WO2009115565A2 - Kältemittelverdichter - Google Patents

Kältemittelverdichter Download PDF

Info

Publication number
WO2009115565A2
WO2009115565A2 PCT/EP2009/053229 EP2009053229W WO2009115565A2 WO 2009115565 A2 WO2009115565 A2 WO 2009115565A2 EP 2009053229 W EP2009053229 W EP 2009053229W WO 2009115565 A2 WO2009115565 A2 WO 2009115565A2
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
valve plate
piston
cylinder housing
cylinder
refrigerant compressor
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/EP2009/053229
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
WO2009115565A3 (de
Inventor
Günther ZIPPL
Walter Brabek
Alfred Freiberger
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Secop Austria GmbH
Original Assignee
ACC Austria GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by ACC Austria GmbH filed Critical ACC Austria GmbH
Priority to CN2009801153302A priority Critical patent/CN102027237B/zh
Priority to EP09722339A priority patent/EP2265823B1/de
Priority to US12/933,237 priority patent/US8419388B2/en
Priority to AT09722339T priority patent/ATE520882T1/de
Priority to SI200930106T priority patent/SI2265823T1/sl
Publication of WO2009115565A2 publication Critical patent/WO2009115565A2/de
Publication of WO2009115565A3 publication Critical patent/WO2009115565A3/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04B—POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS
    • F04B39/00—Component parts, details, or accessories, of pumps or pumping systems specially adapted for elastic fluids, not otherwise provided for in, or of interest apart from, groups F04B25/00 - F04B37/00
    • F04B39/10—Adaptations or arrangements of distribution members
    • F04B39/1066—Valve plates
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04B—POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS
    • F04B39/00—Component parts, details, or accessories, of pumps or pumping systems specially adapted for elastic fluids, not otherwise provided for in, or of interest apart from, groups F04B25/00 - F04B37/00
    • F04B39/10—Adaptations or arrangements of distribution members
    • F04B39/1073—Adaptations or arrangements of distribution members the members being reed valves
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04B—POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS
    • F04B53/00—Component parts, details or accessories not provided for in, or of interest apart from, groups F04B1/00 - F04B23/00 or F04B39/00 - F04B47/00
    • F04B53/007—Cylinder heads
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04B—POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS
    • F04B53/00—Component parts, details or accessories not provided for in, or of interest apart from, groups F04B1/00 - F04B23/00 or F04B39/00 - F04B47/00
    • F04B53/10—Valves; Arrangement of valves
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49229—Prime mover or fluid pump making
    • Y10T29/49236—Fluid pump or compressor making
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49229—Prime mover or fluid pump making
    • Y10T29/4927—Cylinder, cylinder head or engine valve sleeve making

Definitions

  • the present invention relates to a refrigerant compressor comprising a refrigerant-compressing piston-cylinder unit comprising a cylinder housing and a piston guided in a piston bore of the cylinder housing, the cylinder housing being closed in an axial direction with a valve plate and a cylinder cover, according to the preamble of claim 1.
  • the refrigeration process with zeotropic gases as such has long been known.
  • a refrigerant is heated by energy intake from the space to be cooled in an evaporator and finally superheated, which leads to evaporation and compressed by a piston-cylinder unit of the refrigerant compressor to a higher pressure level where it emits heat through a capacitor and a throttle , in which a pressure reduction and the cooling of the refrigerant takes place, is transported back into the evaporator.
  • the piston-cylinder unit of the refrigerant compressor which is arranged in a hermetically sealed housing and driven by a drive motor, comprises a cylinder housing and a piston guided in a piston bore of the cylinder housing for compressing the refrigerant, the cylinder housing being closed in an axial direction with a valve plate, on which a cylinder cover or is encompassed by it.
  • screw connections are usually used for fastening the cylinder cover or the valve plate on the cylinder housing screw connections.
  • both the cylinder cover and the valve plate are provided with mostly four holes through which corresponding screw elements can be passed and screwed into threaded bores of the cylinder housing.
  • the "dead space volume" which is understood as meaning a part of the working space of the piston-cylinder unit that does not belong to the displacement volume, reduces the efficiency of generic refrigerant compressors
  • the amount of gas or refrigerant present in the dead space volume is not expelled from the working space of the piston-cylinder unit after completion of a piston stroke and therefore reduces the intake volume of the piston-cylinder unit It is therefore attempted to reduce the dead space volume as much as possible by providing a plurality of specially shaped sealing elements.
  • valve plate mounted on the cylinder housing, whereby the provision of sealing elements in the area of the valve plate can be dispensed with or the number of sealing elements used can be at least greatly reduced.
  • a refrigerant compressor comprising a refrigerant-compressing piston-cylinder unit comprising a cylinder housing and a piston guided in a piston bore of the cylinder housing, which piston bore is closed in an axial direction with a valve plate and a cylinder cover, it is provided according to the invention the valve plate is sunk in its operating position in the piston bore and fixed by means of a material connection to the cylinder housing or in the piston bore, ie by means of a permanent connection in which the components to be joined by molecular forces - ie without the use of additional components - held together become.
  • valve plate is thus secured by means of a liquid at least during its processing or viscous binder on the cylinder housing, a particularly simple and flexible mounting of the valve plate on the cylinder housing can be made possible.
  • the dead space can be limited to a minimum.
  • the selection as to which cohesive connection technology is used for fastening the valve plate, ie whether the valve plate is welded, soldered or glued to the cylinder housing, can be carried out depending on the respective component geometries and the respective desired manufacturing tolerances and tightness requirements.
  • the cohesive connection is a welded connection.
  • the cohesive connection is a solder joint. Even with the use of a solder as a binder between the valve plate and the cylinder housing a high tightness of the valve plate limited piston working space can be ensured, especially since the liquefied solder in an ideal manner in between the valve plate and the cylinder housing or the piston bore existing gaps or Column inserts. Since the areas of the valve plate and the cylinder housing or the piston bore to be soldered together are not heated to their liquidus temperature during the soldering operation, no distortion of the valve plate or the cylinder housing or the piston bore is to be feared.
  • valve plate is fixed according to a third embodiment by means of an adhesive connection to the cylinder housing or in the piston bore, an unchanged surface and microstructure of the remain to be bonded together areas of the valve plate and the cylinder housing and the piston bore. Since the adhesive used as a binder between the valve plate and the cylinder housing or the piston bore is heated only to a temperature which is not relevant for a deformation of the valve plate or the cylinder housing or the piston bore (or the adhesive is applied cold) is a thermal distortion of the valve plate or the cylinder housing or the piston bore during the bonding process excluded.
  • valve plate in the case of a particularly preferred embodiment of the invention, according to which the valve plate is formed integrally with the cylinder cover, can be dispensed with the providence of a separate cylinder cover.
  • a separate cylinder cover which adjoins the valve plate or surrounds it, may furthermore be provided.
  • valve plate fastened to the cylinder housing or the piston bore according to the invention by means of a material-locking connection or by means of a welding, soldering or adhesive connection is that an ideal dimensioning of the dead space of the piston-cylinder unit is now possible.
  • a particularly preferred embodiment of the invention is characterized in that a gap is formed between the circumferential surface of the piston bore and the peripheral surface of the valve plate, in which a provided for forming the cohesive connection binder layer (ie, a weld, a solder layer or an adhesive layer) is receivable.
  • a provided for forming the cohesive connection binder layer ie, a weld, a solder layer or an adhesive layer.
  • the gap in a particularly preferred embodiment of the invention has a in the direction of the peripheral wall of the piston bore tapered course.
  • the wedge-shaped course of the gap results from a bevel provided in the edge region of the valve plate.
  • a binder layer provided for forming the cohesive connection is arranged only in sections along the circumference of the valve plate.
  • a binder layer provided for forming the cohesive connection can be arranged only in sections along the circumference of the valve plate.
  • Claim 11 is directed to a method for attaching a valve plate to a cylinder housing of a refrigerant compressor, wherein the cylinder housing is provided with a piston bore for receiving a piston oscillating therein and wherein between the end face of the piston located at its top dead center and a piston facing the first end face the valve plate is provided a distance from the formation of a dead space volume, that is a not counting a stroke volume of the piston chamber within the cylinder housing.
  • the valve plate is inserted during its assembly in the axial direction in the piston bore, made between the end face of the piston located in its top dead center and the piston facing the first end face of the valve plate a respectively defined distance or a desired dead space volume is and the valve plate is welded in this position on the cylinder housing or soldered or glued. In this way, the dead space volume within the cylinder housing be limited exactly, without the provision of compensating sealing elements is necessary.
  • Fig.l a cylinder head arrangement of a refrigerant compressor according to the prior art in sectional view Figure 2 a refrigerant compressor according to the invention in
  • FIG. 3 is a plan view of the piston-cylinder unit of a refrigerant compressor according to the invention
  • Viewing direction 26 in Figure 2 Figure 4 is a sectional view of the piston-cylinder unit along line A-A in Figure 3
  • FIG. 5 is a plan view of a piston-cylinder unit of a refrigerant compressor according to the invention in alternative
  • FIG. 6 is a sectional view of the piston-cylinder unit taken along line B-B in Figure 5
  • FIG. 7 is a plan view of a piston-cylinder unit of a refrigerant compressor according to the invention in alternative
  • FIG. 2 shows a refrigerant compressor 1 according to the invention, with a refrigerant-compressing piston-cylinder unit 2, which has a cylinder housing 4 and a piston 3 guided in a piston bore 5 of the cylinder housing 3 includes.
  • a stator core 8 provided with a stator winding 18 is provided, within which a rotor 9 is arranged.
  • the offset in rotation rotor 9 drives in a known manner via a crankshaft 10, to which a connecting rod 11 is articulated, the piston 3, so that it along the axis 16 performs a linear forward and backward movement.
  • the piston bore 5 is closed in an axial direction with a valve plate 6.
  • the valve plate 6 has a suction opening 12 and an outlet opening 13, through which the refrigerant is sucked into the working space of the cylinder housing 4 and ejected therefrom.
  • the refrigerant is in this case by means not shown suction or pressure lines to the intake or outlet openings 12, 13 zoomed or discharged.
  • valve plate 6 together with the cylinder cover 7 in a piston-cylinder arrangement according to the prior art, as shown in Fig.l, in a complex manner by means of
  • Screw elements 25 is fixed to the cylinder housing 4, it is according to the invention provided, the valve plate 6 in their respective desired operating position by means of a material connection in the piston bore 5 of the
  • Cylinder housing 4 to be attached.
  • valve plate 6 is fixed in a simple manner by means of a liquid or viscous at least during their processing binder layer 17, ie by means of a weld, a solder layer or an adhesive layer in the piston bore 5 of the cylinder housing 4.
  • valve plate 6 is formed as a cylindrical disc, which in
  • Annular gap covers the entire cross section of the piston bore 5.
  • binder layer 17 instead of a single binder layer 17, it is also possible to apply a plurality of binder layers 17 in succession or side by side, e.g. can the valve plate 6 with the cylinder housing 4 and the piston bore in order to ensure particularly high sealing properties double glued or soldered twice.
  • the cohesive connection between the valve plate 6 and the piston bore 5 of the cylinder housing 4 may also be produced without the use of a binder layer 17 by only the contact surfaces between the valve plate 6 and the piston bore 5 of the cylinder housing 4, for. are thermally heated by a laser or ultrasonic welding process and fused together.
  • the cohesive connection between the valve plate 6 and the piston bore 5 of the cylinder housing 4 is a welded connection 7 shows a top view of the piston-cylinder unit 2 in a viewing direction according to arrow 26, wherein FIG. 8 shows a detailed sectional illustration along line CC in FIG.
  • a gap 22 is formed, in which a binder layer 17, in the present embodiment, a weld 17 is receivable.
  • the edge region 6a of the valve plate 6 is provided in each case with a chamfer 24, so that the gap 22 has a course which tapers in the direction of the circumferential surface 15b of the piston bore 5.
  • the second end face 20 of the valve plate 6 may be in a plane with the end face 23 of the cylinder housing 4 ( Figure 2) or even in the piston bore of the cylinder housing 4 completely sunk ( Figure 6, Figure 8). Also, that the valve plate 6 is only partially sunk in the cylinder housing 4, so that the second end face 20 of the valve plate 6 protrudes beyond the plane of the end face 23 of the cylinder housing 4, is conceivable.
  • the cohesive connection between the valve plate 6 and the cylinder housing 4 or the piston bore 5 is a solder joint (shown in FIGS Figures 3-6).
  • solder joint shown in FIGS Figures 3-6.
  • the binder or solder layer 17 may either be flush with the end faces 19, 20 of the valve plate 6, in particular plan with the piston 3 facing the first end face of the valve plate 6 or curved and depending on the size of the produced dead space volume on the end faces 19, 20 of the valve plate 6 may be formed protruding.
  • the same possibilities also exist in the case of an embodiment of the binder layer as a weld or as an adhesive layer.
  • soldering method for producing a valve plate 6 with the cylinder housing 4 and the piston bore 5 connecting the solder joint all known in the prior art soldering can be used.
  • valve plate 6 is in the cohesive connection between the valve plate 6 and the cylinder housing 4 and the piston bore 5 to an adhesive connection (not shown separately - it applies with regard to the arrangement possibilities of the valve plate 6 and the binder or Adhesive layer 17 in turn analogous to what was said to the welds and solder joints.)
  • valve plate 6 is formed integrally with the cylinder cover.
  • the provision of a separate cylinder cover 7, as can be seen in the state of the art illustration according to FIG. 1, can therefore be dispensed with.
  • the valve plate cylinder cover element does not necessarily have to be plate-shaped, but may have any geometry.
  • valve plate 6 in the manner described according to the invention cohesively in the piston bore 5 of the cylinder housing 4 and continue to provide a separately manufactured cylinder cover 7 which adjoins the valve plate 6 or this surrounds and is secured to the cylinder housing.
  • This can be particularly in the case of special Saug effets- and Pressure line connections to the piston-cylinder unit 2 be expedient.
  • a particularly critical point in the production of generic piston-cylinder units 2 is the limitation of the previously mentioned dead space volume, ie a not counting the stroke volume of the piston 5 space within the cylinder housing 4.
  • always needs to be located between the end face 27 of the top dead center Piston 5 and a piston 5 facing the first end face 19 of the valve plate 6 may be provided a clearly defined distance to form the dead space volume to compensate for operational thermal expansion of the components of the piston-cylinder unit 2 and a striking of the piston 5 on the cylinder cover 7 and to prevent the valve plate 6.
  • valve plate 6 it is therefore proposed as a method for fixing the valve plate 6 on the cylinder housing 4, that the valve plate 6 is inserted in the axial direction 26 in the piston bore 5 (see Figure 2), between the end face 27 of the piston 5 located in its top dead center and the piston 5 facing the first end face 19 of the valve plate 6, a respectively defined distance or a desired dead space volume is made. If this position of the valve plate 6 within the piston bore 5 is reached (see Figure 3), then the Valve plate 6 welded in a manner already described or soldered or glued.
  • the piston 3 during assembly of the valve plate 6 or during the insertion of the valve plate 6 in the piston bore 5 does not need to be real in its top dead center, but that as a reference point for measuring the defined distance, up to that Valve plate 6 is inserted into the piston bore 5, that plane is used, in which the piston end face 27 would be located during the top dead center position of the piston 5.
  • a distance measurement can be done by means of suitable reference points or surfaces of the cylinder housing geometries, e.g. with reference to a cylinder housing end face 23rd
  • the dead space volume of the piston-cylinder unit 2 can be exactly limited.
  • the smallest possible dead space volume brings a higher efficiency and a better specific cooling capacity of the refrigerant compressor 1 with it.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Compressor (AREA)

Abstract

Kältemittelverdichter (1), umfassend eine ein Kältemittel verdichtende Kolben-Zylinder-Einheit (2), welche ein Zylindergehäuse (4) und einen in einer Kolbenbohrung (5) des Zylindergehäuses (4) geführten Kolben (3) umfasst, wobei das Zylindergehäuse (4) in einer axialen Richtung mit einer Ventilplatte (6) und einem Zylinderdeckel (7) abgeschlossen ist. Um eine einfache und flexible Montage der Ventilplatte (6) am Zylindergehäuse (4) zu ermöglichen, ist es erfindungsgemäß vorgesehen, dass die Ventilplatte (6) in ihrer Betriebposition in der Kolbenbohrung (5) des Zylindergehäuses (4) versenkt und mittels einer stoff schlüssigen Verbindung am Zylindergehäuse (4) bzw. in der Kolbenbohrung (5) befestigt ist.

Description

Kältemittelverdichter
Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Kältemittelverdichter, umfassend eine ein Kältemittel verdichtende Kolben-Zylinder-Einheit, welche ein Zylindergehäuse und einen in einer Kolbenbohrung des Zylindergehäuses geführten Kolben umfasst, wobei das Zylindergehäuse in einer axialen Richtung mit einer Ventilplatte und einem Zylinderdeckel abgeschlossen ist, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Stand der Technik
Der Kältemaschinenprozess mit zeotropen Gasen als solcher ist seit langem bekannt. Ein Kältemittel wird dabei durch Energieaufnahme aus dem zu kühlenden Raum in einem Verdampfer erhitzt und schließlich überhitzt, was zum Verdampfen führt und mittels einer Kolben-Zylinder-Einheit des Kältemittelverdichters auf ein höheres Druckniveau verdichtet, wo es Wärme über einen Kondensator abgibt und über eine Drossel, in der eine Druckreduzierung und die Abkühlung des Kältemittels erfolgt, wieder zurück in den Verdampfer befördert wird.
Die in einem hermetisch dichten Gehäuse angeordnete und mittels eines Antriebsmotors angetriebene Kolben-Zylinder- Einheit des Kältemittelverdichters umfasst ein Zylindergehäuse und einen in einer Kolbenbohrung des Zylindergehäuses geführten Kolben zur Verdichtung des Kältemittels auf, wobei das Zylindergehäuse in einer axialen Richtung mit einer Ventilplatte abgeschlossen ist, an welcher ein Zylinderdeckel anliegt oder von diesem umgriffen wird. Zur Befestigung des Zylinderdeckels bzw. der Ventilplatte am Zylindergehäuse werden üblicherweise Schraubverbindungen eingesetzt. Hierbei sind sowohl der Zylinderdeckel als auch die Ventilplatte mit zumeist vier Bohrungen versehen, durch welche entsprechende Schraubelemente hindurchführbar und in Gewindebohrungen des Zylindergehäuses verschraubbar sind.
Derartige Schraubverbindungen bedingen einen hohen Montage- und Bauteilaufwand, da am Zylindergehäuse zunächst exakt positionierte Gewindebohrungen für die Schraubelemente hergestellt werden müssen. Zwischen dem Zylinderdeckel und der Ventilplatte und/oder zwischen dem Zylindergehäuse und der Ventilplatte sind Dichtelemente angeordnet.
Des weiteren reduziert das „Schadraumvolumen", worunter ein nicht zum Hubvolumen zählender Teil des Arbeitsraumes der Kolben-Zylinder-Einheit verstanden wird, den Wirkungsgrad gattungsgemäßer Kältemittelverdichter. Ein derartiges Schadraumvolumen ist durch die Anordnung der Ventilplatte und eines erforderlichen axialen Kolbenspiels (Spaltmaß zwischen dem Kolben in seinem oberen Totpunkt und dem Zylinderdeckel bzw. der Ventilplatte) bedingt. Die im Schadraumvolumen befindliche Gas- bzw. Kältemittelmenge wird nach Vollendung eines Kolbenhubes nicht aus dem Arbeitsraum der Kolben- Zylinder-Einheit ausgestoßen und vermindert daher das Ansaugvolumen der Kolben-Zylinder-Einheit. Es wird daher versucht, das Schadraumvolumen durch Vorsehung mehrerer speziell geformter Dichtungselemente möglichst zu reduzieren.
Um eine genaue Zentrierung der Ventilplatte relativ zum Zylindergehäuse sicherzustellen, ist zudem oft die Vorsehung von Zentrierstiften am Zylinderdeckel bzw. am Zylindergehäuse erforderlich . Des weiteren ergibt sich bei der Verwendung von Schraubverbindungen der Nachteil, dass aufgrund der Kräfte, die über die Schraubelemente punktuell in das Zylindergehäuse eingeleitet werden, die zylindrische Form der Zylinderbohrung negativ beeinflusst wird.
Neben einer Vorsehung von Schraubverbindungen ist es aus dem
Stand der Technik weiters bekannt den Zylinderdeckel samt der
Ventilplatte mittels eines Klammerelementes an das Zylindergehäuse anzupressen.
Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, den Bauteil- und Montageaufwand zur Herstellung einer gattungsgemäßen Kolben-Zylinder-Einheit zu verringern.
Insbesondere soll eine vereinfachte Montage der Ventilplatte am Zylindergehäuse ermöglicht werden, wobei die Vorsehung von Dichtungselementen im Bereich der Ventilplatte entbehrlich gemacht oder die Anzahl der eingesetzten Dichtungselemente zumindest stark reduziert werden kann.
Des weiteren soll eine möglichst ideale Dimensionierung bzw. eine größtmögliche Verringerung des Schadraums der Kolben- Zylinder-Einheit möglich sein.
Auf die Vorsehung von Schraubverbindungen oder auch Klemmverbindungen zur Befestigung der Ventilplatte am Zylindergehäuse soll erfindungsgemäß verzichtet werden können.
DARSTELLUNG DER ERFINDUNG
Diese Aufgaben werden durch einen Kältemittelverdichter mit den kennzeichnenden Merkmalen von Anspruch 1 gelöst. Bei einem Kältemittelverdichter, umfassend eine ein Kältemittel verdichtende Kolben-Zylinder-Einheit, welche ein Zylindergehäuse und einen in einer Kolbenbohrung des Zylindergehäuses geführten Kolben umfasst, welche Kolbenbohrung in einer axialen Richtung mit einer Ventilplatte und einem Zylinderdeckel abgeschlossen ist, ist es erfindungsgemäß vorgesehen, dass die Ventilplatte in ihrer Betriebposition in der Kolbenbohrung versenkt ist und mittels einer stoffschlüssigen Verbindung am Zylindergehäuse bzw. in der Kolbenbohrung befestigt ist, also mittels einer an sich unlösbaren Verbindung, bei welcher die zu verbindenden Bauteile durch molekulare Kräfte - also ohne Einsatz zusätzlicher Bauteile -zusammengehalten werden.
Indem die Ventilplatte also mittels eines zumindest während seiner Verarbeitung flüssigen bzw. viskosen Bindemittels am Zylindergehäuse befestigt wird, kann eine besonders einfache und flexible Montage der Ventilplatte am Zylindergehäuse ermöglicht werden.
Auf die Vorsehung von im Zylindergehäuse verschraubbaren Schraubelementen, als auch auf die Vorsehung von Dichtungselementen, welche zwischen der Ventilplatte und dem Zylindergehäuse und/oder zwischen der Ventilplatte und dem Zylinderdeckel und/oder zwischen der Ventilplatte und der Kolbenbohrung angeordnet sind, kann fortan verzichtet werden.
Aufgrund der Versenkung der Ventilplatte in der Kolbenbohrung des Zylindergehäuses, kann außerdem auf einen eigens für die Ventilplatte vorgesehenen Anschlag sowie auf korrespondierende Dichtungselemente zum Schadraumausgleich verzichtet werden. Der Schadraum kann hierbei auf ein Minimum begrenzt werden. Die Auswahl, welche Stoffschlüssige Verbindungstechnik zur Befestigung der Ventilplatte Einsatz findet, also ob die Ventilplatte an das Zylindergehäuse angeschweißt, angelötet oder angeklebt wird, kann in Abhängigkeit der jeweiligen Bauteilgeometrien und der jeweils gewünschten Fertigungstoleranzen und Dichtheitserfordernisse erfolgen.
In einer ersten bevorzugten Ausführungsvariante der Erfindung handelt es sich bei der Stoffschlüssigen Verbindung um eine Schweißverbindung. Eine Befestigung der Ventilplatte am Zylindergehäuse bzw. in der Kolbenbohrung mittels Schweißtechnik ist einfach herzustellen und gewährleistet eine hohe Dichtwirkung.
In einer zweiten bevorzugten Ausführungsvariante der Erfindung handelt es sich bei der Stoffschlüssigen Verbindung um eine Lötverbindung. Auch bei Einsatz eines Lotes als Bindemittel zwischen der Ventilplatte und dem Zylindergehäuse kann eine hohe Dichtheit des von der Ventilplatte begrenzten Kolben- Arbeitsraumes gewährleistet werden, zumal sich das verflüssigte Lot in idealer Weise in zwischen der Ventilplatte und dem Zylindergehäuse bzw. der Kolbenbohrung bestehende Zwischenräume bzw. Spalte einfügt. Da die miteinander zu verlötenden Bereiche der Ventilplatte und des Zylindergehäuses bzw. der Kolbenbohrung während des Lötvorgangs nicht bis zu ihrer Liquidustemperatur erwärmt werden, ist kein Verziehen der Ventilplatte oder des Zylindergehäuses bzw. der Kolbenbohrung zu befürchten.
Eine besonders vorteilhafte Möglichkeit zur Verbindung der Ventilplatte mit dem Zylindergehäuse bzw. der Kolbenbohrung stellt das Kleben dar. Indem die Ventilplatte gemäß einer dritten Ausführungsvariante mittels einer Klebeverbindung am Zylindergehäuse bzw. in der Kolbenbohrung befestigt ist, kann eine unveränderte Oberfläche und Gefügestruktur der miteinander zu verklebenden Bereiche der Ventilplatte und des Zylindergehäuses bzw. der Kolbenbohrung bewahrt bleiben. Da der als Bindemittel zwischen der Ventilplatte und dem Zylindergehäuse bzw. der Kolbenbohrung eingesetzte Klebstoff nur bis zu einer Temperatur erwärmt wird, welche für eine Verformung der Ventilplatte oder des Zylindergehäuses bzw. der Kolbenbohrung nicht relevant ist (oder der Klebstoff kalt aufgetragen wird) , ist ein Wärmeverzug der Ventilplatte oder des Zylindergehäuses bzw. der Kolbenbohrung während des Klebevorganges ausgeschlossen.
Durch Einsatz einer Klebeverbindung ist des Weiteren eine besonders gleichmäßige Spannungsverteilung zwischen der Ventilplatte und dem Zylindergehäuse bzw. der Kolbenbohrung gegeben.
Im Falle einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung, wonach die Ventilplatte einstückig mit dem Zylinderdeckel ausgebildet ist, kann auf die Vorsehung eines separaten Zylinderdeckels verzichtet werden. Mit anderen Worten ausgedrückt, übernimmt die Ventilplatte in solchem Ausführungsfalle die Aufgabenstellung des Zylinderdeckels mit. Die Kolbenbohrung wird also ausschließlich durch eine den gesamten Querschnitt der Kolbenbohrung überdeckende Ventilplatte abgeschlossen. Selbstverständlich kann aber auch im Falle einer erfindungsgemäßen Befestigung der Ventilplatte weiterhin ein separater Zylinderdeckel, welcher an die Ventilplatte angrenzt oder diese umgreift, vorgesehen sein.
Da der Bauteil- und Montageaufwand zufolge einer erfindungsgemäßen Befestigung der Ventilplatte gegenüber bekannten Ventilplatten-Anordnungen stark verringert ist, kann eine kostengünstige Herstellung gattungsgemäßer Kolben- Zylinder-Einheiten erfolgen. Als weiterer Vorteil einer erfindungsgemäß mittels einer Stoffschlüssigen Verbindung bzw. mittels einer Schweiß-, Lötoder Klebeverbindung am Zylindergehäuse bzw. der Kolbenbohrung befestigten Ventilplatte ist anzuführen, dass nunmehr eine ideale Dimensionierung des Schadraums der Kolben-Zylinder- Einheit möglich ist.
Eine besonders bevorzugte Ausführungsform der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Umfangsflache der Kolbenbohrung und der Umfangsflache der Ventilplatte ein Spalt ausgebildet ist, in welchem eine zur Ausbildung der Stoffschlüssigen Verbindung vorgesehene Bindemittelschicht (also eine Schweißnaht, eine Lötmittelschicht oder eine Klebstoffschicht ) aufnehmbar ist. Die Vorsehung eines definierten Spaltes zur Aufnahme einer Bindemittelschicht ermöglicht es, das jeweils gewählte Bindemittel mit einer jeweils erforderlichen, mittels einer Festigkeitsberechnung zu ermittelnden Schichtdicke zu applizieren.
Um sicherzustellen, dass sich die der jeweiligen Verbindungsstechnik entsprechende Bindemittelschicht haltbar mit dem Zylindergehäuse bzw. der Kolbenbohrung und der Ventilplatte verbindet, weist der Spalt in einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung einen in Richtung der Umfangswand der Kolbenbohrung keilförmig zulaufenden Verlauf auf.
Gemäß einer bevorzugten Bauweise ergibt sich der keilförmige Verlauf des Spaltes durch eine im Randbereich der Ventilplatte vorgesehene Fase. Durch Vorsehung einer Fase wird jene an der Ventilplatte vorgesehene Fläche, an welcher die Bindemittelschicht aufgetragen wird, vergrößert, sodass sich auch die Festigkeitseigenschaften der stoffschlüssigen Verbindung bzw. der Schweiß-, Löt- oder Klebeverbindung erhöhen. Die zur Ausbildung der stoffschlüssigen Verbindung vorgesehene Bindemittelschicht verläuft vorzugsweise entlang des gesamten Umfangs der Ventilplatte.
Gemäß einer speziellen Ausführungsvariante der Erfindung ist es jedoch auch möglich, dass eine zur Ausbildung der Stoffschlüssigen Verbindung vorgesehene Bindemittelschicht lediglich abschnittsweise entlang des Umfangs der Ventilplatte angeordnet ist. Eine solche, besonders materialsparende Möglichkeit einer lediglich abschnittsweisen Befestigung der Ventilplatte kann insbesondere dann Einsatz finden, wenn die Ventilplatte entlang seines Umfangs mittels eines Dichtungselementes gegenüber dem Zylindergehäuse bzw. der Kolbenbohrung abgedichtet ist.
Anspruch 11 richtet sich auf ein Verfahren zur Befestigung einer Ventilplatte an einem Zylindergehäuse eines Kältemittelverdichters, wobei das Zylindergehäuse mit einer Kolbenbohrung zur Aufnahme eines darin oszillierenden Kolbens versehen ist und wobei zwischen der Stirnfläche des in seinem oberen Totpunkt befindlichen Kolbens und einer dem Kolben zugewandten ersten Stirnseite der Ventilplatte ein Abstand zur Ausbildung eines Schadraumvolumens, also eines ein nicht zum Hubvolumen des Kolbens zählenden Raumes innerhalb des Zylindergehäuses vorgesehen ist. Erfindungsgemäß ist es vorgesehen, dass die Ventilplatte während ihrer Montage in axialer Richtung in die Kolbenbohrung eingeschoben wird, bis zwischen der Stirnfläche des in seinem oberen Totpunkt befindlichen Kolbens und der dem Kolben zugewandten ersten Stirnseite der Ventilplatte ein jeweils definierter Abstand bzw. ein gewünschtes Schadraumvolumen hergestellt ist und die Ventilplatte in dieser Position am Zylindergehäuse angeschweißt oder angelötet oder angeklebt wird. Auf diese Weise kann das Schadraumvolumen innerhalb des Zylindergehäuses exakt begrenzt werden, ohne dass eine Vorsehung ausgleichender Dichtungselemente notwendig ist.
KURZE BESCHREIBUNG DER FIGUREN
Die Erfindung wird nun anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert. Dabei zeigt:
Fig.l eine Zylinderkopf-Anordnung eines Kältemittelverdichters gemäß dem Stand der Technik in Schnittdarstellung Fig.2 einen erfindungsgemäßen Kältemittelverdichter in
Schnittdarstellung
Fig.3 eine Draufsicht auf die Kolben-Zylinder-Einheit eines erfindungsgemäßen Kältemittelverdichters gemäß
Blickrichtung 26 in Fig.2 Fig.4 eine Schnittdarstellung der Kolben-Zylinder-Einheit entlang Linie A-A in Fig.3
Fig.5 eine Draufsicht auf eine Kolben-Zylinder-Einheit eines erfindungsgemäßen Kältemittelverdichters in alternativer
Bauweise Fig.6 eine Schnittdarstellung der Kolben-Zylinder-Einheit entlang Linie B-B in Fig.5
Fig.7 eine Draufsicht auf eine Kolben-Zylinder-Einheit eines erfindungsgemäßen Kältemittelverdichters in alternativer
Bauweise
Fig.8 eine Schnittdarstellung der Kolben-Zylinder-Einheit entlang Linie C-C in Fig.7
WEGE ZUR AUSFÜHRUNG DER ERFINDUNG
Fig.2 zeigt einen erfindungsgemäßen Kältemittelverdichter 1, mit einer ein Kältemittel verdichtenden Kolben-Zylinder- Einheit 2, welche ein Zylindergehäuse 4 und einen in einer Kolbenbohrung 5 des Zylindergehäuses 4 geführten Kolben 3 umfasst. Zum Antrieb des im Zylindergehäuse 4 oszillierenden Kolbens 3 ist ein mit einer Statorwicklung 18 versehener Statorkern 8 vorgesehen, innerhalb welchem ein Rotor 9 angeordnet ist. Der in Drehung versetzte Rotor 9 treibt in bekannter Weise über eine Kurbelwelle 10, an welcher ein Pleuel 11 angelenkt ist, den Kolben 3 an, sodass dieser entlang der Achse 16 eine lineare Vor- und Rückwärtsbewegung vollzieht .
Der in Fig.2 ersichtliche Kältemittelverdichter 1 ist von einem nicht dargestellten, hermetisch dichten Gehäuse umgeben.
Um einen durch die Kolbenbohrung 5 des Zylindergehäuses 4 gebildeten Arbeitsraum, in welchem das Kältemittel verdichtet wird, zu begrenzen, ist die Kolbenbohrung 5 in einer axialen Richtung mit einer Ventilplatte 6 verschlossen. Die Ventilplatte 6 weist eine Ansaugöffnung 12 und eine Auslassöffnung 13 auf, durch welche das Kältemittel in den Arbeitsraum des Zylindergehäuses 4 angesaugt bzw. aus diesem ausgestoßen wird. Das Kältemittel wird hierbei mittels nicht dargestellter Saug- bzw. Druckleitungen an die Ansaug- bzw. Auslassöffnungen 12, 13 heran- bzw. abgeführt.
Während die Ventilplatte 6 samt dem Zylinderdeckel 7 bei einer Kolben-Zylinder-Anordnung gemäß dem Stand der Technik, so wie in Fig.l dargestellt, in aufwändiger Weise mittels
Schraubelementen 25 am Zylindergehäuse 4 befestigt ist, so ist es erfindungsgemäß vorgesehen, die Ventilplatte 6 in ihrer jeweils gewünschten Betriebposition mittels einer stoffschlüssigen Verbindung in der Kolbenbohrung 5 des
Zylindergehäuses 4 zu befestigten.
Als Stoffschlüssige Verbindung kann wahlweise eine Schweißverbindung, eine Lötverbindung oder eine Klebeverbindung zum Einsatz kommen. Hierbei wird die Ventilplatte 6 in einfacher Weise mittels einer zumindest während ihrer Verarbeitung flüssigen bzw. viskosen Bindemittelsschicht 17, also mittels einer Schweißnaht, einer Lötmittelschicht oder einer KlebstoffSchicht in der Kolbenbohrung 5 des Zylindergehäuses 4 befestigt .
Gemäß den vorliegenden Ausführungsbeispielen ist die Ventilplatte 6 als zylindrische Scheibe ausgebildet, welche im
Wesentlichen (mit Ausnahme eines gegebenenfalls vorgesehenen
Ringspaltes) den gesamten Querschnitt der Kolbenbohrung 5 abdeckt .
Anstelle einer einzelnen Bindemittelsschicht 17 können selbstverständlich auch mehrere Bindemittelschichten 17 hintereinander oder nebeneinander appliziert werden, z.B. kann die Ventilplatte 6 mit dem Zylindergehäuse 4 bzw. der Kolbenbohrung zwecks Gewährleistung besonders hoher Dichtungseigenschaften doppelt verklebt oder doppelt verlötet sein .
Es sei angemerkt, dass die Stoffschlüssige Verbindung zwischen der Ventilplatte 6 und der Kolbenbohrung 5 des Zylindergehäuses 4 eventuell auch ohne Einsatz einer Bindemittelschicht 17 herstellbar ist, indem lediglich die Berührungsflächen zwischen der Ventilplatte 6 und der Kolbenbohrung 5 des Zylindergehäuses 4 z.B. mittels eines Laser- oder Ultraschall-Schweißverfahrens thermisch erwärmt und miteinander verschmolzen werden.
In einer ersten bevorzugten Ausführungsvariante der Erfindung handelt es sich bei der Stoffschlüssigen Verbindung zwischen der Ventilplatte 6 und der Kolbenbohrung 5 des Zylindergehäuses 4 um eine Schweißverbindung Fig.7 zeigt hierbei eine Draufsicht auf die Kolben-Zylinder- Einheit 2 in einer Blickrichtung gemäß Pfeil 26, wobei in Fig.8 eine Detail-Schnittdarstellung entlang Linie C-C in Fig.7 ersichtlich ist.
Zwischen der Umfangsflache 15b der Kolbenbohrung 5 und einer Umfangsflache 21 der Ventilplatte 6 ist ein Spalt 22 ausgebildet, in welchem eine Bindemittelschicht 17, im vorliegenden Ausführungsbeispiel eine Schweißnaht 17 aufnehmbar ist.
Im Ausführungsbeispiel gemäß Figur 8ist der Randbereich 6a der Ventilplatte 6 jeweils mit einer Fase 24 versehen, sodass der Spalt 22 einen in Richtung der Umfangsflache 15b der Kolbenbohrung 5 keilförmig zulaufenden Verlauf aufweist.
Die zweite Stirnseite 20 der Ventilplatte 6 kann in einer Ebene mit der Stirnseite 23 des Zylindergehäuses 4 liegen (Fig.2) oder auch in der Kolbenbohrung des Zylindergehäuses 4 gänzlich versenkt sein (Fig.6, Fig.8). Auch dass das Ventilplatte 6 lediglich abschnittsweise im Zylindergehäuse 4 versenkt ist, dass also die zweite Stirnseite 20 der Ventilplatte 6 über die Ebene der Stirnseite 23 des Zylindergehäuses 4 hinausragt, ist denkbar.
Als Schweißverfahren zur Herstellung einer die Ventilplatte 6 mit dem Zylindergehäuse 4 bzw. der Kolbenbohrung 5 verbindenden Schweißverbindung können sämtliche gemäß dem Stand der Technik bekannten Schweißverfahren Einsatz finden.
In einer zweiten bevorzugten Ausführungsvariante der Erfindung handelt es sich bei der Stoffschlüssigen Verbindung zwischen der Ventilplatte 6 und dem Zylindergehäuse 4 bzw. der Kolbenbohrung 5 um eine Lötverbindung (dargestellt in den Figuren 3-6) . Zur Anordnung der Ventilplatte 6 im Zylindergehäuse 4 bzw. in der Kolbenbohrung bestehen prinzipiell dieselben Möglichkeiten wie bereits anhand der Ausführungsbeispiele zu den beschrieben.
Die Bindemittel- bzw. Lötmittelschicht 17 kann in Abhängigkeit der Größe des herzustellenden Schadraumvolumens entweder plan mit den Stirnseiten 19, 20 der Ventilplatte 6, insbesondere plan mit der dem Kolben 3 zugewandten ersten Stirnseite der Ventilplatte 6 abschließen oder auch gewölbt und über die Stirnseiten 19, 20 der Ventilplatte 6 hinausragend ausgebildet sein. Selbige Möglichkeiten bestehen übrigens auch im Falle einer Ausführung der Bindemittelschicht als Schweißnaht oder als Klebstoffschicht .
Als Lötverfahren zur Herstellung einer die Ventilplatte 6 mit dem Zylindergehäuse 4 bzw. der Kolbenbohrung 5 verbindenden Lötverbindung können sämtliche gemäß dem Stand der Technik bekannten Lötverfahren Einsatz finden.
In einer besonders bevorzugten dritten Ausführungsvariante der Erfindung handelt es sich bei der stoffschlüssigen Verbindung zwischen der Ventilplatte 6 und dem Zylindergehäuse 4 bzw. der Kolbenbohrung 5 um eine Klebeverbindung (nicht extra dargestellt - es gilt hinsichtlich der Anordnungsmöglichkeiten der Ventilplatte 6 und der Bindemittel- bzw. Klebstoffschicht 17 wiederum analog das zu den Schweiß- und Lötverbindungen Gesagte . )
Als Klebstoffe zur Ausbildung einer die Ventilplatte 6 mit dem Zylindergehäuse 4 bzw. der Kolbenbohrung 5 verbindenden Klebstoffschicht können sämtliche gemäß dem Stand der Technik bekannten und im vorliegenden Zusammenhang einsetzbaren Klebstoffe Einsatz finden, also sowohl im erwärmten Zustand als auch kalt applizierbare Klebstoffe. Die jeweils zur Ausbildung der stoffschlüssigen Verbindung vorgesehene Bindemittelschicht - also die Schweißnaht, die Lötmittelschicht oder die KlebstoffSchicht 17 - kann entweder entlang des gesamten Umfangs der Ventilplatte 6 umlaufen oder auch lediglich abschnittsweise entlang des Umfangs der Ventilplatte 6 angeordnet sein. In letzterem Falle sind etwa in rein beispielhafter Weise drei über einen Winkelbereich von jeweils ca. 40° entlang des Umfangs der Ventilplatte 6 verlaufende, äquidistant zueinander angeordnete Bindemittelschicht-Abschnitte 17a, 17b und 17 vorgesehen. Eine Dichtigkeit des von der Ventilplatte 6 abgeschlossenen Kolben- Arbeitsraumes kann auch unter bloß partieller Befestigung der Ventilplatte 6 gewährleistet werden, wenn die nicht stoffschlüssig miteinander verbundenen Abschnitte über eine Dichtung abgedichtet sind.
In den bisher beschriebenen Ausführungsbeispielen ist die Ventilplatte 6 einstückig mit dem Zylinderdeckel ausgebildet. Anders ausgedrückt, kann also die Vorsehung eines separaten Zylinderdeckels 7, so wie in der Stand-der-Technik-Darstellung gemäß Fig.l ersichtlich, entfallen. Es versteht sich, dass im Falle einer einstückigen Ausführung von Ventilplatte 6 und Zylinderdeckel das Ventilplatten-Zylinderdeckelelement nicht notwendigerweise plattenförmig ausgebildet sein muss, sondern eine beliebige Geometrie aufweisen kann.
Selbstverständlich ist es auch möglich, die Ventilplatte 6 in erfindungsgemäß beschriebener Weise stoffschlüssig in der Kolbenbohrung 5 des Zylindergehäuses 4 zu befestigen und weiterhin einen separat gefertigten Zylinderdeckel 7 vorzusehen, welcher an die Ventilplatte 6 angrenzt oder diese umgreift und am Zylindergehäuse befestigt ist. Dies kann insbesondere im Falle spezieller Saugleitungs- und Druckleitungsanbindungen an die Kolben-Zylinder-Einheit 2 zweckmäßig sein.
In diesem Fall stehen für die Befestigung des nicht dargestellten Zylinderdeckels am Zylindergehäuse 4 wesentlich mehr Anbindungsmöglichkeiten zur Verfügung als bisher, da die Ventilplatte 6 nicht mittels Zylinderdeckel 7 dicht am Zylindergehäuse 4 befestigt werden muss.
Ein besonders kritischer Punkt bei der Herstellung gattungsgemäßer Kolben-Zylinder-Einheiten 2 ist die Begrenzung des bereits einleitend erwähnten Schadraumvolumens, also eines nicht zum Hubvolumen des Kolbens 5 zählenden Raumes innerhalb des Zylindergehäuses 4. Stets muss zwischen der Stirnfläche 27 des in seinem oberen Totpunkt befindlichen Kolbens 5 und einer dem Kolben 5 zugewandten ersten Stirnseite 19 der Ventilplatte 6 ein eindeutig definierter Abstand zur Ausbildung des Schadraumvolumens vorgesehen sein, um betriebsbedingte Wärmedehnungen der Bauteile der Kolben- Zylinder-Einheit 2 zu kompensieren und ein Anschlagen des Kolbens 5 am Zylinderdeckel 7 bzw. an der Ventilplatte 6 zu verhindern .
Erfindungsgemäß ist es daher als Verfahren zur Befestigung der Ventilplatte 6 am Zylindergehäuse 4 vorgeschlagen, dass die Ventilplatte 6 in axialer Richtung 26 in die Kolbenbohrung 5 eingeschoben wird (siehe Fig.2), bis zwischen der Stirnfläche 27 des in seinem oberen Totpunkt befindlichen Kolbens 5 und der dem Kolben 5 zugewandten ersten Stirnseite 19 der Ventilplatte 6 ein jeweils definierter Abstand bzw. ein gewünschtes Schadraumvolumen hergestellt ist. Ist diese Position der Ventilplatte 6 innerhalb der Kolbenbohrung 5 erreicht (siehe Fig.3), so wird die Ventilplatte 6 in einer bereits beschriebenen Weise angeschweißt oder angelötet oder angeklebt.
Es versteht sich, dass sich der Kolben 3 während der Montage der Ventilplatte 6 bzw. während des Einschiebens der Ventilplatte 6 in die Kolbenbohrung 5 nicht real in seinem oberen Totpunkt befinden muss, sondern dass als Bezugspunkt zur Messung des definierten Abstandes, bis zu jenem die Ventilplatte 6 in die Kolbenbohrung 5 eingeschoben wird, jene Ebene herangezogen wird, in welcher sich die Kolben- Stirnfläche 27 während der oberen Totpunkt-Position des Kolbens 5 befinden würde. Eine derartige Abstandsmessung kann anhand von geeigneten Bezugspunkten bzw. -flächen der Zylindergehäuse-Geometrien erfolgen, z.B. unter Bezugnahme auf eine Zylindergehäuse-Stirnseite 23.
Auf diese Weise kann das das Schadraumvolumen der Kolben- Zylinder-Einheit 2 exakt begrenzt werden. Ein möglichst klein bemessenes Schadraumvolumen bringt einen höheren Wirkungsgrad sowie eine bessere spezifische Kälteleistung des Kältemittelverdichters 1 mit sich.

Claims

A N S P R Ü C H E
1. Kältemittelverdichter (1), umfassend eine ein Kältemittel verdichtende Kolben-Zylinder-Einheit (2), welche ein Zylindergehäuse (4) und einen in einer Kolbenbohrung (5) des Zylindergehäuses (4) geführten Kolben (3) umfasst, welche Kolbenbohrung (5) in einer axialen Richtung mit einer Ventilplatte (6) und einem Zylinderdeckel (7) abgeschlossen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Ventilplatte (6) in ihrer Betriebposition in der Kolbenbohrung (5) des Zylindergehäuses (4) versenkt und mittels einer stoffschlüssigen Verbindung am Zylindergehäuse (4) bzw. in der Kolbenbohrung (5) befestigt ist.
2. Kältemittelverdichter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der stoffschlüssigen Verbindung um eine Schweißverbindung handelt.
3. Kältemittelverdichter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der stoffschlüssigen Verbindung um eine Lötverbindung handelt.
4. Kältemittelverdichter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei der stoffschlüssigen
Verbindung um eine Klebeverbindung handelt.
5. Kältemittelverdichter nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Umfangsflache (15b) der Kolbenbohrung und einer
Umfangsflache (21) der Ventilplatte (6) ein Spalt (22) ausgebildet ist, in welchem eine zur Ausbildung der stoffschlüssigen Verbindung vorgesehene
Bindemittelschicht (17) aufnehmbar ist.
6. Kältemittelverdichter nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Spalt (22) einen in Richtung der Kolbenbohrung (5) keilförmig zulaufenden Verlauf aufweist .
7. Kältemittelverdichter nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der keilförmige Verlauf des Spaltes (22) sich durch eine im Randbereich (6a) der Ventilplatte (6) vorgesehene Fase (24) ergibt.
8. Kältemittelverdichter nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine zur Ausbildung der Stoffschlüssigen Verbindung vorgesehene Bindemittelschicht (17) entlang des gesamten Umfangs der Ventilplatte (6) verläuft.
9. Kältemittelverdichter nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine zur Ausbildung der Stoffschlüssigen Verbindung vorgesehene Bindemittelschicht (17) lediglich abschnittsweise entlang des Umfangs der Ventilplatte (6) angeordnet ist.
10. Kältemittelverdichter nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Ventilplatte (6) einstückig mit dem Zylinderdeckel (7) ausgebildet ist.
11. Verfahren zur Befestigung einer Ventilplatte (6) an einem Zylindergehäuse (4) eines Kältemittelverdichters (1), wobei das Zylindergehäuse (4) mit einer Kolbenbohrung (5) zur Aufnahme eines darin oszillierenden Kolbens (3) versehen ist und wobei zwischen der Stirnfläche (27) des in seinem oberen Totpunkt befindlichen Kolbens (5) und einer dem Kolben (5) zugewandten ersten Stirnseite (19) der Ventilplatte (6) ein Abstand zur Ausbildung eines Schadraumvolumens, also eines nicht zum Hubvolumen des Kolbens (5) zählenden Raumes innerhalb des Zylindergehäuses (4) vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Ventilplatte (6) in axialer Richtung (26) in die Kolbenbohrung (5) eingeschoben wird, bis zwischen der Stirnfläche (27) des in seinem oberen Totpunkt befindlichen Kolbens (5) und der dem Kolben (5) zugewandten ersten Stirnseite (19) der Ventilplatte (6) ein jeweils definierter Abstand bzw. ein gewünschtes Schadraumvolumen hergestellt ist und die Ventilplatte (6) in dieser Position am Zylindergehäuse (4) angeschweißt oder angelötet oder angeklebt wird.
PCT/EP2009/053229 2008-03-19 2009-03-19 Kältemittelverdichter Ceased WO2009115565A2 (de)

Priority Applications (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN2009801153302A CN102027237B (zh) 2008-03-19 2009-03-19 制冷剂压缩机
EP09722339A EP2265823B1 (de) 2008-03-19 2009-03-19 Kältemittelverdichter
US12/933,237 US8419388B2 (en) 2008-03-19 2009-03-19 Coolant compressor
AT09722339T ATE520882T1 (de) 2008-03-19 2009-03-19 Kältemittelverdichter
SI200930106T SI2265823T1 (sl) 2008-03-19 2009-03-19 Kompresor hladiva

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
ATGM168/2008 2008-03-19
AT0016808U AT10394U1 (de) 2008-03-19 2008-03-19 Kältemittelverdichter

Publications (2)

Publication Number Publication Date
WO2009115565A2 true WO2009115565A2 (de) 2009-09-24
WO2009115565A3 WO2009115565A3 (de) 2009-11-19

Family

ID=40104834

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2009/053229 Ceased WO2009115565A2 (de) 2008-03-19 2009-03-19 Kältemittelverdichter

Country Status (6)

Country Link
US (1) US8419388B2 (de)
EP (1) EP2265823B1 (de)
CN (1) CN102027237B (de)
AT (2) AT10394U1 (de)
SI (1) SI2265823T1 (de)
WO (1) WO2009115565A2 (de)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US8419388B2 (en) 2008-03-19 2013-04-16 Acc Austria Gmbh Coolant compressor
US10138445B2 (en) 2015-07-13 2018-11-27 The Procter & Gamble Company Cleaning product

Families Citing this family (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
BRPI1101993A2 (pt) * 2011-04-28 2014-02-11 Whirlpool Sa Arranjo de válvula para compressores herméticos
EP3228864B1 (de) * 2016-04-08 2018-08-01 J.P. Sauer & Sohn Maschinenbau GmbH Ventileinheit für einen kolbenkompressor und kolbenkompressor
CN111306034B (zh) * 2019-11-21 2023-12-22 山东青耕电气有限公司 一种改进型液体活塞压缩机
CN116025422B (zh) * 2021-10-26 2025-09-23 莱克电气绿能科技(苏州)有限公司 进风装置和动力系统
CN115091128A (zh) * 2022-06-21 2022-09-23 广州市华钠电器有限公司 一种电发热盘的制造方法及其设备

Family Cites Families (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3865345A (en) * 1973-06-04 1975-02-11 Carrier Corp Valve plate for reciprocating compressor
DE4022447C2 (de) * 1990-07-14 1994-02-03 Hemscheidt Maschf Hermann Verfahren zum Herstellen einer Kolbenzylinderanordnung sowie Kolbenzylinderanordnung
DE10323767B4 (de) * 2003-05-22 2007-11-08 Danfoss Compressors Gmbh Kolbenverdichter, insbesondere hermetischer Kältemittelverdichter
DE10330760B4 (de) 2003-07-07 2005-06-02 Danfoss Compressors Gmbh Kolbenverdichter, insbesondere hermetischer Kältemittelverdichter
DE10342422B4 (de) * 2003-09-13 2009-05-07 Danfoss A/S Tauchkolbenverdichter für Kältemittel
DE102004047159B4 (de) * 2004-09-29 2006-09-07 Danfoss Compressors Gmbh Kolbenverdichter, insbesondere hermetischer Kältemittelverdichter
DE102004050844B4 (de) * 2004-10-18 2009-05-07 Danfoss Compressors Gmbh Kolbenverdichter-Zylinderanordnung, insbesondere für hermetisch gekapselte Kältemittelverdichter
JP2007009863A (ja) 2005-07-04 2007-01-18 Matsushita Electric Ind Co Ltd 圧縮機
DE112006001911T5 (de) * 2005-07-21 2008-06-05 Fisher & Paykel Appliances Ltd., East Tamaki Zylinder- und Kopfkonstruktion eines Linearkompressors
AT10394U1 (de) 2008-03-19 2009-02-15 Acc Austria Gmbh Kältemittelverdichter

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
None

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US8419388B2 (en) 2008-03-19 2013-04-16 Acc Austria Gmbh Coolant compressor
US10138445B2 (en) 2015-07-13 2018-11-27 The Procter & Gamble Company Cleaning product

Also Published As

Publication number Publication date
EP2265823A2 (de) 2010-12-29
US8419388B2 (en) 2013-04-16
CN102027237B (zh) 2013-12-18
US20110103983A1 (en) 2011-05-05
ATE520882T1 (de) 2011-09-15
SI2265823T1 (sl) 2011-12-30
CN102027237A (zh) 2011-04-20
EP2265823B1 (de) 2011-08-17
AT10394U1 (de) 2009-02-15
WO2009115565A3 (de) 2009-11-19

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2265823B1 (de) Kältemittelverdichter
EP2999883B1 (de) Hydropumpe und kolben für eine solche hydropumpe
DE19520267A1 (de) Kolbenkompressor mit Öltrenneinrichtung
DE19603109C2 (de) Kolben-Kältemittelkompressor mit verbesserter Dichtfunktion
DE102008024670B4 (de) Verfahren zum Montieren einer Zylinderanordnung einer hermetisch gekapselten Kältemittelverdichteranordnung und hermetisch gekapselte Kältemittelverdichteranordnung
WO2009047095A1 (de) Kältemittelverdichter
EP4303505A1 (de) Kältekreislaufvorrichtung
AT12789U1 (de) Druckschalldämpfer für einen hermetisch gekapselten kältemittelverdichter
DE20020236U1 (de) Alternativkompressor einer hermetischen Kühleinheit mit einem verbesserten Ventilsystem
EP1888918B1 (de) Kältemittelverdichter
EP2252795B1 (de) Brennstoffpumpe
EP1869323B1 (de) Kältemittelverdichter
DE102008037672B4 (de) Kolbenverdichter, insbesondere Kältemittelverdichter
DE10318391B4 (de) Kompressor für einen geschlossenen Kältemittelkreislauf
DE102013008677A1 (de) Hydropumpe und Kolben für eine solche Hydropumpe
AT8477U1 (de) Kältemittelverdichter
DE10313369B4 (de) Kolbeneinheit für einen Kompressor
EP2049797A1 (de) Vorrichtung zum ankoppeln eines kolbens an eine ringscheibe
EP1998024B1 (de) Brennkraftmaschine mit Zylinderkopf und Nebenaggregat sowie Verfahren zur Herstellung einer derartigen Brennkraftmaschine
EP1045142A2 (de) Pumpengehäuse
EP2791505B1 (de) Druckübersetzer, verfahren zum betreiben eines druckübersetzers sowie verwendung eines druckübersetzers
EP1592902B1 (de) Flachdichtung
DE102008062166A1 (de) Hydraulische Baueinheit und Hydraulikventil zur Bildung der Baueinheit
AT8985U1 (de) Kältemittelverdichter
DE102005022117A1 (de) Flachdichtung, insbesondere Zylinderkopfdichtung

Legal Events

Date Code Title Description
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 200980115330.2

Country of ref document: CN

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 09722339

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A2

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2009722339

Country of ref document: EP

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 12933237

Country of ref document: US