht vorgesehen ist .
22. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Unterfläche (112; 122) der Trägerschicht (110; 120) und der Schicht (130) aus porösem Kunststoffmaterial eine Schicht (140) aus Epoxitharz als Bindeschicht vorgesehen ist.
23. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Trägerschicht (110; 120) sowohl auf die Oberfläche aus auch auf die Unterfläche der Schicht (130) aus KunstStoffmaterial aufgebracht wird.
24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass eine Trägerschicht (110; 120) aus einem Metall hergestellt ist.
25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass das Metall von Aluminium gebildet ist.
26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 20 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass eine Trägerschicht (110; 120) aus einem isotropen Kunststoffmaterial hergestellt ist.
27. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Trägerschicht (110; 120) eine Dicke von etwa 0,3 mm bis 2,0 mm aufweist.
28. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht (130) aus einem eine anisotrope Wabenstruktur mit langschmalen Röhrenwaben (131) aufweisende Kunststoffmaterial aus Polyetherimid hergestellt ist.
29. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht (130) aus einem eine anisotrope Wabenstruktur mit langschmalen Röhrenwaben (131) aufweisende Kunststoffmaterial aus Polyethersulfon hergestellt ist.
30. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Röhrenwaben (131) der Schicht (130) aus einem Kunststoffmaterial mit einer anisotropen Wabenstruktur eine Länge von 2 mm bis 20 mm aufweisen.
31. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Röhrenwaben (131) der Schicht (130) aus einem Kunststoffmaterial mit einer anisotropen Wabenstruktur einen Durchmesser von 0,1 mm bis 3,0 mm aufweisen.
32. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Schicht (130) aus Kunststoffmaterial eine Dicke von 3,0 mm bis 20 mm aufweist .
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