WO2009027328A1 - Photonische kristalle aus polymerteilchen mit interpartikulärer wechselwirkung - Google Patents

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particles
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Definitions

  • the invention relates to the use of interparticle interaction polymer particles for the production of photonic crystals and photonic crystals obtainable by this use.
  • a photonic crystal consists of periodically arranged dielectric structures which influence the propagation of electromagnetic waves.
  • Wavelength occur and so optical effects in the range of UV light, visible
  • EP-A-955 323 and DE-A-102 45 848 disclose the use of emulsion polymers having a core / shell structure.
  • the core / shell particles are filmed, with the outer, soft shell forming a matrix in which the solid core is incorporated.
  • the lattice structure is formed by the cores, the shell is used after the filming only to fix the structure.
  • the polymer used consists of styrene and hydroxyethyl acrylate (HEA).
  • the potassium persulfate used as initiator also reacts with HEA, which forms the desired ionic groups.
  • the object of the present invention was therefore to provide large photonic crystals with good optical properties and polymer particles suitable for their production.
  • the object is achieved by the use of polymer particles for the production of photonic crystals, in which the polymer particles do not film and have at their points of contact in the photonic crystal linking sites that allow a linkage of the particles by physical or chemical bonding, without the volume of the gusset phase to reduce more than 10%.
  • the object is also achieved by optionally structured photonic crystals obtained using the above polymer particles.
  • the object is also achieved by a process for the preparation of the optionally structured photonic crystals, in which the photonic crystals are formed from an aqueous dispersion of the polymer particles by volatilization of the water.
  • the invention additionally relates to the use of the optionally structured photonic crystals for the production of templates, as optical components or for the production of optical components.
  • the polymer particles used according to the invention have bonding sites at their points of contact in the photonic crystal. It is not necessary to have links at all points of contact. Preferably, at least 40%, particularly preferably at least 60%, in particular at least 80%, very particularly preferably at least 90% of the points of contact in the photonic crystal are bonding sites.
  • the linkage is effected by physical or chemical bonding so that the volume of the gusset phase is reduced by not more than 30%, preferably not more than 10%, zero included. More preferably, the volume of the gusset phase is reduced by not more than 5%, in particular by not more than 2%. It is according to the invention desired, the volume of the gusset phase as little as possible to diminish. A reduction takes place for example by a matrix formation, as described in DE-A-102 45 848.
  • the gusset phase refers to the remaining cavities in the photonic crystal which form after the formation of the photonic crystal from an aqueous dispersion of the polymer particles by volatilization of the water. According to the invention, it is preferred that the linking of the particles does not result in any significant reduction of these cavities so that they are subsequently completely available for the production of an inorganic photonic crystal.
  • the polymer particles have a weight-average particle size> 600 nm.
  • D50 50% by weight of the total mass of all particles has a particle diameter ⁇ D50
  • the polymer particles have at least at the points of contact on their surface polymerized polymers which can diffuse into one another and whose glass transition temperature is below the crystallization temperature of the photonic crystal. According to one embodiment of the invention, preference is given to the polymer particles having at least at the points of contact on their surface polar groups or groups suitable for the formation of hydrogen bonds, which permit a linkage in the crystallization of the photonic crystal.
  • the polymer particles at least in the core to more than 70 wt .-%, preferably more than 90 wt .-% of monovalent hydrocarbon monomers and 0 to 30 wt .-%, preferably 0 to 10 wt .-% consist of crosslinking monomers.
  • the polymer particles consist of more than 90% by weight of styrene and the crosslinker is divinylbenzene.
  • the polymer particles form the lattice structure of the photonic crystal without being embedded in a liquid or solid matrix.
  • the polymer particles have a weight-average particle size greater than 900 nm.
  • the polydispersity index as a measure of the uniformity of the polymer particles, is less than 0.10. According to one embodiment of the invention, it is preferred that no surface-active auxiliaries used to disperse polymer particles in water are present on the surface of the polymer particles.
  • the monomers constituting the polymer particles are present in uncharged form in the polymer particle.
  • the polymer particles at least in the core to 0.01 wt .-% to 10 wt .-%, preferably to 0.1 wt .-% to 3 wt .-% of crosslinking monomers (crosslinker) consist.
  • the polymer particles having a glass transition temperature above 50 ° C., preferably above 80 ° C., at least in the core.
  • the preparation of the polymer particles takes place by emulsifier-free or emulsifier-containing emulsion polymerization and salt agglomeration.
  • the preparation of the polymer particles takes place by emulsifier-free or emulsifier-containing emulsion polymerization and swelling polymerization.
  • the preparation of the polymer particles takes place by emulsifier-free or emulsifier-containing emulsion polymerization, salt agglomeration and swelling polymerization.
  • the swelling polymerization is also emulsifier-free or emulsifier-containing.
  • the swelling polymerization is carried out in at least two stages (swelling stages). According to one embodiment of the invention, it is preferred that the polymer or the polymer particles are crosslinked and the crosslinker is added during the preparation in the last swelling stage.
  • the photonic crystals preferably have a particle spacing, based on the centroid of the particles,> 600 nm, particularly preferably> 900 nm.
  • photonic crystals having at least one edge length of> 200 ⁇ m, preferably> 500 ⁇ m, particularly preferably more than 2 mm, are preferred.
  • the photonic crystals In the preparation of the templates, it is preferred in one embodiment to use the photonic crystals to prepare templates with defined defect structures.
  • the polymer particles should have a suitable size, wherein all polymer particles should be as uniform as possible, d. H. ideally exactly the same size.
  • the particle size and the particle size distribution can in a conventional manner, for. B. with an analytical ultracentrifuge (W. Gurchtle, Macromolecular Chemistry 185 (1984) page 1025-1039) are determined and taken from the D10, D50 and D90 value and determine the polydispersity index, based on this method, the values and data in the description and in the examples.
  • an analytical ultracentrifuge W. Mächtle, Macromolecular Chemistry 185 (1984) page 1025-1039
  • HDF hydrodynamic fractionation
  • the measurement configuration of the HDF consists of a PSDA particle size distribution analyzer from Polymer Labs.
  • the parameters are as follows: A Type 2 Cartridge (standard) is used. The measured temperature is 23.0 0 C, the measurement time is 480 seconds, the wavelength of the UV detector is located at 254nm. In this method too, the D10, D50 and D90 values of the distribution curve are taken and the polydispersity index is determined.
  • the D50 value of the particle size distribution corresponds to the weight-average particle size; 50% by weight of the total mass of all particles has a particle diameter less than or equal to D50.
  • the weight-average particle size is greater than 900 nm.
  • the polydispersity index is a measure of the uniformity of the polymer particles, it is according to the formula
  • D90, D10 and D50 denote particle diameters for which:
  • D90 90% by weight of the total mass of all particles has a particle diameter less than or equal to D90
  • D50 50% by weight of the total mass of all particles has a particle diameter less than or equal to D50
  • D10 10% by weight of the total mass of all particles has a particle diameter less than or equal to D10.
  • the polydispersity index is preferably less than 0.15, more preferably smaller
  • the hydrophobic monomers to be polymerized in water with the aid of a surface-active compound for.
  • a surface-active compound for.
  • the surface-active compound is found after the polymerization on the surface of the obtained polymer particles dispersed in the aqueous dispersion. Even after the
  • the sites of attachment at the points of contact of the polymer particles can be provided in a variety of ways, for example, by surface functionalization of the polymer particles.
  • the core of the polymer particle can be like be described below.
  • the functionalization can be present at individual points of the core surface, or in the form of a shell around the core. It is according to the invention, however, not required that the core is completely enclosed by a shell with the functionalization.
  • the degree of functionalization should preferably be such that the abovementioned proportions of linking points are present.
  • the core polymer is more than 90% of hydrophobic monomers containing no ionic and preferably also no polar groups.
  • the core polymer consists of more than 90% by weight of hydrocarbon monomers, i. H. from monomers containing no atoms other than carbon and hydrogen.
  • the core polymer consists of more than 90 wt .-%, particularly preferably more than 95 wt .-% of styrene.
  • the core polymer or are the core polymer particles, at least partially crosslinked.
  • the core polymer or the core polymer particles are preferably composed of 0.01% by weight to 10% by weight, particularly preferably from 0.1% by weight to 3% by weight, of crosslinking monomers (crosslinkers) ,
  • the crosslinkers are, in particular, monomers having at least two, preferably two copolymerizable, ethylenically unsaturated groups.
  • B divinylbenzene.
  • the core polymer or the core polymer particles preferably have a glass transition temperature above 50 ° C., preferably above 80 ° C.
  • the glass transition temperature is calculated in the context of the present application according to the Fox equation from the glass transition temperature, the homopolymers of the monomers present in the copolymer and their weight fraction:
  • Tg calculated glass transition temperature of the copolymer
  • TgA glass transition temperature of the homopolymer of monomer A
  • TgB glass transition temperature of the homopolymer of monomer A
  • xA mass of monomer A / total mass of copolymer
  • xB mass of monomer A / total mass of copolymer
  • the preparation is preferably carried out by emulsion polymerization.
  • the preparation is particularly preferably carried out by emulsifier-free emulsion polymerization.
  • the monomers are dispersed without surfactants in water and stabilized, this takes place in particular by intensive stirring. Otherwise, working with emulsifiers, as described in the above-mentioned prior art.
  • the emulsion polymerization is generally carried out at 30 to 150, preferably 50 to 100 0 C.
  • the polymerization medium may consist only of water, as well as mixtures of water and thus miscible liquids such as methanol. Preferably, only water is used.
  • the feed process can be carried out in a stepwise or gradient mode. Preferably, the feed process in which one submits a portion of the polymerization, heated to the polymerization, polymerized and then the remainder of the polymerization, usually via a plurality of spatially separate feeds, one or more of the monomers in pure form, continuously, stepwise or under superposition of a concentration gradient while maintaining the polymerization of the polymerization zone supplies. In the polymerization can also z. B. be presented for better adjustment of the particle size of a polymer seed.
  • the manner in which the initiator is added to the polymerization vessel in the course of the free radical aqueous emulsion polymerization is known to one of ordinary skill in the art. It can be introduced both completely into the polymerization vessel, or used continuously or in stages according to its consumption in the course of the free radical aqueous emulsion polymerization. In particular, this depends on the chemical nature of the initiator system as well as on the polymerization temperature. Preferably, a part is initially charged and the remainder supplied according to the consumption of the polymerization. A subset of the monomers may, if desired, be initially charged in the polymerization vessel at the beginning of the polymerization, the other monomers, or all monomers, if no monomers are introduced, are added in the feed process during the polymerization.
  • the regulator if used, may be partially charged, added in whole or in part during the polymerization or towards the end of the polymerization.
  • z. B. emulsifier-free, emulsion polymerization stable emulsions of large polymer particles are available.
  • the z. B. emulsifier-free, emulsion polymerization combined with the salt agglomeration; the preparation of the polymer is therefore preferably carried out by, for. B. emulsifier-free, emulsion polymerization and salt agglomeration.
  • the salt is preferably already dissolved in the water at the beginning of the emulsion polymerization, so that the agglomeration already occurs at the beginning of the emulsion polymerization and the obtained, agglomerated polymer particles then grow uniformly during the emulsion polymerization.
  • the salt concentration is preferably 0.5 to 4% based on the polymer to be agglomerated, or 0.05% to 0.5% based on the water or solvent used.
  • Suitable salts include all water-soluble salts, for. As the chlorides or sulfates of the alkali or alkaline earth metals.
  • The, z. B. emulsifier-free, emulsion polymerization can also be combined with a swelling polymerization.
  • aqueous polymer dispersion obtained in the swelling polymerization of an already obtained, preferably by, for. B. emulsifier-free, emulsion polymerization aqueous polymer dispersion obtained (short 1st stage) added further monomers and the polymerization of these monomers (2nd stage or swelling stage) only started after these monomers are diffused into the already present polymer particles and the polymer particles have swollen.
  • the 1st stage are preferably 5 to 50 wt .-%, particularly preferably 10 to 30 wt .-% of all monomers from which the polymer or the polymer particles are constructed by, for. B. emulsifier-free, emulsion polymerized. The remaining monomers are polymerized in the swelling stage.
  • Monomers of the swelling stage is a multiple of the amount of the used
  • Monomers in the first stage preferably from two to ten times, more preferably three to five times.
  • the swelling polymerization can also take place emulsifier-free.
  • the monomers of the swelling stage are supplied only when the monomers of the 1st stage to at least 80 wt .-%, in particular at least 90 wt .-% are polymerized.
  • Characteristic of the swelling polymerization is that the polymerization of the monomers is started only after swelling has taken place.
  • the temperature is kept so low that no polymerization takes place.
  • the polymerization of the monomers of the swelling stage is carried out only after swelling by addition of the initiator and / or temperature increase. This can z. B. after a period of at least half an hour after completion of the addition of the monomers to be the case.
  • the monomers of the swelling step are then polymerized, resulting in a stable particle enlargement.
  • the swelling polymerization can also be carried out in particular in at least two stages (swelling stages), more preferably 2 to 10 swelling stages.
  • swelling stages the monomers to be polymerized are added, swollen and then polymerized; after polymerization of the monomers, the addition and swelling of the monomers of the next Swelling step followed by polymerization etc.
  • all monomers which are to be polymerized by swelling polymerization evenly distributed to the swelling stages.
  • the polymer or the polymer particles is crosslinked, to which a crosslinking monomer (crosslinker) is also used (see above).
  • crosslinker is preferably added and polymerized only during the swelling polymerization, particularly preferably in the last swelling stage.
  • the preparation of the polymer therefore takes place by, for. Emulsifier-free, emulsion polymerization, followed by swelling polymerization.
  • Particularly preferred is the combination of, for. B. emulsifier-free, emulsion polymerization with the salt agglomeration, as described above, and a subsequent swelling polymerization.
  • the polymer particles do not deform, but even without matrix formation they have a very stable, hard contact surface with respect to one another so that they are not deformed. In this case, no intermediate layer for the production of the particles is needed, which significantly simplifies the manufacturing process.
  • a high mechanical stability of the organic crystal is achieved in the production of the photonic crystals by inversion with inorganic materials such as TiO 2 or Si.
  • no precursors are used in the particle.
  • the binding of the polymer particles at the points of contact can be effected by physical and chemical bonding, preferably by chemical covalent bonding, ionic or polar bonding, hydrogen bond bonding, van der Waals bonding or entanglement (interdiffusion).
  • the interdiffusion is achieved in particular by polymerizing polymers onto the particles whose glass transition temperature is below the crystallization temperature of the photonic crystal.
  • polymers for example, you can Polystyrene core acrylates with a low glass transition temperature can be grafted on.
  • Particularly suitable is n- or tert-butyl acrylate.
  • the proportion of the diffusible polymer in total polymer particles is preferably 1 to 30% by weight.
  • the application is possible, for example, by swelling polymerization. The amount applied is adjusted so that no matrix formation occurs during the interdiffusion, so that the volume of the gusset phase is no longer reduced.
  • the polymer particles have at least at the points of contact on their surface polar groups or
  • Polar groups are preferably provided by hydroxy groups.
  • Hydrogen bonds between the polymer particles are preferably generated by hydroxy groups and acid groups.
  • the physical interactions can already be effected during drying of the dispersion at ambient temperature or lower temperatures, without requiring an additional annealing step at higher temperatures.
  • the physical interaction should already occur at temperatures in the range of 10 to 30 0 C.
  • C may also be annealed at elevated temperatures, for example in the range of 30 to 50 0th
  • the binding is preferably carried out by a chemical, covalent bond, if a particularly high bond strength is desired.
  • the interparticle interaction is preferably achieved by reactive groups which bring about a chemical interaction or a crosslinking. It is particularly suitable to use N-methylolmethacrylamide (MAMOL) or N-methylolacrylamide (AMOL).
  • MAMOL N-methylolmethacrylamide
  • AMOL N-methylolacrylamide
  • These reactive monomers are preferably attached to the particulate core (for example by swelling polymerization) and subsequently reacted via RedOx reaction or thermally or during the drying process optionally also at room temperature in the preparation of the crystal.
  • Acrylic acid groups can crosslink via annealing at elevated temperature in the range of 50 to 100 ° C via anhydride formation. Also a maleic anhydride formation is possible.
  • additional crosslinkers such as aminomethylsilane can be used in the serum of the dispersion for additional stabilization. Such crosslinkers may also have been previously applied to the
  • tert-butyl acrylate which is hydrophobic per se
  • a chemical attachment to the surface can be achieved.
  • Subsequent isolation of isobutene can liberate the hydrophilic, bound acrylic acid, which can crosslink, for example, by salt formation (with Zn) or anhydride formation.
  • An acrylic acid-containing dispersion can also be used for this purpose.
  • Tert-butyl acrylate may also be added as a dispersion wherein the hydrophobic particle attaches to or penetrates the polymer particles.
  • the Zn salt crosslinking leads to increased stability in organic solvents, already without annealing.
  • maleic anhydride instead of acrylic acid for salt bonding also maleic anhydride can be used.
  • a preferred salt formation takes place with Zn (NH 3 ) 4 (HCO 3) 2 .
  • Suitable amounts to be used are known to the person skilled in the art or can be determined by simple experiments.
  • Diazetoneacrylamide (DAAM) in the particle and adipic dihydrazide (ADDH) in the serum may also be present, as a result of which dihydrazone formation and thus interparticle crosslinking at room temperature without annealing is possible.
  • Polymer particles which have free hydroxyl groups can be reacted with melamine-formaldehyde oligomers in the serum (for example Luwipal®, in particular types 063, 072, 073 and 069), whereby a chemical interparticle crosslinking takes place.
  • the amount of the modifying compounds is preferably 0.01 to 30 wt .-%, particularly preferably 0.5 to 10 wt .-%, based on the total polymer particles.
  • HPA hydroxyethyl acrylate
  • HPA hydroxypropyl acrylate
  • such dispersions are preferred for photonic crystals, which can be interparticle crosslinked by UV irradiation or structured by three-dimensional imagewise exposure.
  • cavities or lines can be shot out of the structure.
  • the structuring should be finer than the wavelength of the (IR) light in the later application as an optical element.
  • An example of a crosslinker dissolved in the serum of the dispersion is trimethylolpropane tri (ethoxyacrylate) (Laromer® 8863) using the UV initiator from Ciba Specialty Chemicals Irgacure 500. UV-activated crosslinking by irradiating the photonic crystal with UV light also results for interparticle crosslinking and increased stability of the crystal.
  • Such UV-activated crosslinking systems are preferably used in an amount of from 0.01 to 20% by weight, preferably in an amount of from 0.1 to 10% by weight, more preferably in an amount of from 0.5 to 5% by weight. % based on the polymer particles used.
  • Irgacure 500 contains 50% 1-hydroxycyclohexyl phenyl ketone and 50% benzophenone.
  • UV-activatable acid donors may in particular be iodonium salts or sulfonium salts which are present in an amount of from 0.01 to 20% by weight, preferably in an amount of from 0.1 to 10% by weight, more preferably in an amount of 0.5
  • the proportion of epoxide groups, based on the total polymer, is preferably 0.1 to 30 wt .-%, more preferably 1 to 10 wt .-%.
  • tert-butyl acrylate groups on the surface of the polymer particles, it is possible to add a UV-activatable acid donor which effects the catalytic degradation of the tert-butyl acrylate to acrylic acid in the photonic crystal prepared from the dispersion.
  • the UV-exposed areas are then soluble and can be dissolved out with an aqueous sodium hydroxide solution.
  • These free spaces can be filled with high-index materials such as TiO 2 or silicon, resulting in an inverse three-dimensionally structured photonic crystal.
  • the solids content of the aqueous polymer dispersions is for this purpose preferably 0.01 to 60 wt .-%, more preferably 0.1 to 30 wt .-%, most preferably 0.5 to 10 wt .-%.
  • the photonic crystals are formed on a suitable support.
  • Suitable substrates are substrates made of glass, of silicon, of natural or synthetic polymers, of metal or of any other materials.
  • the polymers should adhere to the carrier surface as well as possible.
  • the support surface is therefore preferably chemically or physically pretreated to produce good wetting and adhesion.
  • the surface can z. B. be pretreated by corona discharge, coated with adhesion promoters or by treatment with an oxidizing agent, eg. B. H 2 O 2 ZH 2 SO 4 be hydrophilized.
  • the temperature of the polymer dispersion and the carrier are in the formation of the photonic crystals preferably in the range of 15 to 70 0 C, more preferably from 15 to 40 0 C, in particular at room temperature (18 to 25 0 C).
  • the temperature is in particular below the melting point and below the glass transition temperature of the polymer.
  • the preparation of the photonic crystals is carried out from the aqueous Dipsersion the polymer particles, preferably by volatilization of the water.
  • the carrier and the polymer dispersion are brought into contact.
  • the aqueous polymer dispersion may be coated on the horizontal support, and upon volatilization of the water, the photonic crystal is formed.
  • the support is at least partially immersed in the dilute polymer dispersion.
  • the meniscus lowers and the photonic crystal arises on the formerly wetted areas of the carrier.
  • the crystalline order is especially clear for particles above 600 nm improved.
  • the best crystalline order is achieved.
  • the carrier and polymer dispersion may be mechanically agitated relative to one another, preferably at rates of from 0.05 to 5 mm / hour, more preferably from 0.1 to 2 mm / hour.
  • the immersed carrier can be slowly pulled out of the aqueous polymer dispersion, and / or the polymer dispersion can be drained from the container, for. B. by pumping.
  • the polymer particles are arranged in the photonic crystals according to a lattice structure.
  • the distances between the particles correspond to the average particle diameters.
  • the particle size (see above) and thus also the particle spacing, based on the centroid of the particles, is preferably greater than 600 nm, preferably greater than 900 nm.
  • fcc face centered cubic cubic
  • the photonic crystals obtainable according to the invention have a very high crystalline order, i. H. preferably less than 10%, more preferably less than 5%, very preferably less than 2% of the surface of each crystal plane exhibits a crystalline or deviating orientation from the rest of the crystal, and there are hardly any defects; In particular, the proportion of defects or deviating order is therefore less than 2%, or 0%, based on the area considered.
  • the crystalline order can be determined microscopically, in particular by atomic force microscopy. In this method, the topmost layer of the photonic crystal is considered; the above percentages on the maximum proportion of defects therefore apply in particular to this uppermost layer.
  • the spaces between the polymer particles are empty, d. H. At most they contain air.
  • the photonic crystals obtained preferably show a drop in the transmission (stop band) at wavelengths greater than or equal to 1400 nm (at 600 nm particle diameter), more preferably greater than or equal to 2330 nm (at 1000 nm particle diameter).
  • photonic crystals are available whose regions of uniform crystalline order have a length of more than 100 in at least one spatial direction, more preferably more than 200, most preferably more than 500 (m, especially 1 mm to 20 mm have.
  • the photonic crystals particularly preferably have at least one length, more preferably both a length and a width greater than 200 ⁇ m, in particular greater than 500 ⁇ m, especially 1 mm to 20 mm.
  • the thickness of the photonic crystals is preferably greater than 10 .mu.m, more preferably greater than 30 .mu.m.
  • the photonic crystal can be used as a template for producing an inverse photonic crystal.
  • the voids between the polymer particles by known methods with the desired materials, eg. B. filled with silicon, and then the polymer particles are removed, for. B. by melting and dissolving or burning out at high temperatures.
  • the resulting template has the corresponding inverse lattice order of the previous photonic crystal.
  • the photonic crystal or the inverse photonic crystal produced therefrom is suitable as an optical component. If defects are inscribed in the photonic crystal according to the invention, for example with the aid of a laser or a 2-photon laser arrangement or a holographic laser arrangement, and the inverse photonic crystal is produced therefrom, then both this modified photonic crystal and the corresponding structured inverse photonic crystal are as electronic optical components, such as as Multiplexer or as an optical semiconductor usable. In this case, a thermal or UV structuring is possible.
  • the photonic crystal or the cavities of the colloidal crystal can be used for the incorporation (infiltration) of inorganic or organic substances.
  • NaPS sodium peroxydisulfate
  • MAMoI N-methylolmethacrylamide
  • Texapon NSO sodium lauryl ether sulfate with about 2 mol EO;
  • MAS methacrylic acid
  • HPA hydroxypropyl acrylate
  • HEA hydroxyethyl acrylate
  • Lutavit C ascorbic acid
  • DVB divinylbenzene
  • AMOL N-methylolacrylamide
  • the remainder of the monomer feed was metered in for 3 hours.
  • the dispersion was stirred for a further 3 hours at 85 ° C. Thereafter, the dispersion was cooled to room temperature.
  • composition of the feeds was as follows:
  • Feed 1 monomer feed 600.00 g of styrene
  • a 3x8 cm glass slide for microscopy was cleaned with overnight Caroscher acid (H2O2: H2SO4 in the ratio 3: 7) and hydrophilized. The slide was then held in a beaker at 60 ° to the horizontal. The emulsifier-free polymer dispersion was diluted with deionized water to a mass concentration of 0.3% and placed in the beaker until partial coverage of the slide. In a heating cabinet at 23 0 C, the water was evaporated in half, then removed the slide and completely dried.
  • the photonic crystal prepared therewith was imaged by atomic force microscopy (AFM, Asylum MFP3D) and has areas of uniform crystalline fcc order in the plane of the surface of the support.
  • the thickness of the photonic crystal on the support was determined to be 40 ⁇ m.
  • the IR transmission shows a stop band at 1400 nm with an optical density of 1.7, which is also detected in the IR reflection.
  • Fragments break away from the glass or fragments are released from the crystal, because liquid gets under a defect, thus "breaking" the crystal from below, from where the gap in the crystal enlarges.
  • a perfect sample has the numbers 100/100, an amorphous sample has the numbers 0 / -.
  • infiltration experiments were carried out with isopropanol for three hours or Ormorcer ® and isopropanol for a day:
  • a photoresist must be infiltrated (or material with matching index). After the defects are inscribed with a laser, the material must be subsequently removed. In this removal process, the colloidal crystal dissolves from the substrate.
  • Test 1 Place the sample in an isopropanol bath with slow stirring (100 rpm) for a period of three hours
  • Test 2 Infiltrate the photoresist for three days at room temperature. Samples were then placed in an isopropanol bath for one day, occasionally replacing isopropanol. The given numerical values indicate the percentage detached area.
  • Ormocer® micro resist technology GmbH, Köpenicker Str. 325, D-12555 Berlin is an inorganic-organic hybrid polymer. Due to this inorganic-organic network, the material properties of the ORMOCER®, such as e.g. Hardness, temperature and chemical stability between those of inorganic ceramics or glasses and those of organic polymers. The refractive index can be adapted to the respective needs and varied within wide ranges.
  • the desired ORMOCER® structures can be produced by photostructuring.
  • the remainder of the monomer feed was metered in for 3 hours.
  • the dispersion was stirred at 85 ° C for an additional 3 hours. Thereafter, the dispersion was cooled to room temperature.
  • composition of the feeds was as follows:
  • Feed 1 monomer feed 350.00 g styrene
  • the resulting polymer particles had a weight average particle size of 963 nm and a polydispersity index of 0.06
  • Feed 1 monomer feed 890.00 g of styrene
  • Feed 1 Initiator solution 45.00 g of sodium peroxodisulfate, mass conc. 1% in water
  • Crosslinker Crystals of the dispersions from Examples 13 and 14 and Examples 3 to 8 with crosslinker (2pphm each MAMOL and DVB) show a significantly better stability to water and isopropanol.
  • t-BA tert-butyl acrylate
  • the diffraction patterns of the single crystal were recorded with a laser beam of up to 1.8 cm.
  • the constant scattering patterns with increasing beam expansion show that the 2cm x 2cm area is a single crystal.
  • a zinc solution consisting of 16% NH 3 , 12% NH 4 HCO 3 and 7% ZnO is used.
  • the starting materials form a complex of Zn (NHs) 4 (HCOs) 2 .
  • the carbonate is a weaker ion than the carboxyl group of the acid, thus the Zn 2+ attaches to it.
  • the ammonia and CO 2 volatilize.
  • composition of the feeds was as follows:
  • Feed 1 monomer feed 890.00 g of styrene
  • the polar surface of the particles leads to a physical (or even chemical) interaction of the particles which, even without annealing, extremely increases the stability of the crystal and reaches the values of the reactive annealed samples.
  • composition of the feeds was as follows:
  • Feed 1 Initiator solution 90.00 g of sodium peroxodisulfate, mass conc. 1% in water
  • a challenge in the production of photonic crystals with very large surface areas is that drying of the dispersion leads to crystalline crystalline films.
  • the surface of the surface can easily form cracks in the surface, which do not disturb the crystalline order, but nevertheless transform the single crystals into a multicrystalline arrangement, which limits the possible applications. These cracks are called grain boundaries in crystallography.
  • soft components on the surface significantly reduce the number of these grain boundaries and even make it possible to grow single crystals in the centimeter range free of grain boundaries. These soft components on the surface can also be combined with polar or reactive components on the surface of the particles.
  • Dispersions for photonic crystals which can be interparticle crosslinked by UV irradiation or structured in three dimensions
  • Examples 43 to 46 Trimethylolpropane tri (ethoxy-acrylate) (Laromer® 8863 from Ciba Specialty Chemicals), aqueous solution in the serum of the dispersion and UV crosslinking by irradiation of the photonic crystal with UV light (free-radically)
  • the UV initiator is a radical initiator which swells, penetrates and cross-links the particle surface.
  • Imagewise exposure for structuring the photonic crystal and for producing an inverse photonic crystal is thus possible.
  • Examples 47 to 50 Dispersion particles with epoxy groups on the surface, which are excited by a UV-activatable cationic initiator for interparticle crosslinking.
  • Imagewise exposure for structuring the photonic crystal and for producing an inverse photonic crystal is thus possible.
  • Glycidyl methacrylate is bound in the particle and is a UV-activated acid donor.
  • the ring-opening reaction of epoxides occurs using Lewis acids to expose diazonium salts.
  • the effectiveness of the diazonium salts depends on the substitution of the vinyl ring. This substitution also affects the sensitivity, as well as the nature of the anion (BF 4 “ , PF 6 “ , FeCl 4 “ , AsF 6 “ , SbF 6 “ , ....,).
  • the onium salts and the organometallic complexes are also ferrocenium salts suitable.
  • the iodonium and sulphonium compounds are very potent photoinitiators because they produce the Bröndsted acids as initiating species.
  • diaryl or triaryl onium salts and their corresponding long-chain alkyl derivatives such as Ciba Irgacure 500, a mixture of benzophenone and 1-hydroxycyclohexyl phenyl ketone (50:50), are used.
  • dialkylphenacyl-sulphonium salts such as (dodecyl-, methyl-, phenacyl) -sulphonium-hexafluoroantimonate (AA) or (p- (decylphenol) -, phenyl) -iodonium Hexafluoroantimonate (BB) suitable.
  • UV initiators (AA) and (BB) were used in Examples 48 to 53 as indicated.
  • Examples 51 to 53 Dispersion particles with t-butyl acrylate (t-BA) groups on the surface (analogously to Example 32) and aqueous in the serum with UV-activatable acid donor for the catalytic degradation of the t-butyl acrylate to acrylic acid
  • UV activatable acid donors for crosslinking are the same compounds described above as onium salts already UV activatable cationic initiators, as these not only as a latent source of cationic radicals, but also as a source of a Bröndsted acid Can serve UV exposure.
  • This photochemically generated acid is able to catalyze the decomposition of the tertiary butyl acrylate into acrylic acid and isobutene.
  • Example 32 were prepared in the dispersion particles with tertiary butyl acrylate on the surface.
  • Example 33 it is not carried out as in Example 33, stirred for 5 hours at 95 ° C to produce t-BA already in the aqueous dispersion of acrylic acid on the particle surface, but Example 32 is directly without further annealing for the examples 51 below to 53 used.
  • the acrylic acid on the surface is thus not produced during the preparation of the dispersion, but only in the photonic crystals on the surface of the individual particles.
  • the acrylic acid catalytically produce at relatively mild thermal conditions of 15 minutes at 70 ° C.
  • the exposed dispersion particles are dissolved out of the photonic crystal.
  • organic dispersion particles After burning out the organic dispersion particles remains an inorganic three-dimensionally structured inverse photonic crystals, which can be used as an optical component, or optical semiconductor entirely in analogy to the electrical semiconductor, for example for the production of an optical computer. Also, parts of polymer particles can be burned out or solubilized or crosslinked.
  • the photonic crystal prepared by drying from the dispersion contains voids between the spherical particles. These are filled isorefractive with the aqueous dissolved initiator, that is, the refractive index of the particles and the refractive index of the spaces filled with the solution is identical.
  • the crystal can be exposed imagewise in three dimensions (optionally holographically or in the two-photon process) without interference.
  • the dispersion particles are soluble only at the exposed areas, since t-butyl acrylate is decomposed in acrylic acid , These exposed areas can now be dissolved out with an aqueous NaOH solution (pH 9), so that after drying and removal of the liquid, voids are formed between the particles and at the exposed one-, two- or three-dimensional spaces. These spaces are now imagewise distributed in the photonic crystals, according to the imagewise exposure. All open spaces can now be filled with high refractive index materials, such as TiC> 2 or silicon, resulting in an inverse single, two or three dimensional structured photonic crystal.
  • high refractive index materials such as TiC> 2 or silicon

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Abstract

Beschrieben wird die Verwendung von Polymerteilchen zur Herstellung von photonischen Kristallen, wobei die Polymerteilchen nicht verfilmen und an ihren Berührungspunkten im photonischen Kristall Verknüpfungsstellen aufweisen, die eine Verknüpfung der Teilchen durch physikalische oder chemische Bindung erlauben, ohne das Volumen der Zwickelphase um mehr als 30% zu vermindern.

Description

Photonische Kristalle aus Polymerteilchen mit interpartikulärer Wechselwirkung
Beschreibung
Die Erfindung betrifft die Verwendung von Polymerteilchen mit interpartikulärer Wechselwirkung zur Herstellung von photonischen Kristallen und photonische Kristalle, die durch diese Verwendung erhältlich sind.
Ein photonischer Kristall besteht aus periodisch angeordneten dielektrischen Strukturen, welche die Ausbreitung von elektromagnetischen Wellen beeinflussen.
Gegenüber normalen Kristallen haben die periodischen Strukturen solche
Größenordnungen, dass Wechselwirkungen mit elektromagnetischer Strahlung großer
Wellenlänge auftreten und so optische Effekte im Bereich des UV Lichts, sichtbaren
Licht, der IR- oder auch Mikrowellenstrahlung für technische Zwecke nutzbar gemacht werden können.
Synthetische Polymere wurden bereits zur Herstellung von photonischen Kristallen verwendet. Aus EP-A-955 323 und DE-A-102 45 848 ist die Verwendung von Emulsionpolymerisaten mit einer Kern/Schale Struktur bekannt. Die Kern /Schale- Teilchen werden verfilmt, wobei die äußere, weiche Schale eine Matrix bildet, in der der feste Kern eingelagert ist. Die Gitterstruktur wird von den Kernen gebildet, die Schale dient nach der Verfilmung lediglich zur Fixierung der Struktur.
Chad E. Reese and Sandford A. Asher , Journal of Colloid and Interface Science 248, 41-46 (2002) offenbaren die Verwendung von großen, geladenen Polymerteilchen zur Herstellung von photonischen Kristallen. Das verwendete Polymer besteht aus Styrol und Hydroxyethylacrylat (HEA). Das als Initiator eingesetzte Kaliumpersulfat reagiert auch mit HEA, wodurch sich die gewünschten ionische Gruppen ausbilden.
Die Herstellung großer Polymerteilchen aus Polymethylmethacrylat ist in EP-A-1 046 658 beschrieben, eine Verwendung zur Herstellung photonischer Kristalle ist nicht erwähnt.
Die prioritätsältere, nicht vorveröffentlichte Europäische Patentanmeldung mit dem Aktenzeichen 06123516.4 betrifft photonische Kristalle aus ungeladenen Polymerteilchen, die vorzugsweise keine ionischen Gruppen enthalten und bevorzugt auch keine polaren Gruppen enthalten. Die Polymerteilchen weisen an ihren Berührungspunkten keine Verknüpfungsstellen auf. Für viele Anwendungen werden möglichst große photonische Kristalle gewünscht. Voraussetzung für sehr gute optische Eigenschaften ist dabei eine möglichst gut ausgebildete, d. h. möglichst ideale Gitterstruktur über den gesamten photonischen Kristall.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war daher die Bereitstellung großer photonischer Kristalle mit guten optischen Eigenschaften und zu deren Herstellung geeigneter Polymerteilchen.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch die Verwendung von Polymerteilchen zur Herstellung von photonischen Kristallen, bei der die Polymerteilchen nicht verfilmen und an ihren Berührungspunkten im photonischen Kristall Verknüpfungsstellen aufweisen, die eine Verknüpfung der Teilchen durch physikalische oder chemische Bindung erlauben, ohne das Volumen der Zwickelphase um mehr als 10% zu vermindern.
Die Aufgabe wird zudem gelöst durch, gegebenenfalls strukturierte, photonische Kristalle, die unter Verwendung der vorstehenden Polymerteilchen erhalten werden.
Die Aufgabe wird zudem gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung der, gegebenenfalls strukturierten, photonischen Kristalle, bei dem die photonischen Kristalle aus einer wässrigen Dispersion der Polymerteilchen durch Verflüchtigung des Wassers gebildet werden.
Die Erfindung betrifft zudem die Verwendung der, gegebenenfalls strukturierten, photonischen Kristalle zur Herstellung von Templaten, als optische Bauteile oder zur Herstellung von optischen Bauteilen.
Die erfindungsgemäß eingesetzten Polymerteilchen weisen an ihren Berührungspunkten im photonischen Kristall Verknüpfungsstellen auf. Dabei müssen nicht an sämtlichen Berührungspunkten Verknüpfungsstellen vorliegen. Vorzugsweise liegen an mindestens 40%, besonders bevorzugt an mindestens 60%, insbesondere an mindestens 80%, ganz besonders bevorzugt an mindestens 90% der Berührungspunkte im photonischen Kristall Verknüpfungsstellen vor.
Dabei erfolgt die Verknüpfung durch physikalische oder chemische Bindung so, dass das Volumen der Zwickelphase um nicht mehr als 30 %, vorzugsweise nicht mehr als 10% vermindert wird, null eingeschlossen. Besonders bevorzugt wird das Volumen der Zwickelphase um nicht mehr als 5% vermindert, insbesondere um nicht mehr als 2%. Es ist erfindungsgemäß gewünscht, das Volumen der Zwickelphase so wenig wie möglich zu vermindern. Eine Verminderung erfolgt beispielsweise durch eine Matrix- Bildung, wie sie in DE-A-102 45 848 beschrieben ist.
Als Zwickelphase werden die verbleibenden Hohlräume im photonischen Kristall bezeichnet, die sich nach der Bildung des photonischen Kristalls aus einer wässrigen Dispersion der Polymerteilchen durch Verflüchtigung des Wassers bilden. Erfindungsgemäß ist es bevorzugt, dass durch die Verknüpfung der Teilchen keine wesentliche Verminderung dieser Hohlräume auftritt, damit sie zur Herstellung eines anorganischen photonischen Kristalls nachfolgend vollständig zur Verfügung stehen.
Bevorzugt ist gemäß einer Ausführungsform der Erfindung, dass die Verknüpfung der Teilchen durch chemische kovalente Bindung, ionische oder polare Bindung, Wasserstoffbrücken-Bindung, van-der-Waals-Bindung oder Verschlaufung (Interdiffusion) erfolgt.
Bevorzugt ist gemäß einer Ausführungsform der Erfindung, dass die Polymerteilchen eine gewichtsmittlere Teilchengröße > 600 nm aufweisen.
Bevorzugt ist gemäß einer Ausführungsform der Erfindung, dass der Polydispersität- sindex als Maß für die Einheitlichkeit der Polymerteilchen < 0,15 ist, wobei der PoIy- dispersitätsindex nach der Formel p.i.=(D90-D10)/D50, worin D90, D10 und D50 Teilchendurchmesser bezeichnen, für die gilt:
D90: 90 Gew.-% der Gesamtmasse aller Teilchen hat einen Teilchendurchmes- ser < oder = D90
D50: 50 Gew.-% der Gesamtmasse aller Teilchen hat einen Teilchendurchmesser < D50
D10: 10 Gew.-% der Gesamtmasse aller Teilchen hat einen Teilchendurchmesser < oder = D10,
berechnet wird.
Bevorzugt ist gemäß einer Ausführungsform der Erfindung, dass die Polymerteilchen zumindest an den Berührungspunkten auf ihrer Oberfläche aufpolymerisierte Polymere aufweisen, die ineinander diffundieren können und deren Glasübergangstemperatur unterhalb der Kristallisationstemperatur des photonischen Kristalls liegen. Bevorzugt ist gemäß einer Ausführungsform der Erfindung, dass die Polymerteilchen zumindest an den Berührungspunkten auf ihrer Oberfläche polare Gruppen oder zur Ausbildung von Wasserstoffbrücken geeignete Gruppen aufweisen, die eine Verknüp- fung bei der Kristallisation des photonischen Kristalls ermöglichen.
Bevorzugt ist gemäß einer Ausführungsform der Erfindung, dass die chemische kova- lente Bindung dadurch erreicht wird, dass die Polymerteilchen zumindest an den Berührungspunkten an das Polymerteilchen gebundene chemische Gruppen aufweisen, die miteinander bei Umgebungstemperatur, thermisch, durch Redoxreaktion, photochemisch, gegebenenfalls auch unter Verwendung photoaktivierbarer Initiatoren oder Katalysatoren und/oder über einen zusätzlichen Vernetzer kovalent miteinander verbunden werden können.
Bevorzugt ist gemäß einer Ausführungsform der Erfindung, dass die Polymerteilchen zumindest an den Berührungspunkten an das Polymer gebundene chemische Gruppen aufweisen, die miteinander oder über einen zusätzlichen Vernetzer ionische, polare, van-der-Waals- oder Wasserstoffbrücken-Bindungen eingehen können.
Bevorzugt ist gemäß einer Ausführungsform der Erfindung, dass die Polymerteilchen zumindest im Kern zu mehr als 70 Gew.-%, vorzugsweise zu mehr als 90 Gew.-% aus monovalenten Kohlenwasserstoff-Monomeren und zu 0 bis 30 Gew.-%, vorzugsweise 0 bis 10 Gew.-% aus vernetzenden Monomeren bestehen.
Bevorzugt ist gemäß einer Ausführungsform der Erfindung, dass die Polymerteilchen zu mehr als 90 Gew.-% aus Styrol bestehen und es sich beim Vernetzer um Divinyl- benzol handelt.
Bevorzugt ist gemäß einer Ausführungsform der Erfindung, dass die Polymerteilchen die Gitterstruktur des photonischen Kristalls bilden, ohne in eine flüssige oder feste Matrix eingebettet zu sein.
Bevorzugt ist gemäß einer Ausführungsform der Erfindung, dass dass die Polymerteilchen eine gewichtsmittlere Teilchengröße größer 900 nm haben.
Bevorzugt ist gemäß einer Ausführungsform der Erfindung, dass der Polydispersitätsindex als Maß für die Einheitlichkeit der Polymerteilchen kleiner 0,10 ist. Bevorzugt ist gemäß einer Ausführungsform der Erfindung, dass sich auf der Oberfläche der Polymerteilchen keine oberflächenaktiven Hilfsmittel, die zur Dispergierung von Polymerteilchen in Wasser verwendet werden, befinden.
Bevorzugt ist gemäß einer Ausführungsform der Erfindung, dass die Monomeren, aus denen die Polymerteilchen bestehen, im Polymerteilchen in ungeladener Form vorliegen.
Bevorzugt ist gemäß einer Ausführungsform der Erfindung, dass die Polymerteilchen zumindest im Kern zu 0,01 Gew.-% bis 10 Gew.-%, bevorzugt zu 0,1 Gew.-% bis 3 Gew.-% aus vernetzenden Monomeren (Vernetzer) bestehen.
Bevorzugt ist gemäß einer Ausführungsform der Erfindung, dass die Polymerteilchen zumindest im Kern eine Glasübergangs-temperatur oberhalb 50 0C, bevorzugt oberhalb von 80 0C besitzen.
Bevorzugt ist gemäß einer Ausführungsform der Erfindung, dass dass die Herstellung der Polymerteilchen durch emulgatorfreie oder emulgatorhaltige Emulsionspolymerisation erfolgt.
Bevorzugt ist gemäß einer Ausführungsform der Erfindung, dass die Herstellung der Polymerteilchen durch emulgatorfreie oder emulgatorhaltige Emulsionspolymerisation und Salzagglomeration erfolgt.
Bevorzugt ist gemäß einer Ausführungsform der Erfindung, dass die Herstellung der Polymerteilchen durch emulgatorfreie oder emulgatorhaltige Emulsionspolymerisation und Quellungspolymerisation erfolgt.
Bevorzugt ist gemäß einer Ausführungsform der Erfindung, dass die Herstellung der Polymerteilchen durch emulgatorfreie oder emulgatorhaltige Emulsionspolymerisation, Salzagglomeration und Quellungspolymerisation erfolgt.
Bevorzugt ist gemäß einer Ausführungsform der Erfindung, dass auch die Quellungspolymerisation emulgatorfrei oder emulgatorhaltig ist.
Bevorzugt ist gemäß einer Ausführungsform der Erfindung, dass die Quellungspolymerisation in mindestens zwei Stufen (Quellungsstufen) vorgenommen wird. Bevorzugt ist gemäß einer Ausführungsform der Erfindung, dass das Polymer, bzw. die Polymerteilchen vernetzt sind und der Vernetzer bei der Herstellung in der letzten Quellungsstufe zugegeben wird.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung haben die photonischen Kristalle bevorzugt einen Teilchenabstand, bezogen auf den Schwerpunkt der Teilchen, > 600 nm, besonders bevorzugt > 900 nm.
Bevorzugt sind gemäß einer Ausführungsform der Erfindung photonische Kristalle mit mindestens einer Kantenlänge > 200 μm, vorzugsweise > 500 μm, besonders bevorzugt größer 2 mm.
Bei der Herstellung von den Templaten ist es gemäß einer Ausführungsform bevorzugt, die photonischen Kristalle zur Herstellung von Templaten mit definierten Defektstrukturen zu verwenden.
Zu den Polymerteilchen
Für die erfindungsgemäße Verwendung sollen die Polymerteilchen eine geeignete Größe haben, wobei alle Polymerteilchen möglichst einheitlich sein sollen, d. h. im Idealfall genau die gleiche Größe haben.
Die Teilchengröße und die Teilchengrößenverteilung kann in an sich bekannter Weise, z. B. mit einer analytischen Ultrazentrifuge (W. Mächtle, Makromolekulare Chemie 185 (1984) Seite 1025-1039) bestimmt werden und daraus der D10, D50 und D90-Wert entnommen und der Polydispersitätsindex bestimmt werden, auf diese Methode beziehen sich die Werte und Angaben in der Beschreibung und in den Beispielen.
Eine weitere Methode zur Bestimmung der Teilchengröße und der Teilchen- größenverteilung ist die hydrodynamische Fraktionierung (HDF).
Die Messkonfiguration der HDF besteht aus einem PSDA Particle Size Distribution Analyser der Firma Polymer Labs. Die Parameter sind wie folgt: Es wird eine Cartridge Typ Nr.2 (Standard) verwendet. Die Messtemperatur beträgt: 23,0 0C, die Messzeit 480 Sekunden, die Wellenlänge des UV-Detektors liegt bei 254nm. Auch bei dieser Methode wird der D10, D50 und D90-Wert der Verteilungskurve entnommen und der Polydispersitätsindex bestimmt. Der D50-Wert der Teilchengrößenverteilung entspricht der gewichtsmittleren Teilchengröße; 50 Gew.-% der Gesamtmasse aller Teilchen hat einen Teilchendurchmesser kleiner oder gleich D50.
Bevorzugt ist die gewichtsmittlere Teilchengröße größer 900 nm.
Der Polydispersitätsindex ist ein Maß für die Einheitlichkeit der Polymerteilchen, er wird nach der Formel
P.l. = (D90 - D10)/D50
berechnet, wobei D90, D10 und D50 Teilchendurchmesser bezeichnen, für die gilt:
D90: 90 Gew.-% der Gesamtmasse aller Teilchen hat einen Teilchendurchmesser kleiner oder gleich D90
D50: 50 Gew.-% der Gesamtmasse aller Teilchen hat einen Teilchendurchmesser kleiner oder gleich D50
D10: 10 Gew.-% der Gesamtmasse aller Teilchen hat einen Teilchendurchmesser kleiner oder gleich D10.
Der Polydispersitätsindex ist vorzugsweise kleiner 0,15, besonders bevorzugt kleiner
0,10, ganz besonders bevorzugt kleiner 0,06.
Bei Verfahren der Emusionspolymerisation werden die zu polymerisierenden, hydrophoben Monomere in Wasser mit Hilfe einer oberflächenaktiven Verbindung, z. B. ein Emulgator oder ein Schutzkolloid emulgiert und dann polymerisiert. Die oberflächenaktive Verbindung findet sich nach der Polymerisation auf der Oberfläche der erhaltenen, in der wässrigen Dispersion verteilten Polymerteilchen. Auch nach der
Entfernung des Wassers und Ausbildung eines Polymerfilms verbleiben diese
Verbindungen als Zusatzstoffe im Polymer.
Bei den erfindungsgemäß verwendeten Polymerteilchen finden sich wahlweise keine derartigen oberflächenaktiven Hilfsmittel auf der Oberfläche. Es kann bereits bei der Herstellung der Polymerteilchen auf oberflächenaktive Hilfsmittel verzichtet werden.
Die Verknüpfungsstellen an den Berührungspunkten der Polymerteilchen können auf unterschiedliche Art vorgesehen werden, beispielsweise durch oberflächliche Funktionalisierung der Polymerteilchen. Der Kern des Polymerteilchens kann dabei wie nachfolgend beschrieben aufgebaut sein. Die Funktionalisierung kann an einzelnen Stellen der Kernoberfläche vorliegen, oder auch in Form einer Schale um den Kern. Es ist erfindungsgemäß jedoch nicht erforderlich, dass der Kern vollständig von einer Schale mit der Funktionalisierung umschlossen ist. Der Grad an Funktionalisierung sollte bevorzugt so sein, dass die vorstehend genannten Anteile an Verknüpfungspunkten vorliegen.
Vorzugsweise besteht das Kern-Polymer zu mehr als 90 % aus hydrophoben Monomeren, die keine ionischen und bevorzugt auch keine polaren Gruppen enthalten.
Ganz besonders bevorzugt besteht das Kern-Polymer zu mehr als 90 Gew.-% aus Kohlenwasserstoff-Monomeren, d. h. aus Monomeren die keine anderen Atome als Kohlenstoff und Wasserstoff enthalten.
Besonders bevorzugt besteht das Kern-Polymer zu mehr als 90 Gew.-%, besonders bevorzugt zu mehr als 95 Gew.-% aus Styrol.
Vorzugsweise ist das Kern-Polymer, bzw. sind die Kern-Polymerteilchen, zumindest teilweise vernetzt.
Das Kern-Polymer, bzw. die Kern-Polymerteilchen bestehen bevorzugt zu 0,01 Gew.- % bis 10 Gew.-%, besonders bevorzugt zu 0,1 Gew.-% bis 3 Gew.-% aus vernetzenden Monomeren (Vernetzer).
Bei den Vernetzern handelt es sich insbesondere um Monomere mit mindestens zwei, vorzugsweise zwei copolymersierbaren, ethylenisch ungesättigten Gruppen. In Betracht kommt z. B. Divinylbenzol.
Das Kern-Polymer, bzw. die Kern-Polymerteilchen haben vorzugsweise eine Glasübergangstemperatur oberhalb 50 0C, bevorzugt oberhalb von 80 0C.
Die Glasübergangstemperatur wird im Rahmen der vorliegenden Anmeldung nach der Fox-Gleichung aus der Glasübergangstemperatur, der Homopolymerisate der im Copolymerisat vorhandenen Monomeren und deren Gewichtsanteil berechnet:
1/Tg = xA/TgA + xB/TgB + xC/TgC +
Tg: berechnete Glasübergangstemperatur des Copolymeren TgA: Glasübergangstemperatur des Homopolymeren von Monomer A TgB, Tg entsprechend für Monomere B, C, etc. xA: Masse Monomer A/Gesamtmasse Copolymer, xB, xC entsprechend für Monomere B, C etc.
Die Fox-Gleichung ist in üblichen Fachbüchern angegeben, z. B. auch in Handbook of Polymer Science and Technology, New York, 1989 by Marcel Dekker, Inc.
Zur Herstellung des Polymeren
Die Herstellung erfolgt vorzugsweise durch Emulsionspolymerisation.
Wenn die Polymerteilchen auf der Oberfläche keine oberflächenaktiven Hilfsmittel enthalten sollen, erfolgt die Herstellung besonders bevorzugt durch emulgatorfreie Emulsionspolymerisation.
Bei der emulgatorfreien Emulsionspolymerisation werden die Monomeren ohne oberflächenaktive Hilfsmittel in Wasser dispergiert und stabilisiert, dies erfolgt insbeondere durch intensives Rühren. Ansonsten wird mit Emulgatoren gearbeitet, wie im eingangs erwähnten Stand der Technik beschrieben.
Die Emulsionspolymerisation erfolgt in der Regel bei 30 bis 150, vorzugsweise 50 bis 100 0C. Das Polymerisationsmedium kann sowohl nur aus Wasser, als auch aus Mischungen aus Wasser und damit mischbaren Flüssigkeiten wie Methanol bestehen. Vorzugsweise wird nur Wasser verwendet. Das Zulaufverfahren kann in Stufen- oder Gradientenfahrweise, durchgeführt werden. Bevorzugt ist das Zulaufverfahren, bei dem man einen Teil des Polymerisationsansatzes vorlegt, auf die Polymerisationstemperatur erhitzt, anpolymerisiert und anschließend den Rest des Polymerisationsansatzes, üblicherweise über mehrere räumlich getrennte Zuläufe, von denen einer oder mehrere die Monomeren in reiner Form enthalten, kontinuierlich, stufenweise oder unter Überlagerung eines Konzentrationsgefälles unter Aufrechterhaltung der Polymerisation der Polymerisationszone zuführt. Bei der Polymerisation kann auch z. B. zur besseren Einstellung der Teilchengröße eine Polymersaat vorgelegt werden.
Die Art und Weise, in der der Initiator im Verlauf der radikalischen wässrigen Emulsionspolymerisation dem Polymerisationsgefäß zugegeben wird, ist dem Durchschnitts- fachmann bekannt. Es kann sowohl vollständig in das Polymerisationsgefäß vorgelegt, als auch nach Maßgabe seines Verbrauchs im Verlauf der radikalischen wässrigen Emulsionspolymerisation kontinuierlich oder stufenweise eingesetzt werden. Im einzelnen hängt dies von der chemischen Natur des Initiatorsystems als auch von der Polymerisationstemperatur ab. Vorzugsweise wird ein Teil vorgelegt und der Rest nach Maßgabe des Verbrauchs der Polymerisationszone zugeführt. Eine Teilmenge der Monomere kann, wenn gewünscht, zu Beginn der Polymerisation im Polymerisationsgefäß vorgelegt werden, die übrigen Monomere, bzw. alle Monomere, wenn keine Monomere vorgelegt werden, werden beim Zulaufverfahren im Laufe der Polymerisation zugegeben.
Auch der Regler kann, falls er verwendet wird, zum Teil vorgelegt werden, ganz oder teilweise während der Polymerisation oder gegen Ende der Polymerisation zugegeben werden.
Durch die erfindungsgemäße, z. B. emulgatorfreie, Emulsionspolymerisation sind stabile Emulsionen von großen Polymerteilchen erhältlich.
Es sind weitere Maßnahmen bekannt, welche den mittleren Teilchendurchmesser vergrößern. In Betracht kommen insbesondere die, z. B. emulgatorfreie, Salzagglomeration oder die z. B. emulgatorfreie, Quellungspolymerisation.
Bei dem Verfahren der Salzagglomeration bewirken gelöste Salze eine Agglomeration von Polymerteilchen und führen so zu einer Teilchenvergrößerung.
Vorzugsweise wird die z. B. emulgatorfreie, Emulsionspolymerisation mit der Salzagglomeration kombiniert; die Herstellung der Polymerteilchen erfolgt daher bevorzugt durch, z. B. emulgatorfreie, Emulsionspolymerisation und Salzagglomeration.
Vorzugsweise ist das Salz schon zu Beginn der Emulsionspolymerisation im Wasser gelöst, so dass die Agglomeration schon zu Beginn der Emulsionpolymerisation eintritt und die erhaltenen, agglomerierten Polymerteilchen dann gleichmäßig während der Emulsionspolymerisation wachsen.
Die Salzkonzentration beträgt vorzugsweise 0,5 bis 4 % bezogen auf das zu agglomerierende Polymer, beziehungsweise 0,05 % bis 0,5 % bezogen auf das eingesetzte Wasser beziehungsweise Lösungsmittel.
Als Salze in Betracht kommen alle in Wasser löslichen Salze, z. B. die Chloride oder Sulfate der Alkali oder Erdalkalimetalle. Die, z. B. emulgatorfreie, Emulsionspoymerisation kann auch mit einer Quellungspolymerisation kombiniert werden. Bei der Quellungspolymerisation werden einer bereits erhaltenen, vorzugsweise durch, z. B. emulgatorfreie, Emulsionspolymerisation erhaltenen wäßrigen Polymerdispersion (kurz 1. Stufe) weitere Monomere zugesetzt und die Polymerisation dieser Monomeren (2. Stufe oder Quellungsstufe) erst begonnen, nachdem diese Monomere in die bereits vorliegenden Polymerteilchen diffundiert sind und die Polymerteilchen gequollen haben.
In der 1. Stufe werden vorzugsweise 5 bis 50 Gew.-%, besonders bevorzugt 10 bis 30 Gew.-% aller Monomeren, aus denen das Polymer, bzw. die Polymerteilchen aufgebaut sind, durch, z. B. emulgatorfreie, Emulsionspolymerisation polymerisiert. Die übrigen Monomeren werden in der Quellungsstufe polymerisiert. Die Menge der
Monomeren der Quellungsstufe beträgt ein Vielfaches der Menge des eingesetzten
Monomeren in der ersten Stufe, bevorzugt das zwei bis zehnfache, besonders bevorzugt das drei bis fünffachen.
Auch die Quellungspolymerisation kann emulgatorfrei erfolgen.
Insbesondere werden die Monomeren der Quellungsstufe erst dann zugeführt, wenn die Monomeren der 1. Stufe zu mindestens 80 Gew.-%, insbesondere zu mindestens 90 Gew.-% polymerisiert sind.
Merkmal der Quellungspolymerisation ist, dass mit der Polymerisation der Monomeren erst nach erfolgter Quellung begonnen wird.
Daher wird während und nach der Zugabe der Monomeren der Quellungsstufe vorzugsweise kein Initiator zugegeben. Wenn doch Initiator zugegeben wird oder sich Initiator im Polymerisationsgefäß befindet, wird die Temperatur so niedrig gehalten, dass keine Polymerisation erfolgt. Die Polymerisation der Monomeren der Quellungsstufe wird erst nach erfolgter Quellung durch Zugabe des Initiators und/oder Temperaturerhöhung durchgeführt. Das kann z. B. nach einem Zeitraum von mindestens einer halben Stunde nach Beendigung der Zugabe der Monomeren der Fall sein. Die Monomeren der Quellungsstufe werden dann polymerisiert, was zu einer stabilen Teilchenvergrößerung führt.
Die Quellungspolymerisation kann insbesondere auch in mindestens zwei Stufen (Quellungsstufen), besonders bevorzugt 2 bis 10 Quellungsstufen vorgenommen werden. Bei jeder Quellungsstufe werden die zu polymerisierenden Monomeren zugeführt, gequollen und anschließend polymerisiert; nach Polymerisation der Monomeren erfolgt die Zugabe und Quellung der Monomeren der nächsten Quellungsstufe mit anschließender Polymerisation etc.. Vorzugsweise werden alle Monomeren die durch Quellungspolymerisation polymerisiert werden sollen, auf die Quellungsstufen gleichmäßig verteilt.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist das Polymer, bzw. die Polymerteilchen vernetzt, wozu ein vernetzendes Monomer (Vernetzer) mitverwendet wird (siehe oben). Vorzugsweise wird der Vernetzer erst bei der Quellungspolymerisation, besonders bevorzugt in der der letzten Quellungsstufe zugesetzt und polymerisiert.
In einer besonderen Ausführungsform erfolgt die Herstellung der Polymerteilchen daher durch, z. B. emulgatorfreie, Emulsionspolymerisation, gefolgt von einer Quellungs-polymerisation.
Besonders bevorzugt ist die Kombination der, z. B. emulgatorfreien, Emulsionpolymerisation mit der Salzagglomeration, wie oben beschrieben, und eine anschließende Quellungs-polymerisation.
Verknüpfung der Teilchen
Durch die erfindungsgemäße, funktionale Oberfläche deformieren die Polymerteilchen nicht, weisen jedoch auch ohne Matrix-Bildung eine sehr stabile, harte Kontaktfläche zueinander auf, so dass sie nicht deformiert werden. Dabei wird keine Zwischenschicht zur Herstellung der Teilchen benötigt, was den Herstellungsprozess deutlich vereinfacht. Erfindungsgemäß ist es möglich, die Polymerteilchen zur Erhöhung der Stabilität des Kristalls so zu modifizieren, dass sie physikalische oder chemische Bindungen an den Berührungsstellen eingehen können, ohne dass eine Schale eines modifizierten Polymers aufgebracht werden muss. So wird es möglich, dass bei der Herstellung der photonischen Kristalle durch Invertieren mit anorganischen Materialien wie TiO2 oder Si eine hohe mechanische Stabilität des organischen Kristalls erreicht wird. Zur Herstellung der inversen Struktur werden im Teilchen keine Precursor verwendet.
Die Bindung der Polymerteilchen an den Berührungspunkten kann dabei durch physikalische und chemische Bindung, bevorzugt durch chemische kovalente Bindung, ionische oder polare Bindung, Wasserstoffbrücken-Bindung, van-der-Waals-Bindung oder Verschlaufung (Interdiffusion) erfolgen.
Die Interdiffusion wird insbesondere dadurch erreicht, dass auf die Teilchen Polymere aufpolymerisiert werden, deren Glasübergangstemperatur unterhalb der Kristallisationstemperatur des photonischen Kristalls liegt. Beispielsweise können auf einen Polystyrol-Kern Acrylate mit einer niedrigen Glasübergangstemperatur aufpolymerisiert werden. Besonders geeignet ist n- oder tert.-Butylacrylat. Der Anteil des diffusionsfähigen Polymers an gesamten Polymerteilchen beträgt vorzugsweise 1 bis 30 Gew.-%. Die Aufbringung ist beispielsweise durch Quellungspolymerisation möglich. Die aufgebrachte Menge wird so eingestellt, dass keine Matrix-Bildung bei der Interdiffusion auftritt, so dass das Volumen der Zwickelphase nicht mehr vermindert wird.
Gemäß einer anderen Ausführungsform der Erfindung weisen die Polymerteilchen zumindest an den Berührungspunkten auf ihrer Oberfläche polare Gruppen oder zur
Ausbildung von Wasserstoffbrücken geeigente Gruppen auf, die eine Verknüpfung bei der Kristallisation des photonischen Kristalls ermöglichen. Beispielsweise kann auf die
Oberfläche Butandiolmonoacrylat aufgebracht werden, um eine polare Oberfläche zu erhalten.
Polare Gruppen werden vorzugsweise durch Hydroxygruppen bereitgestellt.
Wasserstoffbrücken-Bindungen zwischen den Polymerteilchen werden vorzugsweise durch Hydroxygruppen und Säuregruppen erzeugt.
Die physikalischen Wechselwirkungen können dabei bereits beim Trocknen der Dispersion bei Umgebungstemperatur oder tieferen Temperaturen bewirkt werden, ohne dass ein zusätzlicher Temper-Schritt bei höheren Temperaturen erforderlich ist. Typischerweise sollte die physikalische Wechselwirkung bereits bei Temperaturen im Bereich von 10 bis 300C eintreten. In anderen Fällen kann auch bei erhöhten Temperaturen, beispielsweise im Bereich von 30 bis 500C getempert werden.
Die Bindung erfolgt vorzugsweise durch eine chemische, kovalente Bindung, wenn eine besonders hohe Bindungsstärke gewünscht ist. Dabei wird die interpartikuläre Wechselwirkung vorzugsweise durch reaktive Gruppen erreicht, die eine chemische Wechselwirkung oder eine Vernetzung bewirken. Besonders geeignet ist es, N- Methylolmethacrylamid (MAMOL) oder N-Methylolacrylamid (AMOL) einzusetzen. Diese reaktiven Monomere werden vorzugsweise an den teilchenförmigen Kern angebunden (beispielsweise durch Quellungspolymerisation) und nachfolgend über RedOx-Reaktion oder thermisch oder während des Trocknungsprozesses gegebenenfalls auch bei Raumtemperatur bei der Herstellung des Kristalls umgesetzt. Acrylsäure-Gruppen können durch Tempern bei erhöhter Temperatur im Bereich von 50 bis 100°C über Anhydridbildung vernetzen. Auch eine Maleinsäureanhydrid-Bildung ist möglich. Zudem können zusätzliche Vernetzer wie Aminomethylsilan im Serum der Dispersion zur zusätzlichen Stabilisierung eingesetzt werden. Derartige Vernetzer können auch bei der Herstellung der photonischen Kristalle zuvor auf das Glassubstrat aufgezogen worden sein.
Beim Einsatz von tert.-Butylacrylat, das an sich hydrophob ist, kann eine chemische Anbindung an die Oberfläche erreicht werden. Durch nachfolgende Isobuten- Abtrennung kann die hydrophile, gebundene Acrylsäure freigesetzt werden, die beispielsweise durch Salzbildung (mit Zn) oder Anhydrid-Bildung vernetzen kann. Es kann auch eine Acrylsäure-haltige Dispersion hierzu eingesetzt werden.
Tert.-Butylacrylat kann auch als Dispersion zugegeben werden, wobei das hydrophobe Teilchen sich an den Polymerteilchen anlagert oder in sie eindringt. Die Zn- Salzvernetzung führt zu erhöhter Stabilität in organischen Lösungsmitteln, bereits ohne Tempern.
Anstelle von Acrylsäure zur Salzbindung kann auch Maleinsäureanhydrid eingesetzt werden. Eine bevorzugte Salzbildung erfolgt mit Zn(NH3)4(HCθ3)2. Geeignete einzusetzende Mengen sind dem Fachmann bekannt oder können durch einfache Versuche ermittelt werden.
Es können auch Diazetonacrylamid (DAAM) im Teilchen und Adipinsäuredihydrazid (ADDH) im Serum vorliegen, wodurch eine Dihydrazon-Bildung und damit eine interpartikuläre Vernetzung bei Raumtemperatur ohne Tempern möglich ist. Polymerteilchen, die freie Hydroxyl-Gruppen aufweisen, können mit Melamin- Formaldehyd-Oligomeren im Serum (beispielsweise Luwipal®, insbesondere der Typen 063, 072, 073 und 069) umgesetzt werden, wobei eine chemische interpartikuläre Vernetzung erfolgt. Die Menge der modifizierenden Verbindungen beträgt vorzugsweise 0,01 bis 30 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,5 bis 10 Gew.-%, bezogen auf die gesamten Polymerteilchen.
Der Einsatz von Hydroxyethylacrylat (HEA), Hydroxypropylacrylat (HPA) von Acrylsäure- und Maleinsäureanhydrid, abgemischt mit Dinatriumtetraborat führt zur interpartikulären Vernetzung ohne Tempern.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung sind solche Dispersionen für photonische Kristalle bevorzugt, die durch UV-Bestrahlung interpartikulär vernetzt werden können oder durch dreidimensionale bildmäßige Belichtung strukturiert werden können. Hierbei können beispielsweise Hohlräume oder Leitungen aus der Struktur herausgeschossen werden. Die Strukturierung sollte dabei feiner sein als die Wellenlänge des (IR)-Lichts bei der späteren Anwendung als optisches Element. Ein Beispiel für einen im Serum der Dispersion gelösten Vernetzer stellt Trimethylolpropantri(ethoxyacrylat) dar (Laromer® 8863) unter Verwendung des UV Initiators der Ciba Specialty Chemicals Irgacure 500. Die UV-aktivierte Vernetzung durch Bestrahlen des photonischen Kristalls mit UV-Licht führt dabei ebenfalls zur interpartikulären Vernetzung und zu einer erhöhten Stabilität des Kristalls. Vorzugsweise werden derartige UV- aktivierte Vernetzungssysteme in einer Menge von 0,01 bis 20 Gew.-%, bevorzugt in einer Menge von 0,1 bis 10 Gew.-% , besonders bevorzugt in einer Menge von 0,5 bis 5 Gew.-% bezogen auf die Polymerteilchen, eingesetzt.
Irgacure 500 enthält 50 % 1-Hydroxycyclohexylphenylketon und 50 % Benzophenon.
Es ist auch möglich, Dispersionsteilchen mit Epoxid-Gruppen auf der Oberfläche bereitzustellen, die durch einen UV-aktivierbaren Säurespender als Katalysator oder durch einen UV-aktivierbaren kationischen Initiator zur interpartikulären Vernetzung angeregt werden. UV-aktivierbare Säurespender können insbesondere lodoniumsalze oder Sulfoniumsalze sein, die in einer Menge von 0,01 bis 20 Gew.-%, bevorzugt in einer Menge von 0,1 bis 10 Gew.-% , besonders bevorzugt in einer Menge von 0,5 bis 5 Gew.-% bezogen auf die Polymerteilchen, eingesetzt.. Der Anteil an Epoxid- Gruppen, bezogen auf die gesamten Polymerteilchen, beträgt dabei vorzugsweise 0,1 bis 30 Gew.-% besonders bevorzugt 1 bis 10 Gew.-%.
Beim Einsatz von tert.-Butylacrylat-Gruppen auf der Oberfläche der Polymerteilchen kann ein UV-aktivierbarer Säurespender zugesezt werden, der den katalytischen Abbau des tert.-Butylacrylats zu Acrylsäure im aus der Dispersion hergestellten photonischen Kristall bewirkt. Die UV-belichteten Stellen sind dann löslich und können mit einer wässrigen Natronlaugelösung herausgelöst werden. Diese Freiräume können mit hochbrechenden Materialien wie Tiθ2 oder Silizium gefüllt werden, so dass ein inverser dreidimensional strukturierter photonischer Kristall entsteht.
Insgesamt ist zu beachten, dass keine geschlossene Schale um die Polymerteilchen notwendig ist, sondern ein punktweises Vorliegen der reaktiven Komponenten ausreicht. Die Bindungskräfte zwischen den Polymerteilchen müssen so groß sein, dass der Kapillardruck beim Trocknen des Kristalls und die Erweichung der Teilchen durch Schmelzpunkt-Depression durch die Bindungskräfte übertroffen werden.
Zur Herstellung der photonischen Kristalle Zur Herstellung von photonischen Kristallen werden vorzugsweise die bei den vorstehend beschriebenen Herstellungsverfahren erhaltenen wässrigen Polymerdispersionen verwendet.
Der Feststoffgehalt der wässrigen Polymerdispersionen beträgt dazu bevorzugt 0,01 bis 60 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,1 bis 30Gew.-%, ganz besonders bevorzugt 0,5 bis 10 Gew.-%. Hierzu werden die wie oben beschrieben hergestellten Polymerdispersionen, die bevorzugt mit einem Feststoffgehalt von 30 bis 60 % synthetisiert werden, in der Regel mit entsalztem Wasser verdünnt.
Vorzugsweise werden die photonischen Kristalle auf einem geeigneten Träger ausgebildet. Als Träger geeignet sind Substrate aus Glas, aus Silizium, aus natürlichen oder synthetischen Polymeren, aus Metall oder sonstigen beliebigen Materialien. Die Polymere sollen auf der Trägeroberfläche möglichst gut haften. Die Trägeroberfläche wird daher vorzugsweise chemisch oder physikalisch vorbehandelt, um eine gute Benetzung und gute Haftung zu erzeugen. Die Oberfläche kann z. B. durch Corona- Entladung vorbehandelt sein, mit Haftvermittlern beschichtet sein oder durch Behandlung mit einem Oxidationsmittel, z. B. H2O2ZH2SO4 hydrophiliert sein.
Die Temperatur der Polymerdispersion und des Trägers liegen bei der Bildung der photonischen Kristalle vorzugsweise im Bereich von 15 bis 70 0C, besonders bevorzugt von 15 bis 40 0C, insbesondere bei Raumtemperatur (18 bis 25 0C). Die Temperatur liegt insbesondere unterhalb des Schmelzpunktes und unterhalb des Glasübergangstemperatur des Polymeren.
Die Herstellung der photonischen Kristalle erfolgt aus der wässrigen Dipsersion der Polymerteilchen vorzugsweise durch Verflüchtigung des Wassers.
Der Träger und die Polymerdispersion werden in Kontakt gebracht.
Die wässrige Polymerdispersion kann auf den horizontal liegenden Träger beschichtet werden, und bei Verflüchtigung des Wassers bildet sich der photonische Kristall aus.
Vorzugsweise wird der Träger zumindest teilweise in die verdünnte Polymerdispersion getaucht. Durch Evaporation des Wassers senkt sich der Meniskus und der photonische Kristall entsteht auf den ehemals benetzten Stellen des Trägers.
Dabei ist bei einem Winkel zwischen Träger und der Flüssigkeitsoberfläche ungleich 90° die kristalline Ordnung insbesondere bei Teilchen oberhalb 600 nm deutlich verbessert. Bei einem Kristallisationswinkel von 50° bis 70° wird die beste kristalline Ordnung erreicht.
In einer besonderen Ausführungsform können Träger und Polymerdispersion relativ zueinander mechanisch bewegt werden, vorzugsweise mit Geschwindigkeiten von 0,05 bis 5 mm/Stunde, besonders bevorzugt von 0,1 bis 2 mm/Stunde. Dazu kann der eingetauchte Träger langsam aus der wässrigen Polymerdispersion herausgezogen werden, und/oder die Polymerdispersion kann aus dem Behältnis abgelassen werden, z. B. durch Abpumpen.
Die Polymerteilchen sind in den photonischen Kristallen entsprechend einer Gitterstruktur angeordnet. Die Abstände zwischen den Teilchen entsprechen dabei den mittleren Teilchendurchmessern. Die Teilchengröße (siehe oben) und damit auch der Teilchenabstand, bezogen auf den Schwerpunkt der Teilchen, ist vorzugsweise größer 600 nm bevorzugt größer 900 nm.
Die Ordnung bzw. Gitterstruktur entsteht bei der vorstehenden Herstellung. Insbesondere entsteht eine fcc-Gitterstruktur (fcc = kubisch flächenzentriert = face-centered cubic), mit hexagonaler Symmetrie in den Kristallebenen parallel zur Oberfläche des Trägers.
Die erfindungsgemäß erhältlichen photonischen Kristalle haben eine sehr hohe kristalline Ordnung, d. h. bevorzugt zeigen unter 10 %, besonders bevorzugt unter 5 %, ganz besonders bevorzugt unter 2 % der Fläche jeder Kristallebene eine vom Rest des Kris- talls abweichende oder gar keine kristalline Orientierung, und es gibt kaum Fehlstellen; insbesondere ist der Anteil der Fehlstellen oder abweichenden Ordnung daher kleiner 2 %, bzw. 0 %, bezogen auf die betrachtete Fläche. Die kristalline Ordnung kann mikroskopisch, insbesondere mit der Rasterkraftmikroskopie festgestellt werden. Bei dieser Methode betrachtet man die oberste Schicht des photonischen Kristalls; die vorste- henden Prozentangaben über den maximalen Anteil von Defektstellen gelten daher insbesondere für diese oberste Schicht. Die Zwischenräume zwischen den Polymerteilchen sind leer, d. h. sie enthalten allenfalls Luft.
Die erhaltenen photonischen Kristalle zeigen vorzugsweise einen Abfall der Transmis- sion (Stop-Band) bei Wellenlängen größer gleich 1400nm (bei 600nm Teilchendurchmesser), besonders bevorzugt größer gleich 2330nm (bei 1000nm Teilchendurchmesser).
Erfindungsgemäß sind photonische Kristalle erhältlich, deren Bereiche einheitlicher kristalliner Ordnung in mindestens einer Raumrichtung eine Länge von mehr als 100, besonders bevorzugt mehr 200, ganz besonders bevorzugt mehr als 500 (m, speziell 1 mm bis 20 mm haben.
Besonders bevorzugt haben die photonischen Kristalle mindestens eine Länge, beson- ders bevorzugt sowohl eine Länge und eine Breite größer 200 μm, insbesondere größer 500 μm, speziell 1 mm bis 20 mm.
Die Dicke der photonischen Kristalle ist vorzugsweise größer 10 μm, besonders bevorzugt größer 30μm.
Zur Verwendung der photonischen Kristalle
Der photonische Kristall kann als Templat zur Herstellung eines inversen photonischen Kristalls verwendet werden. Dazu werden die Hohlräume zwischen den Polymerteilchen nach bekannten Verfahren mit den gewünschten Materialien, z. B. mit Silizium gefüllt, und danach werden die Polymerteilchen entfernt, z. B. durch Aufschmelzen und Herauslösen oder Herausbrennen bei hohen Temperaturen. Das erhaltene Templat hat die entsprechende inverse Gitterordnung des vorherigen photonischen Kristalls.
Der photonische Kristall oder der daraus hergestellte inverse photonische Kristall eig- net sich als optisches Bauteil. Werden in den erfindungsgemäßen photonischen Kristall Defekte, beispielsweise mit Hilfe eines Lasers beziehungsweise einer 2- Photonenlaser-Anordnung oder einer holographischen Laseranordnung eingeschrieben und daraus der inverse photonische Kristall hergestellt, so ist sowohl dieser modifizierte photonische Kristall als auch der entsprechende strukturierte inverse photoni- sehe Kristalle als elektronisches optisches Bauelementen, wie beispielsweise als MuI- tiplexer oder als optischer Halbleiter, verwendbar. Dabei ist eine thermische oder auch UV-Strukturierung möglich.
Der photonische Kristall, bzw. die Hohlräume des Kolloidkristalls können zur Einlage- rung (Infiltration) anorganischer oder organischer Substanzen verwendet werden.
Die Erfindung wird durch die nachstehenden Beispiele näher erläutert.
Beispiele verwendete Abkürzungen:
NaPS = Natriumperoxidisulfat;
MAMoI = N-Methylolmethacrylamid ;
Texapon NSO = Natriumlaurylethersulfat mit ca. 2mol EO;
MAS = Methacrylsäure HPA = Hydroxypropylacrylat HEA = Hydroxyethylacrylat Lutavit C = Ascorbinsäure DVB = Divinylbenzol AMOL = N-Methylolacrylamid
Referenzbeispiel 1
Emulgatorfreie Emulsionspolymerisation ohne funktionale Oberfläche
In einem Reaktor mit Ankerrührer, Thermometer, Gaseintrittsrohr, Beschickungsrohren und Rückflusskühler wurden zunächst 1300 g Wasser vorgelegt. Der Kolbeninhalt wurde anschließend erhitzt und bei einer Drehzahl von 200 min-1 gerührt. Während dieser Zeit wurde dem Reaktor Stickstoff zugeführt. Bei Erreichen einer Temperatur von 85°C wurde die Stickstoffzufuhr eingestellt und vermieden, dass Luft in den Reaktor gelangte. Dann wurden dem Reaktor 10% vom Monomerzulauf, bestehend aus 600 g Styrol, und10% einer Natriumperoxodisulfatlösung aus 6 g Natriumperoxodisulfat in 1 14 g Wasser zugeführt und 5 Minuten lang voroxidiert, dann wurde der Rest Natriumperoxodisulfatlösung innerhalb von 3 Stunden zugesetzt. Zeitgleich wurde der Rest des Monomerzulaufs 3 Stunden lang zudosiert. Nach Monomer- und Natriumperoxodisulfatlösungzulauf-Ende wurde die Dispersion weitere 3 Stunden bei 85°C gerührt. Danach wurde die Dispersion auf Raumtemperatur gekühlt.
Die Zusammensetzung der Zuläufe war wie folgt:
Vorlage: 1300,00g VE-Wasser
Zulauf 1 : Monomerzulauf 600,00 g Styrol
Zulauf 2: Initiatorlösung
120 g Natriumperoxodisulfat, Massekonz. 5 % in Wasser
Nassmusterwerte: AUZ: analytische Ultrazentrifuge Feststoffgehalt:: 29,2% gewichtsmittlere Teilchengröße AUZ: 624nm Polydispersitätsindex PDI (AUZ): 0,09
B) Herstellung der photonischen Kristalle Vertikale Ablagerung (Vertical deposition) auf nicht-senkrechtem Substrat durch Eva- poration bei Raumtemperatur.
Ein 3x8 cm großer gläserner Objektträger für die Mikroskopie wurde mit Caroscher Säure (H2O2:H2SO4 im Verhältnis 3:7) über Nacht gereinigt und hydrophiliert. Der Objektträger wurde dann in einem Becherglas im 60°-Winkel zur Horizontalen gehaltert. Die emulgatorfreie Polymerdispersion wurde mit VE-Wasser auf eine Massenkonzentration von 0,3 % verdünnt und bis zur teilweisen Bedeckung des Objektträgers ins Becherglas gegeben. In einem Wärmeschrank bei 23 0C wurde das Wasser zur Hälfte evaporiert, der Objektträger dann entnommen und vollständig getrocknet.
Der damit hergestellte photonische Kristall wurde mit Rasterkraftmikroskopie (AFM, Asylum MFP3D) abgebildet und weist Bereiche einheitlicher kristalliner fcc-Ordnung in der Ebene der Oberfläche des Trägers auf.
Wird ein Laserstrahl der Wellenlänge 488 nm (wie beschrieben bei Garcfa-Santamarfa et al., PHYSICAL REVIEW B 71 (2005) 195112) mit einem Durchmesser von 1 mm senkrecht auf die Probe gelenkt, zeigt das Beugungsmuster die Kristallität an.
Die Dicke des photonischen Kristalls auf dem Träger wurde zu 40 μm bestimmt. In der IR-Transmission zeigt sich ein Stop-Band bei 1400nm mit einer optischen Dichte von 1 ,7 , das ebenfalls in der IR-Reflexion nachgewiesen wird.
Die Stabilitätsprüfung der Kristalle, die aus diesen Dispersionen hergestellt wurden, sind in der nachfolgenden Tabelle zusammengefasst. Insbesondere in Isopropanol war nach 60 Sekunden eine großflächige Ablösung von Teilen des Kristalls von der Glasunterlage zu erkennen. Die Wechselwirkung der Teilchen untereinander im Kristall war nicht ausreichend stark, um ein Herauslösen dieser großflächigen Teile zu vermeiden.
Unabhängig davon war auch über die Laserbeugung zu erkennen, dass der Grad der Kristallinität mit 70% nicht sehr hoch war, das heißt Anteile von 30% der Fläche a- morph waren.
Figure imgf000022_0001
Erläuterungen zur Tabelle:
AF: Adhäsionsfehler : in Wasser oder in Isopropanol:
Bruchstücke lösen sich vom Glas oder Bruchstücke lösen sich aus dem Kristall, weil Flüssigkeit unter eine Fehlstelle gelangt, und so von unten den Kristall „sprengt". Von dieser Stelle ausgehend vergrößert sich die Lücke im Kristall.
CF: Kohäsionsfehler: in Wasser oder in Isopropanol:
= einzelne Latices lösen sich aus dem Kristall
Laserbeugung vor der Wasser- oder Lösungsmittelbehandlung
(Prozentsatz an kristallinen Bereichen/Prozentsatz an monokristallinen fcc)
Es werden zwei Werte durch visuelle Beurteilung ähnlicher Diffraktionsmuster aufgenommen, wenn der Laserstrahl über die gesamte Probe geführt wird:
a) Prozentsatz kristalliner Bereiche (der Wert wird kleiner, wenn amorphe
Bereiche vorliegen, identifiziert als Ringstrukturen in der Diffraktion) b) Prozensatz an monokristallinen fcc (hexagonales Diffraktionsmuster in den kristallinen Bereichen (der Wert vermindert sich, wenn die winkelabhängige Orientierung sich ändert oder falls kubische (90°) Muster vorliegen, was eine < 100 >-Schichtorientierung anzeigt)).
Eine perfekte Probe hat die Zahlenwerte 100/100, eine amorphe Probe hat die Zahlenwerte 0/-. Darüber hinaus wurden Infiltrationsexperimente durchgeführt mit Isopropanol für drei Stunden bzw. Ormorcer® und Isopropanol für einen Tag: Um eine Struktur (Defekt) in den Kolloidkristall einzuschreiben, muss ein Photoresist (oder Material mit passendem Index) infiltriert werden. Nachdem die Defekte mit einem Laser eingeschrieben sind, muss das Material darauffolgend entfernt werden. Bei diesem Entfernungsprozess löst sich der Kolloidkristall vom Substrat.
Zwei Tests wurden für jeden Probentyp durchgeführt, entsprechend dem notwendigen Handling-Vorgehen zur Entfernung des infiltrierten Materials, in diesem Fall einem Ormocer®.
Test 1 Plazieren der Probe in einem Isopropanol-Bad unter geringem Rühren (100 U/min) für eine Zeit von drei Stunden
Test 2 Infiltration des Photoresists über drei Tage bei Raumtemperatur. Sodann wurden Proben in ein Isopropanolbad für einen Tag gegeben, wobei gelegentlich Isopropanol ersetzt wurde. Die angegebenen Zahlenwerte geben die prozentual abgelöste Fläche an.
Bei Ormocer®, micro resist technology GmbH, Köpenicker Str. 325, D-12555 Berlin handelt es sich um ein anorganisch-organische Hybridpolymere. Bedingt durch dieses anorganisch-organische Netzwerk liegen die Materialeigenschaften der ORMOCER® wie z.B. Härte, Temperatur- und chemische Stabilität zwischen denen von anorganischen Keramiken bzw. Gläsern und denen von organischen Polymeren. Der Brechungsindex kann den jeweiligen Bedürfnissen angepasst und in weiten Bereichen variiert werden. Die gewünschten ORMOCER®-Strukturen sind durch Photostrukturierung zu erzeugen.
Referenzbeispiel 2
Emulgatorfreie Emulsionspolymerisation und Quellungspolymerisation
In einem Reaktor mit Ankerrührer, Thermometer, Gaseintrittsrohr, Beschickungsrohren und Rückflusskühler wurden zunächst 764,47 g Wasser vorgelegt. Der Kolbeninhalt wurde anschließend erhitzt und bei einer Drehzahl von 200 min-1 gerührt. Während dieser Zeit wurde dem Reaktor Stickstoff zugeführt. Bei Erreichen einer Temperatur von 85°C wurde die Stickstoffzufuhr eingestellt und vermieden, dass Luft in den Reaktor gelangte. Dann wurden dem Reaktor 10% vom Monomerzulauf, bestehend aus 350g Styrol, und 10% einer Kaliumperoxodisulfatlösung aus 1 ,74g Kaliumperoxodisulfat in 56,26 g Wasser zugeführt und 5 Minuten lang voroxidiert, dann wurde der Rest Kaliumperoxodisulfatlösung innerhalb von 3 Stunden zugesetzt. Zeitgleich wurde der Rest des Monomerzulaufs 3 Stunden lang zudosiert. Nach Monomer- und Kaliumperoxodisulfatlösungzulauf-Ende wurde die Dispersion weitere 3 Stunden bei 85°C gerührt. Danach wurde die Dispersion auf Raumtemperatur gekühlt.
Von dieser Dispersion wurden 282,69g in einem Reaktor mit Ankerrührer, Thermometer, Gaseintrittsrohr, Beschickungsrohren und Rückflusskühler und 927,01g Wasser, 1 ,07g Texapon® NSO (28%ig in Wasser) und 120g Styrol vorgelegt. Der Kolbeninhalt wurde dann für 24 Stunden bei Raumtemperatur bei einer Drehzahl von 150 min-1 gerührt und anschließend erhitzt. Während dieser Zeit wurde dem Reaktor Stickstoff zugeführt. Bei Erreichen einer Temperatur von 75°C wurde die Stickstoffzufuhr eingestellt und vermieden, dass Luft in den Reaktor gelangte. Dann wurde dem Reaktor eine Natriumperoxodisulfatlösung aus 0,6g Natriumperoxodisulfat in 7,97 g Wasser zugeführt, und es wurde für 7 Stunden auspolymerisiert. Danach wurde die Dispersion auf Raumtemperatur abgekühlt.
Von dieser Dispersion wurden 642,86g in einem Reaktor mit Ankerrührer, Thermometer, Gaseintrittsrohr, Beschickungsrohren und Rückflusskühler und 462,70g Wasser, 0,8g Texapon NSO (28%ig in Wasser) und 90g Styrol vorgelegt. Der Kolbeninhalt wurde dann 24 Stunden bei Raumtemperatur bei einer Drehzahl von 150 min-1 gerührt und anschließend erhitzt. Während dieser Zeit wurde dem Reaktor Stickstoff zugeführt. Bei Erreichen einer Temperatur von 75°C wurde die Stickstoffzufuhr eingestellt und vermieden, dass Luft in den Reaktor gelangte. Dann wurde dem Reaktor eine Natriumperoxodisulfatlösung aus 0,67g Natriumpersulfat in 8,97 g Wasser zugeführt und 7 Stunden auspolymerisiert. Danach wurde die Dispersion auf Raumtemperatur abgekühlt.
Die Zusammensetzung der Zuläufe war wie folgt:
1.Stufe: Vorlage: 764,47g VE-Wasser
Zulauf 1 : Monomerzulauf 350,00 g Styrol
Zulauf 2: Initiatorlösung
58 g Kaliumperoxodisulfat, Massekonz. 3 % in Wasser 2.Stufe:
Vorlage:
927,01 g VE-Wasser
282.69 g Saat (Polystyrolteilchen aus I .Stufe), Massekonz.: 28,3 % in Wasser 1 ,07 g Texapon NSO, Massekonz.: 28 % in Wasser
120,00 g Styrol
Zulauf 1 : Initiatorlösung
8,57 g Natriumperoxodisulfat, Massekonz. 7 % in Wasser
3.Stufe: Vorlage:
462.70 g VE-Wasser
642,86 g Saat (Polystyrolteilchen aus 2. Stufe), Massekonz.: 14 % in Wasser 0,80 g Texapon NSO, Massekonz.: 28 % in Wasser 90,00 g Styrol
Zulauf 1 : Initiatorlösung
9,64 g Natriumperoxodisulfat, Massekonz. 7 % in Wasser
Nassmusterwerte:
Feststoffgehalt:: 14,6%
AUZ: 963nm
PDI (AUZ): 0,06
Die erhaltenen Polymerteilchen hatten eine gewichtsmittlere Teilchengröße von 963 nm und einen Polydispersitätsindex von 0,06
Die Stabilitätsprüfung der Kristalle, die aus diesen Dispersionen hergestellt wurden, ergaben vergleichbar negative Werte wie in Referenzbeispiel 1. Insbesondere in I- sopropanol war nach 60 Sekunden eine großflächige Ablösung von Teilen des Kristalls von der Glasunterlage zu erkennen. Die Wechselwirkung der Teilchen untereinander im Kristall war nicht ausreichend stark, um ein Herauslösen dieser großflächigen Teile zu vermeiden.
Über die Laserbeugung war zu erkennen, dass der Grad der Kristallinität, etwa 60 %, sogar noch geringer als im vorhergehenden Referenzbeispiel 1 war, das heißt Anteile von 40% der Fläche amorph waren. Beispiele 3 Quellung + Reaktives Monomer auf der Oberfläche
In einem Reaktor mit Ankerrührer, Thermometer, Gaseintrittsrohr, Beschickungsrohren und Rückflusskühler wurden zunächst 1928,33 g Wasser vorgelegt. Der Kolbeninhalt wurde anschließend erhitzt und bei einer Drehzahl von 200 min-1 gerührt. Während dieser Zeit wurde dem Reaktor Stickstoff zugeführt. Bei Erreichen einer Temperatur von 85°C wurde die Stickstoffzufuhr eingestellt, und es wurde vermieden, dass Luft in den Reaktor gelangte. Dann wurden dem Reaktor 10% vom Monomerzulauf, bestehend aus 890 g Styrol, und 10% einer Natriumperoxodisulfatlösung aus 8,9 g Natriumperoxodisulfat in 169,1 g Wasser zugeführt und 5 Minuten lang voroxidiert, dann wurde der Rest Natriumperoxodisulfatlösung innerhalb von 3 Stunden zugesetzt. Zeitgleich wurde der Rest des Monomerzulaufs 3 Stunden lang zudosiert. Nach Monomer- und Natriumperoxodisulfatlösungzulauf-Ende wurde die Dispersion für weitere 3 Stunden bei 85°C gerührt. Danach wurde die Dispersion auf Raumtemperatur gekühlt.
Von dieser Dispersion wurden 671 ,30g in einem Reaktor mit Ankerrührer, Thermometer, Gaseintrittsrohr, Beschickungsrohren und Rückflusskühler und 2127,84g Wasser, 2,59g Texapon NSO (28%ig in Wasser) und 290g Styrol vorgelegt. Der Kolbeninhalt wurde dann 24 Stunden bei Raumtemperatur bei einer Drehzahl von 150 min-1 gerührt und anschließend erhitzt. Während dieser Zeit wurde dem Reaktor Stickstoff zugeführt. Bei Erreichen einer Temperatur von 75°C wurde die Stickstoffzufuhr eingestellt und vermieden, dass Luft in den Reaktor gelangte. Dann wurde dem Reaktor über 5 Stunden eine Natriumperoxodisulfatlösung aus 1 ,45g Natriumpersulfat in 143,55 g Wasser zugeführt und 2 Stunden bei 75°C auspolymerisiert. Danach wurde die Dispersion auf Raumtemperatur abgekühlt.
Von dieser Dispersion wurden 600 g in einem Reaktor mit Ankerrührer, Thermometer, Gaseintrittsrohr, Beschickungsrohren und Rückflusskühler und 458,50 g Wasser, 0,8 g Texapon® NSO (28%ig in Wasser), 86,40g Styrol, 12,00g N-Methylolmethacrylamid (15%ig in Wasser) und 1 ,8g Divinylbenzol vorgelegt. Der Kolbeninhalt wurde dann für 24 Stunden bei Raumtemperatur bei einer Drehzahl von 150 min-1 gerührt und anschließend erhitzt. Während dieser Zeit wurde dem Reaktor Stickstoff zugeführt. Bei Erreichen einer Temperatur von 75°C wurde die Stickstoffzufuhr eingestellt, und es wurde vermieden, dass Luft in den Reaktor gelangte. Dann wurde dem Reaktor über 5 Stunden eine Natriumperoxodisulfatlösung aus 0,45 g Natriumperoxodisulfat in 44,55 g Wasser zugeführt, und es wurde für 2 Stunden bei 75°C auspolymerisiert. Danach wurde die Dispersion auf Raumtemperatur abgekühlt.
Die Zusammensetzung der Zuläufe war wie folgt: Vorlage:
1928,33g VE-Wasser
Zulauf 1 : Monomerzulauf 890,00 g Styrol
Zulauf 2: Initiatorlösung
178,00 g Natriumperoxodisulfat, Massekonz. 5 % in Wasser
2.Stufe:
Vorlage:
2127,84 g VE-Wasser
671 ,30 g Saat (Polystyrolteilchen aus 1.Stufe), Massekonz.: 28,8 % in Wasser
2,59 g Texapon NSO, Massekonz.: 28 % in Wasser 290,00 g Styrol
Zulauf 1 : Initiatorlösung
145,00 g Natriumperoxodisulfat, Massekonz. 1 % in Wasser
3.Stufe:
Vorlage:
458,50 g VE-Wasser
600,00 g Saat (Polystyrolteilchen aus 2. Stufe), Massekonz.: 14,3 % in Wasser
0,80 g Texapon NSO, Massekonz.: 28 % in Wasser 86,40 g Styrol
12,00g N-Methylolmethacrylamid, Massekonz.: 15 % in Wasser
1 ,80g Divinylbenzol
Zulauf 1 : Initiatorlösung 45,00 g Natriumperoxodisulfat, Massekonz. 1 % in Wasser
Nassmusterwerte: Feststoffgehalt:: 13,8% AUZ: 905nm PDI (AUZ): 0,17 Teilchen mit reaktiven Oberflächen
Figure imgf000028_0001
Figure imgf000029_0001
Figure imgf000030_0001
Figure imgf000031_0001
Figure imgf000032_0001
Die Herstellung der in den Tabellen genannten Beispiele ist bis zur 2. Stufe immer gleich, nur die Zusammensetzung der 3. Stufe wurde geändert.
Vernetzer: Kristalle der Dispersionen aus Beispiel 13 und 14 und Beispiel 3 bis 8 mit Vernetzer (je 2pphm MAMOL und DVB) zeigen eine deutlich bessere Stabilität gegenüber Wasser und Isopropanol.
Es wurde gefunden, dass Tempern bei 95°C für sechs Stunden oder bei 900C für 24 Stunden ausreichend ist, um ein Verbrücken und eine gute Isopropanol- Widerstandsfähigkeit zu erreichen, verbunden mit stark verminderten Cracking- Effekten. Auch Tempern bei 95°C für eine Stunde führte bereits zu einer wesentlich verbesserten Widerstandsfähigkeit im Vergleich zu den nicht reaktiven Proben.
Beispiele 28 - 33: Teilchen mit Säure auf der Oberfläche
Figure imgf000032_0002
Figure imgf000033_0001
Figure imgf000034_0001
t-BA = tert.-Butylacrylat
**)glasbeschichtet mit Amino-Methyl-Silan (keine lange Alkylkette) in der Gasphase = Monolayer,
Zu Beispiel 28/29:
Im Gegensatz zu den anderen Dispersionen hat diese mit 2pphm MAS einen sehr gut wasserlöslichen Anteil in der Schale. Dadurch löst sich der Kristall sehr gut im Wasser auf. Durch die Temperierung kann dieses Auflösen verlangsamt werden, vermutlich durch interpartikuläre Anhydrid-Bildung.
Unterhalb von 900C ist die Anhydridbildung der interpartikulären Vernetzung zwar vorhanden aber noch nicht optimal, oberhalb von 900C beginnt das Teilchen aus Polystyrol zu erweichen, und der für die Invertierung des photonischen Kristalls erforderliche Hohlraum zwischen den Kugeln geht verloren.
Deshalb ist das Ergebnis der Stabilisierung des Kristalls bei 900C optimal.
Die Beugungsbilder des Einkristalls wurden mit einem bis zu 1 ,8 cm aufgeweiteten Laserstrahl aufgenommen. Die gleichbleibenden Streumuster bei zunehmender Strahlaufweitung belegen, dass es sich bei der 2cm x 2cm großen Fläche um einen Einkristall handelt.
Beispiele 34 - 37 Teilchen mit Salzvernetzung mit Zink
Figure imgf000034_0002
Figure imgf000035_0001
AS = Acrylsäure
Zur Vernetzung wird eine Zink-Lsg bestehend aus 16% NH3, 12% NH4HCO3 und 7% ZnO herangezogen. Die Einsatzstoffe bilden daraus einen Komlex Zn(NHs)4(HCOs)2. Das Carbonat ist ein schwächeres Ion als die Carboxylgruppe der Säure, somit lagert sich das Zn2+ an diesem. Beim Trocknen des Films verflüchtigen sich der Ammoniak und das CO2.
Die Dispersionen wurden mit 2% Texapon® NSO stabilisiert, danach mit Ammoniak auf ph = 8 gestellt, und dann wurde der Komplex zugegeben.
Beispiel 38 Quellung + polares Monomer auf der Oberfläche
In einem Reaktor mit Ankerrührer, Thermometer, Gaseintrittsrohr, Beschickungsrohren und Rückflusskühler wurden zunächst 1928,33 g Wasser vorgelegt. Der Kolbeninhalt wurde anschließend erhitzt und bei einer Drehzahl von 200 min-1 gerührt. Während dieser Zeit wurde dem Reaktor Stickstoff zugeführt. Bei Erreichen einer Temperatur von 85°C wurde die Stickstoffzufuhr eingestellt, und es wurde vermieden, dass Luft in den Reaktor gelangte. Dann wurden dem Reaktor 10% vom Monomerzulauf, bestehend aus 890 g Styrol, und 10% einer Natriumperoxodisulfatlösung aus 8,9 g Natriumperoxodisulfat in 169,1 g Wasser zugeführt und 5 Minuten lang voroxidiert, dann wurde der Rest Natriumperoxodisulfatlösung innerhalb von 3 Stunden zugesetzt. Zeitgleich wurde der Rest des Monomerzulaufs 3 Stunden lang zudosiert. Nach Monomer- und Natriumperoxodisulfatlösungzulauf Ende wurde die Dispersion für weitere 3 Stunden bei 85°C gerührt. Danach wurde die Dispersion auf Raumtemperatur gekühlt.
Von dieser Dispersion wurden 671 ,30g in einem Reaktor mit Ankerrührer, Thermometer, Gaseintrittsrohr, Beschickungsrohren und Rückflusskühler und 2127,84g Wasser, 2,59g Texapon® NSO (28%ig in Wasser) und 290 g Styrol vorgelegt. Der Kolbeninhalt wurde dann 24 Stunden bei Raumtemperatur bei einer Drehzahl von 150 min-1 gerührt und anschließend erhitzt. Während dieser Zeit wurde dem Reaktor Stickstoff zugeführt. Bei Erreichen einer Temperatur von 75°C wurde die Stickstoffzufuhr eingestellt und vermieden, dass Luft in den Reaktor gelangte. Dann wurde dem Reaktor über 5 Stunden eine Natriumperoxodisulfatlösung aus 1 ,45 g Natriumperoxodisulfat in 143,55 g Wasser zugeführt und 2 Stunden bei 75°C auspolymerisiert. Danach wurde die Dispersion auf Raumtemperatur abgekühlt.
Von dieser Dispersion wurden 600 g in einem Reaktor mit Ankerrührer, Thermometer,
Gaseintrittsrohr, Beschickungsrohren und Rückflusskühler und 468,70 g Wasser, 0,8g Texapon NSO (28%ig in Wasser), 85,50 g Styrol und 4,5 g Butandiolmonoacrylat vorgelegt. Der Kolbeninhalt wurde dann 24 Stunden bei Raumtemperatur bei einer Drehzahl von 150 min-1 gerührt und anschließend erhitzt. Während dieser Zeit wurde dem Reaktor Stickstoff zugeführt. Bei Erreichen einer Temperatur von 75°C wurde die Stickstoffzufuhr eingestellt, und es wurde vermieden, dass Luft in den Reaktor gelangte. Dann wurde dem Reaktor über 5 Stunden eine Natriumperoxodisulfatlösung aus 0,45 g Natriumperoxodisulfat in 44,55 g Wasser zugeführt und 2 Stunden bei 75°C auspolymerisiert. Danach wurde die Dispersion auf Raumtemperatur abgekühlt.
Die Zusammensetzung der Zuläufe war wie folgt:
Vorlage:
1928,33g VE-Wasser
Zulauf 1 : Monomerzulauf 890,00 g Styrol
Zulauf 2: Initiatorlösung
178,00 g Natriumperoxodisulfat, Massekonz. 5 % in Wasser
2.Stufe:
Vorlage:
2127,84 g VE-Wasser
671 ,30 g Saat (Polystyrolteilchen aus 1.Stufe), Massekonz.: 28,8 % in Wasser 2,59 g Texapon NSO, Massekonz.: 28 % in Wasser
290,00 g Styrol Zulauf 1 : Initiatorlösung
145,00 g Natriumperoxodisulfat, Massekonz. 1 % in Wasser
3.Stufe:
Vorlage:
468,70 g VE-Wasser
600,00 g Saat (Polystyrolteilchen aus 2.Stufe), Massekonz.: 14,3 % in Wasser
0,80 g Texapon NSO, Massekonz.: 28 % in Wasser 85,50 g Styrol
4,50g Butandiolmonoacrylat
Zulauf 1 : Initiatorlösung
45,00 g Natriumperoxodisulfat, Massekonz. 1 % in Wasser
Nassmusterwerte:
Feststoffgehalt:: 13,9% AUZ: 880nm
PDI (AUZ): 0,27
Teilchen mit polarer Oberfläche
I Analog I
Figure imgf000038_0001
Die polare Oberfläche der Teilchen führt zu einer physikalischen (oder auch chemischen) Wechselwirkung der Teilchen, die bereits ohne Tempern die Stabilität des Kristalls extrem erhöht und die Werte der reaktiven getemperten Proben erreicht.
Beispiel 42: Weiche Oberfläche
In einem Reaktor mit Ankerrührer, Thermometer, Gaseintrittsrohr, Beschickungsrohren und Rückflusskühler wurden zunächst 1928,33 g Wasser vorgelegt. Der Kolbeninhalt wurde anschließend erhitzt und bei einer Drehzahl von 200 min-1 gerührt. Während dieser Zeit wurde dem Reaktor Stickstoff zugeführt. Bei Erreichen einer Temperatur von 85°C wurde die Stickstoffzufuhr eingestellt, und es wurde vermieden, dass Luft in den Reaktor gelangte. Dann wurden dem Reaktor 10% vom Monomerzulauf, bestehend aus 890g Styrol, und 10% einer Natriumperoxodisulfatlösung aus 8,9 g Natriumperoxodisulfat in 169,1 g Wasser zugeführt, und 5 Minuten lang voroxidiert, dann wurde der Rest Natriumperoxodisulfatlösung innerhalb von 3 Stunden zugesetzt. Zeitgleich wurde der Rest des Monomerzulaufs 3 Stunden lang zudosiert. Nach Monomer- und Natriumperoxodisulfatlösungzulauf Ende wurde die Dispersion für weitere 3 Stunden bei 85°C gerührt. Danach wurde die Dispersion auf Raumtemperatur gekühlt.
Von dieser Dispersion wurden 671 ,30 g in einem Reaktor mit Ankerrührer, Thermometer, Gaseintrittsrohr, Beschickungsrohren und Rückflusskühler und 2127,84 g Wasser, 2,59 g Texapon® NSO (28%ig in Wasser) und 290 g Styrol vorgelegt. Der Kolbeninhalt wurde dann 24 Stunden bei Raumtemperatur bei einer Drehzahl von 150 min-1 gerührt und anschließend erhitzt. Während dieser Zeit wurde dem Reaktor Stickstoff zugeführt. Bei Erreichen einer Temperatur von 75°C wurde die Stickstoffzufuhr eingestellt, und es wurde vermieden, dass Luft in den Reaktor gelangte. Dann wurde dem Reaktor über 5 Stunden eine Natriumperoxodisulfatlösung aus 1 ,45g Natriumperoxodisulfat in 143,55 g Wasser zugeführt und es wurde für 2 Stunden bei 75°C auspolymerisiert. Danach wurde die Dispersion auf Raumtemperatur abgekühlt.
Von dieser Dispersion wurden 600g in einem Reaktor mit Ankerrührer, Thermometer, Gaseintrittsrohr, Beschickungsrohren und Rückflusskühler und 355,86 g Wasser, 0,8 g Texapon® NSO (28%ig in Wasser), 45,00 g Styrol, 45,00 g n-Butylacrylat und 0,05 g Dissolvine E-Fe 6 vorgelegt. Der Kolbeninhalt wurde dann 24 Stunden bei Raumtemperatur bei einer Drehzahl von 150 min-1 gerührt und anschließend erhitzt. Während dieser Zeit wurde dem Reaktor Stickstoff zugeführt. Bei Erreichen einer Temperatur von 600C wurde die Stickstoffzufuhr eingestellt, und es wurde vermieden, dass Luft in den Reaktor gelangte. Dann wurden dem Reaktor über 5 Stunden eine Natriumperoxodisulfatlösung aus 0,9g Natriumperoxodisulfat in 89,10 g Wasser und 0,18 g Lutavit® C in 71 ,82g Wasser zugeführt und 2 Stunden bei 600C auspolymerisiert. Danach wurde die Dispersion auf Raumtemperatur abgekühlt.
Die Zusammensetzung der Zuläufe war wie folgt:
Vorlage:
1928,33g VE-Wasser Zulauf 1 : Monomerzulauf 890,00 g Styrol Zulauf 2: Initiatorlösung
178,00 g Natriumperoxodisulfat, Massekonz. 5 % in Wasser 2.Stufe:
Vorlage:
2127,84 g VE-Wasser
671 ,30 g Saat (Polystyrolteilchen aus 1.Stufe), Massekonz.: 28,8 % in Wasser
2,59 g Texapon NSO, Massekonz.: 28 % in Wasser
290,00 g Styrol
Zulauf 1 : Initiatorlösung
145,00 g Natriumperoxodisulfat, Massekonz. 1 % in Wasser
3.Stufe: Vorlage:
355,86 g VE-Wasser
600,00 g Saat (Polystyrolteilchen aus 2. Stufe), Massekonz.: 14,3 % in Wasser 0,80 g Texapon NSO, Massekonz.: 28 % in Wasser
45,00 g Styrol
45,00g n-Butyacrylat
Zulauf 1 : Initiatorlösung 90,00 g Natriumperoxodisulfat, Massekonz. 1 % in Wasser
Redox-Zulauf:
72,00g Lutavit C, Massekonz. 0,25 % in Wasser
Nassmusterwerte:
Feststoffgehalt:: 14,5% AUZ: 1 105nm
PDI (AUZ): 0,101
Figure imgf000040_0001
Eine Herausforderung bei der Herstellung photonischer Kristalle mit sehr großen Oberflächen besteht darin, dass sich beim Trocknen der Dispersion zu den kristallinen FiI- men sehr leicht Risse in der Oberfläche bilden, die die kristalline Ordnung zwar nicht in der Ausrichtung stören, aber dennoch den Einkristalle zu einer multikristallinen Anordnung umwandeln, die die Anwendungsmöglichkeiten begrenzen. Diese Risse werden in der Kristallographie Korngrenzen genannt. Überraschenderweise wurde nun gefunden, dass weiche Bestandteile auf der Oberfläche die Anzahl dieser Korngrenzen deutlich reduziert und es sogar ermöglicht, Einkristalle im Zentimeter-Bereich frei von Korngrenzen zu züchten. Diese weichen Bestandteile auf der Oberfläche können auch kombiniert werden mit polaren oder reaktiven Bestandteilen auf der Oberfläche der Teilchen.
Dispersionen für photonischer Kristalle, die durch UV-Bestrahlung interpartikulär vernetzt oder dreidimensional strukturiert werden können
Beispiele 43 bis 46: Trimethylolpropantri-(ethoxy-acrylat) (Laromer® 8863 von Ciba Speciality Chemicals) wässrig gelöst im Serum der Dispersion und UV- Vernetzung durch Bestrahlen des photonischen Kristalls mit UV-Licht (radikalisch)
Der UV-Initiator ist ein radikalischer Initiator, der die Teilchenoberfläche anquillt, in die eindringt udn so vernetzt.
Auch bildmäßige Belichtung zur Strukturierung des photonischen Kristalls und zur Herstellung eines inversen photonischen Kristalls ist damit möglich.
UV-Vernetzung radikalisch
Figure imgf000041_0001
Figure imgf000042_0001
Beispiele 47 bis 50 Dispersionsteilchen mit Epoxyd-Gruppen auf der Oberfläche, die durch einen UV aktivierbarem kationischen Initiator zur interpartikulären Vernetzung angeregt werden.
Auch bildmäßige Belichtung zur Strukturierung des photonischen Kristalls und zur Herstellung eines inversen photonischen Kristalls ist damit möglich.
UV-Vernetzung kationisch
Figure imgf000042_0002
Figure imgf000043_0001
Glycidylmethacrylat ist im Teilchen gebunden und stellt einen UV-aktivierten Säurespender dar.
Beschreibung der Diazonium-Salze als UV-Katalysatoren
Die ringöffnende Reaktion von Epoxyden geschieht mithilfe von Lewis-Säuren beim Belichten von Diazonium-Salzen.
(Rabek, J. F. (1987), Mechanism of Photophysical and Photochemical Reaction in Polymer: Theory and Practical Applications, Wiley, New York) oder
(Crivello J.V. ,(1984), Adv. In Polymer Sei., 62,1.)
Die Wirksamkeit der Diazonium-Salze hängt von der Substitution des Vinyl-Rings ab. Diese Substitution beeinflusst auch die Empfindlichkeit, ebenso wie die Natur des Anions (BF4 ", PF6 ", FeCI4 ", AsF6 ", SbF6 ", ....,).
Die Sensibilisierung des Zerfalls von Diazonium-Salzen in Anwesenheit verschiedener Elektronendonoren wie beispielsweise Ketone, Farbstoffe und Kohlenwasserstoffe wurden beschrieben. (Timpe HJ., (1986), Photopolymere: Prinzipien und Anwendungen. Die Sitzungsberichte der Akademie der Wissenschaften der DDR, 13N, 1 , Leipzig.)
Beschreibung der Onium-Salze als UV-Katalysatoren
Für die hier beschriebene interpartikuläre Vernetzung von Dispersionsteilchen sind auch die Onium-Salze und die organometallischen Komplexe wie Ferrocenium-Salze geeignet. (Fouassier J.-P. (Ed.), "Photoinitiation, Photopolymerization and Photocuring - Fundamental and Applications", Hanser Publisher, Munich, (1995), chapter 4).
Die Jodonium-und Sulphonium-Verbindungen sind sehr wirksame Fotoinitiatoren, da sie die Bröndstedt-Säuren als initiierende Spezies produzieren.
Verwendung finden die Diaryl-oder Triaryl-Onium-Salze und deren entsprechenden langkettigen Alkyl-Derivate wie beispielsweise Ciba Irgacure 500, ein Gemisch aus Benzophenon und 1-Hydroxycyclohexylphenylketon (50 : 50).
Für die interpartikuläre UV-Vernetzung bei photonischen Kristallen sind besonders die Dialkyl-phenacyl-Sulphonium Salze, wie (Dodecyl-, Methyl-, Phenacyl)-Sulphonium- Hexafluoroantimonat (AA) oder (p-(Decylphenol)-, phenyl)-Jodonium- Hexafluoroantimonat (BB) geeignet.
(Crivello J.V., et.al., RadTech North America, UV&EB Technology, Charlotte, NC, May 2004, Technical Conference Proceedings 2004)
Diese beiden zuletzt genannten UV-Initiatoren, (AA) und (BB) wurden in den Beispielen 48 bis 53 wie angegeben verwendet.
Beispiele 51 bis 53: Dispersionsteilchen mit t-Butylacrylat (t-BA)-Gruppen auf der Oberfläche (analog Beispiel 32) und wässrig gelöst im Serum mit UV aktivierba- rem Säurespender für den katalytischen Abbau des t-Butylacrylates zu Acrylsäure
Als UV aktivierbare Säurespender für die Vernetzung eignen sich die gleichen Verbindungen, die vorstehend als Onium-Salze bereits als UV aktivierbare kationischer Initia- toren beschrieben sind, da diese nicht nur als latente Quelle von kationischen Radikalen, sondern auch als Quelle einer Bröndstedt-Säure bei UV-Belichtung dienen können. Diese photochemisch erzeugte Säure ist in der Lage, den Zerfall des tertiären Butylacrylates in Acrylsäure und Isobuten zu katalysieren. Als Vergleichsversuch dient Beispiel 32, bei dem Dispersionsteilchen mit tertiärem Butylacrylat auf der Oberfläche hergestellt wurden. In diesem Fall wird nur nicht wie in Beispiel 33 ausgeführt, 5h bei 95°C gerührt, um aus t-BA bereits in der wässrigen Dispersion Acrylsäure auf der Teilchenoberfläche herzustellen, sondern Beispiel 32 wird direkt ohne weiteres Tempern für die im folgenden aufgeführten Beispiele 51 bis 53 verwendet. Die Acrylsäure auf der Oberfläche wird somit nicht bereits bei der Herstellung der Dispersion, sondern erst im photonischen Kristalle auf der Oberfläche der individuellen Teilchen erzeugt. Nach vollflächiger Belichtung oder bildmäßiger Belichtung mit einem UV-Laser lässt sich unter Anwesenheit der oben beschriebenen UV-Katalysatoren auf der Oberfläche der Teilchen im photonischen Kristalls die Acrylsäure katalytisch bei relativ milden thermischen Bedingungen von 15 Minuten bei 700C erzeugen. Wird der photonische Kristall anschließend alkalisch bei etwa pH 9 gewässert, so lösen sich die belichteten Dispersionsteilchen aus dem photonischen Kristall heraus. Damit entsteht die gewünschte dreidimensionale Strukturierung, gekennzeichnet durch Hohlräume (Defektlinien) im photonischen Kristall. Dieser dient beispielsweise als Templat , das heißt die Hohlräume zwischen den Teilchen (die nicht belichtet wurden) und die Defektlinien, die durch Belichten und Auswaschen ganzer Dispersionsteilchen entstanden sind, lassen sich mit anorganischen Materialien wie Titandioxid oder Silizium, die einen sehr hohen Brechungsindex besitzen, füllen. Nach dem Herausbrennen der organischen Dispersionsteilchen verbleibt ein anorganischer dreidimensional strukturierter inverser photonischer Kristalle, der als optisches Bauelement, oder optischer Halbleiter völlig in Analogie zum elektrischen Halbleiter zum Beispiel zur Herstellung eines optischen Computers, verwendet werden kann. Auch Teile von Polymerteilchen können herausgebrannt oder löslich gemacht oder vernetzt werden.
Das heißt, wichtig für die dreidimensionale Strukturierung des photonischen Kristalls ist nun, dass auch dreidimensionale bildmäßige Belichtung des photonischen Kristalls und damit die Herstellung eines dreidimensionale strukturierten inversen photonischen Kristalls möglich ist.
UV- katalytischer Abbau des t-Butylacrylats zu Acrylsäure
Figure imgf000045_0001
Figure imgf000046_0001
Der durch Trocknen aus der Dispersion hergestellte photonische Kristall enthält zwischen den kugelförmigen Teilchen Hohlräume. Diese werden mit dem wässrig gelösten Initiator isorefraktiv gefüllt, das heißt der Brechungsindex der Teilchen und der Brechungsindex der mit der Lösung gefüllten Zwischenräume ist identisch. Somit kann störungsfrei der Kristall dreidimensional (gegebenenfalls holographisch oder im Zwei- Photonen-Prozess) bildmäßig belichtet werden. Durch die UV Belichtung (5 Minuten kontinuierlich oder beispielsweise mit einem gepulsten UV-Laser) und durch die ther- mische Nachbehandlung (5 Minuten bei 700C) werden die Dispersionsteilchen nur an den belichteten Stellen löslich, da t-Butylacrylat in Acrylsäure zersetzt wird. Diese belichteten Bereiche können nun mit einer wässrigen NaOH-Lösung (pH 9) herausgelöst werden, so dass nach dem Trocknen und der Beseitigung der Flüssigkeit Hohlräume zwischen den Teilchen und an den belichteten ein-, zwei- oder dreidimensionalen Räumen entstehen. Diese Räume sind nun bildmäßig im photonischen Kristalle verteilt, entsprechend der bildmäßigen Belichtung. Alle Freiräume können nun mit hochbrechenden Materialien, wie beispielsweise TiC>2 oder Silizium, gefüllt werden, so dass ein inverser ein-, zwei- oder dreidimensional strukturierter photonischer Kristall entsteht.

Claims

Patentansprüche
1. Verwendung von Polymerteilchen zur Herstellung von photonischen Kristallen, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymerteilchen nicht verfilmen und an ihren
Berührungspunkten im photonischen Kristall Verknüpfungsstellen aufweisen, die eine Verknüpfung der Teilchen durch physikalische oder chemische Bindung erlauben, ohne das Volumen der Zwickelphase um mehr als 30% zu vermindern.
2. Verwendung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Verknüpfung der Teilchen durch chemische kovalente Bindung, ionische oder polare Bindung, Wasserstoffbrücken-Bindung, van-der-Waals-Bindung oder Verschlaufung (Inter- diffusion) erfolgt.
3. Verwendung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymerteilchen eine gewichtsmittlere Teilchengröße > 600 nm aufweisen.
4. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Polydispersitätsindex als Maß für die Einheitlichkeit der Polymerteilchen < 0,15 ist, wobei der Polydispersitätsindex nach der Formel p.i. = (D90-D10)/D50, worin D90, D10 und D50 Teilchendurchmesser bezeichnen, für die gilt:
D90: 90 Gew.-% der Gesamtmasse aller Teilchen hat einen Teilchendurchmesser < oder = D90
D50: 50 Gew.-% der Gesamtmasse aller Teilchen hat einen Teilchendurchmesser < D50
D10: 10 Gew.-% der Gesamtmasse aller Teilchen hat einen Teilchendurchmes- ser < oder = D10,
berechnet wird.
5. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymerteilchen zumindest an den Berührungspunkten auf ihrer Oberfläche aufpolymerisierte Polymere aufweisen, die ineinander diffundieren können und deren Glasübergangstemperaturen unterhalb der Kristallisationstemperatur des photonischen Kristalls liegen.
6. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymerteilchen zumindest an den Berührungspunkten auf ihrer Oberfläche polare Gruppen oder zur Ausbildung von Wasserstoffbrücken geeignete Gruppen aufweisen, die eine Verknüpfung bei der Kristallisation des photonischen Kristalls ermöglichen.
7. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die chemische kovalente Bindung dadurch erreicht wird, dass die Polymerteil- chen zumindest an den Berührungspunkten an das Polymerteilchen gebundene chemische Gruppen aufweisen, die miteinander bei Umgebungstemperatur thermisch, durch Redoxreaktion, photochemisch, gegebenenfalls auch unter Verwendung photoaktivierbarer Initiatoren oder Katalysatoren und/oder über einen zusätzlichen Vernetzer kovalent miteinander verbunden werden können.
8. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymerteilchen zumindest an den Berührungspunkten an das Polymer gebundene chemische Gruppen aufweisen, die miteinander oder über einen zusätzlichen Vernetzer ionische, polare, van-der-Waals- oder Wasserstoffbrücken- Bindungen eingehen können.
9. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymerteilchen zumindest im Kern zu mehr als 70 Gew.-% aus monovalenten Kohlenwasserstoff-Monomeren und zu 0 bis 30 Gew.-% aus vernetzenden Monomeren bestehen.
10. Verwendung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymerteilchen zu mehr als 90 Gew.-% aus Styrol bestehen und es sich beim Vernetzer um Divinylbenzol handelt.
1 1. Photonische Kristalle, erhältlich unter Verwendung von Polymerteilchen gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10.
12. Photonische Kristalle gemäß Anspruch 1 1 mit einem Teilchenabstand, bezogen auf den Schwerpunkt der Teilchen, > 600 nm, bevorzugt > 900 nm.
13. Photonische Kristalle gemäß Anspruch 1 1 oder 12 mit mindestens einer Kantenlänge > 200 μm, vorzugsweise > 500 μm, besonders bevorzugt > 2 mm.
14. Verfahren zur Herstellung von gegebenenfalls strukturierten photonischen Kristallen gemäß einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die photonischen Kristalle aus einer wässrigen Dispersion der Polymerteilchen durch Verflüchtigung des Wassers gebildet werden.
15. Verwendung der gegebenenfalls strukturierten photonischen Kristalle gemäß einem der Ansprüche 11 bis 13 zur Herstellung von Templaten oder als optisches Bauteil oder zur Herstellung von optischen Bauteilen.
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