WO2009053320A2 - Vorrichtung und verfahren zum kühlen extrudierter kunststoffprofile - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zum kühlen extrudierter kunststoffprofile Download PDF

Info

Publication number
WO2009053320A2
WO2009053320A2 PCT/EP2008/064082 EP2008064082W WO2009053320A2 WO 2009053320 A2 WO2009053320 A2 WO 2009053320A2 EP 2008064082 W EP2008064082 W EP 2008064082W WO 2009053320 A2 WO2009053320 A2 WO 2009053320A2
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
plastic
cooling
channels
area
tool
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2008/064082
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
WO2009053320A3 (de
Inventor
Leopold Hackl
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Cincinnati Extrusion GmbH
Original Assignee
Cincinnati Extrusion GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Cincinnati Extrusion GmbH filed Critical Cincinnati Extrusion GmbH
Priority to EP08841993.2A priority Critical patent/EP2212089B1/de
Priority to PL08841993T priority patent/PL2212089T3/pl
Priority to CN200880112653A priority patent/CN101835590A/zh
Priority to US12/677,425 priority patent/US8523552B2/en
Publication of WO2009053320A2 publication Critical patent/WO2009053320A2/de
Publication of WO2009053320A3 publication Critical patent/WO2009053320A3/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/78—Thermal treatment of the extrusion moulding material or of preformed parts or layers, e.g. by heating or cooling
    • B29C48/86—Thermal treatment of the extrusion moulding material or of preformed parts or layers, e.g. by heating or cooling at the nozzle zone
    • B29C48/87—Cooling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
    • B29C48/09—Articles with cross-sections having partially or fully enclosed cavities, e.g. pipes or channels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/16—Articles comprising two or more components, e.g. co-extruded layers
    • B29C48/18—Articles comprising two or more components, e.g. co-extruded layers the components being layers
    • B29C48/21—Articles comprising two or more components, e.g. co-extruded layers the components being layers the layers being joined at their surfaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/30—Extrusion nozzles or dies
    • B29C48/32—Extrusion nozzles or dies with annular openings, e.g. for forming tubular articles
    • B29C48/335—Multiple annular extrusion nozzles in coaxial arrangement, e.g. for making multi-layered tubular articles
    • B29C48/337—Multiple annular extrusion nozzles in coaxial arrangement, e.g. for making multi-layered tubular articles the components merging at a common location
    • B29C48/338—Multiple annular extrusion nozzles in coaxial arrangement, e.g. for making multi-layered tubular articles the components merging at a common location using a die with concentric parts, e.g. rings, cylinders
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/78—Thermal treatment of the extrusion moulding material or of preformed parts or layers, e.g. by heating or cooling
    • B29C48/86—Thermal treatment of the extrusion moulding material or of preformed parts or layers, e.g. by heating or cooling at the nozzle zone

Definitions

  • the invention relates to a device for extruding plastic profiles, preferably plastic pipes, the plasticized plastic mass can be fed and which has a plurality of annular channels, which are combined via a confluence point to a common melt channel.
  • the invention relates to a related method.
  • the plasticized plastics material can be supplied and has a plurality of annular channels, which are combined to form a common melt channel. Cooling channels are arranged around these ring channels.
  • a device characterized in that the tool is divided into three functional areas, the three functional areas consisting of a distribution area, a cooling area and a shaping area, wherein cooling channels around the annular channels in the cooling area are arranged.
  • the melt strand coming from the extruder in the distribution area is divided into several ring channels, wherein the number of ring channels can vary depending on the pipe wall thickness.
  • the annular channels are designed concentrically, it being provided that at least the relative distance between the annular channels is largely the same. This makes sense, therefore, so that the existing mass of the tool, for example of the steel, is also largely the same and thus there is no different heat conduction between the individual ring channels. In this embodiment, it can be ensured that a relatively uniform cooling acts on the plastic compound.
  • Each of the feed channels in the distribution area can be assigned to an extruder, which can be made in the simplest way multilayer pipes. Different but also the same materials can be provided in the extruders.
  • the procedural object is achieved by the following steps being carried out: a) feeding plastic compound from one or more extruders into one or more feed channels, b) wherein the supplied plastic material is subdivided into partial streams in a distribution region, c) passing on the plastics material d) cooling the plastic masses by means of cooling channels arranged around the annular channels, e) combining the pre-cooled partial streams at a confluence point into a total melt stream in a melt channel, f) forming the desired plastic product, g ) Feeds of the formed plastic product of a cooling and calibration station.
  • Training is therefore provided that the heat extraction in the partial streams is controlled and / or regulated by means.
  • the control or control can be directly connected to the machine control, so that when falling below a minimum temperature in the melt strand immediately cooling in the partial streams is reduced. In this case, it is even conceivable to monitor the temperature of the total melt stream in the melt channel and to integrate it into the control or regulation.
  • Fig. 1 shows a section through the tool
  • FIG. 1 shows a tool 1 according to the invention.
  • the middle part of the tool 1 consists of a plurality of annular channels 5, which merge at a confluence point 4 and form the beginning of the common melt channel 2.
  • the individual annular channels 5, which are in communication with feed channels 6, are supplied with plasticized plastic material from an extruder, not shown.
  • Cooling channels 3 are arranged between the annular channels 5 and communicate with a cooling circuit (also not shown). The cooling channels are arranged so that they can extract heat from the existing material mass of the tool as evenly as possible.
  • the tool thus divides into the three functional areas distribution area 7, to which the melt is fed from the extruder or extruders at the points A, B, C the Zuzhoukanä- len 6, and is divided into the annular channels 5, cooling area 8, in the the annular channels 6 are provided with cooling channels 3, and the shaping region 9, in which the pre-cooled melt merges.
  • FIG. 2 shows an alternative embodiment of the invention. It differs from the execution gem.
  • Figure 1 characterized in that the supply of the melt centrally, that is, only via an extruder. It is thus shown a section through the tool 1, in which again the actual melt channel 2 can be seen, by means of which the plastic profile is extruded. Here too it forms the final part of a complete tool.
  • the central part of the tool 1 consists of a plurality of annular channels 5, which unite at the confluence point 4 and form the beginning of the common melt channel 5.
  • the individual annular channels 5 communicate with the feed channels 6. It can clearly be seen that the supply channels 6 are centrally flowed by an extruder, not shown, and then divided into the three spiral distributors.
  • cooling channels 4 arranged, which are in communication with a cooling circuit, also not shown.
  • the cooling channels are again arranged so that they can extract heat from the existing material mass of the tool as evenly as possible.
  • the tool 1 divides into the three functional areas distribution area 7, cooling area 8 and shaping area 9.
  • each annular channel 5 can be acted upon with one and the same plastic compound or with different plastic masses.
  • the feed channel 6 is to be modified such that each feed channel is associated, for example, with its own extruder. It can thus be produced, for example, different color layers in the pipe or two materials with different properties can be made. It is thus possible, for example, to apply a recycled material to the middle part, which is then enclosed in the finished part from both sides with higher-quality material.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Extrudieren von Kunststoffprofilen, vorzugsweise Kunststoffrohren, der plastifizierte Kunststoffmasse zuführbar ist und die mehrere Ringkanäle (5) aufweist, die über eine Zusammenfließstelle (4) zu einem gemeinsamen Schmelzekanal (2) vereinigt werden. Erfindungsgemäß ist dabei vorgesehen, dass das Werkzeug (1) in drei Funktionsbereiche gegliedert ist, wobei die drei Funktionsbereicheaus einem Verteilbereich (7), einem Kühlbereich (8) und einem Formgebungsbereich (9) bestehen, wobeium die Ringkanäle (5) im Kühlbereich (8) Kühlkanäle (3) angeordnet sind. Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Extrudieren von Kunststoffprofilen, vorzugsweise Kunststoffrohren, das folgende Schritteumfasst: a) Zuführen von Kunststoffmasse aus einem oder mehreren Extrudern in einenoder mehrere Zuführkanäle (6), b) wobei die zugeführte Kunststoffmasse in einem Verteilbereich (7) in Teilströme aufgeteilt wird, c) Weiterleiten der Kunststoffmasse in mindestens zwei Ringkanäle (5),die sich in einem Kühlbereich (8) des Werkzeuges (1) befinden, d) Kühlen der Kunststoffmassen mittels um die Ringkanäle (5) angeordneter Kühlkanäle (3), e) Vereinigen der vorgekühlten Teilströme an einer Zusammenfließstelle (4) zu einem Gesamtschmelzestrom in einem Schmelzekanal (2), f) Ausformen des gewünschten Kunststoffproduktes, g) Zuführen des gebildeten Kunststoffproduktes einer Kühl- und Kalibrierstation.

Description

Vorrichtung und Verfahren zum Kühlen extrudierter Kunststoffprofile
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Extrudieren von Kunststoffprofilen, vorzugsweise Kunststoffrohren, der plastifizierte Kunst- stoffmasse zuführbar ist und die mehrere Ringkanäle aufweist, die über eine Zusammenfließstelle zu einem gemeinsamen Schmelzekanal vereinigt werden.
Weiterhin betrifft die Erfindung ein diesbezügliches Verfahren.
Zur Herstellung von Rohren wird Kunststoff in einem Extruder aufge- schmolzen und durch ein entsprechendes Werkzeug gepresst. In einer anschließenden Kalibrierung wird der so erzeugte Außendurchmesser eingefroren und in Wassersprühbädern oder -Vollbädern dem Kunststoff über die Außenoberfläche die Wärme entzogen. Dabei muß die gesamte Wärme durch die Kunststoffwand nach außen geleitet werden, wo sie dann vom Kühlwasser abgeleitet wird. Mit zunehmender Rohrwanddicke wird die Kühllänge überproportional länger, da der Kunststoff ein schlechter Wärmeleiter ist. Hinzu kommt, dass die Temperatur im Inneren des Rohres lange auf einem hohen Niveau bleibt und der Kunststoff ausreichend Zeit hat, aufgrund der Schwerkraft nach unten abzurinnen. Die Folge ist, dass die Rohrwanddicke im oberen Bereich immer kleiner als im unteren Bereich ist.
Dieser Prozeß hat mit zunehmender Rohrwanddicke also zwei Nachteile. Die Kühllänge wird überproportional länger und der Kunststoff rinnt an der Innenwand ab, die Folge ist eine ungleiche Wanddickenverteilung. Um diese Nachteile zu verringern, sind mehrere Systeme einer Rohrinnenkühlung wie aus der EP 795 389 bekannt. Diese Systeme sind in ihrer Wirkungsweise jedoch sehr eingeschränkt. Da das Rohr sowohl außen als auch innen gekühlt wird, wird sowohl die Außenkontur als auch die Innenkontur eingefroren. Wenn nun die Schmelze in der Mitte der Rohrwand durch Wärmeableitung nach außen und innen erstarrt, entstehen durch die starke Volumenreduzierung beim Übergang vom schmel- zeförmigen in den festen Zustand Lunker. Diese Gefahr wird mit dicker werdenden Rohrwandstärken größer.
Aus der JP 56-005 750 A ist eine Vorrichtung zur Extrusion von Kunststoffprofilen bekannt, der plastifizierte Kunststoffmasse zuführbar ist und die mehrere Ringkanäle aufweist, die zu einem gemeinsamen Schmelzekanal vereinigt werden. Um diese Ringkanäle sind Kühlkanäle angeordnet.
Aus der DE 10 2005 031 747 Al sind ein Verfahren zur Innenkühlung hohler Kunststoffprofile und ein Extruder zur Herstellung hohler Kunststoffprofile bekannt. Hierbei wird die Innenkühlung dadurch erreicht, dass in den Innenraum des Hohlprofiles ein Kühlgas geleitet wird, wobei das Kühlgas in einem Ranqueschen Wirbelrohr erzeugt wird.
A u f g a b e der vorliegenden Erfindung ist es, eine Vorrichtung sowie ein Verfahren anzubieten, bei dem die Wärme möglichst gleichmäßig über die gesamte Wanddicke des Rohres abgeführt werden kann.
Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 dadurch g e l ö s t , dass das Werkzeug in drei Funk- tionsbereiche gegliedert ist, wobei die drei Funktionsbereiche aus einem Verteilbereich, einem Kühlbereich und einem Formgebungsbereich bestehen, wobei um die Ringkanäle im Kühlbereich Kühlkanäle angeordnet sind.
Es wird also der vom Extruder kommende Schmelzestrang im Verteilbe- reich auf mehrere Ringkanäle aufgeteilt, wobei die Anzahl der Ringkanäle je nach Rohrwanddicke variieren kann. Bereits bevor das eigentliche Rohr extrudiert wird, wird der Kunststoffschmelze ein Anteil Wärme entzogen. Vorteilhafterweise sind die Ringkanäle konzentrisch ausgeführt, wobei vorgesehen ist, dass zumindestens der relative Abstand zwischen den Ringkanälen weitgehendst gleich ist. Dies ist daher sinnvoll, damit die vorhandene Masse des Werkzeuges, z.B. des Stahles, ebenfalls weitge- hendst gleich ist und somit zwischen den einzelnen Ringkanälen keine unterschiedliche Wärmeleitung vorhanden ist. Bei dieser Ausführung kann sichergestellt werden, dass eine relativ gleichmäßige Kühlung auf die Kunststoffmasse wirkt.
Jedem der Zufuhrkanäle im Verteilbereich kann ein Extruder zugeordnet werden, wodurch auf einfachste Weise Mehrschichtrohre gefertigt werden können. Es können unterschiedliche aber auch gleiche Materialien in den Extrudern bereitgestellt werden.
Die verfahrenstechnische Aufgabe wird dadurch g e l ö s t , dass folgende Schritte ausgeführt werden: a) Zuführen von Kunststoffmasse aus einem oder mehreren Extrudern in einen oder mehrere Zuführkanäle, b) wobei die zugeführte Kunststoffmasse in einem Verteilbereich in Teilströme aufgeteilt wird, c) Weiterleiten der Kunststoffmasse in mindestens zwei Ringkanäle, die sich in einem Kühlbereich des Werkzeuges befinden, d) Kühlen der Kunststoffmassen mittels um die Ringkanäle angeordneter Kühlkanäle, e) Vereinigen der vorgekühlten Teilströme an einer Zusammenfließstelle zu einem Gesamtschmelzestrom in einem Schmelzekanal, f) Ausformen des gewünschten Kunststoffproduktes, g) Zufuhren des gebildeten Kunststoffproduktes einer Kühl- und Kalibrier- Station.
Den Teilströmen in den Ringkanälen wird über die Kühlkanäle Wärme entzogen. Wie bereits oben erwähnt, kann auf diese Art der sehr heißen Kunststoffmasse, bevor das eigentliche Kunststoffprofil erzeugt wird, bereits ein Großteil Wärme entzogen werden, die bei der Plastifizierung notwendigerweise eingebracht wurde.
Hierbei ist jedoch wichtig, dass in den Teilströmen nur so viel Wärme entzogen wird, dass die zugeführte Kunststoffmasse in dem Gesamt- schmelzestrom noch eine homogene Masse bildet. Würde der Kunststoffmasse zu viel Wärme entzogen und bereits in den Ringkanälen eine Außenhaut bilden, würde ein mehrschichtiges Rohr entstehen, welches an den Oberflächen aneinander klebt.
Fortbildungsgemäß ist daher vorgesehen, dass der Wärmeentzug in den Teilströmen über Mittel gesteuert und/oder geregelt wird. Hierbei kann die Regelung bzw. Steuerung direkt mit der Maschinensteuerung in Verbindung stehen, so dass bei Unterschreiten einer Mindesttemperatur im Schmelzestrang sofort die Kühlung in den Teilströmen reduziert wird. Hierbei ist es sogar denkbar, die Temperatur des Gesamtschmelzestro- mes im Schmelzekanal zu überwachen und in die Regelung bzw. Steuerung zu integrieren.
Mit dem vorgeschlagenen Verfahren bzw. der vorgeschlagenen Vorrichtung ist es möglich, insbesondere bei dickwandigen Rohren bereits im Werkzeug der Schmelze Wärme zu entziehen und somit die Kühlstrecke zu reduzieren und die Qualität des Produktes zu verbessern.
In den Zeichnungen sind zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung schematisch dargestellt, es zeigt
Fig. 1 einen Schnitt durch das Werkzeug und
Fig. 2 den Gegenstand gemäß Figur 1 in einer alternativen Ausführung. In Figur 1 ist ein erfindungsgemäßes Werkzeug 1 dargestellt. Der eigentliche Schmelzekanal 2, mittels dem das Kunststoffprofil extrudiert wird, bildet den Schluß teil eines Gesamtwerkzeuges. Der Mittelteil des Werkzeuges 1 besteht aus mehreren Ringkanälen 5, die sich an einer Zusam- menfließstelle 4 vereinigen und den Beginn des gemeinsamen Schmelzekanals 2 bilden. Die einzelnen Ringkanäle 5, die mit Zuführkanälen 6 in Verbindung stehen, werden mit plastifizierter Kunststoffmasse aus einem nicht dargestellten Extruder versorgt. Zwischen den Ringkanälen 5 sind Kühlkanäle 3 angeordnet, die mit einem ebenfalls nicht darge- stellten Kühlkreislauf in Verbindung stehen. Die Kühlkanäle sind so angeordnet, dass sie der vorhandenen Materialmasse des Werkzeuges möglichst gleichmäßig Wärme entziehen können. Das Werkzeug teilt sich somit in die drei Funktionsbereiche Verteilbereich 7, an den die Schmelze aus dem oder den Extrudern an den Stellen A, B, C den Zuführkanä- len 6 zugeführt wird, und auf die Ringkanäle 5 aufgeteilt wird, Kühlbereich 8, in dem die Ringkanäle 6 mit Kühlkanälen 3 versehen sind, und den Formgebungsbereich 9, in dem die vorgekühlte Schmelze zusammenfließt.
In Figur 2 ist eine alternative Ausführung der Erfindung dargestellt. Sie unterscheidet sich zur Ausführung gem. Figur 1 dadurch, dass die Zuführung der Schmelze zentral, also nur über einen Extruder erfolgt. Es ist somit ein Schnitt durch das Werkzeug 1 dargestellt, in dem wieder der eigentliche Schmelzekanal 2 zu sehen ist, mittels dem das Kunststoffprofil extrudiert wird. Es bildet auch hier den Schlußteil eines Ge- samtwerkzeuges. Auch hier besteht der Mittelteil des Werkzeuges 1 aus mehreren Ringkanälen 5, die sich an der Zusammenfließstelle 4 vereinigen und den Beginn des gemeinsamen Schmelzekanals 5 bilden. Die einzelnen Ringkanäle 5 stehen mit den Zuführkanälen 6 in Verbindung. Deutlich ist zu erkennen, dass die Zufuhrkanäle 6 von einem nicht dar- gestellten Extruder zentrisch angeströmt werden und dann auf die drei Wendelverteiler aufgeteilt werden. Auch hier sind zwischen den Ring- kanälen 5 Kühlkanäle 4 angeordnet, die mit einem ebenfalls nicht dargestellten Kühlkreislauf in Verbindung stehen. Selbstverständlich sind die Kühlkanäle wieder so angeordnet, dass sie der vorhandenen Materialmasse des Werkzeuges möglichst gleichmäßig Wärme entziehen kön- nen. Auch hier teilt sich das Werkzeug 1 in die drei Funktionsbereiche Verteilbereich 7, Kühlbereich 8 und Formgebungsbereich 9 auf.
Es sei angemerkt, dass sowohl gem. der Ausfuhrung nach Figur 1 als auch gem. Ausfuhrung nach Figur 2 jeder Ringkanal 5 mit ein und derselben Kunststoffmasse oder aber auch mit unterschiedlichen Kunst- stoffmassen beaufschlagt werden kann. Hierzu ist lediglich der Zuführkanal 6 zu modifizieren, dass jeder Zuführkanal beispielsweise einem eigenen Extruder zugeordnet ist. Es können somit beispielsweise unterschiedliche Farbschichten im Rohr erzeugt werden oder auch zwei Materialien mit unterschiedlichen Eigenschaften gefertigt werden. Es ist so- mit beispielsweise möglich, den mittleren Teil mit einem Recyclat zu beaufschlagen, welches dann im Fertigteil von beiden Seiten mit hochwertigerem Material umschlossen ist.
Mit dem vorgeschlagenen Verfahren und der vorgeschlagenen Vorrichtung ist es damit vereinfacht möglich, gleichmäßig Wärme über die ge- samte Wanddicke des Rohres abzuführen.
Bezugszeichenliste :
1 Werkzeug
2 Schmelzekanal
3 Kühlkanal 4 Zusammenfließstelle
5 Ringkanal
6 Zuftihrkanal zu 5
7 Verteilerbereich von 1
8 Kühlbereich von 1 9 Formgebungsbereich von 1

Claims

Patentansprüche :
1. Vorrichtung zum Extrudieren von Kunststoffprofilen, vorzugsweise Kunststoffrohren, der plastifizierte Kunststoffmasse zuführbar ist und die mehrere Ringkanäle (5) aufweist, die über eine Zu- sammenfließstelle (4) zu einem gemeinsamen Schmelzekanal (2) vereinigt werden,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Werkzeug (1) in drei Funktionsbereiche gegliedert ist, wobei die drei Funktionsbereiche aus einem Verteilbereich (7), einem Kühlbereich (8) und einem Formgebungsbereich (9) bestehen, wobei um die Ringkanäle (5) im Kühlbereich (8) Kühlkanäle (3) angeordnet sind.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Ringkanäle (5) konzentrisch ausgeführt sind.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der relative Abstand zwischen den Ringkanälen (5) weitgehendst gleich ist.
4. Vorrichtung nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jedem Zuführkanal (6) im Verteilbereich (7) ein Extruder zugeordnet ist.
5. Verfahren zum Extrudieren von Kunststoffprofilen, vorzugsweise Kunststoffrohren, das folgende Schritte umfasst: a) Zufuhren von Kunststoffmasse aus einem oder mehreren Extrudern in einen oder mehrere Zuführkanäle (6), b) wobei die zugeführte Kunststoffmasse in einem Verteilbereich (7) in Teilströme aufgeteilt wird, c) Weiterleiten der Kunststoffmasse in mindestens zwei Ringkanäle (5), die sich in einem Kühlbereich (8) des Werkzeuges (1) befinden, d) Kühlen der Kunststoffmassen mittels um die Ringkanäle (5) angeordneter Kühlkanäle (3), e) Vereinigen der vorgekühlten Teilströme an einer Zusammenfließstelle (4) zu einem Gesamtschmelzestrom in einem Schmelzekanal (2), f) Ausformen des gewünschten Kunststoffproduktes, g) Zufuhren des gebildeten Kunststoffproduktes einer Kühl- und Kalibrierstation.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass den
Teilströmen nur so viel Wärme entzogen wird, dass die zugeführte Kunststoffmasse im Gesamtschmelzestrom eine homogene Masse bildet.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Wärmeentzug in den Teilströmen über Mittel gesteuert und/oder geregelt wird.
8. Verfahren nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die eigentliche Formgebung des gewünschten Kunststoffproduktes, vorzugsweise des Kunststoffrohres, im
Formgebungsbereich (9) des Werkzeuges (1) erfolgt.
PCT/EP2008/064082 2007-10-22 2008-10-17 Vorrichtung und verfahren zum kühlen extrudierter kunststoffprofile Ceased WO2009053320A2 (de)

Priority Applications (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP08841993.2A EP2212089B1 (de) 2007-10-22 2008-10-17 Extrusionswerkzeug und verfahren zum kühlen extrudierter kunststoffprofile
PL08841993T PL2212089T3 (pl) 2007-10-22 2008-10-17 Matryca do wytłaczania i sposób chłodzenia wytłaczanego profilu z tworzywa sztucznego
CN200880112653A CN101835590A (zh) 2007-10-22 2008-10-17 用于冷却挤出的塑料型材的装置和方法
US12/677,425 US8523552B2 (en) 2007-10-22 2008-10-17 Device and method for cooling an extruded plastic profile

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102007050291.7 2007-10-22
DE102007050291A DE102007050291B4 (de) 2007-10-22 2007-10-22 Extrusionswerkzeug und Verfahren zum Extrudieren von Kunststoffprofilen

Publications (2)

Publication Number Publication Date
WO2009053320A2 true WO2009053320A2 (de) 2009-04-30
WO2009053320A3 WO2009053320A3 (de) 2009-07-09

Family

ID=40458920

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2008/064082 Ceased WO2009053320A2 (de) 2007-10-22 2008-10-17 Vorrichtung und verfahren zum kühlen extrudierter kunststoffprofile

Country Status (7)

Country Link
US (1) US8523552B2 (de)
EP (1) EP2212089B1 (de)
CN (1) CN101835590A (de)
DE (1) DE102007050291B4 (de)
PL (1) PL2212089T3 (de)
TR (1) TR201906526T4 (de)
WO (1) WO2009053320A2 (de)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102481717A (zh) * 2009-07-02 2012-05-30 巴顿菲尔-辛辛那提德国有限公司 用于冷却塑料型材的装置和方法
CN102971131A (zh) * 2010-06-29 2013-03-13 克劳斯玛菲科技有限公司 用于生产空心塑料型材的设备

Families Citing this family (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102008047209A1 (de) * 2008-09-15 2010-04-15 Cincinnati Extrusion Gmbh Vorrichtung und Verfahren zum Kühlen von Kunststoffprofilen
DE102008047210B4 (de) * 2008-09-15 2011-07-21 Battenfeld-Cincinnati Austria Gmbh Extrusionslinie und Verfahren zum Kühlen von Kunststoffprofilen
DE102010051732B4 (de) 2010-11-19 2016-09-22 Battenfeld-Cincinnati Germany Gmbh Vorrichtung und Verfahren zum Verteilen von plastischer Kunststoffmasse
CN102119827B (zh) * 2011-02-15 2012-10-31 楼仲平 一种过滤吸管的制备方法及该过滤吸管
DE102012208677B4 (de) * 2012-05-23 2018-08-02 Battenfeld-Cincinnati Germany Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Temperieren von plastischer Kunststoffmasse
DE102012022409B3 (de) * 2012-11-15 2013-05-29 Heinz Gross Schlauchkopf mit trifunktionellem Bauteil
CN105599266A (zh) * 2015-12-25 2016-05-25 嘉兴市大塑机械有限公司 拉杆箱用聚丙烯复合改性挤出板材的生产装置及方法
CN106827447A (zh) * 2017-01-24 2017-06-13 邓明财 挤出头组件、模头部件及塑料成型模具
CN114728458A (zh) * 2019-10-15 2022-07-08 莱芬豪舍有限责任两合公司机器制造厂 用于挤压设备的挤压模具的熔体导体、挤压模具、挤压设备和操作这种挤压设备的方法
DE102019127707A1 (de) * 2019-10-15 2021-04-15 Battenfeld-Cincinnati Germany Gmbh Bauteil für eine Extrusionslinie
CN110948824A (zh) * 2019-12-06 2020-04-03 湖北森沃光电科技有限公司 一体成型的侧发光光纤生产挤出模具
CN112622233A (zh) * 2020-12-07 2021-04-09 苏州杰威尔精密机械有限公司 厚壁管生产系统
EP4011515B1 (de) * 2020-12-11 2023-11-22 Technische Universität Berlin Verfahren und vorrichtung zum koaxialen strangpressen eines strangpressprodukts
CN114407225B (zh) * 2021-12-15 2023-09-22 江苏绿禾新材料有限公司 一种一次性薄膜手套制备用全降解塑料的制备方法

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS565750A (en) 1979-06-27 1981-01-21 Toyo Seikan Kaisha Ltd Multilayer extrusion of plastic and multilayer extruding die
JPS6260626A (ja) 1985-09-10 1987-03-17 Idemitsu Petrochem Co Ltd 多層押出成形用ダイ
EP0795389A1 (de) 1996-03-13 1997-09-17 Kabelwerk Eupen AG Câblerie d'Eupen SA Kabelfabriek Eupen NV Verfahren und Vorrichtung zum Innenkühlen von Kunststoffrohren
WO2006050549A2 (de) 2004-11-15 2006-05-18 Greiner Extrusionstechnik Gmbh Formgebungseinrichtung sowie verfahren zur formgebung und abkühlung von gegenständen, insbesondere hohlprofilen
DE102005031747A1 (de) 2005-07-07 2007-01-11 Inoex Gmbh Verfahren zur Innenkühlung hohler Kunststoffprofile und Extruder zur Herstellung hohler Kunststoffprofile

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3635624A (en) * 1968-10-22 1972-01-18 Yoshio Nakakoshi Blow-molding apparatus
US3649143A (en) * 1969-05-01 1972-03-14 Pierson Ind Inc Composite tubular film apparatus
JPS5137938B2 (de) * 1971-12-29 1976-10-19
US3907961A (en) 1974-01-28 1975-09-23 Phillips Petroleum Co Flexible cylinder for cooling an extruded pipe
FR2466333A1 (fr) * 1979-10-02 1981-04-10 Bell Ag Maschf Procede pour l'acheminement d'une matiere synthetique plastifiee, notamment le long de parcours disposes en parallele
JPS58212919A (ja) * 1982-06-07 1983-12-10 Idemitsu Petrochem Co Ltd 多層押出成形用ダイ
JPS61134220A (ja) * 1984-12-06 1986-06-21 Toyo Seikan Kaisha Ltd プラスチツク多層共押出用ダイ
DE9301353U1 (de) 1992-10-28 1993-12-16 Windmöller & Hölscher, 49525 Lengerich Folienblaskopf
JP3486559B2 (ja) * 1998-09-30 2004-01-13 八千代工業株式会社 多層クロスヘッド

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS565750A (en) 1979-06-27 1981-01-21 Toyo Seikan Kaisha Ltd Multilayer extrusion of plastic and multilayer extruding die
JPS6260626A (ja) 1985-09-10 1987-03-17 Idemitsu Petrochem Co Ltd 多層押出成形用ダイ
EP0795389A1 (de) 1996-03-13 1997-09-17 Kabelwerk Eupen AG Câblerie d'Eupen SA Kabelfabriek Eupen NV Verfahren und Vorrichtung zum Innenkühlen von Kunststoffrohren
WO2006050549A2 (de) 2004-11-15 2006-05-18 Greiner Extrusionstechnik Gmbh Formgebungseinrichtung sowie verfahren zur formgebung und abkühlung von gegenständen, insbesondere hohlprofilen
DE102005031747A1 (de) 2005-07-07 2007-01-11 Inoex Gmbh Verfahren zur Innenkühlung hohler Kunststoffprofile und Extruder zur Herstellung hohler Kunststoffprofile

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102481717A (zh) * 2009-07-02 2012-05-30 巴顿菲尔-辛辛那提德国有限公司 用于冷却塑料型材的装置和方法
CN102481717B (zh) * 2009-07-02 2015-06-03 巴顿菲尔-辛辛那提德国有限公司 用于冷却塑料型材的装置和方法
CN102971131A (zh) * 2010-06-29 2013-03-13 克劳斯玛菲科技有限公司 用于生产空心塑料型材的设备
CN102971131B (zh) * 2010-06-29 2016-08-03 克劳斯玛菲科技有限公司 用于生产空心塑料型材的设备和方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN101835590A (zh) 2010-09-15
PL2212089T3 (pl) 2019-08-30
EP2212089B1 (de) 2019-03-13
US8523552B2 (en) 2013-09-03
EP2212089A2 (de) 2010-08-04
WO2009053320A3 (de) 2009-07-09
TR201906526T4 (tr) 2019-05-21
DE102007050291B4 (de) 2010-04-08
US20100301526A1 (en) 2010-12-02
DE102007050291A1 (de) 2009-04-23

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2212089B1 (de) Extrusionswerkzeug und verfahren zum kühlen extrudierter kunststoffprofile
EP1102674B1 (de) Vorrichtung zur kontinuierlichen herstellung von nahtlosen kunststoffrohren
DE102013105749B4 (de) Extrusionsschlauchkopf für diskontinuierliches Schäumen
DE102014014511B4 (de) Coextrusionsvorrichtung, Einschichtextrusionsvorrichtung und Nachrüstkit sowie Verfahren zum Messen einer Schichtdicke, zum Herstellen einer Kunststofffolie und zum Nachrüsten einer Extrusionsvorrichtung
EP2342063A2 (de) Vorrichtung und verfahren zum kühlen von kunststoffprofilen
CH416075A (de) Verfahren und Vorrichtung zum Extrudieren eines Stranges, z. B. eines Schlauches, aus thermoplastischem Material
DE2558780A1 (de) Vorrichtung zum herstellen von hohlkoerpern aus thermoplastischem kunststoff im blasverfahren
EP3444097B1 (de) Verfahren zur herstellung eines rohrs
EP1106327B1 (de) Extrusionskopf für das Blasformen von Hohlkörpern aus thermoplastischem Kunststoff
EP2448742B1 (de) Vorrichtung und verfahren zum kühlen von kunststoffprofilen
EP1610939B1 (de) Verfahren zum blasformen von hohlkorpern aus thermoplastischem kunststoff
DE102008047208B4 (de) Extrusionslinie, Verfahren zum Kühlen von Kunststoffprofilen und Kunststoffrohr
DE2202200A1 (de) Press- und Spritzmaschine und Verfahren zur Herstellung von Formteilen
WO2010029143A2 (de) Vorrichtung und verfahren zum kühlen von kunststoffprofilen
EP3848178B1 (de) Verfahren zur herstellung von kunststoffschläuchen
DE102007059839A1 (de) Schlauchförmiger Vorformling und Herstellung blasgeformter Teile und Verfahren sowie Vorrichtung zur Herstellung des Vorformlings
DE202004019566U1 (de) Führungskammer als Anfahrhilfe
EP1985433B1 (de) Verfahren zur Herstellung von rohrförmigen Kunststoffprofilen
DE10237051A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung blasgeformter Hohlkörper aus thermoplastischen Kunststoffen
DE19825892A1 (de) Behandlungsvorrichtung für eine Schmelze
DE2116940B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum strangpressen von profilstraengen aus einem thermoplast
DE102007006610B4 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Verteilen von plastischer Kunststoffmasse
DE3525530A1 (de) Verfahren zur herstellung eines mit innenbeschichtung versehenen kunststoffschlauches und extruderkopf zur durchfuehrung des verfahrens
DE20109151U1 (de) Vorrichtung zum Extrudieren von Profilen

Legal Events

Date Code Title Description
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 200880112653.1

Country of ref document: CN

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 1830/CHENP/2010

Country of ref document: IN

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2008841993

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 12677425

Country of ref document: US