WO2009021258A1 - Wirbelschichtreaktorsystem - Google Patents

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Tobias PRÖLL
Philipp Kolbitsch
Johannes Bolhar-Nordenkampf
Hermann Hofbauer
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Technische Universitaet Wien
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    • Y10T137/0318—Processes

Definitions

  • the present invention relates to the field of gas-solid reactor systems, in particular of the circulating fluidized beds.
  • Gas solid reactors are used to allow a solid or parts of the solid to participate directly in a chemical transformation, either as a reactant, as a catalyst or as a heat transfer medium.
  • Gas-solid reactor systems with two separate reaction zones allow the separation of two gas reaction chambers, which communicate only through the Feststoffström without any significant mixing of the gas streams. Such arrangements are already successfully used in several fields.
  • Examples include: fast catalytic cracking in oil treatment, thermochemical conversion of solid fuels into combustible gases (eg coal or biomass gasification or pyrolysis), chemical looping combustion for the inherent separation of carbon dioxide in the combustion of carbonaceous fuels (US 2,665,972), Chemical Looping Reforming for the inherent separation of carbon dioxide in the provision of synthesis gas and carbonates looping for the selective absorption of CO 2 from gas streams or from combustion or gasification reactors (EP 1 637 574).
  • the solid circulates from one reaction zone to the other and from there to the first one.
  • the term circulating fluidized bed is generally used for a (fast) fluidized solids transporting fluidized bed reactor including a means for separating solids in the exiting gas stream (eg, a centrifugal or gravitational separator arrangement). There is an outgoing gas stream and a separated Feststoffström ready.
  • the solid is returned in the classical design of a circulating fluidized bed back into the fluidized bed reactor.
  • the amount of solids discharged is often influenced by the distribution of the introduced at different points along the reactor height fluidizing gas (gas adjustment) control technology.
  • a circulating fluidized bed is understood below to mean a fluidized bed or a fluidized bed in which particles are fluidized by a fluid and, after separation of the fluid from the particles, are at least partially returned to the same or to another fluidized bed.
  • the circulating fluidized bed is a turbulent or fast fluidized bed.
  • stationary fluidized bed describes a bubbling fluidized, non-solids transporting fluidized bed in a reactor in which a possible solids removal must be made from the fluidized bed.
  • a virtually solids-free gas space (free space).
  • Lyngfelt et al a system of an air and a fuel reactor between which a metal / metal oxide is cyclically exchanged.
  • a metal oxide which is converted in the fuel reactor with oxidation of the fuel (eg, gaseous hydrocarbon) back into the reduced form.
  • Reactor systems are also known which consist of two or more circulating circulating fluidized beds.
  • a treatment of the solid is sought and implemented by the arrangement of a step principle, wherein the solid passes through the reactors in succession without recirculation of the solid is sought in the first reactor (WO 98/30497, KR 2003 0020114).
  • solid loops are realized via two interconnected circulating fluidized bed systems. The discharged and then separated from the gas stream solid in the other fast fluidized fluidized bed reactor is passed (US 6,083,862 Bl) or via suitable devices for separating the separated in the centrifugal force or gravitational solids flows proportionately in the same or in the other rapidly fluidized fluidized bed reactor directed (WO 94/08194).
  • Material can either be transported to a particle separator or via a particle separator. be carried on the bottom of the reactor via a pneumatic conveyor in the other reactor (GB 1 524 345).
  • a pneumatic conveyor in the other reactor GB 1 524 345.
  • Such systems do not have the scaling problem described for the arrangements with a stationary fluidized bed, and the gas-solid contact takes place in the rapidly fluidized reactors over the entire reactor height.
  • the use of two rapidly fluidized fluidized bed reactors in a known manner but requires the control of the control of the location of the solid in the system, also the solid must be discharged and deposited at least twice in the course of a circulation cycle, which represents an increased mechanical stress on the particles.
  • the gas-solid contact can be optimized in all participating fluidized bed reactors and at the same time the process can be optimized for a robust, particle-friendly operation with nevertheless high global FeststoffUmlaufraten out.
  • the present invention therefore relates to a fluidized bed reactor system comprising at least two fluidized bed reactors comprising at least one main reactor designed as a circulating fluidized bed and a secondary reactor designed as a circulating fluidized bed.
  • the reactor system according to the invention comprises a particle line for transporting fluidized bed particles from the main reactor into the secondary reactor, which comprises a particle separator (eg gravitational or centrifugal separator).
  • the present invention is characterized in that the reactor system according to the invention has a line in the lower region of the respective reactor, which line benreaktor with the main reactor for the transport of fluidized bed particles connects.
  • the line connects from the secondary reactor in the main reactor, the lower quarter, third or halves of these reactors, preferably below the levels of the fixed bed, which are present when switching off the fluidization in the reactor system.
  • the line connects the bottoms of the two reactors. "Down” and “up” are to be understood in terms of gravity or flow direction of the inflowing fluid (or reaction, carrier fluid or gas), since the fluid flow holds the particles against gravity in the fluidized bed.
  • additional mechanical devices eg flaps or slides
  • flaps or slides are provided for influencing the flow resistance in the particle line for transporting fluidized bed particles from the main reactor into the secondary reactor.
  • the invention generally relates to a reactor system consisting of at least two communicating, rapidly fluidized fluidized beds in two reactors with novel guidance of the circulating solids stream, the conversion of chemical reactions being optimized by the high particle fraction and the high gas residence time in the reaction zones. At the same time, the system shows good control behavior with regard to particle distribution in the system.
  • advantages of the system according to the invention are that e.g. the fluidization of the second reactor (secondary reactor) or optional further reactors can be optimally adapted to the reaction-technical requirements, without affecting the global circulation of solids; that the location of the solid in the system has a stable behavior and does not have to be regulated under constant supervision; that the global solids circulation can be easily adjusted by the blending of the fluidizing fluid or gas over the height of the particle-transporting reactor (main reactor) and that the execution of not responsible for the global particle transport reactors (secondary reactor and possibly other reactors) to low mechanical Stress of the particles can be optimized.
  • the present invention relates to a system of fluidized bed reactors wherein the main reactor and the secondary reactor is in hydraulic contact with each other directly via a fluidized connection (which is fluidized for sealing the gas spaces of the two reactors with an inert gas and can be designed, for example, as a siphon, connecting chute or connecting channel), ie the fluidized beds or the fill levels of the main reactor. and the secondary reactor can be equal to each other.
  • the particles are solid particles and / or the introduced fluid is a gas, in particular suitable for fluidizing the particles in a (eg turbulent or rapidly fluidized) fluidized bed.
  • the particle recycling of the secondary reactor can also lead into the main reactor or, when using a suitable device for dividing the particle flow, partly into the secondary reactor and partly into the main reactor.
  • a preferred embodiment relates to a system according to the invention, which is characterized in that the particulate trap comprising a particle separator for transporting fluidized bed particles from the main reactor into the secondary reactor also returns a portion of the particle stream, directly into the main reactor, using a suitable device for dividing the particle stream ,
  • the secondary reactor has a particle recirculation, which returns the particles of the fluidized bed of the secondary reactor any fluidized bed reactor or, using a suitable device for dividing the particle flow, returns to different fluidized bed reactors.
  • Particulate recycling of the secondary reactor includes channels or lines separate from the reactor, e.g. after particle separators (e.g., centrifugal or gravitational separator) and return to the reactor (main or secondary reactor).
  • the connecting line is preferably provided in the lower region of the reactors for transporting fluidized bed particles from the secondary reactor into the main reactor, independently of the particle recycling of the secondary reactor.
  • the globally circulating particle stream is discharged from the main reactor, separated from the fluid stream and passed through a possibly present sealing device to the secondary reactor, from where the particles pass through the line in the lower part of the reactor back into the main reactor, while optionally discharged from the secondary reactor - After separation from the fluid flow, the particles are passed back into the secondary reactor (or wholly or partly into the main reactor). It is also possible to return part of the particle flow from the main reactor into the secondary reactor, via a suitable device for dividing the particle flow, into the main reactor.
  • One or more further fluidized bed reactors similar to the side reactor may be added to the reactor system, which in turn is in hydraulic contact with the main and / or by-pass reactor via a suitably designed compound and the circulating particles from the main reactor after separation from the main stream either be introduced into one of the secondary reactors or distributed via a suitable means for separating the particle flow to a plurality of secondary reactors. It is thus possible to lead several secondary reactors in parallel through current-dividing and current-collecting connecting elements.
  • one or more further fluidized-bed reactors can be connected to the system consisting of main and secondary reactor such that the secondary reactor assumes the function of a main reactor for this (additional) reactor (reactors). That is, the particle recirculation of the (primary) secondary reactor opens into a further secondary reactor. From the additional secondary reactor (s), the particles are returned to the preceding secondary reactor or to another secondary reactor or to the main reactor, e.g. via a connecting line in the lower region of the respective reactors as described for main reactor and (primary) secondary reactor herein.
  • a secondary reactor has a particle line which directs particles of the fluidized bed of the secondary reactor at least partially or completely into a further secondary reactor.
  • the further side reactors on the line from the main reactor into the primary secondary aktor (which is connected in the lower part of the main reactor) are interposed. According to this example, therefore, the particle line described above is conducted from the main reactor into the (primary) secondary reactor via one or more further secondary reactors.
  • either of at least one secondary reactor leads a particle line into a further secondary reactor, or the particle line from the main reactor to the secondary reactor additionally leads at least partially into a further secondary reactor or into further secondary reactors, as well as combinations thereof.
  • the particle recirculation of the secondary reactor or the particle line of the main reactor in the secondary reactor may comprise a particle flow divider which preferably comprises a gas barrier, more preferably a siphon, particularly preferably with an inert gas fluidization.
  • the inlet streams in the two reactors can be selected independently of one another by the coupling of the reactors according to the invention and can be optimally adapted to the reaction-technical requirements.
  • the particle circulation in the secondary reactor regardless of the main particle cycle (from the main reactor via the /
  • Secondary reactor (s) back into the main reactor) are set, as are passed through the line in the lower part of the reactor particles, regardless of the particle circulation in the secondary reactor back into the main reactor.
  • the tendency of the fluidized beds in the hydraulically connected reactors to have the same "imaginary fill levels" i.e., equal gas pressure losses determined by the particle contents) avoids accumulation of particulates in either reactor.
  • fluid inlets preferably gas inlets
  • gas inlets are provided for forming the fluidized beds.
  • the main reactor and / or the secondary reactor to a plurality of fluid inlets preferably gas inlets, which are staggered or staggered in height of the respective reactor to each other, or arranged in a plurality of levels along the reactor height are.
  • this inlet fluid preferably gas
  • the particle recycling of the secondary reactor opens into the secondary reactor below an inlet of the particle line for transporting fluidized bed particles from the main reactor into the secondary reactor.
  • the particle line for transporting fluidized bed particles from the main reactor into the secondary reactor above the line for transporting fluidized bed particles from the secondary reactor into the main reactor into the secondary reactor preferably opens. It is particularly preferred if the line for transporting fluidized bed particles from the secondary reactor into the main reactor in the lower region of the main reactor, preferably in the lower half, the lower third or the lower quarter, opens.
  • the fluid inlets it is preferred if the line for transporting fluidized bed particles from the secondary reactor into the main reactor opens as far down as possible, but above a lowermost fluid inlet into the main reactor.
  • fluidization in the region of the connecting line can replace this lowest fluid inlet into the main reactor.
  • the secondary reactor particulate recycle may include a particulate trap (e.g., gravity or centrifugal), preferably a cyclone.
  • a particulate trap e.g., gravity or centrifugal
  • the particulate matter from the main reactor to the minor reactor may comprise a particulate trap (e.g., gravity or centrifugal), preferably a cyclone.
  • the term tion for transporting fluidized bed particles from the secondary reactor in the main reactor a gas barrier, preferably a siphon.
  • the particle line from the main reactor into the secondary reactor or the particle recirculation of the secondary reactor may comprise a gas barrier, preferably a siphon.
  • the gas barriers may also each independently have an inert gas inlet, in particular for fluidizing the particles or to block the reactor gas flow through the barrier.
  • gas barriers or sealing elements are used to prevent the gas flow or gas exchange between the reactors.
  • the line for transporting fluidized bed particles from the secondary reactor into the main reactor comprises an inert gas particle fluidization in order to keep the particle stream at least partially fluidized.
  • the particles can be kept in motion.
  • the particle stream may be e.g. via a chute or a down-going channel (at least partially) are passed.
  • the particle line from the main reactor into the secondary reactor and / or the particle recirculation of the secondary reactor comprise an inert gas particle fluidization.
  • an inert gas here is a gas to understand that unfolds in terms of the respective process in any of the two reactors, a strong negative effect. For example, in the case of thermochemical conversion processes or chemical looping processes, such vapor would be water vapor.
  • a particle recirculation of a secondary reactor comprises a particle flow divider and / or the particle recirculation of the main reactor comprises a particle flow divider which preferably comprises a gas barrier, particularly preferably a siphon, particularly preferably with an inert gas inlet.
  • a particle flow divider which preferably comprises a gas barrier, particularly preferably a siphon, particularly preferably with an inert gas inlet.
  • a fluidized bed reactor such as a stationary fluidized-bed reactor, which preferably comprises a heat exchanger ( "fluidized bed heat exchanger")
  • a suitable means for separating the particle flow and only a portion of the particle flow is passed through this additional fluidized bed reactor.
  • the particle recirculation from the main reactor into the secondary reactor and / or a line for transporting fluidized bed particles from the secondary reactor into the main reactor and / or the particle line for transporting fluidized bed particles from the secondary reactor into the main reactor have a heat exchanger, preferably in a stationary fluidized bed ,
  • Such additional fluidized-bed reactors along the particle stream can each be traversed using only a part of the particle stream present at the respective installation point, using a device for separating the particle stream.
  • the remaining particle stream is either bypassed at the fluidized-bed heat exchanger or passed in another way into the main reactor or into a secondary reactor.
  • the present invention further relates to a method for the transport of particles through a fluidized bed reactor system, wherein particles, in particular solid particles are passed through a fluidized bed in the main reactor and a fluidized bed in the secondary reactor and at least partially from the secondary reactor via a line in the lower region of the respective reactor in the Main reactor to be transported.
  • the fluid flow rates are freely selected at the fluid inlets of the secondary reactor regardless of the fluid flow rates at the fluid inlets of the main reactor.
  • the global particle flow from the main reactor into the secondary reactor and from there back into the main reactor is thereby substantially dependent on the fluid flow rates at the fluid inlets of the main reactor, i. from particle transport in the main reactor.
  • the global particle flow is largely independent of the fluid flow rates at the fluid inlets of the secondary reactor. This behavior of the system according to the invention can be confirmed on the basis of test results.
  • the particle discharge from the circulating fluidized-bed reactors can increase as the total fluid quantities increase through the respective fluid discharges.
  • the inventive method is characterized in that the particle discharge from the main reactor and the secondary reactor or the secondary reactors at Displacement of the fluid flow rates is increased to the lower fluid inlets and is reduced upon displacement of the fluid flow rates to the upper fluid entrances.
  • the particle discharge from the circulating fluidized-bed reactors may increase as the amount of particles in the fluidized-bed system increases.
  • the method is preferably characterized in that the particle discharge from the circulating fluidized bed reactors (main and secondary reactor) increases with decreasing particle size of the particles in the fluidized bed system.
  • the imposition of a pressure difference between the gas outlets of two fluidized bed reactors connected by a connecting line for transporting fluidized bed particles in the lower region may cause the transfer of particles towards the lower pressure reactor due to hydrostatics.
  • a higher particle discharge results in the reactor with a lower applied pressure while, at the same time, a lower particle discharge results in the reactor with a higher pressure applied.
  • Such additionally impressed pressure differences between the gas exits from the fluidized-bed reactors are preferably of the order of magnitude of the pressure losses caused by the fluidized bed particles in the participating reactors, in particular preferably smaller than the pressure losses caused by the fluidized bed particles in the participating reactors.
  • the inventive method allows the influence of the global particle circulation between the main reactor and the secondary reactor via a change of the flow resistance in the line for the transport of fluidized bed particles from the secondary reactor in the main reactor.
  • an increase in the flow resistance leads to a reduction of the particle circulation.
  • Influencing the flow resistance in a particle line or in a gas barrier provided in a particle line is preferably achieved by changing the fluidization state of the particle line or the gas barrier.
  • additional mechanical devices eg flaps or slides
  • the reactor system is suitable for applications in which high global particle or solids circulation is to be combined with pronounced gas-particle contact in more than one reaction zone.
  • thermochemical conversion processes eg pyrolysis, gasification
  • solid fuels eg coal, biomass
  • intensified contact of catalytically active fluidized bed particles with the gas in the gas generating reactor corresponding to the secondary reactor, usually fluidized with steam and / or recirculated product gas
  • allows a substantial reduction of higher hydrocarbons eg tars
  • the desired energy input from the combustion reactor (corresponding to the main reactor, usually fluidized with air) can be adjusted independently of the flow conditions in the gas generating reactor by adjusting the gas flow rates at the gas inlets of the combustion reactor and the flow rate of particles circulating from the combustion to the gas generating reactor ,
  • Fig. 1 shows a schematic diagram of an arrangement of the fluidized bed reactor system with two reactors.
  • a particle stream (17) is transported by means of a fluidization medium (a gas, reactive or inert) from a main reactor (1) (eg solids conveying reactor) into a secondary reactor (2).
  • Solid particles are fluidized in the main reactor by a gas (G) flowing in through the gas inlets (3, 4), which can be designed, for example, as a nozzle plate, gas lances or similar types, in a fluidized bed and continuously discharged from the reactor.
  • a gas inlets 3, 4
  • the particles are separated from the gas, the latter is discharged via the gas outlet (7).
  • the separated particles pass into a gas-tight sealing element (siphon) (9) with inert gas inlet (14). Thereafter, the particles pass into the secondary reactor (2), in which they are fluidized by a gas stream (stepped gas inlets 5 and 6, which may be embodied, for example, as a nozzle bottom, gas lances or similar designs) in turn in a fluidized bed.
  • stepped gas inlets 5 and 6 which may be embodied, for example, as a nozzle bottom, gas lances or similar designs
  • the particles transported by the gas stream in the secondary reactor are transported in analogy to the main reactor at the upper end of the secondary reactor (2) into a solids separator (eg cyclone) (13), in which gas of the secondary reactor is separated from the particle stream and discharged through the gas outlet (8).
  • the particles are released via a (op- tional) sealing element (11), with inert gas inlet (16) returned to the secondary reactor.
  • the secondary reactor in the lower region has an outlet opening to a line for further transport of the particles into the main reactor.
  • the line additionally comprises a sealing element (10), which is embodied by fluidizing the particles by means of an inert gas (15) for sealing the gas spaces in the main and secondary reactor.
  • This line is in this embodiment between the stepped gas supply lines of the secondary reactor (5, 6) and the main reactor (3, 4).
  • the particle stream inlets are in the main reactor or in the secondary reactor preferably in the lower region, for example, below the imaginary surface of the particle spill when switching off the fluidization or in the lower quarter, in the lower third or the lower half of the main or secondary reactor.
  • Fig. 2 shows a schematic diagram of an arrangement of the fluidized bed reactor system with two reactors for small plants.
  • This embodiment is analogous to FIG. 1, with the difference that the connecting line from the secondary reactor in the main reactor under the gas supply lines of the secondary reactor (5, 6) and under the gas supply lines of the main reactor (3, 4).
  • the particle transport via gas feeds (18, 19) can be promoted for Stitzfluidmaschine.
  • Fig. 3 shows the circuit diagram of an additional stationary fluidized bed element with a heat exchanger located downstream of a particle separator (e.g., cyclone), before, after, or within a gas barrier (e.g., siphon).
  • a particle separator e.g., cyclone
  • gas barrier e.g., siphon
  • the fluidized particle stream (17) passes, for example, from the particle separator (12) of the main reactor (1) into a particle flow divider (24), eg a divided siphon, and is passed through an introduced fluidization medium (eg inert gas) (25) from the manifold into two reactors (2, 23).
  • a particle flow divider eg a divided siphon
  • an introduced fluidization medium eg inert gas
  • a not shown secondary reactor (23) may be like the secondary reactor (2), but may also be an additional stationary fluidized bed element (eg a heat exchanger).
  • FIG. 5 shows the specific particle transport rate (Gs in kg / (m2s)) of the main reactor as a function of the distribution of the fluidization medium on the lower (3) and upper (4) fluid inlet of the main reactor of a hydrodynamic model of the fluidized bed system according to the invention according to FIG. 2, FIG. which is operated with air as the fluidizing medium.
  • the parameters in the diagram are different total fluid flows into the main reactor (25 Nm3 / h (29), 30 Nm3 / h (30) and 35 Nm3 / h (31)) and, on the other hand, different amounts of fluidization into the secondary reactor (10 Nm3 / h (26), 15 Nm3 / h (27) and 20 Nm3 / h (28)).
  • the secondary reactor is fluidized in this special case only via the lower fluid inlet (5).
  • the particle transport in the main reactor is greatly increases when the Monfluidmaschinesmengestrom is increased in the main reactor.
  • increasing the amount of fluidizing medium in the lower fluid inlet (3) at a constant total fluidizing flow rate also results in a large increase in particle transport.
  • the fluidization of the secondary reactor has only a slight influence on the particle transport in the main reactor. This influence can be explained by the fact that an increased fluidization in the secondary reactor causes an increased pressure loss in the secondary reactor and thus promotes the displacement of solid particles through the connecting line from the secondary reactor into the main reactor.
  • FIG. 6 shows the specific particle transport rate (Gs in kg / (m2s)) of the secondary reactor as a function of the distribution of the fluidization medium to the lower (3) and upper (4) fluid inlet of the main reactor of a hydrodynamic model of the fluidized bed system according to the invention according to FIG. 2, FIG. which is operated with air as the fluidizing medium.
  • different total fluidization parameters are used as parameters in the diagram. flow rates into the main reactor (25 Nm3 / h (29), 30 Nm3 / h (30) and 35 Nm3 / h (31)) and on the other hand different amounts of fluidization into the secondary reactor (10 Nm3 / h (26), 15 Nm3 / h (27) and 20 Nm3 / h (28)).
  • the secondary reactor is fluidized in this special case only via the lower fluid inlet (5). It can be seen that the solid particle transport in the secondary reactor does not depend significantly on the distribution of the fluidization medium on the lower (3) and upper (4) fluid inlet in the main reactor.
  • the total fluidization flow rate in the main reactor also does not significantly affect the solid particle transport in the secondary reactor.
  • the total amount of fluidizing flow in the secondary reactor has a direct effect on the transport of solid particles in the secondary reactor.
  • An increase in the total amount of fluidizing in the secondary reactor leads to a sharp increase in the transport of solid particles in the secondary reactor.
  • the global particle circulation is controlled by a circulating gas-solid particle fluidized bed (1) with optionally stepped gas supply (3) (4) (main reactor).
  • the fluid carries solid particles via a gas-solid separator (12) and, if appropriate, via a sealing element (9) in the second gas-solid fluidized bed (secondary reactor) (2).
  • the return of the solid takes place via a siphon compound (10) or via comparable connecting elements (eg fluidized chute) in the lower part of the reactors.
  • the reactors can also be connected together at the lowest point via a siphon (FIG. 2).
  • the solid is fluidized with a gaseous medium, which can also be introduced in several stages (5) (6).
  • the solid discharged from the secondary reactor is separated from the gas by a gas-solids separator (13) and returned to the same reactor.
  • the solids circulation in the secondary reactor system can in turn be changed via the multi-stage gas feed (5) (6).
  • the transport of solids between the two reactors is decisively dependent on the mode of operation of the main reactor (delivery medium grading), although it is widely used.
  • the system Due to the direct hydraulic connection of the two reactors via the lower siphon (10), the system always endeavors to achieve a fill level equilibrium in the two reactors, which determines the location of the solid in the system.
  • the solids residence can be additionally influenced.
  • An increase in the gas pressure in one of the two reactors causes in the sense of hydrostatic a shift of the imaginary particle level in the other reactor.
  • the imaginary particle level of a circulating fluidized bed reactor influences the discharged particle flow rate. In the case of the main reactor, the imaginary particle level thus influences the global particle circulation from the main reactor to the secondary reactor.
  • a further influence on the global particle circulation from the main to the secondary reactor can take place by changing the flow resistance in the fluidized connection line, in which the particles pass from the secondary reactor back into the main reactor.
  • the flow resistance in the connecting line can be changed during operation, for example by changing the fluidization in the region of the connection or by mechanical devices (eg slides or flaps).
  • An increased flow resistance in the connecting line leads to a lower global particle circulation from the main to the secondary reactor.
  • the secondary reactor In the region of the solids outlet and the particle separator (13), the secondary reactor can be designed for a low particle discharge while the particle concentration at the upper reactor end is nevertheless high. This is achieved, for example, by elevating the reactor across the gas outlet opening and a suitable geometry of the gas outlet opening.
  • the particle stream then returns to the secondary reactor (2) shown in FIG. 1 via an intermediate reactor, which can be designed, for example, as a stationary fluidized bed and in which eg a heat exchanger (FIG. 3) can be provided.
  • an additional intermediate reactor can use only a part of the circulating particle flow using a suitable means for separating the particle flow.
  • Such an additional fluidized-bed reactor can be installed in an analogous manner in the particle recirculation of the secondary reactor back to the secondary reactor or in the fluidized connection line from the secondary reactor to the main reactor.
  • the system may comprise an additional secondary reactor (23), which in turn communicates with the two reactors of Fig. 1 via a fluidized connection.
  • the circulating particle flow from the main reactor can in turn via a suitable means for separating the particle flow (Fig.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Wirbelschichtreaktorsystem bestehend aus mindestens zwei Wirbelschichtreaktoren, umfassend mindestens einen als zirkulierende Wirbelschicht ausgeführten Hauptreaktor (1) und einen als zirkulierende Wirbelschicht ausgeführten Nebenreaktor (2), sowie eine einen Partikelabscheider umfassende Partikelleitung zum Transport von Wirbelschichtpartikeln vom Hauptreaktor in den Nebenreaktor, dadurch gekennzeichnet, dass im unteren Bereich des jeweiligen Reaktors eine Leitung (10) den Nebenreaktor (2) mit dem Hauptreaktor (1) zum Transport von Wirbelschichtpartikeln verbindet.

Description

WirbelschichtreaktorSystem
Die vorliegende Erfindung betrifft das Gebiet der Gas-Feststoff-Reaktorsysteme, insbesondere der zirkulierenden Wirbelschichten.
Gas-Feststoffreaktoren werden eingesetzt, um einen Feststoff oder Teile des Feststoffes direkt an einer chemischen Umwandlung teilnehmen zu lassen, entweder als Reaktionspartner, als Katalysator oder als Wärmeträger. Gas-Feststoff-Reaktorsysteme mit zwei getrennten Reaktionszonen ermöglichen die Auftrennung auf zwei Gasreaktionsräume, die nur über den Feststoffström miteinander in Verbindung stehen, ohne dass es zu einer wesentlichen Vermischung der Gasströme kommt. Solche Anordnungen werden bereits auf mehreren Gebieten erfolgreich eingesetzt. Als Beispiele seien hier angeführt: Fast Catalytic Cracking in der Erdölaufbereitung, thermochemische Umwandlung von Festbrennstoffen in brennbare Gase (z.B. Kohle- oder Biomassevergasung bzw. -py- rolyse) , Chemical Looping Combustion zur inherenten Abscheidung von Kohlendioxid bei der Verbrennung von kohlenstoffhaltigen Brennstoffen (US 2,665,972), Chemical Looping Reforming zur inherenten Abscheidung von Kohlendioxid bei der Bereitstellung von Synthesegas und Carbonate-Looping zur selektiven Absorption von CO2 aus Gasströmen oder aus Verbrennungs- bzw. Vergasungsreaktoren (EP 1 637 574) . Der Feststoff zirkuliert dabei von einer Reaktionszone in die andere und von dort in die erste zurück. Für die technische Ausführung solcher Reaktoren bestehen mehrere Möglichkeiten, wobei die zu erreichenden Verweilzeiten und die fluiddynamischen Eigenschaften der Wirbelschichten an die jeweilige Problemstellung anzupassen sind. Im Folgenden wird im Bezug auf die zwei genannten Reaktionszonen von zwei über den zirkulierenden Feststoffström verbundenen Wirbelschichtreaktoren gesprochen.
Der Begriff zirkulierende Wirbelschicht wird im Allgemeinen verwendet für einen (schnell) fluidisierten, feststofftransportierenden Wirbelschichtreaktor samt einer Einrichtung zur Feststoffabscheidung im austretenden Gasstrom (z.B. eine Fliehkraftoder Schwerkraftabscheideranordnung) . Es stehen ein austretender Gasstrom und ein abgeschiedener Feststoffström bereit. Der Feststoff wird in der klassischen Ausführung einer zirkulierenden Wirbelschicht wieder in den Wirbelschichtreaktor zurückgeleitet. Die ausgetragene Feststoffmenge wird häufig durch die Verteilung des an unterschiedlichen Stellen entlang der Reaktorhöhe eingebrachten Fluidisierungsgases (Gasvertrimmung) regelungstechnisch beeinflusst. Unter zirkulierender Wirbelschicht wird im Folgenden eine Wirbelschicht oder ein fluidisiertes Bett verstanden, in dem durch ein Fluid Partikel fluidisiert werden und nach Abtrennung des Fluids von den Partikeln diese zumindest zum Teil wieder in dieselbe oder aber in eine andere Wirbelschicht zurückgeführt werden. Vorzugsweise ist die zirkulierende Wirbelschicht eine turbulente oder schnelle Wirbelschicht.
Der Begriff stationäre Wirbelschicht beschreibt eine blasenbildend fluidisierte, nicht feststofftransportierende Wirbelschicht in einem Reaktor, bei dem ein etwaiger Feststoffabzug aus dem Wirbelbett erfolgen muss. Über dem Wirbelbett befindet sich ein nahezu feststofffreier Gasraum (Freiraum) .
Zur Abdichtung der Gasräume zweier Wirbelschichtreaktoren zueinander werden generell fluidisierte Siphone oder fluidisier- te Verbindungskanäle bzw. fluidisierte Rutschen und dgl . eingesetzt. Zur Fluidisierung dieser Verbindungs- bzw. Abdichtelemente kommen bevorzugt Fluide zum Einsatz, die in keinem der beiden Wirbelschichtreaktoren eine stark störende Wirkung haben. Ein Beispiel hierfür ist für zahlreiche Anwendungen Wasserdampf.
Es sind Reaktorsysteme bekannt, bei denen eine stationäre Wirbelschicht in die Feststoff-Rückführung einer klassischen zirkulierenden Wirbelschicht zwischengeschaltet ist (AT 405937 B, JP 2000/192056, Lyngfelt et al., Chemical Engineering Science 56 (2001), 3101-3113, EP 1 637 574) . So beschreiben Lyngfelt et al. ein System eines Luft- und eines Brennstoffreaktors zwischen denen ein Metall/Metalloxid zyklisch ausgetauscht wird. Im Luftreaktor wird durch Oxidation des Bettmaterials ein Metalloxid gebildet, welches im Brennstoffreaktor unter Oxidation des Brennstoffs (z.B. gasförmiger Kohlenwasserstoff) wieder in die reduzierte Form übergeführt wird. In der Summenreaktion wird Brennstoff durch Luft verbrannt, wobei durch die Trennung der beiden Gasreaktoren die Abgase nicht vermischt werden. So wird einerseits Stickstoff mit einem Rest an Sauerstoff (Luftreaktor) und andererseits ein CO2-Wassergemisch (Brennstofffreaktor) getrennt erhalten. Aufgrund der unterschiedlichen Gasdurchflussraten wird im Luftreaktor eine zirkulierende Wirbelschicht und im Brennstoffreaktor eine stationäre Wirbelschicht geführt. Solche Anordnungen, bei denen eine stationäre Wirbelschicht in die Feststoff-Rückführung einer klassischen zirkulierenden Wirbelschicht zwischengeschaltet ist, erlauben einen robusten und partikelschonenden Betrieb, da der Aufenthaltsort des Großteils des Feststoffes im stationären Wirbelbett definiert ist und die Partikel im Laufe eines vollständigen Umlaufes nur einmal den Zyklon passieren. Allerdings sind solche Systeme wegen der Ausführung eines der beiden Reaktoren als stationäre Wirbelschicht bei sehr großen Anlagenkapazitäten nur bedingt einsetzbar, da die benötigten Reaktorquerschnitte im Bereich der stationären Wirbelschicht sehr groß werden. Wird im Prozess auf einen weitgehenden Umsatz des Fluidisierungsgases in Kontakt mit dem Feststoff abgezielt, weist die stationäre Wirbelschicht zusätzlich den Nachteil auf, dass Gas in der Blasenphase nur schlecht mit dem Feststoff in Kontakt gebracht wird und im Freiraum über dem stationären Wirbelbett nur mehr sehr geringe Feststoffkonzentrationen herrschen. Es besteht daher die Gefahr eines Schlupfes von nicht reagiertem Einsatz- bzw. Fluidisierungs- gas .
Die DE 19 808 439 Cl (US 6,290,775) beschreibt die Verbindung zweier stationärer Wirbelschichten über ein Überlaufwehr für die Feststoffpartikel und mit einer Abdeckung im Gasraum um die Vermischung der Gasräume zu vermeiden.
Es sind auch Reaktorsysteme bekannt, die aus zwei oder mehreren in Verbindung stehenden zirkulierenden Wirbelschichten bestehen. Dabei wird bei manchen Anwendungen eine Behandlung des Feststoffes angestrebt und durch die Anordnung ein Stufenprinzip realisiert, wobei der Feststoff die Reaktoren nacheinander passiert ohne dass eine Rezirkulation des Feststoffes in den ersten Reaktor angestrebt wird (WO 98/30497, KR 2003 0020114) . In anderen bekannten Anwendungen sind über zwei miteinander verbundene zirkulierende Wirbelschichtsysteme Feststoffschleifen realisiert. Dabei wird der ausgetragene und anschließend vom Gasstrom abgetrennte Feststoff in den jeweils anderen schnell fluidisier- ten Wirbelschichtreaktor geleitet (US 6,083,862 Bl) oder über geeignete Vorrichtungen zur Auftrennung der im Fliehkraft- oder Schwerkraftabscheider abgetrennten Feststoffströme anteilsmäßig in den selben oder in den anderen schnell fluidisierten Wirbelschichtreaktor geleitet (WO 94/08194) . Material kann dabei entweder nach einem Partikelabscheider oder über einen Partikelaus- trag am Boden des Reaktors über eine pneumatische Fördereinrichtung in den jeweils anderen Reaktor geführt werden (GB 1 524 345) . Solche Systeme weisen nicht das für die Anordnungen mit einer stationären Wirbelschicht beschriebene Skalierungsproblem auf und der Gas-Feststoffkontakt erfolgt in den schnell fluidi- sierten Reaktoren dabei über die gesamte Reaktorhöhe hinweg. Die Verwendung zweier schnell fluidisierter Wirbelschichtreaktoren in bekannter Weise erfordert aber die regelungstechnische Kontrolle des Aufenthaltsortes des Feststoffes im System, außerdem muss der Feststoff dabei im Laufe eines Umlaufzyklus mindestens zweimal ausgetragen und abgeschieden werden, was eine erhöhte mechanische Beanspruchung der Partikel darstellt.
Es ist das Ziel der vorliegenden Erfindung die Nachteile bisheriger Systeme zu überwinden und insbesondere ein Wirbelschichtreaktorsystem bestehend aus mindestens zwei zirkulierenden Wirbelschichtreaktoren zur Verfügung zu stellen, wobei der Feststofftransport der einzelnen Reaktoren unabhängig vom jeweils anderen Reaktor eingestellt werden kann. Damit kann der Gas-Feststoff-Kontakt in allen beteiligten Wirbelschichtreaktoren optimiert werden und gleichzeitig kann das Verfahren auf einen robusten, partikelschonenden Betrieb mit trotzdem hohen globalen FeststoffUmlaufraten hin optimiert werden. Diese Vorteile wirken sich insbesondere bei einer Maßstabsvergrößerung der weiter oben genannten Verfahren, die in bekannter Weise als Kombination aus einer zirkulierenden Wirbelschicht mit einer stationären Wirbelschicht ausgeführt sind, positiv aus, da auf die Ausführung der stationären Wirbelschicht zugunsten einer weiteren zirkulierenden Wirbelschicht verzichtet werden kann.
Die vorliegende Erfindung betrifft daher ein Wirbelschichtreaktorsystem bestehend aus mindestens zwei Wirbelschichtreaktoren, umfassend mindestens einen als zirkulierende Wirbelschicht ausgeführten Hauptreaktor und einen als zirkulierende Wirbelschicht ausgeführten Nebenreaktor. Weiters umfasst das erfindungsgemäße Reaktorsystem eine Partikelleitung zum Transport von Wirbelschichtpartikeln vom Hauptreaktor in den Nebenreaktor, die einen Partikelabscheider (z.B. Schwerkraft- oder Fliehkraftabscheider) umfasst. Die vorliegende Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass das erfindungsgemäße Reaktorsystem im unteren Bereich des jeweiligen Reaktors eine Leitung aufweist, die den Ne- benreaktor mit dem Hauptreaktor zum Transport von Wirbelschichtpartikeln verbindet. Insbesondere verbindet die Leitung vom Nebenreaktor in den Hauptreaktor die unteren Viertel, Drittel oder Hälften dieser Reaktoren, vorzugsweise unterhalb der Füllstände der Festbette, die bei Abschalten der Fluidisierung im Reaktorsystem vorliegen. In speziellen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Systems verbindet die Leitung die Böden der beiden Reaktoren. „Unten" und „oben" sind im Sinne der Schwerkraft bzw. der Flussrichtung des einströmenden Fluids (oder Reaktions-, Trägerfluids bzw. -gas) zu verstehen, da der Fluidstrom die Partikel gegen die Schwerkraft in der Wirbelschicht hält. In speziellen Ausführungsformen sind zusätzlich mechanische Vorrichtungen (z.B. Klappen oder Schieber) zur Beeinflussung des Strömungswiderstandes in der Partikelleitung zum Transport von Wirbelschichtpartikeln vom Hauptreaktor in den Nebenreaktor vorgesehen.
Bei der Erfindung handelt es sich allgemein um ein Reaktorsystem bestehend aus mindestens zwei kommunizierenden, schnell fluidisierten Wirbelschichten in zwei Reaktoren mit neuartiger Führung des umlaufenden FeststoffStromes, wobei der Umsatz chemischer Reaktionen durch den hohen Partikelanteil und die hohe Gasverweilzeit in den Reaktionszonen optimiert wird. Zugleich zeigt das System ein gutes Regelverhalten im Bezug auf die Partikelverteilung im System.
Vorteile des erfindungsgemäßen Systems liegen zusätzlich darin, dass z.B. die Fluidisierung des zweiten Reaktors (Nebenreaktor) bzw. optional weiterer Reaktoren optimal an die reaktionstechnischen Erfordernisse angepasst werden kann, ohne dass dadurch der globale Feststoffumlauf beeinflusst wird; dass der Aufenthaltsort des Feststoffes im System ein stabiles Verhalten aufweist und nicht unter ständiger Überwachung geregelt werden muss; dass der globale Feststoffumlauf einfach durch die Vertrimmung des Fluidisierungsfluids bzw. -gases über die Höhe des partikeltransportierenden Reaktors (Hauptreaktor) hinweg eingestellt werden kann und dass die Ausführungen der nicht für den globalen Partikeltransport verantwortlichen Reaktoren (Nebenreaktor und ggf. weitere Reaktoren) auf geringe mechanische Beanspruchung der Partikel hin optimiert werden können.
Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung ein System von Reaktoren mit Wirbelschichten, wobei der Hauptreaktor und der Nebenreaktor über eine fluidisierte Verbindung (die zur Abdichtung der Gasräume der beiden Reaktoren z.B. mit einem Inertgas fluidisiert ist und z.B. als Siphon, Verbindungsrutsche oder Verbindungsrinne ausgeführt sein kann) direkt miteinander in hydraulischem Kontakt stehen, d.h. die Wirbelschichten bzw. die Füllstände des Haupt- und des Nebenreaktors können sich einander angleichen. Insbesondere bevorzugt sind die Partikel Feststoffpartikel und/oder das eingelassene Fluid ein Gas, insbesondere geeignet zur Fluidisierung der Partikel in einer (z.B. turbulenten oder schnell fluidisierten) Wirbelschicht.
Alternativ dazu kann die Partikelrückführung des Nebenreaktors auch in den Hauptreaktor oder, bei Verwendung einer geeigneten Vorrichtung zur Aufteilung des Partikelstromes, teilweise in den Nebenreaktor und teilweise in den Hauptreaktor führen. Demgemäß betrifft eine bevorzugte Ausführungsform ein erfindungsgemäßes System, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass die einen Partikelabscheider umfassende Partikelleitung zum Transport von Wirbelschichtpartikeln vom Hauptreaktor in den Nebenreaktor auch einen Teil des Partikelstromes, unter Verwendung einer geeigneten Vorrichtung zur Aufteilung des Partikelstromes, direkt in den Hauptreaktor zurückführt. In bevorzugten Ausführungsformen weist der Nebenreaktor eine Partikelrückführung auf, die die Partikel der Wirbelschicht des Nebenreaktors einen beliebigen Wirbelschichtreaktor zurückleitet oder, bei Verwendung einer geeigneten Vorrichtung zur Aufteilung des Partikelstromes, in verschiedene Wirbelschichtreaktoren zurückleitet.
Die Partikelrückführung des Nebenreaktors umfasst Kanäle oder Leitungen, die gesondert vom Reaktor z.B. nach Partikelabscheidern (z.B. Fliehkraft- oder Schwerkraftabscheider) geschaltet werden, und wieder in den Reaktor (Haupt- oder Nebenreaktor) führen. Vorzugsweise ist die verbindende Leitung im unteren Bereich der Reaktoren zum Transport von Wirbelschichtpartikeln vom Nebenreaktor in den Hauptreaktor unabhängig von der Partikelrückführung des Nebenreaktors vorgesehen.
Dementsprechend wird der global zirkulierende Partikelstrom vom Hauptreaktor ausgetragen, aus dem Fluidstrom abgeschieden und über eine eventuell vorhandene Abdichteinrichtung zum Nebenreaktor geleitet, von wo aus die Partikel über die Leitung im unteren Bereich der Reaktoren zurück in den Hauptreaktor gelangen, während die gegebenenfalls aus dem Nebenreaktor ausgetrage- nen Partikel nach Abscheidung aus dem Fluidstrom wieder in den Nebenreaktor (oder ganz oder teilweise in den Hauptreaktor) geleitet werden. Ebenso besteht die Möglichkeit, einen Teil des Partikelstromes vom Hauptreaktor in den Nebenreaktor, über eine geeignete Vorrichtung zur Aufteilung des Partikelstromes, in den Hauptreaktor zurückzuführen.
Dem Reaktorsystem kann ein oder mehrere weitere Wirbelschichtreaktoren ähnlich dem Nebenreaktor hinzugefügt werden, der (die) wiederum mit dem Haupt- und/oder dem Nebenreaktor über eine geeignet ausgeführte Verbindung in hydraulischem Kontakt steht und die zirkulierenden Partikel aus dem Hauptreaktor nach Abtrennung aus dem Hauptstrom entweder in einen der Nebenreaktoren oder über eine geeignete Einrichtung zur Auftrennung des Partikelstromes auf mehrere Nebenreaktoren verteilt eingebracht werden. Es ist also möglich mehrere Nebenreaktoren parallel durch stromteilende und stromsammelnde Verbindungselemente zu führen.
Alternativ oder ergänzend dazu kann ein oder mehrere weitere Wirbelschichtreaktoren so mit dem System bestehend aus Haupt- und Nebenreaktor verbunden werden, dass der Nebenreaktor für diesen (diese) zusätzlichen Reaktor (Reaktoren) die Funktion eines Hauptreaktors übernimmt. Das heißt die Partikelrückführung des (primären) Nebenreaktors mündet in einen weiteren Nebenreaktor. Vom zusätzlichen Nebenreaktor bzw. den zusätzlichen Nebenreaktoren werden die Partikel wieder in den vorhergehenden Nebenreaktor oder in einen anderen Nebenreaktor oder in den Hauptreaktor geleitet, z.B. über eine Verbindungsleitung im unteren Bereich der jeweiligen Reaktoren wie für Hauptreaktor und (primären) Nebenreaktor hierin beschrieben ist. In speziellen Aus- führungsformen sind zusätzlich mechanische Vorrichtungen (z.B. Klappen oder Schieber) zur Beeinflussung des Strömungswiderstandes in der Partikelleitung zum Transport von Wirbelschichtpartikeln zwischen dem zusätzlichen Nebenreaktor und dem primären Nebenreaktor bzw. zwischen dem zusätzlichen Nebenreaktor und dem Hauptreaktor vorgesehen. Gemäß dieser Ausführungsform weist ein Nebenreaktor eine Partikelleitung auf, die Partikel der Wirbelschicht des Nebenreaktors zumindest zum Teil oder vollständig in einen weiteren Nebenreaktor leitet.
In besonderen Ausführungsformen können die weiteren Nebenreaktoren an der Leitung vom Hauptreaktor in den primären Nebenre- aktor (welcher im unteren Bereich mit dem Hauptreaktor verbunden ist) zwischengeschaltet werden. Gemäß diesem Beispiel wird also die oben beschriebene Partikelleitung vom Hauptreaktor in den (primären) Nebenreaktor über einen oder mehrere weitere Nebenreaktoren geführt.
Im speziellen führt bei solchen Systemen mit zusätzlichen Nebenreaktoren entweder von zumindest einem Nebenreaktor eine Partikelleitung in einen weiteren Nebenreaktor, oder die Partikelleitung vom Hauptreaktor zum Nebenreaktor führt zusätzlich zumindest teilweise in einen weiteren Nebenreaktor bzw. in weitere Nebenreaktoren, sowie Kombinationen hiervon. Weiters kann die Partikelrückführung des Nebenreaktors oder die Partikelleitung des Hauptreaktors in den Nebenreaktor einen Partikelstromteiler aufweisen, der vorzugsweise eine Gassperre, besonders bevorzugt einen Siphon, insbesondere bevorzugt mit einer Inertgas- Fluidisierung, umfasst.
Im Hauptreaktor und im Nebenreaktor bzw. in den Nebenreaktoren sind (Träger-) Fluideinlässe, vorzugsweise Gaseinlässe (wie z.B. Düsen, Gaslanzen oder Ähnliches), zur Bildung der Wirbelschichten vorgesehen. Die Einlassströme in den beiden Reaktoren können durch die erfindungsgemäße Kopplung der Reaktoren unabhängig voneinander gewählt werden und optimal an die reaktionstechnischen Erfordernisse angepasst werden. Insbesondere kann die Partikelzirkulation im Nebenreaktor unabhängig vom Haupt- Partikelkreislauf (vom Hauptreaktor über den/die
Nebenreaktor (en) zurück in den Hauptreaktor) eingestellt werden, da durch die Leitung im unteren Bereich der Reaktoren Partikel unabhängig von der Partikelzirkulation im Nebenreaktor zurück in den Hauptreaktor geführt werden. Durch das Bestreben der Wirbelschichten in den hydraulisch verbundenen Reaktoren gleiche „gedachte Füllhöhen" (d.h. gleiche durch den Partikelinhalt bestimmte Gasdruckverluste) aufzuweisen wird eine Ansammlung von Partikeln in einem der beiden Reaktoren vermieden.
Im Hauptreaktor und im Nebenreaktor (in den Nebenreaktoren) sind Fluideinlässe, vorzugsweise Gaseinlässe, zur Bildung der Wirbelschichten vorgesehen. Insbesondere bevorzugt weisen der Hauptreaktor und/oder der Nebenreaktor mehrere Fluideinlässe, vorzugsweise Gaseinlässe, auf, die gestaffelt oder in der Höhe des jeweiligen Reaktors zueinander versetzt sind, beziehungsweise gestuft in mehreren Ebenen entlang der Reaktorhöhe angeordnet sind. Durch diese Einlasse gelangt Fluid, vorzugsweise Gas, in die Reaktoren, z.B. als Reaktionspartner oder Inertgas, zum Transport der Partikel, aber vor allem zur Bildung der Wirbelschichten.
Vorzugsweise mündet die Partikelrückführung des Nebenreaktors in den Nebenreaktor unterhalb eines Einlasses der Partikelleitung zum Transport von Wirbelschichtpartikeln vom Hauptreaktor in den Nebenreaktor. Insbesondere bevorzugt mündet die Partikelleitung zum Transport von Wirbelschichtpartikeln vom Hauptreaktor in den Nebenreaktor oberhalb der Leitung zum Transport von Wirbelschichtpartikel vom Nebenreaktor in den Hauptreaktor in den Nebenreaktor ein. Besonders bevorzugt wird, wenn die Leitung zum Transport von Wirbelschichtpartikel vom Nebenreaktor in den Hauptreaktor im unteren Bereich des Hauptreaktors, vorzugsweise in der unteren Hälfte, dem unteren Drittel oder dem unteren Viertel, einmündet. Hinsichtlich der Fluideinlässe wird bevorzugt, wenn die Leitung zum Transport von Wirbelschichtpartikeln vom Nebenreaktor in den Hauptreaktor möglichst weit unten, jedoch oberhalb eines untersten Fluideinlasses in den Hauptreaktor einmündet. Bei speziellen Ausführungen kann eine Fluidisie- rung im Bereich der Verbindungsleitung diesen untersten Flui- deinlass in den Hauptreaktor ersetzen. Für den Nebenreaktor gilt ähnliches: So wird bevorzugt, dass die Leitung zum Transport von Wirbelschichtpartikel vom Nebenreaktor in den Hauptreaktor von der unteren Hälfte, vorzugsweise vom unteren Drittel oder dem unteren Viertel, des Nebenreaktors ausleitet. Hinsichtlich der Fluideinlässe wird bevorzugt, wenn die Leitung zum Transport von Wirbelschichtpartikeln vom Nebenreaktor in den Hauptreaktor möglichst weit unten, jedoch oberhalb einem untersten Fluideinlasses aus dem Nebenreaktor austritt. Bei speziellen Ausführungen kann eine Fluidisierung im Bereich der Verbindungsleitung diesen untersten Fluideinlass in den Nebenreaktor ersetzen.
Unabhängig davon kann die Partikelrückführung des Nebenreaktors einen Partikelabscheider (z.B. Schwer- oder Fliehkraftabscheider) umfassen, vorzugsweise einen Zyklon. Ebenso kann die Partikelleitung vom Hauptreaktor in den Nebenreaktor einen Partikelabscheider (z.B. Schwer- oder Fliehkraftabscheider) umfassen, vorzugsweise einen Zyklon.
Zusätzlich umfasst in speziellen Ausführungsformen die Lei- tung zum Transport von Wirbelschichtpartikeln vom Nebenreaktor in den Hauptreaktor eine Gassperre, vorzugsweise einen Siphon. In analoger Weise kann die Partikelleitung vom Hauptreaktor in den Nebenreaktor bzw. die Partikelrückführung des Nebenreaktors eine Gassperre, vorzugsweise einen Siphon, umfassen. Die Gassperren können jeweils auch unabhängig voneinander einen Inert- gas-Einlass aufweisen, insbesondere zur Fluidisierung der Partikel oder um den Reaktorgasstrom durch die Sperre zu blockieren. Allgemein dienen Gassperren oder auch Abdichtelemente genannt dazu, den Gasfluss bzw. Gasaustausch zwischen den Reaktoren zu verhindern.
Weiters wird bevorzugt, wenn die Leitung zum Transport von Wirbelschichtpartikeln vom Nebenreaktor in den Hauptreaktor eine Inertgas-Partikelfluidisierung umfasst, um den Partikelstrom zumindest teilweise fluidisiert zu halten. Insbesondere wenn die Partikel von unten in den Hauptreaktor geleitet werden, können die Partikel damit in Bewegung gehalten werden. Alternativ oder zusätzlich kann der Partikelstrom z.B. über eine Rutsche oder einen abwärts laufenden Kanal (zumindest teilweise) geleitet werden. Ebenfalls wird bevorzugt, wenn die Partikelleitung vom Hauptreaktor in den Nebenreaktor und/oder die Partikelrückführung des Nebenreaktors eine Inertgas-Partikelfluidisierung umfassen. Als Inertgas ist hier ein Gas zu verstehen, dass im Bezug auf das jeweilige Verfahren in keinem der beiden Reaktoren eine stark negative Wirkung entfaltet. Im Fall von thermochemi- schen Umwandlungsverfahren oder Chemical Looping Prozessen wäre als ein solches Gas beispielsweise Wasserdampf anzusehen.
In bevorzugten Ausführungen mit mehreren Reaktoren weist eine Partikelrückführung eines Nebenreaktors einen Partikelstromteiler und/oder die Partikelrückführung des Hauptreaktors einen Partikelstromteiler auf, der vorzugsweise eine Gassperre, besonders bevorzugt einen Siphon, insbesondere bevorzugt mit In- ertgas-Einlass, umfasst. Mithilfe eines oder mehrerer Partikelstromteiler ist es möglich weitere Reaktoren in das System anzukoppeln, seriell oder parallel.
Es kann auch ein weiterer Wirbelschichtreaktor, z.B. ein stationärer Wirbelschichtreaktor, der vorzugsweise einen Wärmeaustauscher aufweist („Wirbelschichtwärmeüberträger"), im Partikelstrom untergebracht werden, z.B. im Bereich des Partikelstro¬ mes vom Hauptreaktor zum Nebenreaktor, wobei ggf. unter Verwen- düng einer geeigneten Einrichtung zur Auftrennung des Partikelstromes auch nur ein Teil des Partikelstromes über diesen zusätzlichen Wirbelschichtreaktor geleitet wird. Daher weisen in speziellen Ausführungen die Partikelrückführung vom Hauptreaktor in den Nebenreaktor und/oder eine Leitung zum Transport von Wirbelschichtpartikel vom Nebenreaktor in den Hauptreaktor und/oder die Partikelleitung zum Transport von Wirbelschichtpartikeln vom Nebenreaktor in den Hauptreaktor einen Wärmeaustauscher, vorzugsweise in einer stationären Wirbelschicht, auf. Solche zusätzliche Wirbelschichtreaktoren entlang des Partikelstromes können jeweils unter Verwendung einer Einrichtung zur Auftrennung des Partikelstromes auch nur von einem Teil des an der jeweiligen Einbaustelle vorhandenen Partikelstromes durchflössen werden. Der restliche Partikelstrom wird in diesem Fall entweder im Bypass am Wirbelschichtwärmeaustauscher vorbei oder auf anderem Wege in den Haupt- oder in einen Nebenreaktor geleitet.
Die vorliegende Erfindung betrifft des weiteren ein Verfahren zur Beförderung von Partikel durch ein Wirbelschichtreaktorsystem, wobei Partikel, insbesondere Feststoffpartikel, durch eine Wirbelschicht im Hauptreaktor und eine Wirbelschicht im Nebenreaktor geführt werden und zumindest teilweise vom Nebenreaktor über eine Leitung im unteren Bereich des jeweiligen Reaktors in den Hauptreaktor transportiert werden. Vorzugsweise werden dabei die Fluidmengenströme an den Fluideinlässen des Nebenreaktors unabhängig von den Fluidmengenströmen an den Fluideinlässen des Hauptreaktors frei gewählt. Der globale Partikelstrom vom Hauptreaktor in den Nebenreaktor und von dort in den Hauptreaktor zurück wird dabei wesentlich von den Fluidmengenströmen an den Fluideinlässen des Hauptreaktors, d.h. vom Partikeltransport im Hauptreaktor, bestimmt.
Andererseits ist der globale Partikelstrom weitgehend unabhängig von den Fluidmengenströmen an den Fluideinlässen des Nebenreaktors . Dieses Verhalten des erfindungsgemäßen Systems kann anhand von Versuchsergebnissen bestätigt werden.
Im erfindungsgemäßen Verfahren kann der Partikelaustrag aus den zirkulierenden Wirbelschichtreaktoren (Haupt- und Nebenreaktor) bei steigenden Gesamtfluidmengen durch die jeweiligen Flui- deinlässe ansteigen. Bevorzugt ist das erfindungsgemäße Verfahren dadurch gekennzeichnet, dass der Partikelaustrag aus dem Hauptreaktor und dem Nebenreaktor bzw. den Nebenreaktoren bei Verlagerung der Fluidmengenstöme zu den weiter unten gelegenen Fluideinlässen erhöht wird und bei Verlagerung der Fluidmengenstöme zu den weiter oben gelegenen Fluideinlässen verringert wird.
Im erfindungsgemäßen Verfahren kann der Partikelaustrag aus den zirkulierenden Wirbelschichtreaktoren (Haupt- und Nebenreaktor) bei steigender Partikelmenge im Wirbelschichtsystem ansteigen. Weiters ist das Verfahren vorzugsweise dadurch gekennzeichnet, dass der Partikelaustrag aus den zirkulierenden Wirbelschichtreaktoren (Haupt- und Nebenreaktor) bei sinkender Korngröße der Partikel im Wirbelschichtsystem ansteigt.
Das Aufprägen eines Druckunterschiedes zwischen den Gasaustritten zweier Wirbelschichtreaktoren, die durch eine Verbindungsleitung zum Transport von Wirbelschichtpartikeln im unteren Bereich verbunden sind (z.B. Hauptreaktor und Nebenreaktor), kann aus Gründen der Hydrostatik die Verlagerung von Partikeln in Richtung des Reaktors mit geringerem aufgeprägtem Druck bewirken. Dadurch ergibt sich im Reaktor mit geringerem aufgeprägtem Druck ein höherer Partikelaustrag während sich gleichzeitig im Reaktor mit höherem aufgeprägten Druck ein geringerer Partikelaustrag ergibt. Solche zusätzlich aufgeprägte Druckunterschiede zwischen den Gasaustritten aus den Wirbelschichtreaktoren sind bevorzugt von der Größenordnung der von den Wirbelschichtpartikeln in den beteiligten Reaktoren verursachten Druckverluste, insbesondere bevorzugt kleiner als die von den Wirbelschichtpartikeln in den beteiligten Reaktoren verursachten Druckverluste .
Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt die Beeinflussung des globalen Partikelumlaufs zwischen Hauptreaktor und Nebenreaktor über eine Änderung des Strömungswiderstandes in der Leitung zum Transport von Wirbelschichtpartikeln vom Nebenreaktor in den Hauptreaktor. Speziell führt eine Erhöhung des Strömungswiderstandes zu einer Verringerung des Partikelumlaufes. Ähnliches gilt für den Partikelumlauf vom Nebenreaktor in einen weiteren Nebenreaktor, so ein solcher in einer speziellen Ausführung des Wirbelschichtsystems vorhanden ist. Die Beeinflussung des Strömungswiderstandes in einer Partikelleitung oder in einer in einer Partikelleitung vorgesehenen Gassperre (z.B. ein Siphon) wird bevorzugt durch Änderung des Fluidisierungszustandes der Partikelleitung bzw. der Gassperre erreicht. In speziellen Aus- führungen des erfindungsgemäßen Systems sind zusätzlich mechanische Vorrichtungen (z.B. Klappen oder Schieber) zur Beeinflussung des Strömungswiderstandes in Partikelleitungen vorgesehen.
Konkrete Anwendungsgebiete für das beschriebene Reaktorsystem finden sich im Bereich der Chemischen Technologie und im Bereich der Energietechnik. Insbesondere eignet sich das Reaktorsystem für Anwendungen, in denen ein hoher globaler Partikeloder Feststoffumlauf mit einem ausgeprägten Gas-Partikelkontakt in mehr als einer Reaktionszone kombiniert werden soll.
Die Unabhängigkeit des globalen Partikelumlaufs vom Fluidi- sierungszustand des Nebenreaktors ermöglicht die Optimierung des Gasumsatzes im Nebenreaktor.
Dies ist beispielsweise für das Chemical Looping Verfahren zur inherenten, quantitativen Kohlenstoffabscheidung bei Verbrennung kohlenstoffhaltiger Brennstoffe äußerst vorteilhaft. Dieses Verfahren wird derzeit als eine Schlüsseltechnologie zur international diskutierten Abscheidung von Kohlendioxid aus Verbrennungsprozessen gehandelt. Dabei werden Metalloxide als zirkulierender Feststoff eingesetzt und ermöglichen durch wiederholte Reduktion und Oxidation den Transport von Sauerstoff von einem Reaktor (Luftreaktor) zum anderen (Brennstoffreaktor) . Der Vorteil des Verfahrens liegt darin, dass das Abgas des Brennstoffreaktors bei ausreichendem Gasumsatz nur aus CO2 und H2O besteht, wobei nach Kondensation des Wassers CO2 direkt rein vorliegt. Es tritt kein zusätzlicher Energieaufwand im Vergleich zu einer direkten Verbrennung des Brennstoffes auf. Für dieses Verfahren ist die Erfindung direkt einsetzbar, und zwar für beliebige Anlagenkapazitäten, insbesondere für großindustrielle Kraftwerksprozesse. Sie ermöglicht einen robusten Anlagenbetrieb bei optimiertem Gas-Partikelkontakt in beiden Reaktoren.
Eine im Vergleich zu den bekannten Verfahren verbesserte Leistungsfähigkeit ist durch den Einsatz des erfindungsgemäßen Systems auch bei thermochemischen Umwandlungsverfahren (z.B. Pyrolyse, Vergasung) von Festbrennstoffen (z.B. Kohle, Biomasse) zu erreichen. Hier ermöglicht ein intensivierter Kontakt kataly- tisch aktiver Wirbelschichtpartikel mit dem Gas im Gaserzeugungsreaktor (entspricht dem Nebenreaktor, meist mit Wasserdampf und/oder rezirkuliertem Produktgas fluidisiert) einen weitgehenden Abbau von höheren Kohlenwasserstoffen (z.B. Teeren), die in den meisten Fällen in den nachfolgenden Prozessstufen uner- wünscht sind. Gleichzeitig kann der erwünschte Energieeintrag vom Verbrennungsreaktor (entspricht dem Hauptreaktor, meist mit Luft fluidisiert) durch die Einstellung der Gasmengenströme an den Gaseinlässen des Verbrennungsreaktors und den davon beein- flussten Mengenstrom an vom Verbrennungs- zum Gaserzeugungsreaktor zirkulierenden Partikeln unabhängig von den Strömungsverhältnissen im Gaserzeugungsreaktor eingestellt werden.
Weitere Anwendungen der Erfindung finden sich im Bereich der selektiven Absorption von Komponenten aus Gasströmen durch Verwendung eines reaktiven Feststoffes (z.B. Carbonate-Looping zur CO2-Abscheidung aus Verbrennungsabgasen) . Hier kommt es ebenso auf einen guten Gas-Partikelkontakt und auf die Möglichkeit zur Abstimmung des globalen Partikelzirkulationsstromes an.
Die vorliegende Erfindung wird durch die folgenden Figuren und Ausführungsbeispiele näher erläutert ohne im speziellen darauf beschränkt zu sein.
Figuren
Fig. 1 zeigt eine Prinzipskizze für eine Anordnung des Wirbelschichtreaktorsystems mit zwei Reaktoren. Ein Partikelstrom (17) wird mittels eines Fluidisierungsmediums (ein Gas, reaktiv oder inert) von einem Hauptreaktor (1) (z.B. Feststoffförderre- aktor) in einen Nebenreaktor (2) transportiert. Feststoffpartikel werden im Hauptreaktor durch ein durch die Gaseinlässe (3, 4), die z.B. als Düsenboden, Gaslanzen oder ähnliche Bauformen ausgeführt sein können, einströmendes Gas (G) in einer Wirbelschicht fluidisiert und kontinuierlich aus dem Reaktor ausgetragen. In einem Zyklon (12) werden die Partikel vom Gas getrennt, Letzteres wird über den Gasaustritt (7) abgeführt. Die abgetrennten Partikel gelangen in ein gasdichtes Abdichtelement (Siphon) (9) mit Inertgas-Einlass (14) . Danach gelangen die Partikel in den Nebenreaktor (2) , in dem sie durch einen Gasstrom (gestufte Gaseinlässe 5 und 6, die z.B. als Düsenboden, Gaslanzen oder ähnliche Bauformen ausgeführt sein können) wiederum in einer Wirbelschicht fluidisiert werden. Die vom Gasstrom im Nebenreaktor transportierten Partikel werden in Analogie zum Hauptreaktor am oberen Ende des Nebenreaktors (2) in einen Feststoffabscheider (z.B. Zyklon) (13) transportiert, in dem Gas des Nebenreaktors vom Partikelstrom abgetrennt und durch den Gasaustritt (8) abgeleitet wird. Die Partikel werden über ein (op- tionales) Abdichtelement (11), mit Inertgaseinlass (16) wieder in den Nebenreaktor zurückgeleitet. Zusätzlich weist der Nebenreaktor im unteren Bereich eine Austrittsöffnung zu einer Leitung zum Weitertransport der Partikel in den Hauptreaktor auf. Die Leitung umfasst zusätzlich ein Abdichtelement (10), das durch Fluidisierung der Partikel mittels eines Inertgasses (15) zur Abdichtung der Gasräume in Haupt- und Nebenreaktor ausgeführt ist. Diese Leitung befindet sich in dieser Ausführungsform zwischen den gestuften Gaszuführungen des Nebenreaktors (5, 6) und des Hauptreaktors (3, 4) . Die Partikelstromeinlässe sind im Hauptreaktor oder im Nebenreaktor vorzugsweise im unteren Bereich, z.B. unterhalb der gedachten Oberfläche der Partikel- schüttung bei Abschalten der Fluidisierung oder im unteren Viertel, im unteren Drittel oder der unteren Hälfte des Haupt- oder Nebenreaktors .
Fig. 2 zeigt eine Prinzipskizze für eine Anordnung des Wirbelschichtreaktorsystems mit zwei Reaktoren für Kleinanlagen. Diese Ausführung ist analog zu Fig. 1 geartet, mit dem Unterschied, dass sich die Verbindungsleitung vom Nebenreaktor in den Hauptreaktor unter den Gaszuführungen des Nebenreaktors (5, 6) und unter den Gaszuführungen des Hauptreaktors (3, 4) befindet. Zusätzlich kann der Partikeltransport über Gaszuführungen (18, 19) zur Stützfluidisierung begünstigt werden.
Fig. 3 zeigt das Schaltbild eines zusätzlichen stationären Wirbelschichtelements mit einem Wärmeaustauscher, das nach einem Partikielabscheider (z.B. Zyklon) bzw. vor, nach oder in einer Gassperre (z.B. Siphon) untergebracht ist. Dabei gelangt der fluidisierte Partikelstrom (17) vom Partikielabscheider (z.B. Zyklon) (12) oder Gassperre (z.B. Siphon) (9) in einen stationären Bereich, in dem Wärmeaustauscherflächen (22) mit dem flui- disierten Feststoff in Kontakt stehen. Von unten wird durch die Gaszuführung (20) ein Fluidisierungs- oder Inertgas zugeführt, welches nach Kontakt mit den Partikeln, bei dem es auch zu chemischen Reaktionen kommen kann, durch den Gasaustritt (21) abgeführt wird.
Fig. 4 zeigt das Schaltbild eines Partikelstromteilers z.B. für mehrere Nebenreaktoren. Dabei gelangt der fluidisierte Partikelstrom (17) z.B. vom Partikelabscheider (12) des Hauptreaktors (1) in einen Partikelstromteiler (24), z.B. ein geteilter Siphon, und wird durch ein eingeleitetes Fluidisierungsmedium (z.B. Inertgas) (25) aus dem Verteiler in zwei Reaktoren (2, 23) getragen. Ein nicht eingezeichneter Nebenreaktor (23) kann wie der Nebenreaktor (2) geartet sein, kann aber auch ein zusätzliches stationäres Wirbelschichtelement (z.B. ein Wärmeaustauscher) sein.
Fig. 5 zeigt die spezifische Partikeltransportrate (Gs in kg/(m2s)) des Hauptreaktors in Abhängigkeit von der Verteilung des Fluidisierungsmediums auf den unteren (3) und oberen (4) Fluideinlass des Hauptreaktors eines hydrodynamischen Modells des erfindungsgemäßen Wirbelschichtsystems nach Fig. 2, das mit Luft als Fluidisierungsmedium betrieben wird. Als Parameter im Diagramm sind einerseits unterschiedliche Gesamtfluidisierungs- mengenströme in den Hauptreaktor (25 Nm3/h (29), 30 Nm3/h (30) und 35 Nm3/h (31) ) und andererseits unterschiedliche Fluidisie- rungsmengenströme in den Nebenreaktor (10 Nm3/h (26), 15 Nm3/h (27) und 20 Nm3/h (28)) dargestellt. Der Nebenreaktor wird in diesem speziellen Fall nur über den unteren Fluideinlass (5) fluidisiert. Es zeigt sich eine klare Abhängigkeit des Partikeltransportes im Hauptreaktor vom Gesamtfluidisierungsmengenstrom in den Hauptreaktor und von der Verteilung des Fluidisierungsmediums auf den unteren (3) und oberen (4) Fluideinlass des Hauptreaktors. Insbesondere zeigt sich, dass der Partikeltransport im Hauptreaktor stark zunimmt, wenn der Gesamtfluidisierungsmengenstrom in den Hauptreaktor erhöht wird. Weiters ist ersichtlich, dass eine Zunahme der Fluidisierungsmediumsmenge in den unteren Fluideinlass (3) bei konstantem Gesamtfluidisierungsmengenstrom ebenfalls zu einer starken Zunahme des Partikeltransports führt. Die Fluidisierung des Nebenreaktors hat nur einen geringen Ein- fluss auf den Partikeltransport im Hauptreaktor. Dieser Einfluss kann dadurch erklärt werden, dass eine erhöhte Fluidisierung im Nebenreaktor einen erhöhten Druckverlust im Nebenreaktor bewirkt und damit die Verschiebung von Feststoffpartikeln durch die Verbindungsleitung vom Nebenreaktor in den Hauptreaktor begünstigt.
Fig. 6 zeigt die spezifische Partikeltransportrate (Gs in kg/ (m2s) ) des Nebenreaktors in Abhängigkeit von der Verteilung des Fluidisierungsmediums auf den unteren (3) und oberen (4) Fluideinlass des Hauptreaktors eines hydrodynamischen Modells des erfindungsgemäßen Wirbelschichtsystems nach Fig. 2, das mit Luft als Fluidisierungsmedium betrieben wird. Als Parameter im Diagramm sind einerseits unterschiedliche Gesamtfluidisierungs- mengenströme in den Hauptreaktor (25 Nm3/h (29) , 30 Nm3/h (30) und 35 Nm3/h (31) ) und andererseits unterschiedliche Fluidisie- rungsmengenströme in den Nebenreaktor (10 Nm3/h (26), 15 Nm3/h (27) und 20 Nm3/h (28)) dargestellt. Der Nebenreaktor wird in diesem speziellen Fall nur über den unteren Fluideinlass (5) fluidisiert. Es zeigt sich, dass der Feststoffpartikeltransport im Nebenreaktor nicht signifikant von der Verteilung des Fluidi- sierungsmediums auf unteren (3) und oberen (4) Fluideinlass im Hauptreaktor abhängt.
Der Gesamtfluidisierungsmengenstrom im Hauptreaktor wirkt sich ebenfalls nicht signifikant auf den Feststoffpartikeltransport im Nebenreaktor aus. Die Gesamtfluidisierungsmengenstrom im Nebenreaktor hat erwartungsgemäß eine direkte Auswirkung auf den Feststoffpartikeltransport im Nebenreaktor. Eine Erhöhung des Gesamtfluidisierungsmengenstrom im Nebenreaktor führt zu einem starken Anstieg des Feststoffpartikeltransport im Nebenreaktor.
B e i s p i e l :
Im Wirbelschichtreaktorsystem gemäß Fig. 1 wird der globale Partikelumlauf von einer zirkulierenden Gas-Feststoffpartikelwirbelschicht (1) mit, gegebenenfalls gestufter, Gaszuführung (3) (4) gesteuert (Hauptreaktor) . Das Fluid befördert Feststoffpartikel über einen Gas-Feststoffabscheider (12) und, gegebenenfalls, über ein Abdichtelement (9) in die zweite Gas-Feststoffwirbelschicht (Nebenreaktor) (2) . Die Rückführung des Feststoffes erfolgt über eine Siphonverbindung (10) bzw. über vergleichbare Verbindungselemente (z.B. fluidisierte Rutsche) im unteren Teil der Reaktoren. In einzelnen Fällen, meist bei Kleinanlagen, können die Reaktoren auch am tiefsten Punkt über einen Siphon miteinander verbunden sein (Fig. 2) . Im Nebenreaktor (2) wird der Feststoff mit einem gasförmigen Medium fluidisiert, welches ebenfalls mehrstufig eingebracht werden kann (5) (6) . Der aus dem Nebenreaktor ausgetragene Feststoff wird mit einem Gas-Feststoffabscheider (13) vom Gas getrennt und in denselben Reaktor zurückgeführt. Der FeststoffUmlauf im Nebenreaktorsystem kann wiederum über die mehrstufige Gaszuführung (5) (6) verändert werden. Durch diese Schaltung ist der Feststofftransport zwischen den beiden Reaktoren maßgeblich von der Betriebsweise des Hauptreaktors abhängig (Fördermediumsstufung) , allerdings weit- gehend unabhängig von der Gasgeschwindigkeit und somit der Gasverweilzeit im Nebenreaktor (2) . Durch die direkte hydraulische Verbindung der beiden Reaktoren über den unteren Siphon (10) trachtet das System stets danach in den beiden Reaktoren ein Füllstandsgleichgewicht zu erreichen, was den Aufenthaltsort des Feststoffes im System bestimmt. Durch Aufprägung eines Druckunterschiedes zwischen den beiden Reaktionszonen (z.B. durch eine Drosseleinrichtung am Gasaustritt aus dem Partikelabscheider des jeweiligen Wirbelschichtreaktors oder durch Maßnahmen am jeweiligen Gasstrom weiter stromabwärts wie z.B. einem Drosselventil, einer Klappe oder einem Saugzug) kann der Feststoffaufenthalt zusätzlich beeinflusst werden. Eine Erhöhung des Gasdruckes in einem der beiden Reaktoren bewirkt im Sinne der Hydrostatik eine Verschiebung des gedachten Partikelfüllstandes in den jeweils anderen Reaktor. Der gedachte Partikelfüllstand eines zirkulierenden Wirbelschichtreaktors beeinflusst den ausgetragenen Partikelmengenstrom. Im Falle des Hauptreaktors beeinflusst der gedachte Partikelfüllstand damit den globalen Partikelumlauf vom Haupt- zum Nebenreaktor. Eine weitere Einflussnahme auf den globalen Partikelumlauf vom Haupt zum Nebenreaktor kann durch Veränderung des Strömungswiderstandes in der fluidisierten Verbindungsleitung, in der die Partikel vom Nebenreaktor zurück in den Hauptreaktor gelangen, erfolgen. Der Strömungswiderstand in der Verbindungsleitung kann im Betrieb beispielsweise durch Veränderung der Fluidisierung im Bereich der Verbindung oder durch mechanische Vorrichtungen (z.B. Schieber oder Klappen) verändert werden. Ein erhöhter Strömungswiderstand in der Verbindungsleitung führt zu einem geringeren globalen Partikelumlauf vom Haupt- zum Nebenreaktor. Der Nebenreaktor kann im Bereich des Feststoffaustrittes und des Partikelabscheiders (13) auf einen geringen Partikelaustrag bei trotzdem hoher Partikelkonzentration am oberen Reaktorende hin ausgeführt werden. Das wird beispielsweise durch Überhöhung des Reaktors über die Gasaustrittsöffnung hinweg und eine geeignete Geometrie der Gasaustrittsöffnung erreicht.
Bei Verwendung von mehr als zwei Reaktoren kann von einer Grundschaltung nach Fig. 1 ausgegangen werden, wobei für die Anordnung der weiteren Reaktoren folgende Möglichkeiten, bzw. Kombinationen dieser Möglichkeiten, bestehen:
1. Im Bereich bzw. anstatt des oberen Siphons (9, Fig. 1) gelangt der Partikelstrom anschließend wieder in den in Fig. 1 dargestellten Nebenreaktor (2) über einen Zwischenreaktor, der z.B. als stationäre Wirbelschicht ausgeführt sein kann und in dem z.B. ein Wärmeaustauscher (Fig. 3) vorgesehen werden kann. Ein solcher zusätzlicher Zwischenreaktor kann unter Verwendung einer geeigneten Einrichtung zur Auftrennung des Partikelstromes auch nur einen Teil des umlaufenden Partikelstromes verwenden. Ein solcher zusätzlicher Wirbelschichtreaktor kann in analoger Weise auch in der Partikelrückführung des Nebenreaktors zurück zum Nebenreaktor oder in der fluidisierten Verbindungsleitung vom Nebenreaktor zum Hauptreaktor eingebaut werden.
2. Das System kann einen zusätzlichen Nebenreaktor (23), der wiederum mit den beiden Reaktoren aus Fig. 1 über eine fluidi- sierte Verbindung kommuniziert, umfassen. Der zirkulierende Partikelstrom aus dem Hauptreaktor kann dabei wiederum über eine geeignete Einrichtung zur Auftrennung des Partikelstromes (Fig.
4) in beide Nebenreaktoren eingebracht werden. Alternativ dazu kann der aus dem Nebenreaktor aus Fig. 1 ausgetragenene und vom Fluidstrom abgeschiedene Partikelstrom in den zusätzlichen Nebenreaktor geleitet werden.
3. Eine weitere Variationsmöglichkeit besteht bei der Partikelrückführung eines zusätzlichen Nebenreaktors, wobei der Partikelstrom aus diesem zusätzlichen Reaktor entweder in den Haupt- oder in den Nebenreaktor aus Fig. 1 zurückgeführt werden kann.

Claims

Patentansprüche :
1. Wirbelschichtreaktorsystem bestehend aus mindestens zwei Wirbelschichtreaktoren, umfassend mindestens einen als zirkulierende Wirbelschicht ausgeführten Hauptreaktor (1) und einen als zirkulierende Wirbelschicht ausgeführten Nebenreaktor (2), sowie eine einen Partikelabscheider umfassende Partikelleitung zum Transport von Wirbelschichtpartikeln vom Hauptreaktor in den Nebenreaktor, dadurch gekennzeichnet, dass im unteren Bereich des jeweiligen Reaktors eine Leitung (10) den Nebenreaktor (2) mit dem Hauptreaktor (1) zum Transport von Wirbelschichtpartikeln verbindet .
2. System nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die einen Partikelabscheider umfassende Partikelleitung zum Transport von Wirbelschichtpartikeln vom Hauptreaktor in den Nebenreaktor auch einen Teil des Partikelstromes, unter Verwendung einer geeigneten Vorrichtung zur Aufteilung des Partikelstromes, direkt in den Hauptreaktor zurückführt.
3. System nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Nebenreaktor (2) eine Partikelrückführung aufweist, die Partikel der Wirbelschicht des Nebenreaktors in einen beliebigen Wirbelschichtreaktor zurückleitet oder, bei Verwendung einer geeigneten Vorrichtung zur Aufteilung des Partikelstromes, in verschiedene Wirbelschichtreaktoren zurückleitet.
4. System nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Leitung (10) den Boden des Nebenreaktors (2) mit dem Boden des Hauptreaktors (1) verbindet.
5. System nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Hauptreaktor und/oder der Nebenreaktor mehrere Fluideinlässe (3, 4, 5, 6), vorzugsweise Gaseinlässe aufweist, die gestuft in mehreren Ebenen entlang der Reaktorhöhe angeordnet sind.
6. System nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Partikelrückführung des Nebenreaktors (2) in den Nebenreaktor unterhalb des Einlasses der Partikelleitung zum Transport von Wirbelschichtpartikeln vom Hauptreaktor in den Nebenreaktor einmündet.
7. System nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Partikelrückführung des Nebenreaktors (2) einen Partikelabscheider (13) umfasst, vorzugsweise einen Zyklon.
8. System nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Partikelleitung zum Transport von Wirbelschichtpartikel vom Hauptreaktor (1) in den Nebenreaktor (2) oberhalb der Leitung (10) zum Transport von Wirbelschichtpartikeln vom Nebenreaktor (2) in den Hauptreaktor (1) in den Nebenreaktor (2) mündet.
9. System nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Leitung (10) zum Transport von Wirbelschichtpartikel vom Nebenreaktor (2) in den Hauptreaktor (1) in der unteren Hälfte, vorzugsweise dem unteren Drittel oder dem unteren Viertel, des Hauptreaktors einmündet.
10. System nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Leitung (10) zum Transport von Wirbelschichtpartikeln vom Nebenreaktor (2) in den Hauptreaktor (1) oberhalb eines untersten Fluideinlasses (3) , in den Hauptreaktor einmündet, wobei gegebenfalls die Fluidisierung der Leitung (10) diesen untersten Fluideinlass ersetzt.
11. System nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Leitung (10) zum Transport von Wirbelschichtpartikeln vom Nebenreaktor (2) in den Hauptreaktor (1) von der unteren Hälfte, vorzugsweise vom unteren Drittel oder dem unteren Viertel, des Nebenreaktors ausleitet.
12. System nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Leitung (10) zum Transport von Wirbelschichtpartikeln vom Nebenreaktor (2) in den Hauptreaktor (1) oberhalb eines untersten Fluideinlasses (5) ausleitet, wobei gegebenfalls die Fluidisierung der Leitung (10) diesen untersten Fluideinlass ersetzt .
13. System nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Leitung (10) zum Transport von Wirbelschichtpartikeln vom Nebenreaktor (2) in den Hauptreaktor (1) eine Gassperre, vorzugsweise einen Siphon, umfasst.
14. System nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Leitung (10) zum Transport von Wirbelschichtpartikeln vom Nebenreaktor (2) in den Hauptreaktor (1) eine In- ertgas-Partikelfluidisierung (15) , vorzugsweise eine Wasser- dampf-Fluidisierung, umfasst.
15. System nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Partikelleitung (12) des Hauptreaktors (1) bzw. die Partikelrückführung (13) des Nebenreaktors (2) eine Gassperre (9) (11), vorzugsweise einen Siphon, umfasst.
16. System nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Partikelleitung (12) des Hauptreaktors (1) und/oder die Partikelrückführung (13) des Nebenreaktors (2) eine Inertgas-Partikelfluidisierung (14) (16), vorzugsweise eine Was- serdampf-Fluidisierung, umfassen .
17. System nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das System einen weiteren Nebenreaktor (23) umfasst, wobei entweder von zumindest einem Nebenreaktor (2) eine Partikelleitung in den weiteren Nebenreaktor (23) führt, oder die Partikelleitung des Hauptreaktors (1) in den Nebenreaktor
(2) zusätzlich zumindest teilweise in den weiteren Nebenreaktoren (23) führt.
18. System nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Partikelrückführung des Nebenreaktors (2) oder die Partikelleitung des Hauptreaktors (1) in den Nebenreaktor (2) einen Partikelstromteiler (24) aufweist, der vorzugsweise eine Gassperre, besonders bevorzugt einen Siphon, insbesondere bevorzugt mit einer Inertgas- oder Wasserdampf-Fluidisierung (25), umfasst.
19- System nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekenn- zeichnet, dass die Partikelrückführung (12, 9, 13, 11) und/oder die Partikelleitung zum Transport von Wirbelschichtpartikeln vom Nebenreaktor (2) in den Hauptreaktor (1) einen Wärmetauscher (22), vorzugsweise in einer stationären Wirbelschicht vorgesehen, aufweist.
20. Verfahren zur Beförderung von Partikeln durch ein Wirbelschichtreaktorsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass Partikel, insbesondere Feststoffpartikel, durch eine Wirbelschicht im Hauptreaktor (1) und eine Wirbelschicht im Nebenreaktor (2) geführt werden und zumindest teilweise vom Nebenreaktor (2) über eine Leitung im unteren Bereich des jeweiligen Reaktors in den Hauptreaktor (1) transportiert werden.
21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Mengenströme der Fluidströme des Nebenreaktors (2) an den Einlassen (5, 6) unabhängig von den Mengenströmen der Fluidströme des Hauptreaktors (1) an den Einlassen (3, 4) im kontinuierlichen Betrieb frei gewählt werden.
22. Verfahren nach Anspruch 20 oder 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Partikelaustrag aus dem Hauptreaktor (1) bei steigenden Gesamtfluidmengen durch die Fluideinlässe (3, 4) und der Partikelaustrag aus dem Nebenreaktor (2) bei steigenden Gesamtfluid- mengen durch die Fluideinlässe (5, 6) ansteigt.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Partikelaustrag aus dem Hauptreaktor (1) und dem Nebenreaktor (2) bei Verlagerung der Fluidmengenstöme zu den weiter unten gelegenen Fluideinlässen (3, 5) erhöht wird und bei Verlagerung der Fluidmengenstöme zu den weiter oben gelegenen Fluideinlässen (4, 6) verringert wird.
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass der Partikelaustrag aus dem Hauptreaktor (1) und dem Nebenreaktor (2) bei steigender Partikelmenge im Wirbelschichtsystem ansteigt.
25- Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 24, dadurch ge- kennzeichnet, dass der Partikelaustrag aus dem Hauptreaktor (1) und dem Nebenreaktor (2) bei sinkender Korngröße der Partikel im Wirbelschichtsystem ansteigt.
26. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass durch Aufprägen eines Druckunterschiedes zwischen Hauptreaktor (1) und Nebenreaktor (2) Partikel in Richtung des Reaktors mit geringerem aufgeprägtem Druck verlagert werden und sich in diesem Reaktor dadurch ein höherer Partikelaustrag ergibt während sich gleichzeitig im anderen Reaktor ein geringerer Partikelaustrag ergibt.
27. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass der globale Partikelumlauf zwischen Hauptreaktor (1) und Nebenreaktor (2) durch eine Erhöhung des Strömungswiderstandes in der Leitung (10) zum Transport von Wirbelschichtpartikeln vom Nebenreaktor (2) in den Hauptreaktor (1) verringert wird.
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