WO2009043503A2 - Verfahren und anlage zur herstellung von mehrkomponentenzementen - Google Patents

Verfahren und anlage zur herstellung von mehrkomponentenzementen Download PDF

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WO2009043503A2
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grinding plant
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    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete

Definitions

  • the invention relates to a process for the production of multicomponent cements according to claim 1 or 2 and to a plant for the production of multicomponent cements according to claim 12 or 13.
  • Portland cements, blastfurnace cements and composite cements according to "EN-197/1" consist of at least the components to be cemented, cement clinker and granulated blastfurnace slag.
  • the grinding of the mentioned binder components for the multicomponent cements takes place in suitable grinding plants, which are selected according to the component to be milled. It is therefore fundamentally different between cement mills on the one hand and granulated blastfurnace slabs on the other hand.
  • ball mills come in as grinding units Consider, which are usually equipped with classifying armor today.
  • the balls at the entry have a diameter of approximately 40 to 50 mm and at the discharge a diameter of approximately 17 mm.
  • the balls In cement mills, the balls have a diameter of about 90 to 100 mm at the entry and a diameter of about 12 to 17 mm at the discharge.
  • the largest ball diameter in a tube mill is determined by the grinding resistance and the upper grain size of the feed material.
  • binder grinding equipment such as the roller mill, the good bed roller mill, the agitating ball mill or the like.
  • the invention has for its object to provide a method and a system can be produced with the multi-component cements on energy-saving and the use value of the cements-enhancing manner.
  • a component B of the multi-component cement granulated slag, ground in a grinding mill MB. Since this component is relatively difficult to grind, according to one embodiment of the invention, it will be ground in a slag grinding mill, for example in a conventional ball mill, a roller mill, a high-bed roller mill or the like.
  • Portland cement is ground as component A in a cement grinding plant MA. This is, as stated above, designed for the grinding of clinker for the production of Portland cement. It is understood that in the invention, the Portland cement does not have to be ground in the same place as the component B. Rather, the Portland cement can be ground at any other location to subsequently transport it to the grinding site of component B. This is preferably done by loose transport.
  • the mechanically discharged material to be ground from the grinding plant MB is fed to the entry of a dynamic separator with a set separating cut.
  • dynamic classifiers are known in the production of cement or other powdery goods.
  • the ground Portland cement is placed in the closed loop of the blast furnace grinding plant immediately before the dynamic classifier.
  • the coarse material of the dynamic classifier now consisting of not yet sufficiently pure blastfurnace sludge and the particles to be refilled from the Portland cement, is returned to the entry of the grinding plant MB.
  • the fines of the dynamic classifier forms the multicomponent cement.
  • the component B is ground in a throughput grinding plant MBD having an entry and a discharge, and Portland cement as component A is introduced as component A into a cement grinding plant MA.
  • Portland cement becomes component A in the longitudinal direction of the MBD at one or more points of the continuous grinding plant fed.
  • Multi-component cement is taken from the discharge of the continuous grinding plant MDB. If the point of entry is relatively remote from the discharge of the grinding plant, a pronounced grinding of the Portland cement takes place together with the granulated blastfurnace slag. By contrast, if the point of entry is relatively close to the discharge, only an insignificant retranslation of the Portland cement takes place here.
  • an existing blastfurnace grinding plant with a correspondingly designed dynamic classifier can advantageously be used for the production of multicomponent cements.
  • the basic idea of the invention is that, while the heavier grindable blastfurnace component is being ground in a blast furnace sand mill, for example, finished standardized Portland cement of a selected strength class is introduced into the circuit in front of the sifter. The Portland cement is deposited predominantly with the finished multicomponent cement to form a recipe. Depending on the target fineness of the multicomponent cement to be produced, a partial and doped refinement of the Portland cement is thus realized in the joint final grinding.
  • the method according to the invention achieves a number of advantages.
  • the particle size distributions of the components in multicomponent cements can be influenced in a targeted manner by introducing Portland cements of different finely ground proportions into the grinding stock stream of a granulated blast furnace slag grinding plant.
  • the component Portland cement is nachzerkleinert energetically advantageous in the for a fine comminution gatted much better blast furnace plant compared to a cement grinding plant, which is usually used for a multi-component grinding.
  • the degree of refinement of the Portland cement and the particle size distribution of the components in the multicomponent cement are determined by varied finenesses of the Portland cement and selected target finenesses of the resulting multicomponent cement.
  • the production of multicomponent cements can be planned within wide limits.
  • the production of standardized and non-standardized binders is possible on call.
  • the setting parameters of the plant for the production of multicomponent cements or non-standard multicomponent binders can be predicted with the aid of a flow-schema-based simulation.
  • the driving style of a grinding plant by means of flowchart simulation on the basis of modeled predictive calculation models sufficiently accurate, so that no further adjustments to the existing grinding plant and no further sampling and analysis effort are required to obtain the required statements.
  • the invention represents an optimal alternative to the previously used technologies of common grinding of the components on the one hand and their separate grinding with subsequent mixing on the other.
  • the invention makes it possible to selectively influence the particle size distributions of the components, which is not possible with the previous technologies.
  • the point of entry of the Portland cement in the longitudinal direction of the continuous grinding plant is selectable.
  • a tube screw conveyor it is conceivable to provide it with a series of axially spaced closable outlet openings.
  • By appropriate choice of the outlet opening can thus change the entry point in the continuous grinding plant for the Portland cement.
  • the discharge of the circulating grinding plant MB can be carried out at least partially pneumatically and promoted to the dynamic classifier.
  • the mill exhaust dust can also be fed to the entry of the dynamic classifier.
  • the mill exhaust dust can be returned to the grinding plant, in particular with a tube screw conveyor.
  • the mechanically bound water is removed from the moist blastfurnace slag.
  • the dryer works in conjunction with a hot gas generator.
  • the pneumatic mill discharge is placed in a static separator, from which the coarse material is fed into the conveyor line to the dynamic classifier.
  • the exhaust air of the static classifier is fed to an exhaust filter, whereby the filter dust of the exhaust filter is also entered into the dynamic classifier.
  • a plant for producing a multicomponent cement provides a circulating grinding plant MB for a mending component B, preferably blast furnace slag.
  • a mending component B preferably blast furnace slag.
  • the ground material of the grinding plant is fed from the discharge of the entry of a dynamic classifier with adjustable separation section.
  • the coarse material is returned to the entry of the grinding unit MB via a return conveyor.
  • a reservoir for Portland cement as component A which is connected via a line with the conveyor between the discharge of the grinding system MB and the entry of the dynamic classifier, allows the supply of, for example, standardized Portland cement in the Mahlgutstrom to the dynamic separator of the grinding plant MB.
  • the material to be milled for the component B eg granulated slag, is also contained in a reservoir, which is connected to the entry of the grinding plant.
  • a continuous grinding plant for the component B may be provided, such as blastfurnace slag.
  • the entry of the throughput grinding plant MBD is connected to a reservoir for the component B to be milled.
  • From the discharge of the continuous grinding plant MBD for the multi-component cement ago extends in the longitudinal direction of the continuous grinding plant MBD a linear conveyor for a component A in the continuous grinding plant.
  • the linear conveyor is connected to a reservoir for component A.
  • the linear conveyor has at least one discharge within the continuous grinding plant.
  • the linear conveyor may be, for example, a tube screw conveyor having a plurality of spaced outlet openings along its extent.
  • an embodiment of the invention provides that the entry of the grinding system MB or Continuous grinding plant MBD is connected to a reservoir for a sulfate carrier.
  • the required output data is taken from the recorded reference state (*), s. Table 1, column 2, or the Mahllesskenn- curves of the components, for example according Zeisel or Bondtest.
  • a predictive calculation model is used to calculate the grinding plant within the flowchart simulation.
  • a suitable parameterized map is used to calculate the classifier flows: Particle size and unaddressed proportion as a function of feed fineness, load and classifier speed.
  • FIG. 1 shows a block diagram of a first embodiment of a grinding plant according to the invention.
  • FIG. 2 shows a block diagram of a second embodiment of a grinding plant according to the invention.
  • FIG. 1 there is shown a ball mill 10 which is particularly designed as a granulated slag granulator, i. with balls of 40-50 mm at the entry and about 17 mm at the discharge; from the entry to the discharge with decreasing diameter.
  • Wet blast furnace slag from a reservoir 12 is fed into a riser dryer 16 by an arbiter, not shown, together with a hot gas stream generated in a hot gas generator 14.
  • the drying gases in the riser dryer 16 resulting water and regrind laden drying gases consisting of gas and solid are separated by means not shown cyclone and fabric filter from each other.
  • the water vapor gets into the environment.
  • the solid particles deposited in the cyclone, not shown, and in the fabric filter, not shown, are the dried granulated slag from the riser dryer 16 and are fed to the ball mill 10.
  • the comminuted material comminuted in the ball mill 10 leaves the discharge of the mill 10 predominantly by mechanical transport and is guided, for example, via a circulation cupping plant and flow channels (not shown) to a dynamic classifier 18.
  • the ball mill 10 is ventilated by cold air intake. This cold air flow achieves a limited pneumatic grinding material discharge at the ball mill discharge.
  • This pneumatically discharged regrind is first transferred over a static classifier 20 is guided, wherein the discharged coarse material 22 is fed directly to the conveying paths to the dynamic classifier 18.
  • the discharged from the static separator 20 dust-laden cold gas stream is separated in an exhaust filter 24.
  • the cleaned exhaust air enters the environment, while the solids content from the filter 24 are also supplied to the dynamic classifier 18. This handling ensures the homogeneity of the composition of the multicomponent cements produced by the system.
  • the dynamic classifier 18 is set to a predetermined separation cut. Coarse material of the dynamic classifier or its return passes through a return device 26 to the entry of the ball mill 10.
  • Portland cement - standardized or not standardized - is entered from a reservoir 28 in the described cycle before the dynamic classifier 18.
  • the Portland cement is classed together with the granulated blastfurnace flour. Depending on the specified nominal fineness of the multicomponent system, as described, a small proportion is returned as a semolina to the ball mill 10 and comminuted.
  • the blastfurnace ball mill is optimally finished for this post-shredding.
  • the Portland cement grades are reground together with the blastfurnace slag.
  • the Portland cement may be present, for example, in the finer points of CEM I 32.5 R, CEM I 42.5 R or CEM I 52.5 R or in special finenesses.
  • a sulphate carrier is admixed to the Portland cement, but by the addition of the Portland cement in the grinding of, for example, granulated blastfurnace slag the SO 3 content decreases in the resulting multicomponent cement.
  • a reservoir 30 with sulfate carrier is provided, which is also fed to the inlet of the ball mill 10 via an arbiter, not shown, in order to achieve the desired SO 3 content in the finished multicomponent cement.
  • FIG. 2 shows a continuous mill 40, having a first chamber 42 and a second chamber 44, each containing grinding balls of a predetermined type for the grinding of granulated blastfurnace slag.
  • the mill can also be designed as a single-chamber mill.
  • dry granulated slag is fed to the entry of the continuous mill 40, together with a sulfate carrier from a reservoir 48, which serves to optimize the SO 3 content in multi-component cements.
  • a tube screw conveyor 50 is inserted into the chamber 44.
  • the inlet of the tube screw conveyor 50 is connected to a reservoir Portland cement 52, and the tube screw transports the Portland cement into the second chamber 44.
  • the installed pipe screw conveyor 50 has, for example, four longitudinally spaced, closable outlets 54. The number and the closeability of the outlets are freely selectable. If the Portland cement at the end of the tube screw conveyor registered in the chamber 44, a joint grinding of the Portland cement with the blast furnace slag over almost the entire length of the second chamber 44. The closer the exit of the screw conveyor tube for discharging the continuous mill 40 is, the less is a post-grinding , An outlet near the outlet of the mill MBD requires that the Portland cement in the Essentially, only with the blastfoot sand meal is mixed. As already mentioned, finished slag cement leaves via the discharge 56 the continuous mill 40. The exhaust air from the pass mill 40 passes into an exhaust air filter 58, from which the filter dust is also supplied to the inlet of the screw conveyor.

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Abstract

Verfahren zur Herstellung von Mehrkomponentenzementen mit den folgenden Verfahrensschritten: Eine Komponente B des Mehrkomponentenzements, wird in einer Mahlanlage MB gemahlen; Portlandzement wird als Komponente A in einer Zementmahlanlage MA gemahlen; das mechanisch ausgetragene Mahlgut der Mahlanlage MB wird dem Eintrag eines dynamischen Sichters mit eingestelltem Trennschnitt zugeführt; der Portlandzement wird ebenfalls dem Eintrag des dynamischen Sichters der Mahlanlage MB zugeführt und das Grobgut des dynamischen Sichters der Mahlanlage MB wird zum Eintrag der Mahlanlage MB zurückgeführt, während das Feingut des dynamischen Sichters den Mehrkomponentenzement bildet.

Description

Verfahren und Anlage zur Herstellung von Mehrkomponentenzementen
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Mehrkomponentenzementen nach Anspruch 1 oder 2 und eine Anlage zur Herstellung von Mehrkomponentenzementen nach Anspruch 12 oder 13.
Portlandhüttenzemente, Hochofenzemente und Kompositzemente nach „EN- 197/1" bestehen mindestens aus den zu vermählenden Komponenten Zementklinker und Hüttensand. Als Abbinderegler tritt ein Sulfatträger hinzu.
Für die Herstellung solcher Mehrkomponentenzemente werden im Wesentlichen zwei Aufbereitungsverfahren unterschieden:
1. Die gemeinsame Vermahlung und Mischung der Komponenten in einem Mahlaggregat, das gleichzeitig Mischerfunktion ausübt.
2. Die getrennte Vermahlung der Komponenten, deren Zwischenlagerung in Silos und anschließende Vermischung in einer Mischanlage nach vorgegebener Rezeptur.
In EP 0 967 185 Bl wird auf die gemeinsame Vermahlung von Hüttensand und Zementklinker und die gemeinsame Vermahlung von Klinkermehl und Hüttensandgrieß jeweils unter Zugabe des erforderlichen Sulfatträgers hingewiesen. Aus diesem Stand der Technik ist auch bekannt geworden, anstelle von Hüttensandmehl Hüttensandgrieß vorteilhaft und energiesparend beispielsweise beim Mischen von Portlandhüttenzement einzusetzen. Eine getrennte Vermahlung von Hüttensand und Zementklinker geht etwa aus EP 696 558 Bl hervor. Durch getrennte Mahlung und Sichtung der einzelnen Komponenten auf ausgewählte Feinheiten und anschließende Mischung in Mischanlagen wird ein hochfeiner Mehrkomponentenzement erhalten.
Aus EP 0 690 828 Bl ist ein Verfahren bekannt geworden, bei dem in einer Rohrmühle im offenen Kreislauf (Durchlaufmühle) die Mahlung von Bindemitteln aus mindestens zwei Hauptkomponenten durchgeführt wird. Die Komponente mit dem geringeren Mahlwiderstand (Klinker) wird gemeinsam mit dem Sulfatträger (Gips) am Eintrag der Durchlaufmühle aufgegeben und auf ihrem Weg durch das Mühlenrohr zum Austrag hin gemahlen. An einer Stelle zwischen Eintrag und Austrag des Mühlenrohrs wird die schwerer mahlbare Komponente (vorgemahlener Hüttensand, d.h. Hüttensandmehl) zugegeben, und beide Hauptkomponenten werden gemeinsam fertig gemahlen. In dieser Veröffentlichung ist auch erwähnt, dass Hüttensand oder vorgemahlener Hüttensand am Mühleneintrag zum Klinker hinzugegeben werden kann, um auf die Partikelgrößenverteilung Einfluss zu nehmen. Es ist ferner beschrieben, zum Hüttensandmehl zwischen Ein- und Austrag Hüttensand zuzugeben, um die gemeinsame Endmahlung zu beeinflussen.
Aus DE 13 35 723 C2 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Bindemittels und zur Verwendung in einer Durchlauf-Rohrmühle bekannt geworden. Bei dem bekannten Verfahren werden zwei Komponenten unterschiedlicher Mahlbarkeit verwendet, wobei eine Komponente mit höherer Mahlbarkeit in den Einlauf einer Durchlauf-Rohrmühle gegeben und auf ihrem Weg zum Mühlenaustrag gemahlen wird. An einer Stelle zwischen dem Mühleneinlauf und -austrag erfolgt die Zugabe der schwer mahlbaren Komponente C in vorgemahlener Form in die Rohrmühle. Zwischen der Stelle der Zugabe der schwer mahlbaren Komponente und dem Mühlenaustrag werden alle Komponenten einer gemeinsamen Endahlung in der Rohrmühle unterworfen. Aus DE 90 07 802 Ul ist ein Mehrkomponentensichter bekannt geworden, von dem ein Austrag auf eine Kugelmühle und ein anderer auf eine Gutbettwalzenmühle gelangt. Der Austrag der Kugelmühle gelangt über den Sichter wieder an den Eingang der Kugelmühle zurück. Mit der bekannten Umlaufmahlanlage soll der Energiebedarf reduziert werden.
Bei der gemeinsamen Vermahlung ist für den fertigen Zement eine Partikelgrößenverteilung zu erwarten, die durch die gemeinsame Beanspruchung der schwerer und leichter mahlbaren Bestandteile des Zements bestimmt wird. Eine Einstellung komponentenbezogener Partikelgrößenverteilungen ist nicht möglich. Erst durch die getrennte Vermahlung der Zementbestandteile kann die ausgewählte Mahlanlage auf den Mahlwiderstand und die Korngröße des Aufgabegutes abgestimmt werden. Nachteilig hierbei ist jedoch, dass Zwischenlager, aufwendige Transporte und Mischanlagen erforderlich sind. Das bereitzustellende Mahlgut ist festgeschrieben und mit dem Mischer nicht mehr beeinflussbar.
Das Aufmahlen der erwähnten Bindemittelbestandteile für die Mehrkomponentenzemente erfolgt in geeigneten Mahlanlagen, welche nach der aufzu- mahlenden Komponente ausgewählt werden. Man unterscheidet daher grundsätzlich zwischen Zementmühlen einerseits und Hüttensandmühlen andererseits. Als Mahlaggregate kommen zum Beispiel Kugelmühlen in Betracht, welche heute in der Regel mit klassierenden Panzerungen ausgestattet sind. Bei Hüttensandmühlen weisen die Kugeln am Eintrag etwa einen Durchmesser von 40 bis 50 mm und am Austrag einen Durchmesser von etwa 17 mm auf. Bei Zementmühlen weisen die Kugeln am Eintrag einen Durchmesser von etwa 90 bis 100 mm und am Austrag einen Durchmesser von etwa 12 bis 17 mm auf. Der Größtkugeldurchmesser in einer Rohrmühle wird durch den Mahlwiderstand und die obere Korngröße des Aufgabegutes bestimmt.
Es sind jedoch auch andere Bindemittelmahlanlagen bekannt geworden, wie etwa die Wälzmühle, die Gutbettwalzenmühle, die Rührwerkskugelmühle oder dergleichen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Anlage bereitzustellen, mit der Mehrkomponentenzemente auf energiesparende und den Gebrauchswert der Zemente steigernde Weise hergestellt werden können.
Diese Aufgabe wird durch die erfindungsgemäßen Verfahrensansprüche 1 und 2 gelöst.
Bei dem Verfahren nach Anspruch 1 wird eine Komponente B des Mehrkomponentenzements, nach einer Ausgestaltung der Erfindung Hüttensand, in einer Mahlanlage MB gemahlen. Da diese Komponente relativ schwer mahlbar ist, wird sie nach einer Ausgestaltung der Erfindung in einer Hüttensand- mahlanlage vermählen, beispielsweise in einer üblichen Kugelmühle, einer Wälzmühle, einer Gutbettwalzenmühle oder dergleichen. Portlandzement wird als Komponente A in einer Zementmahlanlage MA vermählen. Diese ist, wie oben dargelegt, zur Vermahlung von Klinker für die Herstellung von Portlandzement ausgelegt. Es versteht sich, dass bei der Erfindung der Portlandzement nicht am gleichen Ort gemahlen werden muss wie die Komponente B. Vielmehr kann der Portlandzement an einem beliebigen anderen Ort gemahlen werden, um ihn anschließend zum Mahlort der Komponente B zu transportieren. Dies erfolgt vorzugsweise durch losen Transport.
Bei der Erfindung wird das mechanisch ausgetragene Mahlgut aus der Mahlanlage MB dem Eintrag eines dynamischen Sichters mit eingestelltem Trennschnitt zugeführt. Derartige dynamische Sichter sind bei der Herstellung von Zement oder auch bei anderen pulverfδrmigen Gütern bekannt. In das von der Mahlanlage kommende Mahlgut wird unmittelbar vor dem dynamischen Sichter der gemahlene Portlandzement in den geschlossenen Kreislauf der Hüttensandmahlanlage gegeben. Das Grobgut des dynamischen Sichters, nun bestehend aus noch nicht genügend gefeintem Hüttensandmehl und den aus dem Portlandzement herausgetrennten, nachzufeinenden Partikeln, wird zum Eintrag der Mahlanlage MB zurückgeführt. Das Feingut des dynamischen Sichters bildet den Mehrkomponentenzement.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nach Anspruch 2 wird die Komponente B in einer einen Eintrag und einen Austrag aufweisenden Durchlaufmahlanlage MBD gemahlen, und Portlandzement als Komponente A wird als Komponente A in eine Zementmahlanlage MA eingetragen. Portlandzement wird als Komponente A wird in Längsrichtung der Durchlaufmahlanlage MBD an einer oder mehreren Stellen der Durchlaufmahlanlage zugeführt. Mehrkomponentenzement wird dem Austrag der Durchlaufmahl- anlage MDB entnommen. Liegt die Eintragsstelle relativ entfernt vom Austrag der Mahlanlage, erfolgt eine ausgeprägte Vermahlung des Portlandze- mements zusammen mit dem Hüttensand. Liegt der Eintragsort hingegen relativ nahe am Austrag, findet an dieser Stelle nur eine unwesentliche Nach- feinung des Portlandzementes statt.
Es hat sich gezeigt, dass eine vorhandene Hüttensandmahlanlage mit einem entsprechend ausgelegten dynamischen Sichter in vorteilhafter Weise zur Herstellung von Mehrkomponentenzementen benutzt werden kann. Wie schon ausgeführt, ist der Grundgedanke der Erfindung der, dass während die schwerer mahlbare Hüttensandkomponente in einer Hüttensandmühle gemahlen wird, beispielsweise fertiger genormter Portlandzement einer ausgewählten Festigkeitsklasse in den Kreislauf vor dem Sichter aufgegeben wird. Der Portlandzement wird überwiegend mit dem fertigen Mehrkomponentenzement rezepturgetreu abgeschieden. In Abhängigkeit von der Zielfeinheit des herzustellenden Mehrkomponentenzements wird damit eine partielle und dotierte Nachfeinung des Portlandzementes bei der gemeinsamen Fertigmahlung realisiert. Die variable Auswahl des zugeführten Portlandzements mit Feinheiten des CEM I 32,5 R, CEM I 42, 5 R und CEM I 52,5 R oder auch Sonderfeinheiten, die Variation der Endfeinheiten der Mehrkomponentenbindemittel und die gezielte Nachfeinung des eingesetzten Portlandzements eröffnen ein breites Feld von realisierbaren Partikelgrößenverteilungen und Gebrauchswertverbesserungen der Mehrkomponentenzemente. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird eine Reihe von Vorteilen erzielt.
Durch Einbringung unterschiedlich fein aufgemahlener Portlandzemente in den Mahlgutstrom einer Hüttensand mahlenden Mahlanlage sind die Partikelgrößenverteilungen der Komponenten in Mehrkomponentenzementen gezielt beeinflussbar.
Die Komponente Portlandzement wird in der für eine Feinzerkleinerung wesentlich besser gattierten Hüttensandmahlanlage gegenüber einer Zementmahlanlage, die üblicherweise für eine Mehrkomponentenmahlung genutzt wird, energetisch vorteilhaft nachzerkleinert.
Bei Zugabe von Portlandzementen in den Mahlgutstrom bzw. in den Kreislauf einer Hüttensand mahlenden Hüttensandmahlanlage werden durch variierte Feinheiten des Portlandzements und gewählte Zielfeinheiten des sich daraus ergebenden Mehrkomponentenzements der Nachfeinungsgrad des Portlandzements und die Partikelgrößenverteilung der Komponenten im Mehrkomponentenzement festgelegt.
Mit der Erfindung ist eine partielle und dotierte Mahlung bzw. Nachmahlung einzelner Komponenten bei der Herstellung von Mehrkomponentenzementen möglich im Gegensatz zur gemeinsamen Mahlung in Zementmühlen oder dem Mischen von zwischengelagerten Komponenten in Mischanlagen. Durch Optimierung herkömmlicher Sichter sind Zielfeinheiten zwischen 2.500 und 7.000 cm /g nach Blaine erreichbar. Es ist auch der Einsatz von Spezialsichtern für höhere Feinheiten denkbar. Mit der Erfindung ist die Herstellung von Zementen gleicher stofflicher Zusammensetzung mit variabel gestalteter Partikelgrößenverteilung der Komponenten zur Beeinflussung der Gebrauchswerteigenschaften von Mehrkomponentenzementen möglich.
Mit der Einbringung des in der Mahlfeinheit variierten Portlandzements in den Kreislauf bzw. Mahlgutstrom einer Hüttensandmahlanlage geht die Nachmahlung des Portlandzements gegen ein Minimum, wenn die Sollfeinheit des Mehrkomponentenzements geringer ist als die in den Kreislauf bzw. Mahlgutstrom eingebrachte Feinheit des Portlandzements. Die partielle Nachmahlung ist hingegen signifikant hoch, wenn die Sollfeinheit des Mehrkomponentenzements wesentlich höher ist als die Istfeinheit des eingebrachten Portlandzements. In jedem Fall wird ein beträchtlicher Mengenanteil des dem Sichter aufgegebenen Portlandzements direkt als Fertiggut ausgetragen. Der Mahlkreislauf ist mithin deutlich entlastet.
Die Herstellung von Mehrkomponentenzementen ist in weiten Grenzen planbar. Die Herstellung von genormten und nicht genormten Bindemitteln ist auf Abruf möglich.
Für einen bekannten Referenzzustand einer Mahlanlage sind die Einstellparameter der Anlage für die Herstellung von Mehrkomponentenzementen oder nicht genormten Mehrkomponentenbindemitteln mit Hilfe einer fließschema- basierten Simulation voraussagbar. Vorteilhaft wird dabei die Fahrweise einer Mahlanlage mittels Fließschemasimulation unter Zugrundelegung von prädiktiven Berechnungsmodellen hinreichend genau nachgebildet, so dass für die Gewinnung der benötigten Aussagen keine weiteren Einstellungen an der vorhandenen Mahlanlage und keine weiteren Beprobungen und Analysenaufwand erforderlich sind.
Der Einsatz von Mischanlagen und energieaufwendigen innerbetrieblichen Transporten und/oder das Vorhalten zusätzlicher Silokapazität können entfallen.
Aus den genannten Vorteilen ergibt sich, dass die Erfindung eine optimale Alternative darstellt gegenüber den bisher angewandten Technologien der gemeinsamen Vermahlung der Komponenten einerseits und ihrer getrennten Vermahlung mit anschließender Mischung andererseits. Die Erfindung ermöglicht dabei eine gezielte Beeinflussung der Partikelgrößenverteilungen der Komponenten, was mit den bisherigen Technologien nicht möglich ist.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Im Hinblick auf die Anwendung einer Durchlaufmahlanlage ist die Eintragsstelle des Portlandzements in Längsrichtung der Durchlaufmahlanlage wählbar ist. Zum Beispiel bei der Verwendung eines Rohrschneckenförderers ist es denkbar, diesen mit einer Reihe von in Achsrichtung beabstandeten verschließbaren Auslassöffnungen zu versehen. Durch entsprechende Wahl der Auslassöffnung lässt sich mithin die Eintragsstelle in der Durchlaufmahlanlage für den Portlandzement verändern. Es ist jedoch auch denkbar, an mehreren in Durchlaufrichtung beabstandeten Stellen gleichzeitig Portlandzement in den Mahlgutstrom der Durchlaufmahlanlage einzutragen, um eine gewünschte Nachvermahlung zu bewirken.
Der Austrag der im Kreislauf arbeitenden Mahlanlage MB kann zumindest teilweise pneumatisch erfolgen und zum dynamischen Sichter gefördert werden. Der Mühlenabluftstaub kann ebenfalls dem Eintrag des dynamischen Sichters zugeführt werden. Bei einer Durchlaufmahlanlage kann der Mühlenabluftstaub in die Mahlanlage zurückgeführt werden, insbesondere mit einem Rohrschneckenförderer.
In einem Trockner wird dem feuchten Hüttensand das mechanisch gebundene Wasser entzogen. Der Trockner arbeitet im Verbund mit einem Heißgaserzeuger.
Der pneumatische Mühlenaustrag wird in einen statischen Sichter eingebracht, von dem das Grobgut in den Förderstrang zum dynamischen Sichter geführt wird. Die Abluft des statischen Sichters wird einem Abluft- filter zugeführt, wobei der Filterstaub des Abluftfilters ebenfalls in den dynamischen Sichter eingetragen wird.
Eine Anlage zur Herstellung eines Mehrkomponentenzements, nach Anspruch 13, sieht eine im Kreislauf arbeitende Mahlanlage MB für eine für eine vermählende Komponente B, vorzugsweise Hüttensandvor. Mit Hilfe einer Fördervorrichtung wird das gemahlene Gut der Mahlanlage vom Austrag dem Eintrag eines dynamischen Sichters mit einstellbarem Trennschnitt zugeführt. Vom Austrag des dynamischen Sichters für Grobgut wird über eine Rück- fÖrdervorrichtung das Grobgut dem Eintrag der Mahlanlage MB rückgeführt. Ein Reservoir für Portlandzement als Komponente A, das über eine Leitung mit der Fördervorrichtung zwischen dem Austrag der Mahlanlage MB und dem Eintrag des dynamischen Sichters verbunden ist, ermöglicht die Zuführung von zum Beispiel genormtem Portlandzement in den Mahlgutstrom zum dynamischen Sichter der Mahlanlage MB. Das zu vermählende Gut für die Komponente B, z.B. Hüttensand, ist ebenfalls in einem Reservoir enthalten, das mit dem Eintrag der Mahlanlage verbunden ist.
Alternativ zur Kreislaufvermahlung kann auch eine Durchlaufmahlanlage gemäß Anspruch 14 für die Komponente B vorgesehen sein, wie Hüttensand. Der Eintrag der Durchlaufmahlanlage MBD ist mit einem Reservoir für das zu vermählende Gut der Komponente B verbunden. Vom Austrag der Durchlaufmahlanlage MBD für den Mehrkomponentenzement her erstreckt sich in Längsrichtung der Durchlaufmahlanlage MBD ein Linearförderer für eine Komponente A in die Durchlaufmahlanlage. Der Linearförderer ist mit einem Reservoir für die Komponente A verbunden. Der Linearförderer weist mindestens einen Austrag innerhalb der Durchlaufmahlanlage auf. Der Linearförderer kann zum Beispiel ein Rohrschneckenförderer sein, der entlang seiner Erstreckung mehrere beabstandete Auslassöffnungen aufweist.
Es ist üblich, bei der Herstellung von Portlandzement einen Sulfatträger zuzumischen. In dem fertigen Mehrkomponentenzement ist jedoch unter Umständen der Anteil an Sulfatträger nicht ausreichend. Daher sieht eine Ausgestaltung der Erfindung vor, dass der Eintrag der Mahlanlage MB oder Durchlaufmahlanlage MBD mit einem Reservoir für einen Sulfatträger verbunden ist.
Nachstehend ist eine Tabelle aufgeführt, die drei Beispiele für ein erfindungsgemäßes Verfahren wiedergibt.
Tabelle 1 : Erreichbare Kenngrößen für die erfindungsgemäße Mahlung von Mehrkomponentenzementen
Figure imgf000014_0001
Nachfolgend einige Bemerkungen zu den Beispielen:
• Die benötigten Ausgangsdaten entstammen dem aufgenommenen Referenzzustand (*), s. Tabelle 1, Spalte 2, bzw. den Mahlbarkeitskenn- kurven der Komponenten, zum Beispiel gemäß Zeisel- oder Bondtest.
• Der Kornaufbau des Fertiggutes wurde für die jeweilige Zementsorte in Form von Sollfeinheitskennwerten vorgegeben.
• Die in der Tabelle zusammengestellten wesentlichen Kenngrößen- Massenströme (trocken), Parameter der Sichtertrennkurve, die Feinheitskenngrößen, spezifischer Elektroenergieverbrauch wurden durch Modellrechnungen mittels Fließschemasimulation bestimmt.
• Zur Berechnung der Mahlanlage innerhalb der Fließschemasimulation dient ein prädiktives Berechnungsmodell.
• Zur Berechnung der Sichterströme dient ein geeignetes parametriertes Kennfeld: Trennkorn und ungesichteter Anteil in Abhängigkeit von Aufgabefeinheit, Beladung und Sichterdrehzahl.
• Der Ausweis der berechneten Blaine-Werte berücksichtigt die Korrelation zwischen der rechnerischen Oberfläche und verfügbaren B laine- Analysewerten.
• Die Vorgehensweise orientiert sich primär auf den Einsatz herkömmlicher Rohrkugelmühlen, ist jedoch auf andere Zerkleinerungsmaschinen (Gutbettwalzenmühlen, Wälzmühlen usw.) übertragbar.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Zeichnungen näher erläutert: Fig. 1 zeigt ein Blockbild einer ersten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Mahlanlage. Fig. 2 zeigt ein Blockbild einer zweiten Ausführungsform einer erfindungemäßen Mahlanlage.
In Figur 1 ist eine Kugelmühle 10 gezeigt, die insbesondere in der Gattierung als Hüttensandmühle ausgelegt ist, d.h. mit Kugeln von 40-50 mm am Eintrag und etwa 17 mm am Austrag; vom Eintrag zum Austrag mit abnehmendem Durchmesser. Feuchter Hüttensand aus einem Reservoir 12 wird durch einen nicht gezeigten Zuteiler gemeinsam mit einem in einem Heißgaserzeuger 14 erzeugten Heißgasstrom in einen Steigrohrtrockner 16 gegeben.
Die bei der Trocknung im Steigrohrtrockner 16 anfallenden Wasser- und Mahlgut beladenen Trocknungsgase, bestehend aus Gas und Feststoff, werden mittels nicht gezeigtem Zyklon und Gewebefilter voneinander getrennt. Der Wasserdampf gelangt in die Umgebung. Die im nicht gezeigten Zyklon und im nicht gezeigten Gewebefilter abgeschiedenen Feststoffanteile sind der getrocknete Hüttensand aus dem Steigrohrtrockner 16 und werden der Kugelmühle 10 aufgegeben. Das in der Kugelmühle 10 zerkleinerte Mahlgut verlässt überwiegend durch mechanischen Transport den Austrag der Mühle 10 und wird zum Beispiel über ein Umlaufbecherwerk und Fließrinnen (nicht gezeigt) zu einem dynamischen Sichter 18 geführt.
Die Kugelmühle 10 wird durch Kaltluftansaugung belüftet. Dieser Kaltluftstrom realisiert am Kugelmühlenaustrag einen begrenzten pneumatischen Mahlgutaustrag. Dieses pneumatisch ausgetragene Mahlgut wird zuerst über einen statischen Sichter 20 geführt, wobei das ausgetragene Grobgut 22 direkt zu den Förderwegen zum dynamischen Sichter 18 geführt wird. Der aus dem statischen Sichter 20 ausgetragene staubbeladene Kaltgasstrom wird in einem Abluftfilter 24 getrennt. Die gereinigte Abluft gelangt in die Umgebung, während die Feststoffanteile aus dem Filter 24 ebenfalls dem dynamischen Sichter 18 zugeführt werden. Diese Handhabung sichert die Homogenität der stofflichen Zusammensetzung der mit dem System erzeugten Mehrkomponentenzemente.
Der dynamische Sichter 18 ist auf einen vorgegebenen Trennschnitt eingestellt. Grobgut des dynamischen Sichters bzw. sein Return gelangt über eine Rückfördervorrichtung 26 zum Eintrag der Kugelmühle 10. Portlandzement - genormt oder nicht genormt - wird aus einem Reservoir 28 in den beschriebenen Kreislauf vor dem dynamischen Sichter 18 eingegeben. Der Portlandzement wird gemeinsam mit dem Hüttensandmehl rezepturgetreu klassiert. In Abhängigkeit von der festgelegten Sollfeinheit des Mehrkomponentensystems wird - wie beschrieben - ein geringer Anteil als Grieß zum Eintrag der Kugelmühle 10 rückgeführt und nachzerkleinert. Für diese Nachzerkleinerung ist die Hüttensandkugelmühle optimal gattiert. Die Portland- zementgrieße werden gemeinsam mit dem Hüttensand nachgemahlen.
Der Portlandzement kann zum Beispiel in den Feinheiten des CEM I 32,5 R, CEM I 42,5 R oder CEM I 52,5 R oder in Sonderfeinheiten vorliegen.
Zwar ist dem Portlandzement ein Sulfatträger zugemischt, jedoch durch die Zugabe des Portlandzementes bei der Mahlung beispielsweise von Hüttensand nimmt der SO3-Gehalt im entstehenden Mehrkomponentenzement ab. Zur Optimierung des SO3-Gehaltes ist deshalb ein Reservoir 30 mit Sulfatträger vorgesehen, der ebenfalls dem Einlauf der Kugelmühle 10 über einen nicht gezeigten Zuteiler zugeführt wird, um den gewünschten SO3-Anteil im fertigen Mehrkomponentenzement zu erzielen.
In Figur 2 ist eine Durchlaufmühle 40 dargestellt, mit einer ersten Kammer 42 und einer zweiten Kammer 44, welche jeweils Mahlkugeln einer vorgegebenen Gattierung für die Vermahlung von Hüttensand enthalten. Gegebenenfalls kann die Mühle auch als Einkammermühle ausgeführt werden. Aus einem Reservoir 46 wird trockener Hüttensand dem Eintrag der Durchlaufmühle 40 zugeführt, zusammen mit einem Sulfatträger aus einem Reservoir 48, der zur Optimierung des SO3-Gehaltes in Mehrkomponenten- zementen dient. In die zweite Kammer ist vom Austrag her ein Rohrschneckenförderer 50 in die Kammer 44 eingeführt. Der Einlauf des Rohrschneckenförderers 50 ist mit einem Reservoir 52 für Portlandzement verbunden, und die Rohrschnecke transportiert den Portlandzement in die zweite Kammer 44 hinein. Der installierte Rohrschneckenförderer 50 hat beispielsweise vier in Längsrichtung beabstandete, verschließbare Auslässe 54. Die Anzahl und die Verschließbarkeit der Auslässe sind frei wählbar. Wird der Portlandzement am Ende des Rohrschneckenförderers in die Kammer 44 eingetragen, erfolgt eine gemeinsame Vermahlung des Portlandzements mit dem Hüttensand über nahezu die gesamte Länge der zweiten Kammer 44. Je näher der Ausgang des Rohrschneckenförderers zum Austrag der Durchlaufmühle 40 liegt, umso weniger erfolgt eine Nachvermahlung. Ein Auslass nahe dem Austrag der Mühle MBD bedingt, dass der Portlandzement im Wesentlichen nur noch mit dem Hüttensandmehl gemischt wird. Fertiger Hüttenzement verlässt, wie schon erwähnt, über den Austrag 56 die Durchlaufmühle 40. Die Abluft aus der Durchlaufmühle 40 gelangt in ein Abluftfilter 58, von dem der Filterstaub ebenfalls dem Einlauf des Rohr- schneckenförderers zugeführt wird.

Claims

A n s p r ü c h e:
1. Verfahren zur Herstellung von Mehrkomponentenzementen mit den folgenden Verfahrensschritten:
Eine Komponente B des Mehrkomponentenzements, wird in einer Mahlanlage MB gemahlen;
Portlandzement wird als Komponente A in einer Zementmahlanlage MA gemahlen; das mechanisch ausgetragene Mahlgut der Mahlanlage MB wird dem Eintrag eines dynamischen Sichters mit eingestelltem Trennschnitt zugeführt; der Portlandzement wird ebenfalls dem Eintrag des dynamischen Sichters der Mahlanlage MB zugeführt und das Grobgut des dynamischen Sichters der Mahlanlage MB wird zum Eintrag der Mahlanlage MB zurückgeführt, während das Feingut des dynamischen Sichters den Mehrkomponentenzement bildet.
2. Verfahren zur Herstellung von Mehrkomponentenzementen mit den folgenden Verfahrensschritten:
Eine Komponente B des Mehrkomponentenzements, wird in einer einen Eintrag und einen Austrag aufweisenden Durchlaufmahlanlage MBD gemahlen;
Portlandzement wird als Komponente A in einer Zementmahlanlage MA gemahlen;
Portlandzement wird als Komponente A wird in Längsrichtung der Durchlaufmahlanlage MBD in eine oder mehrere Stellen der Durchlaufmahlanlage MBD zwischen Ein- und Austrag zugeführt ; Mehrkomponentenzement wird dem Austrag der Durchlaufmahlanlage MBD entnommen.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente A an mehreren der in Längsrichtung beabstandeten Stellen gleichzeitig zugeführt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente B in einer Hüttensandmahlanlage gemahlen wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine Kugelmühle, Wälzmühle oder Gutbettwalzenmühle verwendet wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1 und 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Mühlenabluftstaub dem Eintrag des dynamischen Sichters der Mahlanlage MB zugeführt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 2 und 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Mühlenabluftstaub der Durchlaufmahlanlage MBD zugeführt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Portlandzement mittels eines Rohrschneckenförderers vom Austrag der Zementmahlanlage MA her in die Durchlaufmühle MBD her eingetragen wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Mühlenabluftstaub mit einem Rohrschneckenförderer in die Durchlaufmahlanlage eingetragen wird.
10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohrschneckenförderer in Längsabständen verschließbare Auslassöffhungen aufweist.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass mit dem zu vermählenden Gut ein Sulfatträger in die Mahlanlage MB oder MBD zugeführt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente B Hüttensand ist.
13. Anlage zur Herstellung eines Mehrkomponentenzements mit den folgenden Merkmalen:
Eine im Kreislauf arbeitende Mahlanlage MB für eine zu vermählende Komponente B, ein mit dem Austrag der Mahlanlage MB über eine Fördervorrichtung verbundener dynamischer Sichter mit einstellbarem Trennschnitt, eine Rückfördervorrichtung von einem Austrag des dynamischen Sichters für Grobgut zum Eintrag der Mahlanlage MB, ein Reservoir für Portlandzement als Komponente A, das über eine Leitung mit der Fördervorrichtung zwischen dem Austrag der Mahlanlage MB und dem Eintrag des dynamischen Sichters verbunden ist und ein Reservoir für die Komponente B.
14. Anlage zur Herstellung eines Mehrkomponentenzements mit den folgenden Merkmalen:
Eine Durchlaufmahlanlage MBD für eine Komponente B, deren Eintrag mit einem Reservoir für das zu vermählende Gut der Komponente B verbunden ist, vom Austrag der Durchlaufmahlanlage MBD für den Mehrkomponentenzement her erstreckt sich in Längsrichtung der Durchlaufmahlanlage MBD hineie ein Linearförderer für eine Komponente A in die Durchlaufmahlanlage, der Linearförderer ist mit einem Reservoir für Portlandzement für die Komponente A verbunden und weist mindestens einen Auslass innerhalb der Durchlaufmahlanlage auf.
15. Anlage nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Linearförderer entlang seiner Erstreckung mehrere axial beabstandete, verschließbare Aus- lassöffhungen aufweist.
16. Anlage nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Eintrag der Mahlanlage MB oder der Durchlaufmahlanlage MBD mit einem Reservoir (48) für einen Sulfatträger verbunden ist.
17. Anlage nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß dem Eintrag der Mahlanlage MB oder MBD ein Trockner für den feuchten Hüttensand vorgeordnet ist, der im Verbund mit einem Heißgaserzeuger arbeitet.
18. Anlage nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass Reservoire für eine Mahlhilfe und/oder Stoffe zur Passivierung der Chromatreaktion und/oder für Substanzen, die die Produkteigenschaften von Zementen und Mehrkomponentenzementen beeinflussen, wie beispielsweise das Fließverhalten, die Betonverdichtung, Abbindebeschleuniger, Abbindever- zögerer mit dem Mühleneintrag oder dem Eintrag des dynamischen Sichters verbunden sind.
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