WO2009071403A1 - Klappenstutzen - Google Patents

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WO2009071403A1
WO2009071403A1 PCT/EP2008/064856 EP2008064856W WO2009071403A1 WO 2009071403 A1 WO2009071403 A1 WO 2009071403A1 EP 2008064856 W EP2008064856 W EP 2008064856W WO 2009071403 A1 WO2009071403 A1 WO 2009071403A1
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flap
shaft
valve
flap shaft
filling material
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PCT/EP2008/064856
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English (en)
French (fr)
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Stefan Emmert
Thomas Roessner
Christian Preissner
Joerg Mayer
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Robert Bosch GmbH
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Robert Bosch GmbH
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    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02D—CONTROLLING COMBUSTION ENGINES
    • F02D9/00—Controlling engines by throttling air or fuel-and-air induction conduits or exhaust conduits
    • F02D9/08—Throttle valves specially adapted therefor; Arrangements of such valves in conduits
    • F02D9/10—Throttle valves specially adapted therefor; Arrangements of such valves in conduits having pivotally-mounted flaps
    • F02D9/107—Manufacturing or mounting details
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16K—VALVES; TAPS; COCKS; ACTUATING-FLOATS; DEVICES FOR VENTING OR AERATING
    • F16K1/00—Lift valves or globe valves, i.e. cut-off apparatus with closure members having at least a component of their opening and closing motion perpendicular to the closing faces
    • F16K1/16—Lift valves or globe valves, i.e. cut-off apparatus with closure members having at least a component of their opening and closing motion perpendicular to the closing faces with pivoted closure-members
    • F16K1/18—Lift valves or globe valves, i.e. cut-off apparatus with closure members having at least a component of their opening and closing motion perpendicular to the closing faces with pivoted closure-members with pivoted discs or flaps
    • F16K1/22—Lift valves or globe valves, i.e. cut-off apparatus with closure members having at least a component of their opening and closing motion perpendicular to the closing faces with pivoted closure-members with pivoted discs or flaps with axis of rotation crossing the valve member, e.g. butterfly valves
    • F16K1/221—Lift valves or globe valves, i.e. cut-off apparatus with closure members having at least a component of their opening and closing motion perpendicular to the closing faces with pivoted closure-members with pivoted discs or flaps with axis of rotation crossing the valve member, e.g. butterfly valves specially adapted operating means therefor
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    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
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    • Y10T29/49298—Poppet or I.C. engine valve or valve seat making
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    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49405—Valve or choke making
    • Y10T29/49412—Valve or choke making with assembly, disassembly or composite article making

Definitions

  • flap nozzle for controlling a fluid flow, in particular for controlling a supply air flow supplied to the internal combustion engine.
  • flap pipe With flap pipe, the performance of the internal combustion engine can be controlled.
  • a flap shaft is pivotally mounted. On the flap shaft, a flap is attached.
  • the flap shaft has a slot in which the flap is fastened by means of screws.
  • measures are proposed to reduce the leakage caused by the slot in the valve shaft as much as possible.
  • DE 43 43 091 A1 shows a flap nozzle, in which a flap is molded onto a flap shaft pivotably mounted in a flap housing.
  • a curable sealant is introduced into a recess provided between the flap shaft and the valve housing by means of a cannula in the liquid state. After curing, the sealant at the pivot bearing provides a seal between the valve shaft and the valve body.
  • a polymer coating is attached to the wall of the gas channel of the valve body. The polymer coating should serve in the closed position of the flap to reduce the leakage air. The polymer coating on the wall of the gas channel causes unevenness and thus a rather undesirable turbulence of the fluid flowing through the gas channel.
  • Flap is preferably done by ultrasound. This method can only be used if the flap is made of a material that allows shaping of the stub shafts. With the method shown in DE 198 41 181 Al a very precise positioning of the flap relative to the gas channel is possible, but this method is quite expensive.
  • US Pat. No. 4,243,203 shows a flap nozzle with a flap shaft pivotally mounted in a flap housing, wherein the flap shaft passes through a jacket formed on the flap. The rotation of the flap is done by means of screws.
  • the flap nozzle according to the invention or the inventive method for producing a flap nozzle has the advantages that the effort to adjust the flap relative to the valve body is considerably reduced that in the closed position, a particularly small leakage between the flap and the gas channel can be achieved and that a leakage between the flap and the valve shaft is completely avoided. Another advantage is that the exact positioning between the flap and the inner wall of the gas channel is permanently ensured. Another advantage is the permanent mechanical connection between the flap and the flap shaft. For the flap and for the flap shaft can advantageously continue to be used for all flaps and for flap shafts already used materials. The measures listed in the dependent claims advantageous refinements and improvements of the valve body or the method for producing a valve body are possible.
  • the space between the flap shaft and the flap shaft at least partially encompassing the flap of the flap has the advantage that sufficient filling material can be introduced and thus a particularly good permanent positioning of the flap is ensured relative to the flap shaft.
  • the flap With a correspondingly dimensioned intermediate space, before the filling material solidifies, the flap can also be aligned transversely to the flap shaft for the purpose of adjustment in a simple manner.
  • the non-circularity of the flap shaft or the filling material facing lateral surface or the at least one irregularity on the flap shaft or the filler facing lateral surface of the flap shaft receiving jacket of the flap offers the advantage of a permanent, safer, firm connection. A rotation of the flap relative to the valve shaft is permanently prevented. The same advantages are offered by the out-of-roundness of the flap shaft or the at least one irregularity on the flap shaft in the region of the jacket.
  • the flap nozzle with at least one pressed-in position provided on the jacket of the flap offers the advantage of an easily manufactured, torque-proof and permanent connection between the flap and the flap shaft, with the advantage that the flap can be positioned precisely and safely relative to the flap shaft in a simple manner , Another advantage is that no liquid or pasty material has to be applied. - A -
  • FIG. 1 shows a flap neck
  • Figure 8 shows another embodiment of the valve body.
  • FIG. 1 shows a preferably selected, particularly advantageous one
  • the flap shaft 8 is pivotally mounted on both sides in the flap housing 4 via two bearings, not shown.
  • the flap shaft 8 can also be mounted on one side only via a not shown bearing in the valve housing 4.
  • a filler 10 or fixing material 10 is provided between the flap 6 and the flap shaft 8.
  • FIG. 1 the surfaces in which the filling material 10 or fixing material 10 or adhesive 10 is located are symbolically marked with dots.
  • the flap nozzle 2 is provided for controlling a fluid flow, in particular for controlling the supply air flow supplied to an internal combustion engine, not shown, or for controlling an exhaust gas flow or for controlling the return of a part of the exhaust gas back into the internal combustion engine.
  • a fluid flow in particular for controlling the supply air flow supplied to an internal combustion engine, not shown, or for controlling an exhaust gas flow or for controlling the return of a part of the exhaust gas back into the internal combustion engine.
  • the flap nozzle 2 for example, the performance of the internal combustion engine can be controlled. It is not uncommon for each engine to use several valve nozzles. In particular, when the flap nozzle 2 is used to control the supply air flow, the
  • Damper 2 often referred to as throttle body or throttle control device.
  • the flap 6 has a molded jacket 12 in the form of a thickening.
  • the jacket 12 preferably extends over the entire diameter of the flap 6. It is also possible, the thickening and thus the jacket 12 does not lead over the entire diameter of the flap 6.
  • a continuous receiving opening 14 leads through the jacket 12.
  • the jacket 12 surrounds the receiving opening 14.
  • a Reinforcing rib 16 or more reinforcing ribs 16 may be provided.
  • the flap 6 has a circumference 6a.
  • a gas channel 18 extends through the flap housing 4.
  • An inner wall 20 of the flap housing 4 delimits the gas channel 18.
  • the size of the flap 6 is adapted to the cross section of the gas channel 18.
  • the flap 6 is slightly oval, so that when the flap 6 is in the closed position, that is, when the periphery 6a abuts the inner wall 20 all around, the flap 6 will be light is inclined, as shown in the figure 1.
  • the flap shaft 8 In the receiving opening 14 of the flap 6 is the flap shaft 8.
  • the flap shaft 8 projects on two sides or only on one side, depending on the type of storage of the flap 6, beyond the circumference 6a of the flap 6 addition.
  • the flap shaft 8 has an outer diameter in the region of the jacket 12 which is dimensioned such that a gap 22 exists between the flap shaft 8 and the jacket 12.
  • the receiving opening 14 of the jacket 12 of the flap 6 has a jacket surface 8 facing the flap shaft 8 or the filler material 10.
  • the flap shaft 8 has a peripheral surface 28 facing the jacket 12 or the filler material 10 in the area inside the jacket 12.
  • the peripheral surface 28 is provided with irregularities 30 in the region of the attachment between the flap shaft 8 and the flap 6.
  • the irregularities 30 are, for example, teeth arranged on the peripheral surface 28 and / or shafts provided on the circumferential surface 28 and / or axially parallel holes in the flap shaft 8.
  • the lateral surface 24 of the shell 12 of the flap 6 has in the region of attachment between the flap shaft 8 and the flap 6 irregularities 32.
  • the irregularities 32 on the inner circumferential surface 24 of the shell 12 are, for example, protruding teeth and / or recessed depressions and / or paraxial
  • the circumference distributed grooves and / or radial holes in the lateral surface 24th On the jacket 12 of the flap 6 there is an injection opening 34.
  • the injection opening 34 extends from the surface of the jacket 12 inwards until the injection opening 34 exits on the inner circumferential surface 24.
  • the filling material 10 or the fixing material 10 can be injected from the outside into the intermediate space 22 between the flap shaft 8 and the flap 6.
  • the filling material 10 or the fixing material 10 hardens some time after its injection, so that thereafter a relative movement between the flap 6 and the flap shaft 8 is no longer possible.
  • the at least one irregularity 30 on the peripheral surface 28 of the flap shaft 8 and the at least one irregularity 32 on the inner circumferential surface 24 of the shell 12 of the flap 6 provide for an absolutely solid, in particular absolutely rotationally secure connection between the flap 6 and the flap shaft 8. Because of At least one irregularity 30 on the flap shaft 8, it is not absolutely necessary that the filler 10 and the fixing material 10 adheres or sticks to the flap shaft 8. Because of the at least one irregularity 32 on the flap 6, it is not absolutely necessary for the filling material 10 or the fixing material 10 to adhere or stick to the flap 6. Therefore, the most suitable materials can be used for the flap 6 and the flap shaft 8, without having to take into account the filling material 10 and the fixing material 10. The filling material 10 or the fixing material 10 can also be selected, practically independent of which materials the flap 6 and the flap shaft 8 consist.
  • the valve shaft 8 can optionally ferrous metals, non-ferrous metals, plastics, such. As thermosets or thermoplastics can be used. The same applies to the flap 6.
  • the filling material 10 or the fixing material 10 may be a plastic, an elastomer, a plastic-based adhesive, a metal-based adhesive or liquefied metal similar to a solder.
  • the flap 6 is placed in the gas channel 18. Then, the valve shaft 8 is inserted through the valve housing 4 existing, not shown bearing and provided in the flap 6 receiving opening 14. Subsequently, the flap 6 is positioned accurately. This exact positioning of the flap 6 can preferably be done by the circumference 6a of the flap 6 is brought to the inner wall 20 of the gas channel 18 to the plant.
  • the flap shaft 8 is considered exactly positioned in its pivoting direction. On the valve shaft 8, it has outside of the gas channel 18th usually an unillustrated drive wheel or gear or a lever, not shown. Because of the high demands on the flap nozzle 2, it is usually important that this wheel or lever viewed in the pivoting direction is positioned relative to the flap 6 exactly.
  • the filler 10 is injected via the injection port 34 into the gap 22 between the flap shaft 8 and the shell 12 of the flap 6. After some time, either by chemical reaction and / or as a result of cooling, the filling material 10 or fixing material 10 hardens. Due to the irregularities 30 and 32, no relative rotational movement between the flap shaft 8 and the flap 6 can take place after the curing of the filling material 10.
  • the filling material 10 ensures easy to produce, permanent, exact positioning between the drive wheel or gear or lever outside of the gas channel 18 and the flap 6 within the gas channel 18th
  • the hardened filling material 10 also closes the at least one injection opening 34.
  • FIG. 2 shows an oblique view of the flap 6 with the flap shaft 8 protruding through the receiving opening 14 of the flap 6.
  • the flap housing 4 is not shown in FIG.
  • the injection port 34 is located approximately in the middle of the flap 6. After injecting the filler material 10 through the injection port 34, the filler material 10 spreads in the gap 22. The area in which the filler material 10 propagates is shown in FIG indicated by a dot-dashed oval. By filling material 10 or fixing material 10 is formed between the flap 6 and the flap shaft 8, a positive connection portion 36. The dash-dotted lines indicated oval is to mark the form-fitting portion 36 roughly.
  • Figure 3 shows as well as Figure 2, the flap 6 with the valve shaft 8. In the embodiment shown in Figure 3, it has on the shell 12 seven injection openings 34. It should be noted that the number of injection openings 34 depending on the nature of the filler used 10 can be selected.
  • the filling material 10 can be injected at the same time over all the injection openings 34, so that a precise filling of the intermediate space 22 between the flap 6 and the flap shaft 8 can be achieved even with a rapidly hardening filling material 10.
  • FIG. 4 shows the flap 6 as a detail. Shown is a section through the flap 6 transverse to the shell 12 and transversely to the receiving opening 14. Here you can clearly see the distributed over the circumference irregularities 32 on the flap shaft 8 facing lateral surface 24 of the shell 12 of the flap. 6
  • Figures 5 and 6 show the flap shaft 8 as a detail with differently shaped peripheral surfaces 28 with the irregularities 30 at which the filler material 10 can catch after assembly.
  • the irregularities 30 are formed on the peripheral surface 28 in the form of embossed, prismatic teeth.
  • the irregularities 30, by means of which the filler material 10 forms a rotationally fixed form-fitting, in the form of a polygon, such. As a hexagon or an octagon formed.
  • FIG. 7 shows a section across the flap shaft 8 and across the jacket 12 of the flap 6.
  • FIG. 7 shows a somewhat modified embodiment.
  • At least one injection opening 34 has from the top side and from the bottom side.
  • FIG. 7 it has at least one bore running transversely through the flap shaft 8 in the intended form-fit region 36.
  • the filling material 10 When injecting the filling material 10 into the intermediate space 22, the filling material 10 also penetrates into this bore.
  • this bore serves as an irregularity 30 of the valve shaft 8 to achieve a torque-fixed connection between the valve shaft 8 and the flap 6.
  • the microcapsules are attached to the peripheral surface 28 of the flap shaft 8 and / or on the lateral surface 24 of the flap 6.
  • the microcapsules are crushed and thereby destroyed.
  • the filler material 10 exits and fills the interspace 22 between the flap 6 and the in the form-fitting region 36
  • Flap shaft 8 Then you wait until the filler 10 has become hard. Again, the receiving opening 14, in which the flap shaft 8 is to be sufficiently large, so that the gap 22 is sufficiently large to the flap 6 can be aligned transversely to the pivot axis relative to the flap shaft 8.
  • FIG. 8 shows a further exemplary embodiment of a flap neck 2 according to the invention.
  • the flap shaft 8 is installed in the bearings (not shown) in the valve housing 4 and in the receiving opening 14 of the flap 6. Then, the flap 6 and the flap shaft 8 are accurately positioned so that the flap 6 is also accurately positioned relative to the flap shaft 8. After this positioning is pressed from above and from below, each with a stamp on the circumference of the shell 12 of the flap 6, so that the shell 6 plastically deformed at the pressed position. As a result of this plastic deformation of the jacket 12, the lateral surface 24 presses into the irregularities 30 provided on the flap shaft 8. In this way, one obtains a torque-resistant, permanent fixation between the flap 6 and the flap shaft 8.

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Abstract

Bei Klappenstutzen tritt häufig das Problem auf, dass die Klappe mit der Klappenwelle exakt positioniert und fixiert sein muss. Bei dem hier vorgeschlagenen Klappenstutzen (2) wird in einen zwischen der Klappe (6) und der Klappenwelle (8) vorhandenen Zwischenraum (22) aushärtendes Füllmaterial (10) eingebracht. Nach dem Aushärten dieses Füllmaterials (10) ist die Klappe (6) relativ zur Klappenwelle (8) exakt positioniert und drehmomentfest fixiert. Der Klappenstutzen kann zum Steuern der Leistung einer Brennkraftmaschine verwendet werden.

Description

Beschreibung
Titel
Klappenstutzen
Stand der Technik
Bei Kraftfahrzeugen mit einer Brennkraftmaschine gibt es üblicherweise mindestens einen Klappenstutzen zum Steuern einer Fluidströmung, insbesondere zum Steuern einer der Brennkraftmaschine zugeführten Zuluftströmung. Mit Klappenstutzen kann die Leistung der Brennkraftmaschine gesteuert werden.
In dem Klappenstutzen ist eine Klappenwelle schwenkbar gelagert. An der Klappenwelle ist eine Klappe befestigt. Bei dem in der DE 42 20 022 Al gezeigten Klappenstutzen hat die Klappenwelle einen Schlitz, in der die Klappe mit Hilfe von Schrauben befestigt ist. In der DE 42 20 022 Al werden Maßnahmen vorgeschlagen, um die durch den Schlitz in der Klappenwelle hervorgerufene Leckage so weit wie möglich zu verringern.
Bei Klappenstutzen ist es wichtig, dass die Klappe innerhalb des Gaskanals sehr präzise positioniert ist. Wegen diesem Problem zeigt die US 4,682,758 eine Ausführung, bei der mit Hilfe von Schrauben die Klappe in eine Richtung quer zur Klappenwelle justiert werden kann.
In der EP 0 879 136 Bl wird ein Klappenstutzen vorgeschlagen, bei dem es an der Klappenwelle Vorsprünge hat, mit denen die Klappe mit der Klappenwelle vernietet werden kann.
Die DE 43 43 091 Al zeigt einen Klappenstutzen, bei dem an eine in einem Klappengehäuse schwenkbar gelagerte Klappenwelle eine Klappe angespritzt wird.
Bei der DE 197 03 296 Al wird in eine zwischen der Klappenwelle und dem Klappen- gehäuse vorgesehene Ausnehmung mittels einer Kanüle im flüssigen Zustand ein aushärtbares Dichtmittel eingebracht. Nach dem Aushärten sorgt das Dichtmittel an der Schwenklagerstelle für eine Abdichtung zwischen der Klappenwelle und dem Klappengehäuse. Bei der DE 32 43 996 Cl wird an der Wandung des Gaskanals des Klappenstutzens eine Polymerbeschichtung angebracht. Die Polymerbeschichtung soll in der Schließstellung der Klappe einer Verringerung der Leckageluft dienen. Durch die Polymerbeschichtung an der Wandung des Gaskanals entsteht eine Unebenheit und damit eine eher unerwünschte Verwirbelung des durch den Gaskanal strömenden Fluids.
Die DE 198 41 181 Al zeigt einen Klappenstutzen, bei dem in dem Klappengehäuse Querlöcher vorhanden sind, durch die von beiden Seiten Wellenstummel in das Material der Klappe eingeformt werden. Das Einformen der Wellenstummel in das Material der
Klappe geschieht vorzugsweise durch Ultraschall. Dieses Verfahren kann nur angewandt werden, wenn die Klappe aus einem Material besteht, bei dem ein Einformen der Wellenstummel möglich ist. Mit dem in der DE 198 41 181 Al gezeigten Verfahren ist eine sehr präzise Positionierung der Klappe relativ zum Gaskanal möglich, aber dieses Verfahren ist ziemlich aufwendig.
Die US 4,243, 203 zeigt einen Klappenstutzen mit einer in einem Klappengehäuse schwenkbar gelagerten Klappenwelle, wobei die Klappenwelle durch einen an die Klappe angeformten Mantel hindurchführt. Die Verdrehsicherung der Klappe geschieht mittels Schrauben.
Offenbarung der Erfindung
Vorteile der Erfindung
Der erfindungsgemäße Klappenstutzen bzw. das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen eines Klappenstutzens hat die Vorteile, dass der Aufwand zum Einstellen der Klappe relativ zu dem Klappengehäuse erheblich reduziert ist, dass in geschlossener Stellung eine besonders kleine Leckage zwischen der Klappe und dem Gaskanal erzielt werden kann und dass eine Leckage zwischen der Klappe und der Klappenwelle gänzlich vermieden wird. Ein weiterer Vorteil ist, dass die exakte Positionierung zwischen der Klappe und der Innenwand des Gaskanals dauerhaft gewährleistet ist. Ein weiterer Vorteil ist die dauerhafte mechanische Verbindung zwischen der Klappe und der Klappenwelle. Für die Klappe und für die Klappenwelle können vorteilhafterweise praktisch alle für Klappen und für Klappenwellen bisher schon verwendeten Materialien weiterhin verwendet werden. Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des Klappenstutzens bzw. des Verfahrens zum Herstellen eines Klappenstutzens möglich.
Der Zwischenraum zwischen der Klappenwelle und dem die Klappenwelle mindestens teilweise umgreifenden Mantel der Klappe bietet den Vorteil, dass ausreichend Füllmaterial eingebracht werden kann und dadurch eine besonders gute dauerhafte Positionierung der Klappe relativ zur Klappenwelle gewährleistet ist. Bei entsprechend dimensioniertem Zwischenraum kann, bevor sich das Füllmaterial verfestigt, die Klappe zwecks Justage auf einfache Weise auch quer zur Klappenwelle ausgerichtet werden.
Die Unrundheit der der Klappenwelle bzw. dem Füllmaterial zugewandten Mantelfläche bzw. die mindestens eine Unregelmäßigkeit an der der Klappenwelle bzw. dem Füllmaterial zugewandten Mantelfläche des die Klappenwelle aufnehmenden Mantels der Klappe bietet den Vorteil einer dauerhaften, sichereren, festen Verbindung. Ein Verdrehen der Klappe relativ zur Klappenwelle wird dauerhaft verhindert. Dieselben Vorteile bietet die Unrundheit der Klappenwelle bzw. die mindestens eine Unregelmäßigkeit an der Klappenwelle im Bereich des Mantels.
Wird das Füllmaterial nach einem Zusammenbauen der Klappe mit der Klappenwelle in den Zwischenraum zwischen die Klappenwelle und die Klappe eingebracht, so bietet dies den Vorteil eines zeitlich sinnvollen Ablauf bei der Herstellung des Klappenstutzens und man kann genau festlegen wann, wie und wo das Füllmaterial appliziert werden soll.
Ist das nach einem Zusammenbau sich verfestigende Füllmaterial bereits vor dem
Zusammenbauen an der Klappenwelle und/oder an der Klappe angebracht, so ergibt sich dadurch der Vorteil einer rationellen Herstellung mit wenig Arbeitsschritten.
Der Klappenstutzen mit mindestens einer am Mantel der Klappe vorgesehenen einge- drückten Stelle bietet den Vorteil einer leicht herstellbaren, drehmomentsicheren und dauerhaften Verbindung zwischen der Klappe und der Klappenwelle, mit dem Vorteil dass die Klappe relativ zur Klappenwelle auf einfache Weise präzise und sicher positioniert werden kann. Ein weiterer Vorteil ist, dass kein flüssiges oder pastöses Material appliziert werden muss. - A -
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Bevorzugt ausgewählte, besonders vorteilhafte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen vereinfacht dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen
Figur 1 einen Klappenstutzen,
Figur 2 und 3 eine Klappenwelle mit Klappe,
Figur 4, 5. 6 Einzelheiten des Klappenstutzens, Figur 7 eine abgewandelte Ausführung und
Figur 8 ein weiteres Ausführungsbeispiel des Klappenstutzens.
Ausführungsformen der Erfindung
Die Figur 1 zeigt ein bevorzugt ausgewähltes, besonders vorteilhaftes
Ausführungsbeispiel eines Klappenstutzens 2 mit einem Klappengehäuse 4, einer Klappe 6 und einer Klappenwelle 8. Die Klappenwelle 8 ist über zwei nicht dargestellte Lager beidseitig in dem Klappengehäuse 4 schwenkbar gelagert. Die Klappenwelle 8 kann auch nur einseitig über ein nicht dargestelltes Lager in dem Klappengehäuse 4 gelagert sein. Zwischen der Klappe 6 und der Klappenwelle 8 ist ein Füllmaterial 10 bzw. Fixiermaterial 10 vorgesehen. In der Figur 1 sind die Flächen, in denen sich das Füllmaterial 10 bzw. Fixiermaterial 10 bzw. Klebstoff 10 befindet, symbolhaft mit Punkten markiert.
Der Klappenstutzens 2 ist vorgesehen zum Steuern einer Fluidströmung, insbesondere zum Steuern der einer nicht dargestellten Brennkraftmaschine zugeführten Zuluftströmung oder zum Steuern einer Abgasströmung oder zum Steuern der Rückführung eines Teils des Abgases zurück in die Brennkraftmaschine. Mit dem Klappenstutzen 2 kann beispielsweise die Leistung der Brennkraftmaschine gesteuert werden. Nicht selten kommen je Brennkraftmaschine mehrere Klappenstutzen zum Einsatz. Insbesondere dann wenn der Klappenstutzen 2 zum Steuern der Zuluftströmung dient, wird der
Klappenstutzen 2 häufig auch als Drosselklappenstutzen oder als Drosselsteuergerät bezeichnet.
Die Klappe 6 hat einen angeformten Mantel 12 in Gestalt einer Verdickung. Der Mantel 12 verläuft vorzugsweise über den gesamten Durchmesser der Klappe 6. Es ist auch möglich, die Verdickung und damit den Mantel 12 nicht über den gesamten Durchmesser der Klappe 6 zu führen. Eine durchgehende Aufnahmeöffnung 14 führt durch den Mantel 12. Der Mantel 12 umgibt die Aufnahmeöffnung 14. An der Klappe 6 kann eine Verstärkungsrippe 16 oder mehrere Verstärkungsrippen 16 vorgesehen sein. Die Klappe 6 hat einen Umfang 6a.
Durch das Klappengehäuse 4 verläuft ein Gaskanal 18. Eine Innenwand 20 des Klappen- gehäuses 4 umgrenzt den Gaskanal 18.
Die Größe der Klappe 6 ist dem Querschnitt des Gaskanals 18 angepasst. Wenn der Gaskanal 18 beispielsweise einen kreisrunden Querschnitt hat, dann ist die Klappe 6 beispielsweise leicht oval, so dass dann, wenn die Klappe 6 in geschlossener Stellung steht, das heißt, wenn der Umfang 6a ringsum an der Innenwand 20 anliegt, die Klappe 6 leicht schräg steht, wie in der Figur 1 dargestellt.
In der Aufnahmeöffnung 14 der Klappe 6 befindet sich die Klappenwelle 8. Die Klappenwelle 8 ragt zweiseitig oder nur auf einer Seite, je nach Art der Lagerung der Klappe 6, über den Umfang 6a der Klappe 6 hinaus.
Die Klappenwelle 8 hat im Bereich des Mantels 12 einen Außendurchmesser der so dimensioniert ist, dass zwischen der Klappenwelle 8 und dem Mantel 12 ein Zwischenraum 22 existiert. Der Zwischenraum 22, zumindest ein Teil des Zwischenraums 22, vorzugsweise ein überwiegender Teil des Zwischenraums 22, ist mit dem Füllmaterial 10 ausgefüllt. Die Aufnahmeöffnung 14 des Mantels 12 der Klappe 6 hat eine der Klappenwelle 8 bzw. dem Füllmaterial 10 zugewandte Mantelfläche 24. Die Klappenwelle 8 hat im Bereich innerhalb des Mantels 12 eine dem Mantel 12 bzw. dem Füllmaterial 10 zugewandte Umfangsfläche 28.
Die Umfangsfläche 28 ist im Bereich der Befestigung zwischen der Klappenwelle 8 und der Klappe 6 mit Unregelmäßigkeiten 30 versehen. Die Unregelmäßigkeiten 30 sind beispielsweise an der Umfangsfläche 28 angeordnete Zähne und/oder achsparallel vorgesehene Wellen an der Umfangsfläche 28 und/oder radial verlaufende Löcher in der Klappenwelle 8.
Die Mantelfläche 24 des Mantels 12 der Klappe 6 hat im Bereich der Befestigung zwischen der Klappenwelle 8 und der Klappe 6 Unregelmäßigkeiten 32. Die Unregelmäßigkeiten 32 an der inneren Mantelfläche 24 des Mantels 12 sind beispielsweise vorstehende Zähne und/oder rückspringende Vertiefungen und/oder achsparallele über den Umfang verteilte Rillen und/oder Radiallöcher in der Mantelfläche 24. Am Mantel 12 der Klappe 6 gibt es eine Einspritzöffnung 34. Die Einspritzöffnung 34 verläuft von der Oberfläche des Mantels 12 nach innen, bis die Einspritzöffnung 34 an der inneren Mantelfläche 24 austritt. Durch die Einspritzöffnung 34 kann das Füllmaterial 10 bzw. das Fixiermaterial 10 von außen in den Zwischenraum 22 zwischen der Klappenwelle 8 und der Klappe 6 eingespritzt werden. Das Füllmaterial 10 bzw. das Fixiermaterial 10 härtet einige Zeit nach seinem Einspritzen aus, so dass danach eine Relativbewegung zwischen der Klappe 6 und der Klappenwelle 8 nicht mehr möglich ist.
Die mindestens eine Unregelmäßigkeit 30 an der Umfangsfläche 28 der Klappenwelle 8 und die mindestens eine Unregelmäßigkeit 32 an der inneren Mantelfläche 24 des Mantels 12 der Klappe 6 sorgen für eine absolut feste, insbesondere absolut drehsichere Verbindung zwischen der Klappe 6 und der Klappenwelle 8. Wegen der mindestens einen Unregelmäßigkeit 30 an der Klappenwelle 8 ist es nicht unbedingt erforderlich, dass das Füllmaterial 10 bzw. das Fixiermaterial 10 an der Klappenwelle 8 haftet bzw. klebt. Wegen der mindestens einen Unregelmäßigkeit 32 an der Klappe 6 ist es nicht unbedingt erforderlich, dass das Füllmaterial 10 bzw. das Fixiermaterial 10 an der Klappe 6 haftet bzw. klebt. Deshalb können für die Klappe 6 und für die Klappenwelle 8 die am besten geeigneten Materialien verwendet werden, ohne dabei auf das Füllmaterial 10 bzw. das Fixiermaterial 10 Rücksicht nehmen zu müssen. Auch das Füllmaterial 10 bzw. das Fixiermaterial 10 kann gewählt werden, praktisch unabhängig davon, aus welchen Materialien die Klappe 6 und die Klappenwelle 8 bestehen.
Als Material für die Klappenwelle 8 können wahlweise Eisenmetalle, Nichteisenmetalle, Kunststoffe, wie z. B. Duroplaste oder Thermoplaste verwendet werden. Dasselbe gilt auch für die Klappe 6. Das Füllmaterial 10 bzw. das Fixiermaterial 10 kann ein Kunststoff, ein Elastomer, ein Kleber auf Kunststoffbasis, ein Kleber auf Metallbasis oder verflüssigtes Metall ähnlich einem Lot sein.
Für das Herstellen des Klappenstutzens 2 wird folgendes Vorgehen mit folgenden Arbeitsschritten vorgeschlagen:
Zunächst wird die Klappe 6 in den Gaskanal 18 gelegt. Dann wird die Klappenwelle 8 durch die im Klappengehäuse 4 vorhandenen, nicht dargestellten Lager und durch die in der Klappe 6 vorgesehene Aufnahmeöffnung 14 gesteckt. Anschließend wird die Klappe 6 exakt positioniert. Diese exakte Positionierung der Klappe 6 kann vorzugsweise dadurch geschehen, dass der Umfang 6a der Klappe 6 an der Innenwand 20 des Gaskanals 18 zur Anlage gebracht wird. Auch die Klappenwelle 8 wird in ihrer Schwenkrichtung betrachtet exakt positioniert. Auf der Klappenwelle 8 hat es außerhalb des Gaskanals 18 üblicherweise ein nicht dargestelltes Antriebsrad bzw. Zahnrad oder ein nicht dargestellter Hebel. Wegen den hohen Anforderungen an den Klappenstutzen 2 ist es meistens wichtig, dass dieses Rad oder dieser Hebel in Schwenkrichtung betrachtet relativ zu der Klappe 6 exakt positioniert ist.
Nachdem die Klappe 6 und die Klappenwelle 8 exakt positioniert worden sind, wird das Füllmaterial 10 über die Einspritzöffnung 34 in den Zwischenraum 22 zwischen der Klappenwelle 8 und dem Mantel 12 der Klappe 6 eingespritzt. Nach einiger Zeit, entweder durch chemische Reaktion und/oder infolge von Abkühlung, härtet das Füllmaterial 10 bzw. Fixiermaterial 10 aus. Aufgrund der Unregelmäßigkeiten 30 und 32 kann nach dem Aushärten des Füllmaterials 10 keine relative Drehbewegung mehr zwischen der Klappenwelle 8 und der Klappe 6 stattfinden. Das Füllmaterials 10 sorgt für eine einfach herstellbare, dauerhafte, exakte Positionierung zwischen dem Antriebsrad bzw. Zahnrad bzw. Hebel außerhalb des Gaskanals 18 und der Klappe 6 innerhalb des Gaskanals 18.
Durch entsprechende Dimensionierung des Drucks, mit dem das Füllmaterial 10 eingespitzt wird, kann auch ein Schrumpfen des Füllmaterials 10 ausgeglichen werden, so dass der Zwischenraum 22 von dem Füllmaterial 10 dauerhaft und nahezu vollständig ausgefüllt ist. Das ausgehärtete Füllmaterial 10 verschließt nebenbei auch die mindestens eine Einspritzöffnung 34.
Die Figur 2 zeigt eine Schrägansicht auf die Klappe 6 mit der durch die Aufnahmeöffnung 14 der Klappe 6 hindurchragenden Klappenwelle 8. Der Übersichtlichkeit wegen ist in der Figur 2 das Klappengehäuse 4 nicht dargestellt.
In allen Figuren sind gleiche oder gleich wirkenden Teile mit denselben Bezugszeichen versehen. Sofern nichts Gegenteiliges erwähnt bzw. in der Zeichnung dargestellt ist, gilt das anhand der Figuren Erwähnte und Dargestellte auch bei den anderen Ausführungsbeispielen. Sofern sich aus den Erläuterungen nichts anderes ergibt, sind die Einzelheiten der verschiedenen Ausführungsbeispiele miteinander kombinierbar.
Die Einspritzöffnung 34 befindet sich ungefähr in der Mitte der Klappe 6. Nach dem Einspritzen des Füllmaterials 10 durch die Einspritzöffnung 34 verbreitet sich das Füllmaterial 10 in dem Zwischenraum 22. Der Bereich, in dem sich das Füllmaterial 10 ausbreitet, ist in der Figur 2 mit einem strichpunktierten Oval angedeutet. Durch das Füllmaterial 10 bzw. Fixiermaterial 10 entsteht zwischen der Klappe 6 und der Klappenwelle 8 ein Formschlussbereich 36. Das strichpunktiert angedeutete Oval soll den Formschlussbereich 36 grob markieren. Die Figur 3 zeigt ebenso wie die Figur 2 die Klappe 6 mit der Klappenwelle 8. Bei der in der Figur 3 dargestellten Ausführung hat es am Mantel 12 sieben Einspritzöffnungen 34. Es sei erwähnt, dass die Anzahl der Einspritzöffnungen 34 je nach Eigenschaft des verwendeten Füllmaterials 10 gewählt werden kann. Sind mehrere Einspritzöffnungen 34 vorgesehen, so kann über alle Einspritzöffnungen 34 gleichzeitig das Füllmaterial 10 eingespritzt werden, so dass auch bei einem schnell aushärtenden Füllmaterial 10 eine präzise Füllung des Zwischenraums 22 zwischen der Klappe 6 und der Klappenwelle 8 erreicht werden kann.
Die Figur 4 zeigt die Klappe 6 als Einzelheit. Dargestellt ist ein Schnitt durch die Klappe 6 quer zum Mantel 12 und quer zur Aufnahmeöffnung 14. Hier sieht man deutlich die über den Umfang verteilten Unregelmäßigkeiten 32 an der der Klappenwelle 8 zugewandten Mantelfläche 24 des Mantels 12 der Klappe 6.
Die Figuren 5 und 6 zeigen die Klappenwelle 8 als Einzelheit mit unterschiedlich gestalteten Umfangsflächen 28 mit den Unregelmäßigkeiten 30, an denen sich das Füllmaterial 10 nach dem Zusammenbauen verhaken kann. In der Figur 5 sind die Unregelmäßigkeiten 30 an der Umfangsfläche 28 in Form von angeprägten, prismatischen Zähnen ausgebildet. In der Figur 6 sind die Unregelmäßigkeiten 30, mit deren Hilfe das Füllmaterial 10 einen drehfesten Formschluss bildet, in Form von einem Mehrkant, wie z. B. einem Sechskant oder einem Achtkant, ausgebildet.
Die Figur 7 zeigt einen Schnitt quer durch die Klappenwelle 8 und quer durch den Mantel 12 der Klappe 6. Die Figur 7 zeigt eine etwas abgewandelte Ausführung.
Bei der in der Figur 7 dargestellten Ausführung hat es von der Oberseite her und von der Unterseite her je mindestens eine Einspritzöffnung 34. Dadurch kann die Sicherheit, dass der Zwischenraum 22 von dem Füllmaterial 10 möglichst vollständig ausgefüllt wird, verbessert werden.
Bei der in der Figur 7 dargestellten Ausführung hat es im vorgesehenen Formschlussbereich 36 mindestens eine quer durch die Klappenwelle 8 verlaufende Bohrung. Beim Einspritzen des Füllmaterials 10 in den Zwischenraum 22 dringt das Füllmaterial 10 auch in diese Bohrung. Somit dient diese Bohrung als Unregelmäßigkeit 30 der Klappenwelle 8 um eine drehmomentfeste Verbindung zwischen der Klappenwelle 8 und der Klappe 6 zu erreichen. Wie bereits anhand der Ausführungsbeispiele beschrieben, wird vorgeschlagen, zunächst die Klappenwelle 8 und die Klappe 6 zusammenzubauen, dann die Klappenwelle 8 und die Klappe 6 auszurichten und dann das Füllmaterial 10 einzubringen und zu warten bis das Füllmaterial 10 hart geworden ist. In einer alternativen Ausführung bzw. als alternative Vorgehensweise wird vorgeschlagen, das Füllmaterial 10 in Mikrokapseln zu verpacken. Bevor die Klappe 6 mit der Klappenwelle 8 zusammen gebaut wird, werden die Mikrokapseln an der Umfangsfläche 28 der Klappenwelle 8 und/oder an der Mantelfläche 24 der Klappe 6 angebracht. Beim Zusammenfügen der Klappenwelle 8 mit der Klappe 6 werden die Mikrokapseln gequetscht und dadurch zerstört. Dabei tritt das Füllmaterial 10 aus und füllt im Formschlussbereich 36 den Zwischenraum 22 zwischen der Klappe 6 und der
Klappenwelle 8. Anschließend wartet man bis das Füllmaterial 10 hart geworden ist. Auch dabei muss die Aufnahmeöffnung 14, in der sich die Klappenwelle 8 befindet, ausreichend groß sein, damit der Zwischenraum 22 ausreichend groß ist um die Klappe 6 quer zur Schwenkachse relativ zur Klappenwelle 8 ausrichten zu können.
Die Figur 8 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Klappenstutzens 2.
Bei der in der Figur 8 dargestellten Ausführung hat es am Mantel 12 der Klappe 6 mindestens eine eingedrückte Stelle 40. Es wird vorgeschlagen zusätzlich zur eingedrückten Stelle 40 eine weitere eingedrückte Stelle 42 bzw. mehrere eingedrückte Stellen vorzusehen.
Zum Herstellen des in der Figur 8 dargestellten Klappenstutzens 2 wird folgendes Vor- gehen vorgeschlagen: Nach dem Einlegen der Klappe 6 in den Gaskanal 18 wird die Klappenwelle 8 in die nicht dargestellten Lager im Klappengehäuse 4 und in die Aufnahmeöffnung 14 der Klappe 6 eingebaut. Dann werden die Klappe 6 und die Klappenwelle 8 exakt positioniert, so dass die Klappe 6 auch relativ zur Klappenwelle 8 präzise positioniert ist. Nach dieser Positionierung wird von oben und von unten mit je einem Stempel auf den Umfang des Mantels 12 der Klappe 6 gedrückt, so dass sich der Mantel 6 an der gedrückten Stelle plastisch verformt. Durch diese plastische Verformung des Mantels 12 drückt sich die Mantelfläche 24 in die an der Klappenwelle 8 vorgesehenen Unregelmäßigkeiten 30 ein. Auf diese Weise erhält man eine drehmomentfeste, dauerhafte Fixierung zwischen der Klappe 6 und der Klappenwelle 8.

Claims

Ansprüche
1. Klappenstutzen zum Steuern einer Fluidströmung, mit einem Klappengehäuse (4), mit einem Gaskanal (18) in dem Klappengehäuse (4), mit einer in dem Klappengehäuse (4) schwenkbar gelagerten Klappenwelle (8) und mit einer mit der Klappenwelle (8) verbundenen Klappe (6), wobei die Klappenwelle (8) durch einen an der Klappe (6) vorgesehenen, die Klappenwelle (8) mindestens teilweise umgreifenden Mantel (12) hindurchführt, dadurch gekennzeichnet, dass nach einem Zusammenbauen der Klappe (6) mit der Klappenwelle (8) ein sich verfestigendes Füllmaterial (10) für eine formschlüssige Verbindung zwischen der Klappe (6) und der Klappenwelle (8) sorgt.
2. Klappenstutzen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Klappenwelle (8) und dem Mantel (12) ein Zwischenraum (22) existiert, in dem sich das Füllmaterial (10) befindet.
3. Klappenstutzen nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Mantel (12) auf seiner dem Füllmaterial (10) zugewandten Mantelfläche (24) mindestens eine Unregelmäßigkeit (30) aufweist.
4. Klappenstutzen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Klappenwelle (8) mindestens eine dem Füllmaterial (10) zugewandte Unregel- mäßigkeit (32) aufweist.
5. Klappenstutzen nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Füllmaterial (10) nach einem Zusammenbauen der Klappe (6) mit der Klappenwelle (8) zwischen die Klappe (6) und die Klappenwelle (8) eingebracht worden ist.
6. Klappenstutzen nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Teil des Füllmaterials (10) vor einem Zusammenbauen der Klappe (6) mit der Klappenwelle (8) an der Klappe (6) und/oder an der Klappenwelle (8) angebracht worden ist.
7. Verfahren zum Herstellen eines zum Steuern einer Fluidströmung dienenden Klappenstutzens, mit einem Klappengehäuse (4), mit einem Gaskanal (18) in dem Klappengehäuse (4), mit einer in dem Klappengehäuse (4) gelagerten Klappenwelle (8), und mit einer mit der Klappenwelle (8) verbundenen Klappe (6), wobei die Klappenwelle (8) durch einen an der Klappe (6) vorgesehenen, die Klappenwelle (8) mindestens teilweise umgreifenden Mantel (12) hindurchführt, dadurch gekennzeichnet, dass nach einem Zusammenbauen der Klappe (6) mit der Klappenwelle (8) ein zwischen der Klappe (6) und der Klappenwelle (8) vorgesehenes Füllmaterial (10) sich verfestigt.
8. Verfahren zum Herstellen eines Klappenstutzens, nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Füllmaterial (10) nach dem Zusammenbauen der Klappe (6) mit der Klappenwelle (8) zwischen die Klappenwelle (8) und den Mantel (12) eingebracht wird.
9. Klappenstutzen zum Steuern einer Fluidströmung, mit einem Klappengehäuse (4), mit einem Gaskanal (18) in dem Klappengehäuse (4), mit einer in dem Klappengehäuse (4) schwenkbar gelagerten Klappenwelle (8) und mit einer mit der Klappenwelle (8) verbundenen Klappe (6), wobei die Klappenwelle (8) durch einen an der Klappe (6) vorgesehenen, die Klappenwelle (8) mindestens teilweise umgreifenden Mantel (12) hindurchführt, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine an dem Mantel (12) vorgesehene, eingedrückte Stelle (40, 42) für eine formschlüssige Verbindung zwischen der Klappenwelle (8) und der Klappe (6) sorgt.
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