WO2008141726A1 - Anlaufscheibe - Google Patents

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WO2008141726A1
WO2008141726A1 PCT/EP2008/003614 EP2008003614W WO2008141726A1 WO 2008141726 A1 WO2008141726 A1 WO 2008141726A1 EP 2008003614 W EP2008003614 W EP 2008003614W WO 2008141726 A1 WO2008141726 A1 WO 2008141726A1
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WO
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thrust washer
sliding bearing
shaft
recess
pump
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PCT/EP2008/003614
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English (en)
French (fr)
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Dirk Webert
Karl Prinzhorn
Jürgen RIPP
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ixetic Bad Homburg GmbH
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ixetic Bad Homburg GmbH
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    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
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    • F16C17/00—Sliding-contact bearings for exclusively rotary movement
    • F16C17/04—Sliding-contact bearings for exclusively rotary movement for axial load only
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F16C17/04—Sliding-contact bearings for exclusively rotary movement for axial load only
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    • F16C17/00—Sliding-contact bearings for exclusively rotary movement
    • F16C17/10—Sliding-contact bearings for exclusively rotary movement for both radial and axial load
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
    • F16C33/02—Parts of sliding-contact bearings
    • F16C33/04—Brasses; Bushes; Linings
    • F16C33/06—Sliding surface mainly made of metal
    • F16C33/10—Construction relative to lubrication
    • F16C33/1025—Construction relative to lubrication with liquid, e.g. oil, as lubricant
    • F16C33/106—Details of distribution or circulation inside the bearings, e.g. details of the bearing surfaces to affect flow or pressure of the liquid
    • F16C33/1065—Grooves on a bearing surface for distributing or collecting the liquid

Definitions

  • the invention relates to a thrust washer for a shaft, in particular for use in pumps according to the preamble of claim 1.
  • Thrust washers of the type discussed here, especially for use in pumps are known.
  • the shaft is arranged in a sliding bearing.
  • an axial lock in the form of a thrust washer for the shaft is generally required.
  • the thrust washer which is arranged for example at one end of the sliding bearing, prevents the shaft displaced in the axial direction, for example, with respect to a pump flange. It has been shown in the known thrust washers that they strangle the leakage oil flow of the pump. The leaking oil accumulating on the thrust washer thereby causes axial forces acting on the shaft, which impair the functioning of the shaft and thus of the pump.
  • a thrust washer with the features of claim 1 which is characterized by at least one recess provided in its edge region.
  • a thrust washer which is characterized in that at least one recess of the thrust washer is in fluid communication with at least one groove introduced into a sliding bearing.
  • the leakage oil of the pump can thus not only pass through the recess in the thrust washer, but can continue to flow through the groove in the sliding bearing.
  • a thrust washer which has a VerFD- securing device.
  • the anti-rotation device preferably comprises at least one pin which cooperates with a recess in the sliding bearing. Such anti-rotation device prevents the thrust washer rotates with the shaft and in this way wear of the thrust washer and rubbing on this components of the pump, such as on a pump flange occurs.
  • an anti-rotation device is conceivable, in which the sliding bearing has at least one pin which cooperates with recesses in the thrust washer.
  • a thrust washer which is characterized in that the at least one recess of the thrust washer is exactly in communication with at least one groove of the sliding bearing when the at least one pin of the anti-rotation device is positioned so that it in the corresponding recess in Plain bearing engages.
  • the thrust washer is preferably arranged at a first end of the sliding bearing.
  • the anti-rotation device also acts as a positioning device for the thrust washer and the sliding bearing to each other.
  • the thrust washer is preferably integrated into the slide bearing after the locking of the anti-rotation device of the thrust washer.
  • a thrust washer is preferred, which is characterized in that in the sliding bearing a shaft is mounted and the shaft has a shaft collar in the region of the sliding bearing. The shaft collar has a larger diameter than the shaft in the adjoining areas and thus cooperates with an axial securing of the shaft, as it is realized by the thrust washer.
  • a thrust washer which is characterized in that at a second end of the sliding bearing a press-fit, hereinafter called EPB, is arranged.
  • the shaft is arranged in the EPB, wherein a arranged in the EPB radial shaft seal prevents by a voltage applied to the peripheral surface of the shaft sealing lip leakage oil exiting the pump.
  • a contact washer is also arranged between slide bearing and EPB, which is suitable as a contact surface for the waistband. The contact washer serves as the thrust washer as axial securing the shaft.
  • a thrust washer which is arranged together with the sliding bearing and the EPB in a pump flange.
  • the thrust washer, the sliding bearing and the EPB are pressed in the pump flange.
  • the elements have a corresponding hold in the pump flange, so that rotation of these elements during operation of the pump by the frictional forces of the rotating shaft is excluded.
  • a thrust washer which is distinguished by the fact that at least one recess is introduced into the sliding bearing, which is in fluid communication with a discharge channel of the pump flange which can also be realized as a relief bore.
  • a discharge channel of the pump flange which can also be realized as a relief bore.
  • a thrust washer is preferred, which is characterized in that the pump flange has at least one wedge-shaped groove, which creates a fluid connection between a recess receiving the shaft in the pump flange and the at least one recess of the thrust washer.
  • the wedge-shaped groove ensures that leakage oil reaches the recess in the thrust washer and axial forces acting on the shaft are reduced.
  • Figure 1 shows a cross section through a arranged in a pump flange thrust washer
  • Figure 2 is a plain bearing cut lengthwise and rolled out
  • FIG. 3 shows a longitudinal section through a thrust washer having a pump flange according to FIG. 1
  • Figure 1 shows a cross section through a thrust washer 1, which is arranged in a pump flange 3.
  • a shaft 7 is arranged in an opening 5 of the thrust washer 1.
  • a sliding bearing 9 is provided in the pump flange 3, which surrounds the thrust washer 1 largely.
  • a relief bore 11 which serves to direct leakage oil of the pump back to a tank or to the suction side of the pump.
  • the thrust washer 1 shown in Figure 1 comprises a Verdussi- insurance device 13, which at least one, here two pins 15 and 17 which originate here from the main body of the thrust washer 1 and preferably lie with this in a plane.
  • the pins 15 and 17 of the anti-rotation device 13 cooperate with recesses 19 and 21 in the plain bearing 9.
  • the thrust washer 1 co-rotates due to frictional forces of the rotating shaft 7 and thus it comes to damage to the pump flange 3, which is preferably made of aluminum comes.
  • the sliding bearing 9 has at least one pin which cooperates with an associated recess in the thrust washer 1 in order to realize an anti-rotation device.
  • the recesses 19 and 21 on the slide bearing 9 and the pins 15 and 17 of the thrust washer 1 are preferably produced by punching processes. On the one hand, this enables cost-effective production and, on the other hand, no additional effort is made during the assembly process to position the parts with respect to one another.
  • recesses 23 and 25 are shown in FIG. 1 in an edge region 26 of the thrust washer 1.
  • the recesses 23 and 25 are realized here by a straight section running perpendicular to a radial line, ie in a secant-like manner in the edge region, but other configurations of the recesses 23 and 25 are also realized 25 possible.
  • the sliding bearing 9 comprises grooves 27 and 29 which run on its inner surface and which engage in the plane of the slide in the sliding surface. camp 9 run. If the pins 15 and 17 of the anti-rotation device 13 are arranged in the associated recesses 19 and 21 of the sliding bearing 9, the recesses 23 and 25 of the thrust washer 1 are in fluid communication with the grooves 27 and 29 of the sliding bearing 9 indicated in FIG. Thus, the anti-rotation device 13 also acts as a positioning device for the thrust washer 1 and the sliding bearing 9.
  • the leakage oil of a pump which accumulates on the thrust washer 1, through the recesses 23 and 25 continue to escape through the grooves 27 and 29 of the sliding bearing 9, so that caused by the oil axial forces on the Shaft 7 degraded or completely prevented.
  • the recesses 23 and 25 of the thrust washer 1 are preferably designed so that they completely surround the grooves 27 and 29 in terms of area. This results in a minimum flow resistance for the leakage oil occurring at the thrust washer 1, so that it can drain easily.
  • the advantageous embodiment of the thrust washer 1 thus prevents the leakage oil flow of the pump is hindered or Toschnürt and thereby lead to the shaft 7 acting axial forces to malfunction of the pump.
  • the grooves 27 and 29 in the sliding bearing 9 are preferably not formed where the tensile forces of a drive belt act on the shaft 7, since there is no viable continuous surface at these points and it can come to a cross-sectional constriction, the leakage oil flow through the grooves 27th and 29 could decrease.
  • Figure 2 shows a longitudinally cut and rolled out
  • pins 31 and 33 From the recesses 19 and 21 opposite side of the sliding bearing 9 go by way of example pins 31 and 33, which may, for example, with a further, arranged at a second end of the sliding bearing 9 washer in combination.
  • a corresponding, not shown here investment disc would have corresponding recesses, which in turn cooperate with the pins 31 and 33 of the sliding bearing 9, so as to realize an anti-rotation device.
  • the pins 31 and 33 are shown here purely by way of example and may also be omitted.
  • a recess 35 is provided in the sliding bearing 9, which extends in the rolled-up state of the sliding bearing 9 in the radial direction and is realized here for example by a shortened wall portion of the sliding bearing 9. It is also conceivable to realize the recess 35 through a bore which connects the space enclosed by the slide bearing 9 with the relief hole 11.
  • the recess 35 is, as not shown here, in fluid communication with the relief bore 11 of the pump flange 3. Leakage oil, which passes through the recesses 23 and 25 in the thrust washer 1 in the grooves 27 and 29 of the sliding bearing 9, is thus further passed through the recess 35 in the relief hole 11 and from there back to a tank or to the suction side of the pump.
  • FIG. 3 shows a longitudinal section through a pump flange 3 having a thrust washer according to FIG. 1.
  • the sliding bearing 9 which is designed so that it receives a shaft collar 37 of the shaft 7. With its relative to the shaft 7 enlarged diameter of the shaft collar 37 can start against the thrust washer 1. This prevents the shaft 7 from shifting in the axial direction and rubbing against the pump flange 3.
  • the thrust washer 1 is arranged. As can not be seen in FIG. 3, the thrust washer 1 and the slide bearing 9 are coupled to one another via the anti-twist device 13 of the thrust washer 1 and the corresponding recesses 19 and 21 in the slide bearing 9 according to FIG. Also, the recesses 23 and 25 of the thrust washer 1 with the grooves 27 and 29 of the sliding bearing 9 in accordance with Figure 1 in fluid communication, which is also not recognizable here.
  • Anginem second viewed from a viewer of Figure 3 from the left end of the sliding bearing 9 is a Einpressbuchse 39 is arranged, which receives the shaft 7.
  • the Einpressbuchse 39 includes a radial shaft seal 40 which has a sealing lip 41 which rests against the surface of the shaft 7 and thus prevents leakage oil of the pump can escape from the pump housing. Sealing rings of the type discussed here and their function are known, so that will not be discussed further here.
  • the press-in bushing 39 can be sealed by means of a sealing element, preferably by means of an O-ring 43.
  • the thrust washer 1 is integrated into the sliding bearing 9, which is arranged together with a Einpressbuchse 39 in a pump flange 3.
  • the parts introduced into the pump flange 3 are pressed over the press-in bush 39 and are optionally held by a flanged edge of the pump flange 3. Due to the high press-in force of the press-fit bushing 39, it is ensured that the sliding bearing 9 does not rotate in the pump flange 3 despite the frictional forces of the rotating shaft 7. As a result, damage to the pump flange 3, which is preferably made of aluminum, is avoided.
  • a bearing plate 45 is provided between the sliding bearing 9 and Einpressbuchse 39. This preferably has a contact surface 47, against which the shaft collar 37 can start.
  • the contact washer 45 thus serves in the arrangement of Figure 3, as well as the thrust washer 1, as axial securing.
  • At least one wedge-shaped groove 49 is provided, via the leakage oil from a the Shaft 7 receiving portion 51 of the pump flange 3 to the here indicated only recess 23 of the thrust washer 1 passes and from there via the groove 27, the recess 35 and the discharge hole 11 back to a tank or to the suction side of the pump.
  • the shaft 7 rotates about a central axis M and thereby transmits frictional forces on the thrust surface 53 on the thrust washer 1.
  • the thrust washer 1 can not relative to turn the slide bearing 9. Characterized in that the sliding bearing 9 is pressed in the pump flange 3, and the sliding bearing 9 is prevented from turning.
  • leakage oil of the pump reaches the area of the thrust washer 1.
  • the leakage oil causes pressures and thus axial forces acting on the shaft 7.
  • this leakage oil can be passed through the recess 23 of the thrust washer 1 and further through the groove 27 and the recess 35 of the sliding bearing 9 via the relief hole 11 back to the suction side of the pump or into a tank without the Shaft in the axial direction is acted upon by the leakage oil with impermissibly high forces.
  • a wedge-shaped groove 49 is preferably provided in the pump flange 3.
  • the advantageous embodiment of a thrust washer 1 proposed here thus effects a minimized through resistance for leakage oil of the pump and thus makes it possible to reduce the axial forces acting on the shaft 7 caused by the leakage oil of the pump.
  • the recesses 23 and 25 of the thrust washer 1 can be arbitrarily shaped, but these are preferably matched to the introduced into the sliding bearing grooves 27 and 29, so that leakage oil from the grooves 27,29 can pass through the recess 23,25 without significant resistance .
  • the at least one wedge-shaped groove 49 in the pump flange 3 also allows the supply of the leakage oil from a region 51 to the recesses 23 and 25 of the thrust washer 1.
  • the integrated anti-rotation device 13 of the thrust washer 1 is ensured that this is not rotated relative to the pump flange 3 and thus damage to the pump flange 3, which preferably consists of aluminum, are avoided.
  • the grooves 27 and 29 in the sliding bearing 9 are preferably not formed where the tensile forces of the drive belt act on the shaft 7, as it can come at these points to no viable surface and optionally to a cross-sectional constriction, the leakage oil flow through the grooves 27 and 29 could reduce. LIST OF REFERENCE NUMBERS

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Abstract

Es wird eine Anlaufscheibe (1) für eine Welle (7), insbesondere für die Anwendung in Pumpen vorgeschlagen, die mindestens eine Ausnehmung (23, 25) im Randbereich hat.

Description

Anlaufscheibe
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Anlaufscheibe für eine Welle, insbesondere für die Anwendung in Pumpen gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1.
Anlaufscheiben der hier angesprochenen Art, insbesondere für die Anwendung in Pumpen, sind bekannt. Bei derartigen Pumpen ist die Welle in einem Gleitlager angeordnet. Neben der radialen Lagerung der Welle in einem Gleitlager ist in der Regel auch eine Axialsiche- rung in Form einer Anlaufscheibe für die Welle erforderlich. Die Anlaufscheibe, die beispielsweise an einem Ende des Gleitlagers angeordnet ist, verhindert, dass sich die Welle in axialer Richtung beispielsweise gegenüber einem Pumpenflansch verlagert. Es hat sich bei den bekannten Anlaufscheiben gezeigt, dass diese den Lecka- geölfluss der Pumpe abschnüren. Das sich dadurch an der Anlaufscheibe ansammelnde Leckageöl ruft auf die Welle wirkende Axialkräfte hervor, welche die Funktionsweise der Welle und damit der Pumpe beeinträchtigen.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, eine Anlaufscheibe zu schaffen, die den oben genannten Nachteil nicht aufweist.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird eine Anlaufscheibe mit den Merkmalen des Anspruchs 1 vorgeschlagen, die sich durch mindestens eine in ihrem Randbereich vorgesehene Ausnehmung auszeichnet. Durch eine derartige Ausnehmung im Randbereich der Anlaufschei- be wird der Durchflusswiderstand durch die Anlaufscheibe für dort auftretendes Leckageöl der Pumpe reduziert, und das Leckageöl kann durch die Anlaufscheibe entweichen, sodass auf die Welle wirkende Axialkräfte vermindert werden. Durch diese Ausgestaltung ist also gewährleistet, dass auf die Welle wirkende Axialkräfte minimiert werden und somit eine einwandfreie Funktionsweise der Welle und damit einer Pumpe gewährleistet ist.
Besonders bevorzugt wird eine Anlaufscheibe, die sich dadurch auszeichnet, dass mindestens eine Ausnehmung der Anlaufscheibe mit mindestens einer in ein Gleitlager eingebrachten Nut in Fluidverbin- dung steht. Das Leckageöl der Pumpe kann also nicht nur durch die Ausnehmung in der Anlaufscheibe hindurchtreten, sondern kann weiter durch die Nut in dem Gleitlager fließen.
Außerdem bevorzugt wird eine Anlaufscheibe, welche eine Verdreh- Sicherungseinrichtung aufweist. Die Verdrehsicherungseinrichtung umfasst dabei vorzugsweise wenigstens einen Zapfen, der mit einer Ausnehmung im Gleitlager zusammenwirkt. Eine derartige Verdrehsicherungseinrichtung verhindert, dass die Anlaufscheibe mit der Welle rotiert und auf diese Weise ein Verschleiß der Anlaufscheibe sowie von an dieser reibenden Bauteilen der Pumpe, wie beispielsweise an einem Pumpenflansch, eintritt. Denkbar ist umgekehrt auch eine Verdrehsicherungseinrichtung, bei der das Gleitlager mindestens einen Zapfen aufweist, der mit Ausnehmungen in der Anlaufscheibe zusammenwirkt.
Weiterhin bevorzugt wird eine Anlaufscheibe, die sich dadurch auszeichnet, dass die mindestens eine Ausnehmung der Anlaufscheibe genau dann mit mindestens einer Nut des Gleitlagers in Verbindung steht, wenn der wenigstens eine Zapfen der Verdrehsicherungseinrichtung so positioniert ist, dass er in die entsprechende Ausneh- mung im Gleitlager eingreift. Die Anlaufscheibe ist dabei vorzugsweise an einem ersten Ende des Gleitlagers angeordnet. Somit wirkt die Verdrehsicherungseinrichtung auch als Positionierungseinrichtung für die Anlaufscheibe und das Gleitlager zueinander. Die Anlaufscheibe ist nach der Arretierung der Verdrehsicherungseinrichtung der Anlaufscheibe vorzugsweise in das Gleitlager integriert. Auch wird eine Anlaufscheibe bevorzugt, die sich dadurch auszeichnet, dass in dem Gleitlager eine Welle gelagert ist und die Welle im Bereich des Gleitlagers einen Wellenbund aufweist. Der Wellenbund weist einen größeren Durchmesser als die Welle in den angrenzen- den Bereichen auf und wirkt so mit einer Axialsicherung der Welle, wie sie durch die Anlaufscheibe realisiert wird, zusammen.
Besonders bevorzugt wird eine Anlaufscheibe, die sich dadurch auszeichnet, dass an einem zweiten Ende des Gleitlagers eine Einpressbuchse, im Folgenden EPB genannt, angeordnet ist. Die Welle ist in der EPB angeordnet, wobei ein in der EPB angeordneter Radialwellendichtring durch eine an der Umfangsfläche der Welle anliegende Dichtlippe verhindert, dass Leckageöl aus der Pumpe austritt. Vorzugsweise ist zwischen Gleitlager und EPB außerdem eine Anlagescheibe angeordnet, die als Anlagefläche für den WeI- lenbund geeignet ist. Die Anlagescheibe dient dabei wie die Anlaufscheibe als Axialsicherung der Welle.
Besonders bevorzugt wird eine Anlaufscheibe, die zusammen mit dem Gleitlager und der EPB in einem Pumpenflansch angeordnet ist. Vorzugsweise sind die Anlaufscheibe, das Gleitlager und die EPB dabei in dem Pumpenflansch verpresst. Dadurch haben die EleTnente einen entsprechenden Halt im Pumpenflansch, sodass ein Mitdrehen dieser Elemente während des Betriebs der Pumpe durch die Reibungskräfte der sich drehenden Welle ausgeschlossen ist.
Bevorzugt wird auch eine Anlaufscheibe, die sich dadurch auszeich- net, dass in das Gleitlager mindestens eine Ausnehmung eingebracht ist, die mit einem auch als Entlastungsbohrung realisierbaren Entlastungskanal des Pumpenflansches in Fluidverbindung steht. Durch die Ausnehmung im Gleitlager sowie die Entlastungsbohrung im Pumpenflansch kann Leckageöl, welches beispielsweise über die mindestens eine Ausnehmung in der Anlaufscheibe in das Gleitlager gelangt, entweichen und zurück zur Saugseite der Pumpe oder in einen Tank geführt werden.
Schließlich wird eine Anlaufscheibe bevorzugt, die sich dadurch auszeichnet, dass der Pumpenflansch mindestens eine keilförmige Nut aufweist, die eine Fluidverbindung zwischen einer die Welle aufnehmenden Ausnehmung im Pumpenflansch und der mindestens einen Ausnehmung der Anlaufscheibe schafft. Durch die keilförmige Nut ist gewährleistet, dass Leckageöl zu der Ausnehmung in der Anlaufscheibe gelangt und Axialkräfte, die auf die Welle wirken, reduziert werden.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 einen Querschnitt durch eine in einem Pumpenflansch angeordnete Anlaufscheibe;
Figur 2 ein Gleitlager der Länge nach aufgeschnitten und ausgerollt und
Figur 3 einen Längsschnitt durch einen eine Anlaufscheibe aufweisenden Pumpenflansch gemäß Fjgur 1.
Figur 1 zeigt einen Querschnitt durch eine Anlaufscheibe 1 , die in einem Pumpenflansch 3 angeordnet ist. In einer Öffnung 5 der Anlaufscheibe 1 ist eine Welle 7 angeordnet. Außerdem ist in dem Pumpenflansch 3 ein Gleitlager 9 vorgesehen, welches die Anlaufscheibe 1 größtenteils umgibt.
Aus Figur 1 ist außerdem erkennbar, dass eine Entlastungsbohrung 11 vorgesehen ist, die dazu dient, Leckageöl der Pumpe zurück zu einem Tank oder zur Saugseite der Pumpe zu leiten. Die in Figur 1 dargestellte Anlaufscheibe 1 umfasst eine Verdrehsi- cherungseinrichtung 13, welche mindestens einen, hier zwei Zapfen 15 und 17 aufweist, die hier von dem Grundkörper der Anlaufscheibe 1 entspringen und vorzugsweise mit diesem in einer Ebene liegen. In der Ausführung gemäß Figur 1 wirken die Zapfen 15 und 17 der Ver- drehsicherungseinrichtung 13 mit Ausnehmungen 19 und 21 im Gleitlager 9 zusammen. Durch das Eingreifen der Zapfen 15 und 17 in die entsprechenden Ausnehmungen 19 und 21 wird ein relatives Verdrehen der Anlaufscheibe 1 gegenüber dem Pumpenflansch 3 verhindert. Durch die Verdrehsicherungseinrichtung 13 ist es also ausgeschlossen, dass die Anlaufscheibe 1 aufgrund von Reibungskräften der sich drehenden Welle 7 mitrotiert und es somit zu Schäden am Pumpenflansch 3, der vorzugsweise aus Aluminium hergestellt ist, kommt. Auch ist es denkbar, dass umgekehrt das Gleitlager 9 mindestens einen Zapfen aufweist, der mit einer zugehörigen Ausnehmung in der Anlaufscheibe 1 zusammenwirkt, um eine Verdrehsicherungseinrichtung zu realisieren.
Die Ausnehmungen 19 und 21 an dem Gleitlager 9 und die Zapfen 15 und 17 der Anlaufscheibe 1 werden vorzugsweise durch Stanz- prozesse hergestellt. Dies ermöglicht einerseits eine kostengünstige Produktion und andererseits entstehUwährend des-Montageprozes- ses kein zusätzlicher Aufwand für die Positionierung der Teile zueinander.
Weiterhin dargestellt in Figur 1 sind Ausnehmungen 23 und 25 in einem Randbereich 26 der Anlaufscheibe 1. Die Ausnehmungen 23 und 25 sind hier durch einen senkrecht zu einer Radiallinie, also sekantenartig verlaufenden geraden Schnitt im Randbereich realisiert, jedoch sind auch andere Ausgestaltungen der Ausnehmungen 23 und 25 möglich. Das Gleitlager 9 umfasst auf seiner Innenfläche ver- laufende Nuten 27 und 29, die in die Bildebene hinein in dem Gleit- lager 9 verlaufen. Sind die Zapfen 15 und 17 der Verdrehsiche- rungseinrichtung 13 in den zugehörigen Ausnehmungen 19 und 21 des Gleitlagers 9 angeordnet, stehen die Ausnehmungen 23 und 25 der Anlaufscheibe 1 in Fluidverbindung mit den in Figur 1 angedeu- teten Nuten 27 und 29 des Gleitlagers 9. Somit wirkt die Verdrehsi- cherungseinrichtung 13 auch als Positionierungseinrichtung für die Anlaufscheibe 1 und das Gleitlager 9.
Durch diese vorteilhafte Ausgestaltung der Anlaufscheibe 1 kann das Leckageöl einer Pumpe, das sich an der Anlaufscheibe 1 ansam- melt, durch die Ausnehmungen 23 und 25 weiter durch die Nuten 27 und 29 des Gleitlagers 9 entweichen, sodass durch das Öl verursachte axiale Kräfte auf die Welle 7 abgebaut oder auch ganz verhindert werden. Die Ausnehmungen 23 und 25 der Anlaufscheibe 1 sind vorzugsweise so ausgestaltet, dass sie die Nuten 27 und 29 flächenmäßig vollständig umschließen. Dadurch ergibt sich ein minimaler Durchflusswiderstand für das an der Anlaufscheibe 1 auftretende Leckageöl, sodass dieses ohne Weiteres abfließen kann. Die vorteilhafte Ausgestaltung der Anlaufscheibe 1 verhindert also, dass der Leckageölfluss der Pumpe behindert oder abgeschnürt wird und die dadurch auf die Welle 7 wirkenden Axialkräfte zu Funktionsstörungen der Pumpe führen.
Die Nuten 27 und 29 im Gleitlager 9 sind vorzugsweise nicht dort ausgebildet, wo die Zugkräfte eines Antriebsriemens auf die Welle 7 wirken, da es an diesen Stellen keine tragfähige durchgehende Oberfläche gibt und es zu einer Querschnittsverengung kommen kann, die den Leckageölfluss durch die Nuten 27 und 29 vermindern könnte.
Figur 2 zeigt ein in Längsrichtung aufgeschnittenes und ausgerolltes
Gleitlager 9. Gleiche Teile sind mit gleichen Bezugszeichen verse- hen, sodass insofern auf die Beschreibung zu Figur 1 verwiesen wird. Deutlich erkennbar in Figur 2 sind die Nuten 27 und 29 des Gleitlagers 9, die mit den Ausnehmungen 23 und 25 der Anlaufscheibe 1 in Fluidverbindung stehen. Auch erkennbar sind die Äus- nehmungen 19 und 21 , die mit den Zapfen 15 und 17 der Verdrehsi- cherungseinrichtung 13 der Anlaufscheibe 1 zusammenwirken.
Von der den Ausnehmungen 19 und 21 gegenüberliegenden Seite des Gleitlagers 9 gehen beispielhaft Zapfen 31 und 33 aus, die beispielsweise mit einer weiteren, an einem zweiten Ende des Gleitlagers 9 angeordneten Anlagescheibe in Verbindung stehen können. Eine entsprechende, hier nicht dargestellte Anlagescheibe müsste entsprechende Ausnehmungen aufweisen, die wiederum mit den Zapfen 31 und 33 des Gleitlagers 9 zusammenwirken, um so eine Verdrehsicherungseinrichtung zu realisieren. Die Zapfen 31 und 33 sind hier rein beispielhaft dargestellt und können ebenso entfallen.
Auf der Seite der Zapfen 31 und 33 ist eine Ausnehmung 35 im Gleitlager 9 vorgesehen, die sich in zusammengerolltem Zustand des Gleitlagers 9 in radialer Richtung erstreckt und hier beispielsweise durch einen verkürzten Wandbereich des Gleitlagers 9 realisiert wird. Denkbar ist es auch, die Ausnehmung 35 durch eine Bohrung zu realisieren, die den vom Gleitlager 9 umschlossenen Raum mit der Entlastungsbohrung 11 verbindet. Die Ausnehmung 35 steht, wie hier nicht dargestellt ist, mit der Entlastungsbohrung 11 des Pumpenflansches 3 in Fluidverbindung. Leckageöl, welches durch die Ausnehmungen 23 und 25 in der Anlaufscheibe 1 in die Nuten 27 und 29 des Gleitlagers 9 gelangt, wird also weiter über die Ausnehmung 35 in die Entlastungsbohrung 11 geleitet und von dort aus zurück zu einem Tank oder zur Saugseite der Pumpe.
Figur 3 zeigt einen Längsschnitt durch einen eine Anlaufscheibe aufweisenden Pumpenflansch 3 gemäß Figur 1. Gleiche Teile sind mit gleichen Bezugszeichen versehen, so dass insofern auf die vo- rangegangen Figuren verwiesen wird. In Figur 3 erkennbar ist das Gleitlager 9, welches so ausgestaltet ist, dass es einen Wellenbund 37 der Welle 7 aufnimmt. Mit seinem gegenüber der Welle 7 vergrößerten Durchmesser kann der Wellenbund 37 gegen die Anlauf- scheibe 1 anlaufen. Dadurch wird verhindert, dass sich die Welle 7 in axialer Richtung verlagert und gegen den Pumpenflansch 3 reibt.
Rechts von dem Gleitlager 9 ist die Anlaufscheibe 1 angeordnet. Wie in Figur 3 nicht erkennbar ist, sind die Anlaufscheibe 1 und das Gleitlager 9 über die Verdrehsicherungseinrichtung 13 der Anlaufscheibe 1 und die entsprechenden Ausnehmungen 19 und 21 im Gleitlager 9 gemäß Figur 1 miteinander gekoppelt. Auch stehen die Ausnehmungen 23 und 25 der Anlaufscheibe 1 mit den Nuten 27 und 29 des Gleitlagers 9 gemäß Figur 1 in Fluidverbindung, was hier ebenfalls nicht erkennbar ist.
Aus Figur 3 ist ersichtlich, dass durch die Arretierung der Anlaufscheibe 1 in dem Gleitlager 9 mittels der Verdrehsicherungseinrichtung 13 die Anlaufscheibe 1 vorteilhaft in das Gleitlager 9 integriert ist. Wie bereits erwähnt wurde, ist diese Ausgestaltung durch Stanzprozesse besonders einfach und kostengünstig realisierbar.
Anginem zweiten, von einem Betrachter der Figur 3 aus gesehen linken Ende des Gleitlagers 9 ist eine Einpressbuchse 39 angeordnet, die die Welle 7 aufnimmt. Die Einpressbuchse 39 umfasst einen Radialwellendichtring 40, der eine Dichtlippe 41 aufweist, die an der Oberfläche der Welle 7 anliegt und somit verhindert, dass Leckageöl der Pumpe aus dem Pumpengehäuse austreten kann. Dichtringe der hier angesprochenen Art und ihre Funktion sind bekannt, so dass hier nicht weiter darauf eingegangen wird. Gegenüber dem Pumpenflansch 3 kann die Einpressbuchse 39 mittels eines Dichtelements, vorzugsweise mittels eines O-Rings 43 abgedichtet werden. Bei der in Figur 3 dargestellten Anordnung ist die Anlaufscheibe 1 in das Gleitlager 9 integriert, welches zusammen mit einer Einpressbuchse 39 in einem Pumpenflansch 3 angeordnet ist. Vorzugsweise sind die in den Pumpenflansch 3 eingebrachten Teile über die Ein- pressbuchse 39 verpresst und werden gegebenenfalls durch einen umgebördelten Rand des Pumpenflansches 3 gehalten. Durch die hohe Einpresskraft der Einpressbuchse 39 ist gewährleistet, dass sich das Gleitlager 9 trotz der Reibungskräfte der rotierenden Welle 7 nicht im Pumpenflansch 3 mitdreht. Dadurch werden Beschädi- gungen an dem Pumpenflansch 3, der vorzugsweise aus Aluminium hergestellt ist, vermieden.
In der in Figur 3 dargestellten Anordnung ist zwischen Gleitlager 9 und Einpressbuchse 39 eine Anlagescheibe 45 vorgesehen. Diese weist vorzugsweise eine Anlagefläche 47 auf, gegen welche der Wellenbund 37 anlaufen kann. Die Anlagescheibe 45 dient also bei der Anordnung gemäß Figur 3, ebenso wie die Anlaufscheibe 1 , als Axialsicherung.
Auf Seiten der Anlaufscheibe 1 läuft der Wellenbund 37 in einem Bereich 53 gegen die Anlaufscheibe 1 an. Im Falle einer Drehbewe- gung der Welle 7 können hier Reibungskräfte auftreten, die eine Drehbewegung der Anlaufscheibe 1 gegenüber dem Pumpenfiansch 3 verursachen könnten. Durch die Verdrehsicherungseinrichtung 13 wird dies jedoch vermieden.
In Figur 3 ist die Ausnehmung 35 des Gleitlagers 9 dargestellt, die mit der Entlastungsbohrung 11 in Verbindung steht. Auch ist die Nut 27 angedeutet, die über die Ausnehmung 35 mit der Entlastungsbohrung 11 in Verbindung steht.
Auf der Innenfläche des Pumpenflansches 3 ist mindestens eine keilförmige Nut 49 vorgesehen, über die Leckageöl aus einem die Welle 7 aufnehmenden Bereich 51 des Pumpenflansches 3 zu der hier nur angedeuteten Ausnehmung 23 der Anlaufscheibe 1 gelangt und von dort aus über die Nut 27, die Ausnehmung 35 und die Entlastungsbohrung 11 zurück zu einem Tank oder zur Saugseite der Pumpe. Durch die oben beschriebene Ausgestaltung wird also ein Kreislauf realisiert, der es ermöglicht, Leckageöl durch die vorteilhafte Ausgestaltung der Anlaufscheibe 1 beispielsweise zurück zur Saugseite der Pumpe zu leiten, ohne dass die Anlaufscheibe 1 den Ölfluss behindert oder blockiert und dadurch Drücke und somit Axi- alkräfte auf die Welle 7 wirken, welche die Funktionsweise der Pumpe beeinträchtigen können.
Bei einer in Betrieb befindlichen, hier nicht dargestellten Pumpe, dreht sich die Welle 7 um eine Mittelachse M und überträgt dadurch Reibungskräfte über die Anlauffläche 53 auf die Anlaufscheibe 1. Durch die in Figur 3 nicht dargestellte Verdrehsicherungseinrichtung 13 kann sich die Anlaufscheibe 1 nicht relativ gegenüber dem Gleitlager 9 drehen. Dadurch, dass das Gleitlager 9 in dem Pumpenflansch 3 verpresst ist, wird auch das Gleitlager 9 an einem Mitdrehen gehindert.
Durch den Bereich 51 des Pumpenflansches 3 gelangt Leckageöl der Pumpe in den Bereich der Anlaufscheibe 1. Das Leckageöl verursacht Drücke und damit axiale Kräfte, die auf die Welle 7 wirken. Über die keilförmige Nut 49 im Pumpenflansch 3 kann dieses Leckageöl durch die Ausnehmung 23 der Anlaufscheibe 1 und weiter durch die Nut 27 und die Ausnehmung 35 des Gleitlagers 9 über die Entlastungsbohrung 11 zurück zur Saugseite der Pumpe oder in einen Tank geleitet werden, ohne dass die Welle in axialer Richtung von dem Leckageöl mit unzulässig hohen Kräften beaufschlagt wird. Für jede in die Anlaufscheibe 1 eingebrachte Ausnehmung 23,25 ist vorzugsweise eine keilförmige Nut 49 im Pumpenflansch 3 vorgesehen.
Die vorteilhafte Ausgestaltung einer hier vorgeschlagenen Anlauf- scheibe 1 bewirkt also einen minimierten Durchlasswiderstand für Leckageöl der Pumpe und ermöglicht es damit, die durch das Le- ckageöl der Pumpe verursachten, auf die Welle 7 wirkenden Axialkräfte zu reduzieren. Die Ausnehmungen 23 und 25 der Anlaufscheibe 1 können dabei beliebig geformt sein, vorzugsweise sind diese jedoch auf die in das Gleitlager eingebrachten Nuten 27 und 29 abgestimmt, so dass Leckageöl aus den Nuten 27,29 ohne nennenswerten Widerstand durch die Ausnehmung 23,25 hindurchtreten kann. Die mindestens eine keilförmige Nut 49 im Pumpenflansch 3 ermöglicht außerdem die Zuleitung des Leckageöls aus einem Be- reich 51 zu den Ausnehmungen 23 und 25 der Anlaufscheibe 1.
Durch die integrierte Verdrehsicherungseinrichtung 13 der Anlaufscheibe 1 ist gewährleistet, dass diese sich nicht relativ zu dem Pumpenflansch 3 verdreht und somit Beschädigungen an dem Pumpenflansch 3, der vorzugsweise aus Aluminium besteht, vermieden werden. Die Nuten 27 und 29 im Gleitlager 9 sind vorzugsweise nicht dort ausgebildet, wo die Zugkräfte des Antriebsriemens auf die Welle 7 wirken, da es an diesen Stellen zu keiner tragfähigen Oberfläche und gegebenenfalls zu einer Querschnittsverengung kommen kann, die den Leckageölfluss durch die Nuten 27 und 29 vermindern könn- te. Bezugszeichenliste
1 Anlaufscheibe
3 Pumpenflansch
5 Öffnung
7 Welle
9 Gleitlager
11 Entlastungsbohrung
13 Verdrehsicherungseinrichtung
15 Zapfen (Anlaufscheibe)
17 Zapfen (Anlaufscheibe)
19 Ausnehmung (Gleitlager)
21 Ausnehmung (Gleitlager)
23 Ausnehmung (Anlaufscheibe)
25 Ausnehmung (Anlaufscheibe)
26 Randbereich
27 Nut
29 Nut
31 Zapfen (Gleitlager)
33 Zapfen (Gleitlager)
35 Ausnehmung (Gleitlager)
37 Wellenbund
39 Einpressbuchse
40 Radialwellendichtring
41 Dichtlippe
43 Dichtelement
45 Anlagescheibe
47 Anlagefläche
49 Keilförmige Nut
51 Bereich
53 Bereich
M Mittelachse

Claims

Ansprüche
1. Anlaufscheibe für eine Welle, insbesondere für die Anwendung in Pumpen, gekennzeichnet durch mindestens eine im Randbereich (26) vorgesehene Ausnehmung (23,25).
2. Anlaufscheibe nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Ausnehmung (23,25) der Anlaufscheibe (1) mit mindestens einer in ein Gleitlager (9) eingebrachten Nut (27,29) in Fluidverbindung steht.
3. Anlaufscheibe nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich- net, dass die Anlaufscheibe (1) eine Verdrehsicherungseinrichtung
(13) umfasst.
4. Anlaufscheibe nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Verdrehsicherungseinrichtung (13) wenigstens einen von der Anlaufscheibe (1) und/oder von dem Gleitlager entspringenden Zapfen (15,17) umfasst, der mit wenigstens einer Ausnehmung (19,21) im Gleitlager (9) oder in der Anlaufscheibe zusammenwirkt.
5. Anlaufscheibe nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Ausnehmung (23,25) der Anlaufscheibe (1) mit der mindestens einen Nut (27,29) des Gleitlagers (9) in Fluidverbin- düng steht, wenn der wenigstens eine Zapfen (15,17) so positioniert ist, dass er in die wenigstens eine Ausnehmung (19,21) im Gleitlager (9) eingreift.
6. Anlaufscheibe nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlaufscheibe (1 ) an einem ersten Ende des Gleitlagers (9) angeordnet ist.
7. Anlaufscheibe nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch ge- kennzeichnet, dass die Anlaufscheibe (1 ) in das Gleitlager (9) integriert ist.
8. Anlaufscheibe nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Gleitlager (9) eine Welle (7) angeordnet ist und die Welle (7) in dem Gleitlager (9) einen Wellenbund (37) aufweist.
9. Anlaufscheibe nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass an einem zweiten Ende des Gleitlagers (9) eine Einpressbuchse (39) angeordnet ist.
10. Anlaufscheibe nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Gleitlager (9) und Einpressbuchse (39) eine Anlagescheibe (45) angeordnet ist.
11. Anlaufscheibe nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlagescheibe (45) eine Anlagefläche (47) für den Wellenbund (37) aufweist.
12. Anlaufscheibe nach einem der Ansprüche 8 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Anlaufscheibe (1 ), das Gleitlager (9) und die Einpressbuchse (39) in einem Pumpenflansch (3) angeordnet sind.
13. Anlaufscheibe nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlaufscheibe (1 ) mit dem Gleitlager (9) und der Einpressbuchse (39) in dem Pumpenflansch (3) verpresst sind.
14. Anlaufscheibe nach einem der Ansprüche 2 bis 13, dadurch ge- kennzeichnet, dass in das Gleitlager (9) mindestens eine Ausnehmung (35) eingebracht ist, die in Fluidverbindung mit einer Entlastungsbohrung (11 ) des Pumpenflansches (3) steht.
15. Anlaufscheibe nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Pumpenflansch (3) mindestens eine keilförmige Nut (49) aufweist, die eine Fluidverbindung zwischen einem die Welle (7) aufnehmenden Bereich (51 ) im Pumpenflansch (3) und der mindestens einen Ausnehmung (23,25) der Anlaufscheibe (1 ) schafft.
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